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Universidade Federal do Ceará

Centro de Tecnologia

Departamento de Engenharia Química

CIMENTO PORTLAND
Trabalho Final de Processos Químicos Industriais

Aluno(s): Breno Morais de Freitas – 356439

Daniel Matos de Araújo - 356446

Professor: João José Hiluy Filho

Fortaleza/CE

20/06 de 2016
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Processos Químicos Industriais


Cimento Portland
engdaniel92@gmail.com / brenomorais11@hotmail.com – 06/2016
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RESUMO

Este trabalho tem como finalidade apresentar o processo produtivo do cimento portland,
descrevendo suas etapas. O cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de
argila. Quando extraídos da mina, o calcário e a argila são encaminhados para a etapa de
pré- homogeneização. O argical (mistura de calcário/argila) é empilhado no stock pile da
pré- homogeneização.

Após a pré-homogeneização, a qual homogeneíza o material, segue para o britador


secundário. Aquele material que ficou acima de 0,050 mm segue para o moinho (pode
ser de bolas ou vertical). Depois o material se torna uma farinha fina (farinha de cru) e
segue para o silo para ser armazenado. Quando a farinha entra na primeira etapa da torre
do ciclone, a temperatura que é de 45ºC a 70ºC aumenta para 440ºC, na segunda etapa da
torre de ciclone, atinge de 650ºC. Quando a farinha entra na terceira etapa a temperatura
está a 770ºC. Com 900Cº na quarta etapa, o material está no ponto ideal para ser
clinquerizado. A farinha aquecida entra no forno para ser cozida por uma chama que pode
chegar a uma temperatura de 2000°C. O produto final, clinquer, sai do forno com uma
temperatura em torno de 1450ºC e é resfriado com recuperação do calor, depois é
armazenado em um galpão, seguindo para a moagem. Quando o material está sendo
moído adicionam-se escória, gesso e material pozolânico a fim de fabricar os diferentes
tipos de cimento Portland.

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Sumário
1. Introdução ............................................................................................................................... 5

2. Histórico...................................................................................................................................... 5

3. Produto ....................................................................................................................................... 6

Definição .................................................................................................................................. 6

Aplicações................................................................................................................................. 7

Características Físico-químicas .................................................................................................. 8

4. Aspectos econômicos .................................................................................................................. 9

Matéria-prima e insumos .......................................................................................................... 9

Preço de mercado ................................................................................................................... 11

Maiores produtores ................................................................................................................ 12

5. Processos Industriais ................................................................................................................. 12

5.1 Rotas industriais ................................................................................................................ 12

5.2 Rota escolhida................................................................................................................... 15

5.3Processo de fabricação industrial........................................................................................ 16

5.3.1 Pré-homogeneização......................................................................................... 17

5.3.1.1 Armazenagem em pilha .................................................................... 17

5.3.1.2 Stacker ............................................................................................. 18

5.3.1.3 Moagem de cru ................................................................................ 19

5.3.1.4 Torre de Ciclone................................................................................ 22

5.3.2 Preparação e fabricação de clinquer .................................................................. 24

5.3.1 Adições e moagem de clinquer .......................................................................... 32

5.4 Diagrama de blocos ........................................................................................................... 35

6. Aspectos ambientais, sustentáveis e segurança operacional ..................................................... 36

6.1 Identificação ..................................................................................................................... 36

6.2 Coprocessamento.............................................................................................................. 37

7. Referências

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1. INTRODUÇÃO
Desde muito tempo o cimento vem sendo empregado para fabricação de material ligante
na construção civil, e por isso o seu conhecimento existe desde a Antiguidade, o que
torna sua história bem antiga na qual as Pirâmides do Egito e construções da Roma e
Grécia antiga fazem parte.

Passando-se os anos e depois de muitos estudos, investigações físico-químicas


e com a intervenção e grande ajuda da engenharia química, o Cimento Portland,
batizado assim pelo construtor inglês Joseph Aspedin, tipo de cimento mais usado e
pioneiro até os dias de hoje, progrediu sua produção devido a formação de bases de
operação eficiente em fábricas modernas operando com diversidade de matérias primas
e em condições cuidadosamente controladas.

Depois desse processo de desenvolvimento e pelo fato de seu uso estar sempre
ligado a fabricação de concreto, as indústrias cimenteiras, atualmente, são verdadeiras
gigantes no ramo com uma produção bastante elevada, influenciando
consideravelmente a economia mundial. No trabalho a seguir apresentaremos este
âmbito econômico e outras características da produção do cimento portland, como suas
matérias primas e insumos, suas diferentes rotas industriais, aplicações, descrição de
todo o seu processo e equipamentos e os cuidados com o meio ambiente e segurança.

Palavras-chave: Cimento Portland; Engenharia Química.

2. HISTÓRICO

A palavra CIMENTO é originada do latim CAEMENTU, que na antiga Roma designava


uma espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada (quebrada). A origem do
cimento está há cerca de 4.500 anos. Os monumentos do Egito antigo já utilizavam uma
liga constituída por uma mistura de gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas,
como o Panteão e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem vulcânica
da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade italiana de Pozzuoli, que
possuíam propriedades de endurecimento sob a ação da água (SNIC.org).

Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras


calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que,

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após hidratada e seca, tornava-se tão dura quanto as pedras empregadas nas construções.
A mistura não se dissolvia na água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com
o nome de cimento Portland, por apresentar cor e características semelhantes a uma pedra
abundante na ilha de Portland.

No Brasil, as primeiras iniciativas para a fabricação de cimento ocorreram no final


do século XIX. O ano de 1926 foi um marco para a indústria do cimento no Brasil, com
a inauguração da fábrica Companhia Brasileira de Cimento Portland, em Perus. A partir
daí o cimento começou a ser produzido no Brasil em escala industrial. Em 1933 a
produção nacional começava a ultrapassar as importações.

Figura 1 – Roma e Egito Antigo

3. PRODUTO

3.1 Definição

O cimento pode ser definido como um pó fino, com propriedades aglomerantes, que
endurece sob a ação de água. Na forma de concreto, torna-se uma pedra trabalhável e
maleável, podendo transformar-se de acordo com as necessidades de cada obra. Graças a

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essas características do cimento, o concreto é o segundo material mais consumido pelo


homem, depois da água.

Cimento Portland é a denominação convencionada mundialmente para o material


usualmente conhecido na construção civil como cimento. Por definição, é um
“aglomerante hidráulico resultante da mistura homogênea de clínquer Portland, gesso e
adições normatizadas finamente moídas” (MARTINS et al., 2008).

Aglomerante porque tem a propriedade de unir outros materiais. Hidráulico porque


reage (hidrata) ao se misturar com água e depois de endurecido ganha características de
rocha artificial, mantendo suas propriedades, principalmente se permanecer imerso em
água por aproximadamente sete dias.

Figura 2 – Aspecto físico do Cimento Portland

3.2 Aplicações

Insubstituível em obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em peças de


mobiliário urbano como em grandes barragens, em estradas ou edificações, em pontes,
tubos de concreto ou telhados, obras de arte e outras infinidades de aplicações no mundo
civil.

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Em edificações é onde encontramos o maior uso do cimento. Ele pode servir para
fazer blocos de concreto (tijolos mais resistentes), é comumente usado na fixação de
tijolos, azulejos e pisos e mármores e, além disso, ainda serve para emboçar, dando mais
aderência e forma à parede, depois de construída.

A versatilidade do cimento está em suas particulares características, como a


trabalhabilidade e moldabilidade (estado fresco), e alta durabilidade e resistência a cargas
e ao fogo (estado duro) (R. N. SHREVE, 4. Ed).

Figura 3 – Principal aplicação do Cimento Portland: Obra Civil

3.3 Características Físico-Químicas

Abaixo, uma tabela com as principais características físico-químicas do cimento


com relação, que em estado sólido (pó fino) é inodoro, e apresenta coloração branco,
cinza, gelo ou canela (ECIVILnet.com).

Características Físico-Quimicas
pH em solução aquosa 11 ≤ pH ≤ 13,5

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Ponto de Ebulição Não aplicável.


Ponto de Fusão Não aplicável.
Massa Específica Absoluta 2,8 ≤ µ ≤ 3,2 g/cm³ a 20ºC
Pressão de vapor (mm Hg) Não aplicável.
Solubilidade em água (T = 20ºC) Lieira Até 1,5g/L a 20ºC
Densidade Relativa do Vapor a 20ºC Não aplicável.
Ponto de Fulgor (vaso fechado) Não aplicável.
Massa Específica aparente 0,9 a 1,5 g/cm³ a 20ºC
Temperatura de auto-ignição Não aplicável.
Limite de Explosividade, % vol no ar Nenhum.
Velocidade de evaporação (acetato de butila = 1) Não aplicável.
Coeficiente de partição Octamol/água Não aplicável.
Taxa de Evaporação Não aplicável.
Viscosidade Não Aplicável.
Finura 0,05 mm
Varia de acordo com a adição
Tempo de Pega de gesso na moagem:
30 a 60 minutos
Tabela 1 – Características Físico-Químicas do Cimento Portland.

4. ASPECTOS ECONÔMICOS

4.1 Matérias-primas e insumos

O cimento portland é composto de clínquer (figura 5) e de adições. O clínquer é o


principal componente e está presente em todos os tipos de cimento portland. As adições
podem variar de um tipo de cimento para outro e são principalmente elas que definem os
diferentes tipos de cimento.

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O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila, que são encontrados em


pedreiras (figura 4) de diversas partes do planeta, além de areia e minério de ferro. Possui
fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Esses
compostos são os que conferem ao cimento a característica de ligante hidráulico e estão
diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a hidratação
(ERIKA SOUZA, 2006).

As adições são outras matérias-primas que, misturadas ao clínquer na fase de moagem,


permitem a fabricação dos diversos tipos de cimento portland hoje disponíveis no
mercado. Essas outras matérias-primas são o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais
pozolânicos e os materiais carbonáticos.

Figura 4 - Pedreira Figura 5 – Aspecto físico do Clínquer

Normalmente, as próprias fabricantes de cimento realizam o processo de extração


da matéria-prima. Quando não, as empresas compram o insumo de outras especializadas
em mineração. Abaixo, uma tabela com as principais produtoras de calcário no Brasil:

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Tabela 2 – Principais empresas produtoras de calcário no Brasil

4.2 Preço de mercado em 2013

A média de preço atual do mercado, no Brasil, é de R$20,83 o saco (50Kg), R$0,42,


o quilo, sendo a média de preço mais cara no Amazonas, onde o saco é cotado a R$30,95,
e a mais barata no Distrito Federal, cotado a R$16,00. Esses dados são de Junho de 2013
e podem ser observados na tabela a seguir:

Tabela 3 – Valor Médio/Mediano do Cimento Portland

Já para a empresa, o cimento Portland tem um custo de US$ 92,00 por tonelada FOB-
Fab sem impostos.

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4.3 Maiores Produtores Mundiais de Cimento

Como o consumo de cimento está intimamente ligado à renda per capita, ele implica mudanças
futuras no desenvolvimento de uma região ou de um país e depende de vários fatores como a
demanda, as reservas de matérias-primas, o acesso ao mercado e as condições econômicas de
cada região. A indústria do cimento mudou significativamente nos últimos anos através de
consolidações transnacionais e cooperações. Muito do potencial dessa indústria encontra-se
nos mercados emergentes, especialmente na China e na Índia. No quadro a seguir, listamos os
10 países que são os maiores cimenteiros, classificados por suas capacidades instaladas em
produção no ano de 2011 (SNIC.org).

5. PROCESSO INDUSTRIAL

5.1 - Rotas Industriais

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Por ter um conhecimento antigo e um processo industrial considerado simples


comparado a muitos outros produtos, o cimento só tem, basicamente, duas rotas
industriais diferentes: Processo a Úmido (Figura 08) e Processo a Seco (Figura 09). Ainda
existe também os processos semisecos e semiúmidos, só que não serão detalhados nesse
estudo por serem pouquíssimos utilizados e também por serem análogos ao Processo
a Úmido só que com diferentes níveis de umidade.

Tanto no processo a úmido quanto no processo a seco, o calcário e argila são


extraídos das minas, produz-se clínquer e o cimento, produto final, é idêntico nas duas
rotas. Além disso, em ambos os processos a fase de moagem para preparação das matérias
primas em circuito fechado é mais utilizada e indicada do que a em circuito aberto, pois
no primeiro os finos são separados e os grossos retornam ao circuito para serem mais
granulados, enquanto no segundo a matéria prima é continuamente tratada até que sua
granulometria esteja adequada.

No processo a úmido, o mais primitivo e menos utilizado, o material em sua forma


sólida passa pela britagem a seco e depois segue para os moinhos, com uma adição de
aproximadamente 40% de água, onde é reduzido a um estado de divisão fino para seguir
na forma de suspensão para classificadores ou peneiras. Depois disso a suspensão é
bombeada para os chamados tanques corretores onde braços mecânicos mantém a
mistura, agora lama, grossa e homogênea que depois alimentará o forno rotativo R. N.
SHREVE, 1977).

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Figura 06 – Processo a úmido

Já o processo a seco é especialmente aplicável a rocha de cimento natural a misturas de


calcário e argila, folhelo ou ardósia.

Neste processo os materiais são britados grosseiramente a seco, passam por moinhos
giratórios ou a martelos, são secados, classificados e cominuídos mais finamente em
moinhos tubulares, e depois classificados pneumaticamente (R. N. SHREVE, 1977).

Nesta sequência, incluem-se dispositivos de proporcionamento das substâncias.

Antes de entrar no forno, fazem-se uma mistura completa pneumática. Este material seco,
pulverizado, entra no forno rotatório, onde ocorrem as reações químicas.

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Figura 07 – Processo a seco

5.2 - Rota Industrial Escolhida

O processo a úmido, que foi o originalmente utilizado para o ínicio da fabricação


industrial do cimento, tem como característica a simplicidade na instalação e na operação
de fornos e moinhos. Além disso, consegue-se uma excelente mistura produzindo muita
pouca sujeira e assim necessitando de um sistema de despoeiramento bem primitivo, o
que corta custos da empresa. Entretanto, o processo a seco tem a vantagem determinante
de economizar combustível em até 50%, pois não tem água para evaporar no forno.
Comparativamente um forno alimentado a úmido consome aproximadamente 1250 Kcal
por quilo de clínquer contra 750 Kcal por um forno alimentado a seco.

Com relação a grandeza, o forno a seco é menor que o a úmido, porém as instalações
do forno e moinho do a seco são muito mais complexas, o que consequentemente gera
mais gastos com manutenção.

Como foi visto ambos tem suas vantagens e desvantagens, mas o processo a seco
supera, já que suas vantagens proporcionam um maior custo-benefício para a empresa.
Além disso, o processo a seco é mais moderno, o que faz com que essa rota seja mais
escolhida tanto para pequenas fábricas quanto para grandes, seja em nível nacional ou
mundial. Por esses motivos será a rota a ser seguida nesse estudo.

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Em síntese:

• O processo seco tem a vantagem determinante de economizar combustível já que


não tem água para evaporar no forno;

• Comparativamente, um forno de via úmida consome cerca de 1250 kcal por kg de


clinquer contra 750 kcal de um forno por via seca;

• O forno de um processo por via seca é mais curto que um forno por via úmida,
porém suas instalações de moagem e do forno são muito mais complexas.

5.3 – Processo de Fabricação Industrial do Cimento

Apesar do cimento ser um dos mais antigos materiais de construção, como foi visto
anteriormente, seu processo de fabricação industrial é uma combinação de fórmulas
tradicionais e elevada tecnologia de maquinário. Pode-se dizer ainda, resumidamente, que
sua produção é a exploração de substâncias minerais não metálicas junto ao
beneficiamento dessas mesmas substâncias.

A seguir, será listado o processo de produção do cimento, dividido em 3 etapas (como


pode ser visualizado na figura 6), onde serão descritos os equipamentos, assim como o
seu funcionamento, grandezas e participação no processo de transformação da matéria
prima no cimento (ERIKA SOUZA,2006).

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Figura 8 – Etapas do processo de fabricação industrial do Cimento Portland.

5.3.1 Pré-homogeneização

5.3.1.1 Armazenagem em Pilhas

A armazenagem em pilhas "stock pile" do material britado, foi introduzida a partir do


aumento de capacidade de fábricas, com a finalidade de manter um suprimento uniforme
ao processo de moagem.

A pré – homogeneização é utilizada para minimizar os efeitos das variações na


composição química da matéria – prima. O material é empilhado em camadas,
possibilitando uma mistura na extração para alimentação do moinho. Estas variações
ocorrem naturalmente, pois a mina não é homogênea como um todo. O stacker trabalha
na parte superior do galpão para homogeneização do material.

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Figura 9: Stacker e pilha da pré-homogeneização (ECL, 2009)

5.3.1.2 Stacker

Através do transportador de correia, o calcário e a argila passam por uma casa de


transferência e passa a ser função da lança do stacker fazer o monte e realizar a pré -
homogeneização da argila com o calcário. Terminado o empilhamento, o material está
pronto para ser alimentado aos silos de dosagem de material ao moinho.

Além de calcário e argila, aditivos como minério de ferro e areia também são alimentados
a um silo de dosagem. Em geral este material é carregado em caminhões através de pás

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carregadeiras e basculado em uma tremonha que recebe o material em transportadores de


correia que o alimentam ao silo. O silo de dosagem tem por função garantir um estoque
pulmão aos moinhos e também propiciar uma alimentação constante.

Enquanto o stacker trabalha em uma pilha realizando o trabalho de homogeneização, a


outra pilha está sendo trabalhada com um retomador para colocar o material no
transportador de correia enviando o argical para a moagem de cru.

Figura 10: Stacker realizando a homogeneização da pilha de argical. (ECL, 2009)

5.3.1.3 Moagem de Cru

A preparação dos componentes da mistura crua (farinha) ocorre através da moagem da


matéria-prima, em moinhos de bolas e moinhos verticais, para que a granulometria do
material fique por volta de 0,050 mm (50 µm). Antes de o material entrar no moinho de
cru, existe um britador secundário com 96 martelos triturando o argical, esse triturador é

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responsável por reduzir ao extremo o argical. A granulometria máxima do britador de


martelos é de 150 mm.

Figura 11: Martelo do Britador Primário (ECL, 2009)

Depois da farinha britada e fina realizada em um processo a seco, a mesma segue para
um ciclone pneumático antes de ir para o filtro eletrostático ou filtro de mangas, o material
grosso fica retido no sino do separador. O material retido é transportado até o moinho de
cru. O moinho de cru é constituído de 2 câmaras, bolas de aço, tem sua capacidade de
produção de 320 a 350 t/h.

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Figura 12: Moinho de bolas da moagem de cru (ECL, 2009)

A farinha quando pronta é transportada por um elevador até as calhas de transferência


de dois silos. Do silo, a farinha é dosada pelas válvulas de dosagem, que alimentam uma
tremonha, e logo passa por duas balanças dosadoras, que alimentam os elevadores de
alimentação da torre de ciclone.

Figura 13: Silo e Balança Dosadora

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5.3.1.4 Torre de Ciclone

A alimentação do material é feita na parte superior da torre. O ventilador que se vê junto


à torre de ciclones aspira o ar externo através dos arrefecedores que se vêem a jusante do
forno e que o circundam.

A torre de ciclones ao longo do percurso vai fazendo a transferência do calor do ar para


o material ocorrendo à perda de CO2 e iniciando-se a pré-calcinação da farinha de cru.
No topo da torre a temperatura é de 400ºC e no fundo é de 900ºC. Com a perda de CO2,
por cada 1600 kg de material alimentado no topo, apenas 1000 Kg chegam ao fundo da
torre. O forno e a torre são visíveis em qualquer lugar da empresa.

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500ºC

650ºC

770ºC

900ºC

Figura 14: Torre de ciclone (acervo ECL,2009)

5.3.2 ETAPA 2 – Preparação e Fabricação do Clínquer

• Equipamentos Utilizados: Torre de Ciclones, Forno Rotatório, Arrefecedor de


Clínquer.

Antes de deixar os depósitos e ir ao forno rotatório para a fabricação do clínquer a


farinha de cru pode passar pela torre de ciclones para ser pré-aquecida. Essa etapa do
processo é considerada opcional e varia de fábrica para fábrica, geralmente as que têm
uma produção muito elevada para atender uma grande demanda possuem a torre de
ciclones no seu processo industrial, pois o pré-aquecimento da farinha garante que o seu
cozimento no forno ocorra de maneira mais eficiente.

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Na torre ocorre também a calcinação, reação que consiste na descarbonatação do


carbonato de cálcio (CaCO3) oriundo do calcário, resultando na liberação de dióxido de
carbono (CO2). A calcinação apenas inicia-se nas torres. Essa reação será abordada nesse
estudo, no próximo maquinário do processo que será o forno rotatório, onde ela continua
junto a outras reações.

Com relação ao seu funcionamento, a torre de ciclones trabalha da seguinte


maneira, a alimentação do material é feita na parte superior da torre. Junto a ela há um
ventilador que aspira o ar externo através dos arrefecedores, que estão junto ao forno e o
circundam. Ao longo do percurso vai sendo feita a transferência do calor do ar para o
material, provocando o seu aquecimento e a pré-calcinação. No topo da torre, que
frequentemente ultrapassa 100 metros de altura, a temperatura é de 400°C e no fundo é
de 900°C. Com a perda de CO2 na pré-calcinação, por cada 1600 kg de material
alimentado no topo, apenas 1000 Kg chegam ao fundo.

Vale ressaltar que a torre de ciclones é um importante sistema de reaproveitamento


de energia e combustível, visto que é reutilizado o calor dos gases provenientes do forno,
o que reduz gastos e impactos ambientais futuros.

Agora com a farinha pré-aquecida, chega-se ao principal equipamento do processo


de produção do cimento, o forno rotatório. É nele que por meio da cozedura a farinha crua
se transforma no clínquer, o núcleo da fabricação do cimento. O material seco alimenta o
forno, com uma temperatura de até 900°C, caso tenha passado pela torre de ciclones.

O forno rotatório é uma estrutura grandiosa. Ele é formado por um grande cilindro
de aço que pode ter aproximadamente 6 metros de diâmetro e 46 metros de comprimento
chegando até a 150 metros dependendo da fábrica. Seu tamanho influencia na velocidade
de rotatividade, que varia de 0,5 a 2 rpm, além de ser proporcional a eficiência das torres
de ciclone: quanto mais eficaz o pré-aquecimento, menor o comprimento do forno. A sua
capacidade de produção, considerando-se um forno de tamanho mediano, é 3.000 a 4.000
toneladas por dia (próximo à média brasileira), os maiores fornos do mundo podem
produzir até 10.000 toneladas por dia. Internamente ele é revestido com tijolos refratários
de grande espessura responsáveis por proteger a carcaça do forno e conservar o calor.

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Esses tijolos precisam estar sempre em manutenção, pois devido ao seu elevado uso a
troca por novos, constantemente, se faz necessária.

O forno também é levemente inclinado a fim de que o material avance lentamente


pelo interior dele até a extremidade mais baixa onde acontece a queima. Esse percurso
pode levar de 1 a 3 horas e é essencial o seu controle, assim como o da temperatura, para
que a clinquerização seja feita adequadamente. Os principais combustíveis são o carvão
mineral (ou vegetal), óleo, coque do petróleo ou gás, que fazem com que a temperatura
da chama chegue aos incríveis 2000°C com uma temperatura média no interior do forno
de 1450°C.

Perfil térmico e subdivisões do forno

O perfil térmico (Figura 10) do forno varia ao longo de sua extensão, dependendo da
temperatura e das reações químicas envolvidas durante o processo.

Um forno pode ser subdividido em diversas zonas ou regiões, que estão expostas não
somente a desgastes térmicos e químicos, mas também a esforços mecânicos. A influência
de um ou mais destes fatores, em maior ou menor proporção, determina o tipo de
revestimento refratário requerido para cada zona:

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Figura 15 - Perfil térmico do forno rotativo

• Zona de descarbonatação: de 300ºC a 900°C

Esta etapa pode ocorrer dentro do forno rotativo ou em modernos precalcinadores, e se


constitui de duas etapas: a primeira, entre 300°C e 650°C, em que acontece o aquecimento
da farinha acompanhado por uma reação de desidratação; e a segunda, entre 650°C e
900°C, quando começa o processo de descarbonatação do calcário em CO2 e CaO.

O primeiro passo é caracterizado pelos seguintes aspectos:

• Presença da farinha crua (não há fases minerais formadas); Erosão (devido ao fluxo da
farinha); Elevada temperatura;

• Evaporação e desidratação (da água) relacionada quimicamente à matéria-prima.

Na segunda etapa das reações, ocorre o desenvolvimento de novas fases mineralógicas:

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- Formação de CaO e CO2; Formação de CA e C2S; Variação de temperatura; Ataque de


álcali.

Normalmente, recomenda-se utilizar tijolos com um conteúdo de 70% Al2O3, que


oferece uma elevada resistência mecânica, baixa porosidade, com o propósito de torná-
los resistentes ao ataque químico

• Zona de transição superior: de 900ºC a 1150°C

É a zona mais instável e difícil para se especificar o tijolo adequado. Embora a faixa de
temperatura esteja entre 900°C e 1150°C, são frequentes as incidências de sobrecargas
térmicas. Tal fato é ligado à forma da chama, ao tipo de combustível e ao desenho do
queimador do forno. Portanto, é nesta região onde começa a aparecer a colagem, embora
possa ser instável, afetando a estabilidade operacional do forno (R. N. SHREVE, 1977).

• Zona de sinterização: de 1150ºC a 1450°C (+)

Região em que ocorre a clinquerização e onde são alcançadas as temperaturas mais


elevadas. Nesta etapa, a reação da CaO livre com o C2S gera o C3S. A fase líquida alcança
seu ponto mais elevado a 1450°C. Se o processo estiver sob controle, formará uma
colagem estável que protege a zona de queima. Os refratários devem resistir a
temperaturas elevadas, infiltração dos silicatos da fase líquida e/ou dos sulfatos alcalinos
e facilitar o desenvolvimento de uma colagem estável.

Normalmente podemos encontrar nesta zona do forno:

• Presença de fase líquida de 18 a 32%, CaO livre e C2S;

• Desenvolvimento de C3S pela reação de CaO e C2S, infiltração de fase líquida e


formação de revestimento;

• Ataque químico de sulfatos alcalinos;

• Elevada temperatura operacional.

• Zona de transição inferior: de 1450ºC a 1400°C (+)

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Nesta região, que geralmente opera entre 1400°C e 1200°C, a temperatura começa a
cristalizar as fases minerais do clínquer, mas não totalmente. Embora ainda possa ocorrer
a presença de fase líquida, é uma etapa de baixa atividade química, considerando que a
maior parte de C3S já deve ter sido formada. Apesar disso, é uma zona submetida a
intensas variações de temperatura, pois está sob a influência do fluxo de ar secundário do
resfriador.

Esta zona é caracterizada pelos seguintes aspectos:

• Presença da fase líquida;

• Ataques químicos de sulfatos alcalinos;

• Frequentes variações de temperatura;

• Exposição dos refratários a choques térmicos;

• Atmosfera Redox;

• Influência de fadiga mecânica proveniente dos anéis de rodamento do forno.

Para suportar as variações de temperatura sob stress mecânico, esta parte do processo
requer a utilização de tijolos básicos com elevada flexibilidade estrutural, baixa
permeabilidade a gás, elevado módulo de ruptura a quente e alta elasticidade.

• Zona de pré-resfriamento: de 1400ºC a 1100°C (+)

Tem a finalidade de promover o resfriamento das fases de clínquer mineral recém-


formadas nas regiões anteriores e depende do tipo do resfriador projetado para este forno.
Está situada em uma faixa de temperatura que vai de 1150°C até 1100°C. É a zona
submetida à abrasão elevada (nódulos de clínquer), acentuada erosão de descarga (pelo
pó carreado pelos gases de resfriamento) e esforço mecânico (placas do nariz e anel de
retenção dos refratários).

As principais características desta zona do forno são:

• Elevada abrasão/erosão;

• Choques térmicos frequentes;

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• Elevado esforço mecânico.

Agora com as matérias–primas secas, moídas, misturadas, homogeneizadas, pré-


aquecidas e pré-calcinadas deslizando pelas paredes do forno, inicia-se a clinquerização.

A clinquerização é o conjunto de reações químicas e físicas para fabricação do


clínquer que as matérias-primas sofrem durante a cozedura, tornando-as uma mistura
incandescente e pastosa. Entretanto, pode-se dizer que é o momento em que a farinha
totalmente seca e sem resíduos de gases começa a se tornar líquida, isso ocorre por volta
dos 1200°C ~ 1280°C. Na tabela abaixo estão listadas as reações de clinquerização que
ocorrem dentro do forno (R. N. SHREVE, 1977).

Etapas da Clinquerização

Temperatura Reação Tipo Térmico

Até 100°C Evaporação da água livre Endotérmica

500ºC Desidratação dos minerais argilosos Endotérmica

800ºC Decomposição dos calcários Endotérmica

900ºC Recristalização dos minerais da argila Exotérmica

Reação do CaO (cal) com os Alumino-


900º - 1200ºC Exotérmica
Silicatos

1200º - 1280ºC Início de formação da fase líquida Endotérmica

1280ºC Formação do Silicato Dicálcico Exotérmica

Formação principal do fase líquida e formação


1280ºC - 1330ºC -
do Silicato Tricálcico

Crescimento dos Cristais de Silicato Dicálcico


1330ºC – 1450ºC -
e Tricálcico

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1200ºC Cristalização da fase líquida Exotérmica

Tabela 4 – Etapas da Clinquerização

Dentre essas reações, a de calcinação, onde ocorre a decomposição dos calcários, é


considerada uma das mais importantes para formação do clínquer, principalmente em
decorrência do grande consumo de energia necessária à sua realização e a influência que
a mesma faz sobre a velocidade de deslocamento do material no interior do forno. Por
esses motivos ela será destacada nesse estudo.

A calcinação pode ser definida como o tratamento de remoção da água, dióxido de


carbono e outros gases ligados fortemente a uma substância (tipicamente hidratos e
carbonatos). Ela consiste, majoritariamente, na descarbonatação do carbonato de cálcio
(CaCO3) proveniente do calcário e é uma reação vigorosamente endotérmica, como pode
ser visto na tabela acima. Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de
700ºC - 800°C e pressão a 1atm ele se decompõe em dióxido de carbono (CO2) e óxido
de cálcio (CaO), também conhecido como cal. Ocorre a seguinte reação:

CaCO3(sólido) + Calor CaO(sólido) + CO2(gás) -393 cal/g

Essa reação absorve 393 calorias por grama de carbonato de cálcio e é muito
importante pra fabricação do cimento porque a cal, agora queimada, quando misturada
com água e deixada ao ar livre, absorve o dióxido de carbono revertendo a reação e
endurece, o que confere uma das principais características do cimento, que é a formação
de material resistente na adição de água.

Considerando ainda a reação química de descarbonatação, dois parâmetros básicos


de controle devem ser considerados com relação a sua influência sobre o processo de
calcinação: fornecimento de calor (temperatura) e geração de fase gasosa (CO2). Na

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tabela abaixo está listada a proporção de dióxido de carbono retirado e a temperatura


referente durante a calcinação.

Temperatura (ºC) Dióxido de carbono (%)

750 10

780 20

815 30

835 40

850 50

860 60

870 70

880 80

890 90

900 100

Tabela 5 – Proporção de Dióxido de carbono e Temperatura

Continuando com o processo, depois de todas essas reações, a farinha, agora cozida,
finalmente se transformou em clínquer, que sai do forno no formato de pequenas bolotas
de cor-cinza escuro.

O clínquer segue para ser descarregado em arrefecedores pneumáticos que abaixam


sua temperatura em até 100°C~ 200°C aproximadamente. Essa etapa tem grande
importância na qualidade do cimento, pois o tempo de resfriamento é determinante na
composição química final e, consequentemente, nas características do cimento. Lentos

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processos de resfriamento podem levar à transformação de silicato tricálcico, que é


instável à altas temperaturas, em silicato dicálcico, o que diminui a resistência do cimento
consideravelmente.

Os arrefecedores geralmente utilizam água ou ar para o resfriamento e o tipo mais


comum usado nas indústrias cimenteiras é o arrefecedor de grelhas, que além de ser uma
grande ferramenta de troca térmica, possibilita o reaproveitamento de gases quentes. O
clínquer que entra no arrefecedor com uma elevada temperatura transfere o seu calor para
o ar de resfriamento, esse ar é recuperado e é reaproveitado no forno rotatório e na torre
de ciclones para o pré-aquecimento, beneficiando assim o rendimento da produção e
reduzindo o consumo de calor. Além, é claro, de reduzir gastos e impactos ambientais.

5.3.3 ETAPA 3 – Adições, Moagem de Cimento e Embalagem e Expedição

5.3.3.1 Aditivos propriamente utilizados na moagem de cimento

Escória – é obtida como subproduto em processos metalúrgicos industriais (siderurgias).


Material pozolânico – são materiais silicosos ou sílico – aluminosos que podem ou não
possuir propriedades cimentantes.

5.3.3.2 Dosagem de Aditivos

Cada uma das matérias, primas ou aditivos, possui uma balança dosadora que controla a
quantidade adicionada ao moinho. O sistema de dosagem é semelhante ao apresentado na
moagem de cru. Todos os materiais são dosados em um único transportador de
alimentação do moinho. A alimentação é feita diretamente a um moinho de bolas. O
estágio final de manufatura de uma fábrica de cimento é a moagem do clinquer do forno,
misturado com cerca de 4 – 5 % de gesso, gerando o cimento.

Em modernas plantas de cimento, o consumo específico de energia é de aproximadamente


100 kWh/t. O processo de moagem de cimento contribui com cerca de 40% deste

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consumo, além disto, a qualidade do cimento é muito dependente do modo de operação e


dos parâmetros da planta de moagem. Assim, com vistas à qualidade do produto, bem
como ao consumo específico de energia, é importante que a planta de moagem tenha
projeto e operação adequados.

Muitas pessoas acreditam que todo clinquer tem a mesma moabilidade. Isto não é
verdade. Experiências mostram que o consumo específico de energia requerido para se
obter certa finura varia de menos de 25% a mais de 50%, na média. Clinquer com um
baixo fator de saturação apresenta um alto conteúdo de C2S e geralmente é difícil de
moer. Existem vários fatores que apresentam influência na moabilidade. Por exemplo,
clinquer com um alto conteúdo de pequenos poros será fácil de moer. Outros fatores como
tamanho dos cristais, velocidade de resfriamento após queima, certamente exercem
influência sobre a moabilidade.

O moinho de cimento, semelhante ao moinho de cru, é um moinho de bolas, com duas


câmaras. Porém, em um moinho de cimento, ao contrário do moinho de cru, a segunda
câmara é maior que a primeira. Isto porque, o cimento requer uma finura mais apurada
do que a farinha. Abaixo, tem – se um desenho em corte que mostra o interior de um
moinho de cimento:

Ambas as câmaras de um moinho de cimento possuem injeção de água. Esta água serve
para refrigeração. A alta temperatura do clinquer a ser moído e o próprio atrito no trabalho
de moagem, geram uma elevação da temperatura no interior do moinho. Uma alta
temperatura no interior do moinho pode causar completa desidratação do gesso, com o
risco de provocar pega falsa no cimento.

Além disso, pode ocorrer à formação de coating, o que reduz a eficiência de moagem.
Para evitar estes problemas, faz- se necessário um resfriamento no interior do moinho. Se
este resfriamento dependesse apenas do ar de resfriamento do moinho, seria necessária
uma grande quantidade de ar. Utilizando–se água para auxiliar neste resfriamento, a
quantidade de ar necessária será menor, e o consumo específico de energia da instalação
diminuirá.

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Quando a temperatura de entrada do clinquer está em torno de 50°C, não se faz necessária
a injeção de água de resfriamento na primeira câmara. A partir de 100°C, este
resfriamento com água já se faz necessário. Introduzir-se água desnecessariamente, pode
se provocar uma hidratação prévia do cimento, comprometendo a sua resistência final.

O bico de injeção de água possui uma ponteira em ângulo. Esta ponteira deve ser ajustada
de forma que o fluxo de água não atinja diretamente o material. A água deve entrar como
um spray, nebulizada. Desta forma, a troca de calor é mais efetiva e também se evitam
problemas como entupimento de grelhas e formação de bolas (cimento endurecido).

A atomização é feita com ar comprimido. A temperatura de saída do cimento deve oscilar


entre 105 – 115°C. Este controle deve ser muito minucioso para conferir uma boa
qualidade ao cimento. A produtividade de um moinho de cimento depende do tipo de
cimento que é fabricado. Isto porque, cada tipo de cimento apresenta uma finura diferente.

Figura 16: Moinho de Bolas com 2 Câmaras (acervo ECL,2010)

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5.4 Diagrama de Blocos

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6. ANÁLISE DOS ASPECTOS AMBIENTAIS, SEGURANÇA OPERACIONAL


E COPROCESSAMENTO(SUSTENTABILIDADE)

6.1 Identificação, riscos e tratamento dos possíveis efluentes

Em condições normais de fabricação, numa indústria, a produção do cimento não


costuma poluir em níveis elevados. Porém, alguns efluentes são gerados. A seguir, uma
tabela com os principais efluentes gerados na indústria cimenteira e em que parte do
processo ela é gerada:

EFLUENTES PROCESSO

Água de Resfriamento Resfriamento do Clínquer.

CO2 Queima de combustível (para aquecimento) e reação


de calcinação.

Óleo Utilizado pelos equipamentos.

Pó de cimento Ensacamento

Tabela 6 – Processos de Fabricação do Cimento e seus efluentes

A água de resfriamento é utilizada para resfriar o clínquer após seu aquecimento à


temperatura elevada. Consequentemente, essa água sai do resfriamento com a
temperatura também elevada e o pH básico. Esse efluente não pode ser descartado no
ambiente, pois seu pH acarretaria o desequilíbrio dos ecossistemas nas redondezas da
cimenteira, matando animais e plantas que vivem lá.

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Forma de tratamento desse efluente: Reutilização do gás nos pré-aquecedores (o


que faz aumentar a velocidade da reação que irá acontecer no forno). Quando essa forma
não é possível, são instalados catalizadores na saída dos fornos que filtram a maior parte
das impurezas do gás. Esses catalizadores, por sua vez, são trocados por outros
periodicamente para que sua eficácia seja garantida.

O óleo é utilizado no maquinário da indústria para que permaneça em bom estado e


operando em boa qualidade. Às vezes, é necessária a manutenção dessas máquinas e esse
óleo é trocado gerando, então, o efluente.

Forma de tratamento desse efluente: O óleo trocado não pode ser reutilizado,
então, é mandado para a reciclagem. Mas até que isso seja feito, por ser uma quantidade
muito grande de estocagem, o fabricante providencia uma manta absorvente para forrar o
chão. Assim, se houver vazamento, tem-se tempo para tomar uma solução.

O cimento em sua forma final é um pó fino e, por isso, nem sempre é 100% ensacado,
fazendo com que haja perda de cimento durante o processo, principalmente na britagem
do clínquer.

6.2 Coprocessamento: O caminho para a sustentabilidade

PANORAMA DO COPROCESSAMENTO BRASIL 2015

A correta destinação dos resíduos representa um dos maiores desafios para 0


desenvolvimento sustentável da sociedade contemporânea. O crescimento populacional e
o constante desenvolvimento das indústrias exigem soluções definitivas para o manejo
adequado dos materiais inservíveis e passivos ambientais. A indústria do cimento oferece
o coprocessamento como técnica de gestão de grande variedade de resíduos para
minimizar os impactos ambientais de outros ramos industriais.

Coprocessamento é a tecnologia de queima de resíduos em fornos de cimento que não


gera novos resíduos e contribui para a preservação de recursos naturais, por substituir
matérias primas e combustíveis tradicionais no processo de fabricação do cimento.

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O coprocessamento no processo da fabricação de cimento.

Calcário e argilas são as matérias primas tradicionais que são queimadas nos fornos de
cimento para obtenção do clínquer, que depois de resfriado e devidamente moído com
outras adições resultam nos diferentes tipos de cimento portland. No coprocessamento
destroem-se os resíduos e economizam-se matérias primas e combustíveis, contribuindo
para a sustentabilidade.

Grande variedade de resíduos substitutos de combustível

• Lama com alumina (alumínio);

• Lamas siderúrgicas (ferro);

• Areia de fundição (sílica);

• Terras de filtragem (sílica);

• Refratários usados (alumínio);

• Resíduos da fabricação de vidros (flúor);

• Gesso, Cinzas e Escórias Solventes, resíduos oleosos e resíduos têxteis;

• Óleos usados (de carro e fábricas);

• Pneus usados e resíduos de picagem de veículos;

• Graxas, lamas de processos químicos e de destilação;

• Resíduos de empacotamento e de borracha;

• Resíduos plásticos, de serragem e de papel;

• Lama de esgoto, ossos de animais e grão vencidos.

Vantagens do Coprocessamento

• Eliminação definitiva, técnica e ambientalmente segura dos resíduos;

• Substituição de recursos energéticos não renováveis;

• Ferramenta sustentável para gestão de resíduos;

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• Preservação de jazidas;

• Redução da pegada ambiental das atividades extrativas;

• Destruição dos pneus velhos hospedeiros dos mosquitos da dengue;

• Redução das emissões de CO2;

• Geração de novos empregos.

Legislação do Coprocessamento

• Federal Resolução CONAMA 264/99-Coprocessamento em Fornos de Clinquer;

• Resolução CONAMA 316/02 -Sistemas de Tratamento Térmico – dioxinas e


furanos;

• Resolução CONAMA 258/99 Pneus 2002.

Em 2014, das 60 plantas integradas que possuíam fornos rotativos para a produção de
clínquer, 37 delas estavam licenciadas para o coprocessamento de resíduos, representando
62% do parque industrial brasileiro de produção de cimento.

7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

- R. N. SHREVE; J. A. BRINK. Indústrias de Processos Químicos. 4. Ed. LTC Editora.

- ERIKA SOUZA. Produção de Cimento. Faculdade Pio Décimo, 2006.

- SNIC – Sindicato Nacional das Indústrias do Cimento. A indústria do Cimento e a


Infraestrutura no Brasil.

- ABCP – Associação Brasileira de Cimentos Portland. Boletim Técnico: Guia Básico de


Utilização do Cimento Portland, 2002.

- www.abcp.org.br – ABCP - Associação Brasileira de Cimento Portland

- www.snic.org.br/ - SNIC – Sindicato Nacional da Indústria do Cimento

Disponível em:

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- http://www.snic.org.br/numeros_dinamico.asp - Acessado em 22/06/2016

Disponível em:

- http://cimento.org/maiores-produtores-mundiais-de-cimento/– Acessado em
15/06/2016

Disponível em:

- www.csm.ind.br/formas/Produtos/Silo-armazenador-de-cimento-60t-50m3%7C121 –
Acessado em 17/06/2016

Disponível em:

- http://www.ecivilnet.com/artigos/cimento_portland.htm – Acessado em 07/06/2016

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