Procedimiento Para la Aplicación y Reparación de

soldadura
G & PIKOZ S.A. DE C.V.
Código: PGC-XXX-XX Revisión: 0 Fecha Emisión: XX-XXX-XXXX Fecha Revisión: XX-XXX-XXXX

1. OBJETIVO
Establecer la secuencia para la correcta aplicación y reparación de soldadura en materiales metálicos durante el
proceso constructivo, y actividades de mantenimiento, mediante el uso de los procesos de soldadura SMAW
(soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido) y FCAW (soldadura por arco eléctrico con electrodo con
núcleo de fundente).

2. ALCANCE
Este documento es de observación general y aplicable en las instalaciones de G&PIKOZ y/o en áreas de
mantenimiento fuera de la empresa, y debe ser aplicado desde la fase de diseño, producción, mantenimiento y
modificación por el personal que participe.
Este procedimiento es aplicable al soldeo de las uniones de soldadura realizadas en aceros al carbón, baja y
mediana aleación en sus diferentes formas de fabricación como son:
Tubular (tubería, PTR, HSS), placa (planchas, laminas, antiderrapantes) y estructural (perfiles, viga, ángulo,
canal), etc., así como la reparación de dichas uniones en caso de presentar discontinuidades rechazables.

3. POLITICAS
• Todo el personal que aplique soldadura deberá estar calificado en la posición en la cual sea necesario el
soldeo.
• No se aplicara soldadura si no se cuenta con la información requerida plasmada en dibujos o planos de
fabricación.
• Todo el personal deberá apegarse al instructivo de seguridad para procesos de soldadura y oxicorte (IT-
EHS-02).

4. RESPONSABILIDADES
4.1 Todo el personal que está directamente involucrado en procesos de producción.
• El supervisor debe revisar los dibujos y planos de fabricación e identificar los requerimientos de soldadura
del proyecto.
• El supervisor es responsable de verificar que las variables contenidas tanto en la especificación del
procedimiento de soldadura como del registro de calificación de soldadura satisfacen los requisitos del
proceso y materiales por utilizar.
• El supervisor y el inspector de calidad son responsables de verificar que la calificación de los soldadores se
haya realizado de acuerdo con el o los procedimientos de soldadura aplicables.
• El supervisor es responsable de verificar que los equipos, materiales, personal de soldadura y equipo de
seguridad, sean acordes con las necesidades del proyecto.
• Todo equipo debe contar con un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, y debe estar etiquetado
con la última fecha de calibración.
• Es responsabilidad del soldador revisar las condiciones del equipo de soldadura y llenar el check-list de
actividades de soldadura, condiciones de seguridad (NOM-027-STPS) antes de empezar actividades.
• Es responsabilidad del soldador marcar con letras de golpe las soldaduras aplicadas en los proyectos
asignados.

Elaboro Autorizo

Francisco Alonso Pérez Héctor Calderón

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Soldadura
G & PIKOZ SA DE CV

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5. DEFINICIONES
• Defecto: Discontinuidad o grupo de discontinuidades, las cuales rebasan los criterios de aceptación
establecidos.
• Quemaduras o golpes de arco: Se define como una porción local de falta de material, provocada por el
efecto de expulsión al generar un arco eléctrico entre el material base y el material de aporte en un proceso de
soldadura.
• Socavación: Surco que se produce en el metal base, adyacente al borde de la soldadura que queda sin
rellenar.
• Soldabilidad: Es la facilidad con la que un material puede ser unido por algunos de los procesos comunes
de soldadura y producir una junta que tenga las mejores propiedades para el servicio al que se le va a
destinar.
• Soldador certificado: Es un soldador que ha demostrado su habilidad para aplicar soldaduras que cumplan
con los requerimientos establecidos en el procedimiento de soldadura de referencia.
• Soldadura a tope: Es la soldadura que se deposita en la ranura entre dos elementos situados en el mismo
plano (a tope) y cuyos bordes están en contacto. Los bordes podrán ser rectangulares, en “V” (simple o
doble) o en “U” (simple o doble).
• Soldadura de filete: Es toda soldadura de sección triangular aproximadamente, depositada entre dos
superficies en ángulo recto en una junta a traslape, en “T” o en esquina.
• Soldadura: Es una unión de metales producida por calor a temperatura apropiada, seguida de solidificación,
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte en la soldadura e arco eléctrico; el metal de aporte
debe tener un punto de fusión igual o mayor al del metal base.
• Variables: Se refiere a los valores de Amperaje, Voltaje, Velocidad de Viaje, Inducción de Calor, incluidos en
los documentos de los procedimientos de soldadura, ya sea como valores separados o combinados.

6. DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
6.1 aplicación de soldadura.
Es responsabilidad del supervisor, la verificación de la correcta aplicación del proceso o procesos de
soldadura calificado (s) aplicables para el proyecto, siendo relevante la verificación de los siguientes puntos:
• Identificación del proceso especificado.
• Identificación del material de acuerdo con las especificaciones estándares especificadas.
• Identificación del rango de espesores para los cuales aplica el procedimiento.
• Angulo de preparación.
• Tamaño de la cara de la raíz.
• Abertura de la raíz.
• Tamaño y forma de la soldadura de filete cuando de este tipo se trate; cuando se utilice respaldo, esta debe
estar localizado de acuerdo con los parámetros del procedimiento calificado o corresponda según la junta
precalificada.
• Tipo de corriente eléctrica y polaridad requerida, así como voltaje y amperaje para cada tipo de electrodo o
alambre utilizado.
• La posición de aplicación de la soldadura.
• El método de limpieza por utilizar.
• El tratamiento de pre o post calentamiento requerido, así como los métodos utilizados, la temperatura y su
control, rango de temperatura del medio ambiente.
• La composición del gas protector y el rango del flujo.

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• El rango de velocidad de depósito.

Durante el proceso de aplicación, el supervisor debe verificar que los siguientes valores se mantienen dentro
de los rangos establecidos por el procedimiento aplicable.
Mientras se está llevando a cabo la soldadura, anotar el amperaje, el voltaje, valores de velocidad de viaje y
calcular la inducción de calor. Los valores pueden obtenerse directamente de los indicadores análogos de la
fuente de energía. También se pueden obtener utilizando un multímetro bien calibrado. El inspector de calidad
debe dar seguimiento a cada paso de la técnica de soldadura que se está ejecutando, y obtener así una
muestra representativa de la actividad.

6.2 Acabado de la unión de soldadura

Posterior a la terminación del soldeo de la unión, debe realizarse la preparación establecida por los
procedimientos de referencia y en caso de no existir, cuando menos, debe realizarse lo siguiente:
a) Cepillar la superficie de soldadura hasta eliminar todo rastro de escoria o elementos ajenos a la unión.
b) Mediante el uso de esmeril eliminar los golpes de arco, quemadas superficiales, salpicaduras de
soldadura, etc., hasta una condición tal que el material este sano y no se haya rebasado la tolerancia
estándar para este proceso (valores permisibles sin la aplicación de reconstrucción del área).

6.3 Inspección visual del depósito de soldadura

El supervisor debe realizar la inspección visual de los depósitos, en cuyo caso la unión debe estar libre de
discontinuidades que rebasen las dimensiones aceptables para esta condición. Inmediatamente después
deberá de notificar al departamento de Calidad para su inspección y liberación.

6.4 Inspección por el método NDT. (Pruebas No Destructivas)

Posterior al proceso de inspección visual y siendo aceptada la unión, se procede a la inspección de ésta por
métodos no destructivos, los cuales podrán ser: Radiografía, Ultrasonido, Partículas Magnéticas, Líquidos
Penetrantes, etc., generándose en cada método un informe del estado de sanidad de la unión.
Dichas prácticas deberán ser aplicadas por un técnico certificado a partir de un nivel ll en método aplicado.
En juntas de penetración completa, se deberá realizar examen radiográfico o ultrasónico al 100%, y en las
soldaduras de filete se aplicara un porcentaje de inspección a considerar por el ingeniero estructural o el
ingeniero de producción.

6.5 Localización de soldadura no conforme

En caso de existir resultados negativos arrojados por la inspección NDT, el supervisor, Técnico NDT, o
Departamento de Calidad, deben proceder al marcaje de dichas zonas en la ubicación correspondiente, con
un marcador que resalte sobre la superficie de la zona bajo examinación.

6.6 Reparación de la unión fuera de norma

Cuando sea identificada una unión como fuera de norma por rebasar las dimensiones estándar límites
tolerables, el supervisor es responsable de solicitar la reparación inmediata de dicha unión, para lo cual se
procederá a realizar lo siguiente:
a) Verificar la localización exacta de la discontinuidad.
b) Eliminar la discontinuidad mediante el uso de disco abrasivo.
c) Explorar la sección en la cual se alojaba la discontinuidad mediante el uso de métodos no destructivos.
d) Proceder al soldeo de la sección, mediante el uso del procedimiento de soldadura original con la que fue
soldada la sección.

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e) Realizar limpieza.
f) Realizar la inspección no destructiva de la sección.

El número de soldaduras reparadas debe corresponder al número de soldaduras original para un rastreo
fácil por parte del inspector de control de calidad. Si la soldadura es rechazada nuevamente, el inspector
de calidad y el supervisor de producción deben revisar la severidad de la situación y determinar si es
práctica otra reparación, o si la soldadura debe cortarse y volverse a soldar.
Durante todo este proceso, el supervisor es responsable de recabar la información del proceso y
registrarla en la bitácora de producción.

6.7 Elaboración de reporte

Recopilar un listado de las aplicaciones de soldadura, de las uniones no conformes y uniones de
soldadura reparada.

7. REFERENCIAS
• ANSI/AWS D 1.1 Structural Welding Code Steel.
• ANSI/AWS B 1.11 Guide for the Visual Inspection of Welds.
• ASME SECCION IX Welding and Brazing Qualifications.
• ASME SECCION II Materials.
• ASME SECCION V Nondestructive Examination.

8. REGISTROS
• Reporte de inspección visual de soldadura.
• NOM-027-STPS- ACTIVIDADES DE SOLDADURA, CONDICIONES DE SEGURIDAD
• REPORTE DE CALIDAD Frecuencia de Fallas.
• Reportes de Inspección con Ultrasonido. (Servicios externos)
• Reporte de inspección con Líquidos Penetrantes.
• Informe de No Conformidad.

9. HISTORIAL

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