MAQUINARIA PARA LA APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS (Apartado 3.

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1. INTRODUCCIÓN.

En la protección fitosanitaria de los cultivos es común el empleo de una gran diversidad de productos químicos. Pero
para que el tratamiento contra las plagas, enfermedades y malas hierbas tenga éxito se deben tener en cuenta los
siguientes puntos:
 Elegir el producto adecuado. Se elegirá aquella materia activa eficaz contra el parásito, pero teniendo en cuenta
su peligrosidad para la salud y el ambiente, incluidos los efectos secundarios contra la fauna auxiliar.
 Utilizar la dosis apropiada para conseguir los resultados esperados y la aplicación sea lo más homogénea
posible.
 Elección de la maquinaria adecuada, de acuerdo con el producto a emplear y el patógeno a combatir. El manejo
y regulación de estas máquinas debe realizarse por personal cualificado.
 El momento de aplicación está muy relacionado con el ciclo del agente causante y del cultivo.
 Las condiciones ambientales deben ser lo más favorables para el tipo de producto a emplear. Se debe reducir al
mínimo los desplazamientos por deriva (viento), por lo que es aconsejable tratar en ausencia de viento. Evitar
las altas temperaturas y así la evaporación del producto.
 Debemos reducir el número de impactos o de gotas que inciden sobre las plantas. Con ello se consigue evitar
problemas de fitotoxicidad y que el líquido caiga al suelo, reduciendo los problemas de tipo medio ambiental
(alteración de la capa superficial del suelo, erosión, infiltración en el suelo y contaminación de acuíferos).

2. MÉTODOS GENERALES DE APLICACIÓN DE FITOSANITARIOS

Los métodos de aplicación de fitosanitarios dependen del medio que sustenta (vehículo) el producto fitosanitario,
sólido, líquido o gaseoso. Destacan los líquidos por su fácil manipulación, aplicación y dosificación en campo. Así
tenemos los siguientes métodos de aplicación:
 Espolvoreo. Distribución de un plaguicida en forma de polvo utilizando una corriente de aire. Esta corriente a
su paso por el depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta.
 Pulverización. Distribución de plaguicidas en forma de líquido, depositándose en los vegetales en forma de
pequeñas gotas.
 Fumigación. Aplicación en forma de gas. Este tipo de tratamientos suelen estar reservados a personal
especializado.
 Cebos. Consiste en colocar determinados preparados para atraer o repeler parásitos, roedores, etc.
 Aplicación de determinados productos junto al agua de riego.
 Incorporación al suelo de determinados fitosanitarios en forma sólida o granulada.

3. PULVERIZADORES
Son máquinas formadas por un depósito con agitadores que mantienen en íntima unión el producto y el agua y por
una bomba que obliga al agua a salir a través de las boquillas, fragmentándola en gotas de un diámetro del orden de
150 micras y dispersándolas sobre el terreno o plantas. El gasto oscila en estos tratamientos de 500 a 1300 litros por
hectárea, dependiendo del producto, densidad de la plantación, etc.

La pulverización se puede clasificar según su origen en:

Tabla 1. Tipos de pulverización según su origen
APORTACIÓN TRANSPORTE DENOMINACIÓN DEL
TIPO CAUSA
DE ENERGÍA DE GOTAS EQUIPO
Presión del líquido a través de Energía cinética
Hidráulica Bomba Pulv. Hidráulico
un pequeño orificio de las gotas
Bomba y
Presión del líquido y corriente
Hidroneumática ventilador de flujo Flujo de aire Pulv. Hidroneumático
de aire
axial
 Depresión y choque de una
Ventilador
Neumática corriente de aire a gran Flujo de aire Pulv. neumático
centrífugo
velocidad
Motor eléctrico o Energía cinética
Centrífuga Fuerza centrífuga Pulv. centrífugo
eólico de las gotas
Depresión por corriente de gas Motor de Formación de
Térmica Termonebulizador
caliente explosión niebla
Electrostática Sistema hidráulico o neumático Campo eléctrico

3.1. EL PULVERIZADOR HIDRÁULICO

La pulverización se realiza por presión del líquido impulsado por la bomba. El peso del líquido a presión a través de la
boquilla de pulverización produce gotas de diámetros diferentes, según la presión de trabajo y el tipo de boquilla que
se utilice. Se ajustan a todo tipo de tratamientos y son los más empleados. El tamaño de gota oscila entre 250 y 1000
micras, como queda reflejado en la tabla siguiente:
Tabla 2. Clasificación de las pulverizaciones según el
tamaño de las gotas
Diámetro volumétrico
Clasificación del tamaño de
medio
las gotitas
de las gotas (micras)
< 50 Aerosol
51 - 100 Niebla
101 - 200 Pulverización fina
201 - 400 Pulverización gruesa
> 400 Pulverización gruesa

3.2. PARTES DE UN PULVERIZADOR

3.2.1. Bombas.
La bomba se puede considerar como el corazón de la máquina, es la encargada de absorber el caldo del depósito y
lanzarlo hacia las boquillas a una presión determinada. En el mercado se pueden encontrar diversos tipos de bombas:
de pistón, de pistón-membrana, de membrana, de rodillo y de engranaje.

Las bombas de rodillo y engranajes no se deben utilizar en pulverizadores hidráulicos, ya que al tener un gran desgaste
no garantiza el caudal de impulsión al aumentar la presión. Hay un factor muy importante ligado a las tres primeras
bombas, que es el calderín de la compensación de impulsiones que amortigua la depresión que se produce en el
circuito hidráulico.
3.2.2. Depósitos.
Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos:
 Metálicos. Sufren problemas de corrosión.
 Polipropileno. Son los más empleados ya que no se degradan ni dejan residuos en las paredes.
 Fibra de vidrio + resina. Dejan residuos en las paredes.

3.2.3. Agitadores.
Elemento fundamental para conseguir buena homogeneidad del líquido. Existen distintos tipos de agitadores:
 Hidráulicos. Son los más frecuentes, a veces se acopla una boquilla inyectora que efectúa el efecto
venturi y mejora la agitación. Sólo se recomienda en depósitos inferiores a 800 litros.
  Mecánicos. Se accionan por el mismo sistema que acciona la bomba, están compuestos por un eje
dotado de paletas que se encargan de homogeneizar la mezcla. Se emplean en depósitos superiores a 800
litros.
 Mecánicos-Hidráulicos. Son los que presentan las ventajas de los dos anteriores, se suelen utilizar en
depósitos arrastrados o de gran capacidad.
3.2.4. Filtros.
Son elementos imprescindibles en cualquier sistema de pulverización. Su función es la de captar y eliminar todas las
partículas sólidas que pueda llevar el caldo de tratamiento que tengan mayor diámetro que el orificio de salida de las
boquillas.

Si los filtros no son eficaces, se producirán obstrucciones totales o parciales en las boquillas, originando un reparto
irregular del producto sobre el terreno. Todo equipo de pulverización debe llevar filtro como mínimo en tres sitios: en
la boca de entrada del depósito, en la aspiración de la bomba y en la impulsión de la bomba.

Los filtros generalmente están compuestos de una malla de tejido metálico con orificios de menor tamaño que el de la
boquilla que se esté utilizando en ese momento.
3.2.5. Reguladores de presión.
Es una llave de retorno que deja pasar el líquido al depósito en función de la presión que tenga el circuito, es regulable
para aumentar o disminuir la presión.
3.2.6. Manómetros.
Se encuentra situado en la tubería de impulsión de la bomba y tiene por misión indicar en todo momento la presión
del líquido en ese punto. De su buen funcionamiento depende la correcta dosificación de la máquina. Una presión
errónea conlleva un tamaño de gota diferente al deseado y una dosis de producto diferente a la calculada, que si es
baja puede hacer ineficaz el tratamiento, y si es alta producir daños e incluso la muerte del cultivo.
La comprobación de los manómetros es necesario realizarla frecuentemente, siendo el error máximo inferior al 0,6%.
Cada 1/4 kg/cm2 de error en la presión la dosis por hectárea varía de un 5 a un 6%.
3.2.7. Boquillas.
Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución, tamaño de las gotas,
uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc. Las funciones que desarrollan las
boquillas son:
 Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño tamaño.
 Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de bombeo.
 Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de
boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre lanzas o barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen periféricamente
respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las boquillas se desgastan con su uso, lo que
afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que es necesario comprobar frecuentemente su estado y
reemplazar aquellas que estén desgastadas.

Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función del tratamiento a
realizar. Los cuatro tipos de boquilla más frecuentes son:
 De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se consigue al chocar
dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con menor número de gotas en los
extremos que el en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz y una penetración bastante aceptable. No
precisan de gran presión de trabajo: 1,5-4 kg/cm2. Para conseguir una buena uniformidad en el reparto de los
chorros será preciso un solape.
 De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones oblicuas que
harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de turbulencia. Este movimiento se
mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de pulverización. Por ello, la proyección será un cono
en el espacio, mientras que el suelo será un anillo. Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de
 3-5 kg/cm2. Pueden ser de cono lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que
las de cono lleno, dispersándose en un ángulo más abierto.
 De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se encuentra una
superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas que salen proyectadas
hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. la presión de trabajo está entre 0,5 y 2 kg/cm2.
 Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La imagen de
pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes, predominando las gruesas,
dispersándose en un ángulo bastante grande. requieren una presión baja de 0,5-2,5 kg/cm2.
Los tipos de boquillas recomendadas según las aplicaciones a realizar se resumen en el cuadro siguiente:

Tabla 3. Tipos de boquillas recomendadas según aplicaciones

Cónica
Aplicaciones/tipos de Abanico Abanico Cono Abanico Abanico Cono Rotatoria o
Espejo sin
boquillas 110% 80% hueco regular descentrada lleno centrífuga
difusor
Fungicidas, insecticidas y
A A R N N P P R R
acaricidas
Herbicidas presiembra
R R N A P A P N A
preemergencia
Herbicidas de postemergencia R R P N N A P P R
Herbicidas entre líneas de
R R P A N N N P N
cultivo
Abonos fluidos, solución sobre
R R N R P A P N N
suelo desnudo
Abonos fluidos, solución sobre
P P N P R P P N N
vegetación
Abonos fluidos en suspensión N N N R N N P N N
Fumigaciones de suelo N N N P R N N N N
Repartición sobre suelo R A N A A A P N N
Penetración vegetación A A R P N P P R A
Arrastre por viento o deriva A A N R R A A N A
Sensible a variaciones en
R P N R R P P N A
altura de barra
Sensible a obstrución P P A R R P A A P
Penetración en ruedo de
P N N P N N R N A
árboles
R: Empleo recomendado con resultados óptimos
A: Empleo aceptable
P: Empleo no aconsejado pero posible en ciertos casos
N: Empleo totalmente desaconsejable

3.3. ATOMIZADORES
También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el pulverizador hidráulico,
por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire que envuelve a todas esas gotas. La
corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y
efectos debidos a la elevada temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la
penetración del fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.
3.4. NEBULIZADORES
Los pulverizadores neumáticos se caracterizan por producir gotas muy finas, similares a la niebla. Las gotas se
producen por el choque con una corriente de aire de 80-160 m/s, no existe boquilla. Existe un estrechamiento brusco
del orificio de salida, donde se aumenta la presión y la velocidad debido al efecto venturi. El transporte lo realiza la
corriente de aire. Las ventajas de este sistema son poca deriva, buena penetración en el cultivo y diámetro de gotas de
40 a 200 micras. El aparato utilizado es el nebulizador.
3.5. PULVERIZACIÓN CENTRÍFUGA
Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción. Este
traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una velocidad de 4000 a 20000
r.p.m. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin embargo, las gotas más pequeñas serán
más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea
generalmente en los tratamientos aéreos. El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.
3.6. NEBULIZACIÓN TÉRMICA
La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de gota muy
pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto, depósito de gasolina, motor,
tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es inyectado en forma líquida en el extremo del
tubo de escape, mediante una boquilla similar a las utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por lo
gases de escape se produce la formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al
exterior se condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.
4. ESPOLVOREADORES
Son aquellas máquinas que distribuyen el formulado en forma de polvo, a través de una corriente de aire. Esta
corriente de aire, producida por un ventilador, entra en el depósito arrastrando el polvo, distribuyéndolo de una forma
más o menos homogénea sobre el vegetal.

En el cuadro siguiente se recogen las ventajas e inconvenientes de este método de aplicación de fitosanitarios:

Tabla 4. Ventajas e inconvenientes del método de espolvoreo.

Ventajas Inconvenientes
 Con los tratamientos
 Barrera de protección poco segura.
mediante espolvoreo,
 Poca adherencia de los productos a la planta.
se consigue mejor
 Falta de homogeneidad en la distribución.
penetración de los productos
 Hay que manejar mucho volumen de producto para la
en la masa vegetal.
misma cantidad de matera activa.
 También es importante en
 Problemas de almacenaje (elevada higroscopicidad).
lugares con escasez
 Apelmazamiento del polvo con la humedad.
de agua (secanos).
 Tratamiento incontrolado en días de viento, con la
 Mayor rapidez de
consiguiente invasión del producto de lugares próximos.
ejecución.

5. BIBLIOGRAFÍA
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Madrid. 361 pp.
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Investigación y Formación Agraria. Ed. Consejería de Agricultura y Pesca.Córdoba. 112 pp.
MÁRQUEZ, L. Elija un buen equipo de pulverización. Terralia Año III nº 6. 29-32.
MÁRQUEZ, L. Pulverizadores manuales. Terralia Año III nº 7. 26-28.
ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1995. Las máquinas agrícolas. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 464 pp.