¿Cómo puedo cuantificar el beneficio por hacer

mantenimiento?
25/03/2014 Mantenimiento

¿Has tenido alguna vez dificultades a la hora de justificar económicamente, ante la Dirección de
la Empresa, la necesidad de realizar un mantenimiento adecuado?
Es posible que te hayas encontrado con respuestas tales como “¿pero cómo vamos a poder
valorar una avería, si con el mantenimiento realizado ya no se produce esa avería? Hemos
gastado en mantenimiento, pero no vemos el ahorro puesto que no ha sucedido la avería”.
Entonces, ¿cómo podemos cuantificar el beneficio obtenido para facilitar dicha justificación?

Para ello, vamos a cambiar el concepto de ahorro del coste por avería y vamos a utilizar el
debeneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar
del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías,
vamos a enfocarlo como el dinero que se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las
averías por no realizar un mantenimiento adecuado.
Este concepto es más objetivo, puesto que partimos del dato de la media de horas mensuales de
parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, tendremos el dato
delporcentaje de disminución de dichas horas.
Partimos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es
la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de
mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo,
entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por
producción.
También vamos a utilizar los siguientes valores:
– El coste de avería, compuesto por:
 Coste de mano de obra.
 Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.
 Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa).
– El tiempo de parada de producción, que incluye:
 Tiempo de reparación de avería.
 Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar
hablando de un tiempo estimado de una hora).
 Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del
tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas).
Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:
 Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una
avería y perder tiempo de producción.
 Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo.
Para ayudarnos a cuantificar los costes y ver el cambio de concepto, vamos a utilizar dos casos
reales:

1. Fábrica de proceso continuo

En este caso existe un sistema de mantenimiento predictivo que ayuda a detectar fallos en los
equipos antes de que se produzca la avería, pudiendo así intervenir de forma planificada.
 El objetivo anual para el índice de paro por avería (tiempo de avería / tiempo de producción)
es del 1,2% de tiempo de producción.
 Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
 Tiempo mensual de paro por averías: 8,35 horas (no se incluye el tiempo de puesta en
marcha).
Vamos a utilizar los datos medios reales de una avería mecánica:
 Duración: 4 horas.
 Operarios que intervienen: 2.
Coste de la avería:
 Coste de parada de producción: 4 x 15.000 €/h = 60.000 €.
 Coste operarios: 2 x 4 horas x 15€/h = 120 €.
 Coste de material: 950 €.
En este caso el coste de la avería es de 61.070 €. Por lo que si con una mejora del
mantenimiento,evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de
implementación de la mejora.
Veamos lo que sucede con el segundo planteamiento. Si con una mejora del mantenimiento
logramos reducir un 5% el tiempo de paro mensual por averías, tendremos los siguientes
resultados:
 Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (8,35 h iniciales): 0,42 horas.
 Coste de la hora de parada de producción: 15.000 €.
 Beneficio logrado por aumento de producción: 6.300 €.
 Mientras que en el primer caso podemos encontrarnos con que nos cuestionen el éxito de la
mejora del mantenimiento, en este segundo caso podemos contrastar los resultados y ver si
hemos logrado el objetivo.

2. Empresa de manipulado de papel

En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento
preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo.
Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de
aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida
útil de los equipos.
Los datos iniciales son los siguientes:
 Media de horas de parada al mes por avería: 31 horas.
 Duración media de las averías: 1,5 horas.
 Indice de tiempo de paro de producción por averías: 12%.
 Coste de la hora por parada de producción: 3.000 €.
La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una disminución del
tiempo de averías de un 30%. Supongamos un caso menos favorable en que la reducción que se
logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:
 Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (31 h iniciales): 1,55 horas.
 Beneficio logrado por aumento de producción: 4.650 €.
Si el coste de un operario es de 15€/h, podríamos emplear 310 horas mensuales en
mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.
En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto
que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento
predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%.
Hemos visto dos formas de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un
mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.
Pasa ahora a la acción. ¿Puedes utilizar alguno de estos métodos para calcular el valor y justificar
los costes de mantenimiento en tu empresa?
Para realizar los cálculos puedes utilizar los siguientes valores:
 coste por hora de operario,
 número de horas mensuales de paro de producción por avería,
 coste de parada de producción,
 media de horas de intervención por avería,
 coste del material de reparación o del repuesto.
Calcula el dinero que se ganaría por un aumento de producción, si se logra reducir el tiempo
mensual por paro de producción en un 5%, 10% y 20%.

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”
La estrategia en mantenimiento
31/12/2016 Gestión, Mantenimiento

¿Estrategia en Mantenimiento? Si, aunque haya gente que pueda creer que el mantenimiento se
hace sin más, es imprescindible tener en cuenta la estrategia a seguir a la hora de diseñar un
plan de mantenimiento.
Pero ¿por qué es importante diseñar una estrategia para realizar mantenimiento? Porque lo que
deseamos es obtener los mejores resultados posibles, optimizar recursos y minimizar costes,
con el objetivo de tener los equipos en el mejor estado posible y así poder maximizar su utilización.

Entonces ¿por dónde podemos comenzar a la hora de desarrollar dicha estrategia?

Mentalidad y compromiso
Lo primero que hay que tener en cuenta es la mentalidad y el compromiso para poder tener éxito.
Es decir, si no existe un compromiso real con las acciones que se van a llevar a cabo y una
 mentalidad con la que estemos dispuestos a creer en las posibilidades que brinda un buen
mantenimiento,terminará por fracasar cualquier iniciativa.
La directiva es la primera que ha de creer y confiar en el plan a desarrollar, si no es así, es
complicado transmitir en cascada la importancia del plan. ¿Cómo van a creer los técnicos y cómo
se van a implicar si no ven el compromiso por parte de la Dirección? Puede darse el caso de que
los técnicos crean firmemente en la estrategia, pero necesitan contar con un respaldo para
culminarla con éxito.
Los problemas surgen cuando menos lo esperas y el respaldo es imprescindible para seguir
adelante y no desfallecer.

Tener en cuenta el mantenimiento a la hora de diseñar un proyecto

Desgraciadamente, es algo que he comprobado que, por lo general, no se hace. Al realizar un
proyecto, hay que tener en cuenta que la instalación ha de mantenerse posteriormente. Por
tanto, hay que hacer un ejercicio de pensar más allá del proyecto, para prever las posibles
dificultades que podamos encontrarnos a la hora de realizar el mantenimiento, una vez que la
instalación entra en funcionamiento.
Una cosa es el montaje y otra el mantenimiento, en el que nos encontramos con dificultades de
desmontaje. En cierta ocasión me encontré con el problema de que al intentar sustituir un motor
de accionamiento (de considerable tamaño), era imposible sacarlo de su emplazamiento, puesto
que existían unos pilares que impedían el acceso de carretillas elevadoras. Tampoco se disponía
de una viga de mantenimiento por la que poder desplazar dicho motor.
La consecuencia fue un sobrecoste de tiempo y dinero. Tiempo para poder montar la
infraestructura necesaria y dinero de material y mano de obra. Afortunadamente el cambio se iba a
hacer en una parada programada (era una fábrica de proceso continuo) y no por parada por avería,
lo que hubiera supuesto un problema añadido y un coste tremendo.
Por tanto, todo aquello que se pueda anticipar en el proyecto, aunque a simple vista pueda parecer
un sobrecoste, es una inversión que evitará problemas posteriores y costes extraordinarios.

Análisis de criticidad
A la hora de tener en cuenta el tipo de mantenimiento a realizar en cada equipo, hay que analizar
los factores que pueden influir:
 La criticidad del equipo, es decir, su influencia en el proceso productivo. ¿Una avería del
equipo puede provocar una parada de producción?
 El coste de la reparación. Es posible que la reparación del equipo sea más costosa que la
sustitución de ese equipo.
 La accesibilidad del equipo: puede que el equipo no tenga una incidencia directa en la
producción y sin embargo su ubicación sea de difícil acceso y provoque un coste elevado y un
excesivo tiempo a la hora de una sustitución o reparación.
Una vez analizados estos factores, se podrá valorar el tipo de mantenimiento a realizar en cada
equipo (correctivo, preventivo o predictivo), diseñar las rutas de mantenimiento y los recursos
necesarios.
Codificación
Es aconsejable diseñar un sistema de codificación que nos permita poder realizar un
correctoseguimiento de las acciones de mantenimiento, del historial de las intervenciones en los
equipos, de la trazabilidad, de la gestión de los repuestos y de la documentación.
Podemos codificar ubicaciones, equipos, herramientas y materiales
adicionales, repuestos ydocumentación. Un sistema de codificación, complementado con
la utilización de un GMAO, nos facilitará acceder a la información necesaria en cada momento y
nos ayudará en el seguimiento de las tareas y en la toma de decisiones.

Compras y repuestos
La gestión de compras y de los proveedores, así como la optimización de repuestos nos va
a permitir ahorrar costes y ser más eficientes. La gestión del almacén de repuestos está ligada al
proceso de compras y con la ayuda de nuestros proveedores podremos valorar el tipo de
almacén que debemos tener.
Podemos disponer almacén propio, o contar con un almacén en consigna por parte del
proveedor (en nuestras instalaciones), o también podemos contar con un almacenamiento
reservado por parte del proveedor en sus instalaciones. Todos estos tipos de almacén pueden ser
independientes o funcionar de forma conjunta.
Nuestros proveedores pueden ser aliados estratégicos que nos ayuden a optimizar nuestros
procesos e incluso nos pueden ayudar a la hora de innovar.

Seguridad, Calidad, Medio Ambiente y Energía

Estas son áreas que influyen de forma muy importante en la gestión del mantenimiento. Puede que
sea necesario implementar procedimientos ISO (9001, 14001, 50001,…), o quizá no. Pero aunque
no sea necesario el sello, si que es necesario establecer una serie de procedimientos que nos
ayuden en los procesos. Estos sistemas no son nada increiblemente sofisticado, simplemente
implican sentido común.
La seguridad es primordial, por lo que hay que tener en cuenta los factores de riesgo y las
condiciones de trabajo a la hora de planificar los trabajos. Debemos velar por la seguridad de
nuestros empleados. No se puede seguir la máxima de “si nunca pasa nada”, hay que pensar en
todos los riesgos posibles para poder evitarlos.
Como he dicho, puede que no sea necesario el sello ISO, pero si que es necesario implementar
procedimientos que nos ayuden en los procesos de mantenimiento. Es necesario cuidar la
calidad del proceso, puesto que significa que podemos realizar una misma tarea siempre de igual
forma, y también nos ayudará a mantener una trazabilidad del proceso.
Todas las empresas generan residuos, por lo que hay que determinar como se van a gestionar.
Hay que establecer puntos limpios en los que recoger dichos residuos y deben comunicarse para
que sean conocidos por los empleados. Posteriormente habrá que definir el tratamiento de dichos
puntos límpios.
 Por último, no nos podemos olvidar de la gestión energética. Podemos tener un alto consumo
energético, lo que no es un problema, puesto que es necesario para el proceso productivo. Lo que
hay que hacer es identificar y controlar esos puntos de consumo para evitar un consumo
anormal. El control por parte de mantenimiento nos permite realizar una correcta gestión
energética y ser eficientes.

Planificación de trabajos
Tenemos que definir las tareas que se van a realizar en nuestro sistema de mantenimiento:
 Establecer los trabajos que se pueden hacer en marcha y los que se van a realizar en
parada.
 Planificar los recursos necesarios: personal, materiales y herramientas.
 Formación e información adecuada para mantener actualizados a los técnicos.
 Comunicación entre departamentos para optimizar tareas y evitar interferencias de trabajos,
así como para poder disponer de los recursos precisos.
 Tener en cuenta las acciones necesarias de seguridad para poder realizar los trabajos
(permisos, candados, bloqueos,…).
¿El objetivo principal del mantenimiento? Evitar averías, reducir paradas no programadas de
producción y minimizar el tiempo de actuación en los equipos para aumentar la
disponibilidad de los mismos y mejorar el proceso productivo.

Gestión de la información: GMAO

Un sistema de mantenimiento va a generar cantidades importantes de datos que deben de ser
gestionados. Una herramienta de GMAO nos facilitará la gestión de la información, agilizando
procesos y posibilitando la interactuación y la comunicación entre departamentos, así como
seguimiento de las tareas.
También podemos permitir el acceso, tanto a clientes como a proveedores, a nuestro GMAO,
mejorando así nuestra comunicación con ellos y agilizando procesos.
No solo consiste en recopilar y acumular datos, es necesario analizar y aprovechar toda la
información que nos brindan esos datos y actuar en consecuencia para optimizar el proceso de
mantenimiento.

Kaizen: Mejora continua

El sistema de mantenimiento es un sistema vivo, por lo que ha de estar en continua evolución.
Es necesario establecer una serie de métricas (kpi’s) que nos ayuden a realizar un
seguimiento del proceso. También es imprescindible el compromiso a todos los niveles, para
facilitar la aportación de ideas que puedan ayudar a la mejora.
Como he dicho antes, los datos que recopilamos nos ofrecen una información fundamental a la
hora de realizar mejoras en el sistema. Cada vez va a existir una mayor conectividad y será más
fácil la recopilación de datos, cuyo posterior análisis nos ayudará a la toma de decisiones.
 Conceptos como Industria 4.0, Big Data, Internet de las cosas, Machine
Learning y Transformación Digital van a estar cada vez más presentes en el mundo industrial.
Esto unido a las posibilidades que nos brindan nuevas tecnologías como la impresión 3D,
los drones y la realidad aumentada, van a agilizar la mejora continua en los procesos industriales.

“Una hora de pensamiento efectivo, preciso, intenso, disciplinado e integrado puede valer
un mes de trabajo duro”. David Kekich

En definitiva, por una parte, debemos definir los objetivos que queremos obtener con nuestro
sistema de mantenimiento. Por otra parte, debemos saber de donde partimos y los recursos con
los que contamos, para analizar lo que vamos a necesitar. Para finalmente diseñar la estrategia,
es decir, el camino que vamos a seguir para lograr dichos objetivos.

Y tú qué opinas:
 ¿Consideras que es necesario pensar en la estrategia de mantenimiento?
 ¿Qué otros factores consideras que se pueden tener en cuenta?
 ¿Crees que la estrategia es importante para la gestión del mantenimiento?

Angel Partida
Ingeniero Técnico Industrial
Fundador de “Mantenimiento & Mentoring Industrial”