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INSTITUTO TECNOLOGICO DE

MEXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE
ACAPULCO

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DEPARTAMENTO METAL-MECÁNICA

“Memoria técnica para una cámara frigorífica para la


conservación de pollos”

Por:
JULIO CESAR HERNANDEZ SALADO
CAMACHO SANCHEZ CLAUDIA
EDILBERTO CANTORIANO DIEGO
RAMIREZ VIDALES LUIS JONATHAN
RIVERA MACIAS DAVID FERNANDO
QUINTANA BARRERA ERICK
Profesor:
Ing. Artemio de la O Solís
Materia:
Refrigeración y aire acondicionado

Febrero de 2018, Acapulco, Gro., México.


MOTO-COMPRESORES:
Consiste en forzar mecánicamente la circulación
de un fluido en un circuito cerrado creando zonas
de alta y baja presión con el propósito de que el
fluido absorba calor en un lugar y lo disipe en el
otro. El proceso de refrigeración implica un
circuito cerrado, y al refrigerante no se le deja
expansionar al aire libre.
FUNCIÓN DEL COMPRESOR
Los compresores administran la distribución del
refrigerante, absorbiendo energía de las áreas
frías y transfiriéndola a áreas más calientes dentro de la unidad.

Los compresores alternan el refrigerante de vapor de baja a alta presión, alternando


el enfriamiento usando un sistema de dos etapas para mantener los artículos fríos
a una temperatura mientras se mantienen los artículos congelados en el área de
alta presión. Los compresores se clasifican como abiertos o sellados.

Los compresores abiertos se usan para aplicaciones grandes como los que se usan
en instalaciones de producción y tienen un motor eléctrico externo. Los compresores
sellados herméticamente están encerrados dentro de la unidad, lo que es ideal para
los aparatos caseros. Los compresores se clasifican en sistemas de desplazamiento
dinámico o positivo con cuatro tipos principales de compresor.

COMPRESOR RECIPROCANTE.
Es el tipo de compresor más usado, siendo utilizado en todos los campos de la
refrigeración. Se adapta muy en especial para usarse con refrigerantes que requieran
desplazamientos relativamente pequeños y para presiones condensantes
relativamente altas. Entre los refrigerantes más usados con los compresores
reciprocantes están el refrigerante 12, 22, 500, 502 y 717 (amoniaco).
Como general por lo limitado del área de válvulas, los compresores reciprocantes no
pueden usarse en forma económica con refrigerantes de baja presión los cuales
requieren de desplazamiento volumétrico grande por capacidad unitaria. No obstante
que la mejor aplicación es para sistemas que tengan presiones en el evaporador
superiores a una atmosfera, los compresores reciprocantes han sido usados con mucho
éxito en instalaciones de temperatura baja y ultra baja.
Se tienen compresores reciprocantes en tamaños que varian desde1/8 hp
(aproximadamente 90W en la entrada) en unidades domesticas hasta unidades de 250
toneladas o más en instalaciones industriales grandes. El hecho de que los
compresores reciprocantes puedan fabricarse económicamente en un gran rango de
tamaños y diseños, considerando además su durabilidad y eficiencia para una gran
variedad de condiciones de operación, les ha dado extensa popularidad en el campo
de la refrigeración.
Los compresores reciprocantes pueden ser de acción simple o de acción doble. En los
compresores de acción simple la compresión se efectúa en un solo lado del pistón y
solo una vez en cada vuelta del cigüeñal, mientras que en los compresores de acción
doble la compresión del vapor ocurre alternativamente en ambos lados del pistón, de
modo que la compresión se efectúa dos veces por cada vuelta del cigüeñal.
Por lo general los compresores de simple acción son de tipo encerrado donde el pistón
es directamente impulsado por una biela conectada al cigüeñal, ambos, biela y cigüeñal
están encerrados en la caja del cigüeñal la cual esta herméticamente cerrada al exterior,
pero abierta a hacer contacto con el refrigerante del sistema por otra parte, los
compresores de acción doble generalmente usan caja de cigüeñal que esta abierta
(ventiladas) al exterior, pero aisladas del sistema refrigerante, en cuyo caso el piston es
impulsado por una vástago conectado a una cruzeta, la cual a su vez es impulsado por
una biela conectada al cigüeñal.
Por su diseño, el compresor de acción doble no es práctico para el tamaño pequeño y
por lo mismo su uso está limitado para aplicaciones industriales grandes. Aunque el
compresor de acción doble es más costoso que el de acción simple resulta ser más fácil
su mantenimiento debido a que la caja del cigüeñal no esta expuesta al refrigerante del
sistema. La principal desventaja del compresor de acción doble es empacamiento o
sellado alrededor del vástago el cual está sujeto a ambas presiones de succión y
descarga, mientras que en el compresor de simple acción, el empacamiento o sellado
alrededor del cigüeñal está sujeto solo a la presión de succión. Esta desventaja es muy
seria, porque generalmente es más difícil mantener una presión hermética del
compresor de acción doble que alrededor del eje rotatorio de un compresor de acción
simple.
Mientras que unos pocos compresores de acción doble están actualmente en servicio
en algunas de las aplicaciones de refrigeración antiguas actualmente no son muy
utilizados en los sistemas de refrigeración.
Los compresores reciprocantes de simple acción difieren considerablemente en su
diseño de acuerdo al tipo de servicio que desarrollan. Como se estableció con
interioridad éstos pueden clasificarse de acuerdo al tipo, como abiertos, herméticos o
semiherméticos. Mientras que todos los compresores reciprocantes que utilizan
amoniaco son de tipo abierto, los que usan refrigerantes halocarburos con frecuencia
son del tipo hermético o semihermético, sobre todo en los de tamaño pequeño y
mediano.
Se has hecho numerosas combinaciones de los siguientes rasgos de diseño a fin de
obtener la flexibilidad deseada: (1) el número y disposición de los cilindros, (2) tipos de
pistones, (3) tipo y diposición de las válvulas, (4) velocidades del pistón y vmanivela,
(5) agujero y carrera, (6) tipo de cigüeñal, (7) método de lubricación, etc.
COMPRESORES ROTATORIOS.
Los compresores rotatorios de uso común son de tres tipos de diseño general: (1)
pistón rodante, (2) aleta rotatoria y (3) lóbulo helicoidal (tornillo), (4) topo de pistón
rodante empleado en rodillo de acero cilíndrico el cual gira sobre un eje excéntrico,
estando este último montado concéntricamente en un cilindro. Por la excentricidad
del eje, el rodillo cilíndrico está excéntrico con respecto al cilindro y hace contacto
con la pared del cilindro y hace contacto con la pared del cilindro en el punto mínimo
claro. A medida que gira la flecha, el rodillo gira alrededor de la pared del cilindro en
la dirección del giro del eje, manteniendo siempre contacto con la pared del cilindro.
Con respecto al eje de la leva, la superficie interior del cilindro gira en dirección
opuesta al giro del eje como si fuese la chumacera del perno de la nivela. Se tiene
una aleta colocada en una ranura en la pared del cilindro, la cual está accionada por
un resorte que le permite estar todo el tiempo en contacto con el rodillo. La aleta se
desliza hacia adentro y hacia afuera de la ranura siguiendo al rodillo a medida que
este último gira alrededor a la pared del cilindro.
Para cerrar al cilindro, se usan placas en cada uno de sus extremos que a la vez
sirven de soporte al eje de la leva. Tanto el rodillo como la aleta se extienden a todo
lo largo del cilindro, teniéndose solamente el claro de trabajo permitido entre
Estas partes y las placas de los extremos. Las lumbreras de la succión y la descarga
están localizadas en la pared del cilindro cerca de la ranura de la aleta pero en
direcciones opuestas. El flujo de vapor a través de ambas ranuras es continuo,
excepto cuando el rodillo cubre a una o a la otra lumbrera. La separación de los
vapores de la succión y de la descarga están separados en el punto de contacto
que se tiene entre la aleta y el rodillo sobre uno de los lados y entre el rodillo y el
cilindro en el otro de los lados.
El punto sobre la pared del cilindro que está en contacto con el rodillo cambia
continuamente a medida que el rodillo viaja alrededor del cilindro. En un punto
determinado durante cada ciclo de compresión el rodillo cubrirá la lumbrera de
descarga, tiempo durante el cual solo se tendrá vapor de baja presión en el cilindro.
El ensamble del cilindro completo está encerrado en una carcaza y trabaja
sumergido en un baño de aceite. Obsérvese que el vapor de alta presión es
descargado hacia el espacio que está por encima del nivel del aceite en la carcaza
por donde éste pasa hacia la tubería de descarga. Todas las superficies de contacto
en el compresor incluyendo las placas en los extremos están completamente pulidas
y perfectamente ajustadas. Aunque no son necesarias las válvulas de succión, se
instala una válvula de retención en el conducto de la descarga hacia el cilindro.
Cuando el compresor está en operación, una película de aceite forma sello entre las
áreas de baja y alta presión. Sin embargo, cuando el compresor para, el sello de
aceite se pierde y se equilibran las presiones de alta y baja en el compresor. Se
debe instalar una válvula de retención en la tubería de acción (o en la de descarga)
para evitar que el gas de alta presión se regrese a través del compresor y la tubería
de succión hacía el evaporador cuando termina el ciclo del compresor.
Los compresores rotatorios tipo paleta emplean una seria de paletas o álabes las
cuales están equidistantes a través de la periferia de un rotor ranurado. El eje del
rotor está montado excéntricamente en un cilindro de acero de tal manera que el
rotor casi roza con la pared del cilindró en uno de los lados, estando en dicho punto
separados sólo por una película de aceite. Exactamente en dirección opuesta se
tiene el claro máximo entre el rotor y la pared del cilindro. Las tapas o placas
extremas están colocadas en los extremos del cilindro para sellarlo y para soportar
al eje del rotor. Las paletas se mueven hacia atrás y hacia adelante sobre las
ranuras del rotor a medida que éstas siguen el contorno de la pared del cilindro
cuando el rotor éstas siguen el contorno de la pared del cilindro cuando el rotor ésta
girando. Las paletas permanecen firmes contra la pared del cilindro por la acción de
la fuerza centrífuga desarrollada por le rotor al estar éste girando. En algunos casos,
las paletas están girando. En algunos casos, las paletas están presionadas por un
resorte a fin de lograr un sello más positivo contra la pared del cilindro.
El vapor de la succión es pasado hacia el cilindro a través de las lumbreras de la
succión en la pared del cilindro y es atrapado entre las paletas rotatorias. El vapor
comprimido por la reducción de volumen que se tiene como resultado de la rotación
de las paletas desde el punto de claro mínimo con el rotor. El vapor comprimido es
descargado del cilindro a través de las lumbreras localizadas en la pared del cilindro
cerca del punto de claro mínimo con el rotor. Las lumbreras de descarga están
localizadas de tal manera que permiten la descarga de vapor comprimido en el
punto deseado durante el proceso de partida para el diseño del compresor. La
operación del compresor a relaciones de compresión por arriba o por abajo del
punto de diseño resulta en pérdidas de compresión y en aumento de las
necesidades de potencia.
El funcionamiento se puede descomponer en las tres fases siguientes:

Aspiración: En la primera órbita, 360º, en la parte exterior de las espirales se forman y


llenan completamente de vapor, a la presión p1, dos celdas de volumen V1

Compresión: En la segunda órbita, 360º, tiene lugar la compresión a medida que dichas
celdas disminuyen de volumen y se acercan hacia el centro de la espiral fija,
alcanzándose al final de la segunda órbita, cuando su volumen es V2, la presión de
escape p2.

Descarga: En la tercera y última órbita, puestas ambas celdas en comunicación con la


lumbrera de escape, tiene lugar la descarga (escape) a través de ella.

COMPRESORES CENTRÍFUGOS
El compresor centrífugo es una máquina en la que el gas es comprimido por la
acción dinámica de las paletas giratorias de uno o más rodetes. El rodete logra esta
transmisión de energía variando el momento y la presión del gas. El momento
(relativo a la energía cinética) se convierte en energía de presión útil al perder
velocidad el gas en el difusor del compresor u otro rodete.
Un compresor de este tipo está constituido esencialmente por dos partes:

• El rodete, el cual impulsa el gas.

• La carcasa, que primero conduce el gas hasta el rodete y después lo recibe de él


a una presión mayor.

Según el flujo interno de gas dentro del compresor se clasifican en:

• Compresores centrífugos. En ellos el flujo de gas es radial y la transferencia de


energía se debe predominantemente a un cambio en las fuerzas centrifugas
actuantes sobre el gas.

• Compresores axiales.

En ellos el flujo de gas es paralelo al eje del compresor. En ellos el gas es


comprimido en pasos sucesivos. Cada paso está compuesto por una corona móvil
solidaria al rotor y otra fija perteneciente a la carcasa. La energía se transfiere al
gas en forma de momento cinético por la corona móvil, para pasar a continuación a
la fija donde transforma su velocidad en presión.

Ventajas y desventajas

Los compresores centrífugos se usan industrialmente por varias razones: tienen


menos componentes a fricción, también relativamente eficientes, y proporcionan un
caudal mayor que los compresores alternativos (o de desplazamiento positivo) de
tamaño similar.

El mayor inconveniente es que no llegan a la relación de compresión típica de los


compresores alternativos, a menos que se encadenen varios en serie.

COMPRESORES DE TORNILLO

Este tipo de compresor consiste básicamente en dos rotores helicoidales situados


dentro de la carcasa de la bomba. Por su movimiento absorben gas que
posteriormente se comprime dentro de la cámara helicoidal formada entre los
rotores y la carcasa. Como se ve en la figura, los rotores difieren en su forma de
manera que ajusten entre sí formando un cierre hermético por el cual no pueda
escapar el gas al ser comprimido.
Etapas de compresión
Aspiración: el aire entra a través de la abertura de alimentación en los filetes abiertos
de los rotores del lado de aspiración.

Compresión: por medio del giro progresivo de los rotores se cierra el agujero de
entrada de aire. El volumen en las cámaras se reduce y la presión aumenta. Durante
esta operación se inyecta aceite que lubrica los cojinetes de los rotores, obtura
ranuras y evacúa el calor de compresión.

Salida: la compresión ha terminado, se alcanzó la presión final e inicia la salida.

Características de los compresores de tornillo

La principal característica de este tipo de compresores es que pueden trabajar con


corrientes gaseosas que contengan una cierta cantidad de líquido.

Este tipo de bombas requieren el uso de aceite de lubricación, sirviendo


adicionalmente como líquido de sello.
CONDENSADOR:
El condensador utilizado en refrigeración
doméstica es del tipo de placas y está colocado
en la parte posterior del gabinete, enfriándose
el vapor refrigerante por la circulación natural
del aire entre las placas las cuales tienen
ondulaciones que forman.
Hay una única entrada y u na única salida de
agua en cada cuerpo del condensador. Típica
en circuitos abiertos de refrigeración. De dos
pasos. El agua entra y sale dos veces en el
cuerpo del condensador con la finalidad de causar función refrigerante.
FUNCION DEL CONDENSADOR
La función del condensador es transformar en su interior el gas refrigerante
comprimido en el compresor en líquido refrigerante.
En el interior del condensador el gas refrigerante pierde el calor que absorbió
durante el proceso de su evaporación desde el espacio a enfriar, así como también
hace entrega del calor absorbido durante su circulación a través de la línea de
retorno al compresor y el calor absorbido durante el fenómeno de compresión en el
interior del compresor.
Durante el proceso, tal como se verá en la Figura 2.6 existe vapor caliente a alta
presión en una parte del condensador y líquido caliente a alta presión en la otra.

Figura 2.6
Los condensadores en su parte exterior pueden ser enfriados por aire o por agua.
En refrigeración doméstica los condensadores son enfriados por aire y estos a su
vez también se dividen en dos grupos que son del tipo de circulación forzada y del
tipo de circulación natural.
CONSADOR ENFRIADO POR CONVECCION FORZADA:
Cuando se emplea un tipo de
condensador enfriado por circulación
forzada la circulación se obtiene
mediante la acción de un ventilador, el
que establece una corriente de aire
sobre la superficie del condensador.
Su estructura típica es la de un
intercambiador de tubo con aletas y
provisto de uno o varios ventiladores.
El tubo puede ser de cobre, en la
mayoría de los casos, o de acero si la instalación trabaja con amoniaco. Van
colocados al tresbolillo, suelen tener 10, 12 ó 16 mm de diámetro y llevan
incorporadas aletas de aluminio, generalmente corrugadas, separadas entre sí 2-
4mm.El aire impulsado por los ventiladores, en contacto con los tubos y aletas del
condensador, absorbe el calor que cede el refrigerante que circula por el interior de
los tubos. Cuanto mayor sea la cantidad de m3 de aire que se hace circular por el
condensador, mayor será la cantidad de calor extraído del refrigerante.

Ventajas:
o Coeficientes de transferencia de calor elevados
o Circulación positiva.
o Son de mayor tamaño
o Mayor capacidad

Desventajas:
o Alto costo
o Energía necesaria para la bomba de calor
o Tiempo de residencia o retención relativa alto
o Mayor ensuciamiento
o Necesitan mayor manteniento

CONSADOR ENFRIADO POR CONVECCION NATURAL:


En el tipo de circulación natural, se recurre al
fenómeno de convección natural del aire, el aire
caliente de menor densidad que el frío tiende a
elevarse, estableciendo así la corriente de
convección mediante la cual al elevarse el aire
calentado por la extracción del calor del
condensador será sustituido por aire más frío,
proceso que seguirá produciéndose en forma in
interrumpida durante todo el tiempo en que en el
condensador haya una temperatura superior a la
del ambiente.
Son utilizados en los frigoríficos domésticos. Son intercambiadores de calor de tubo
desnudo a través del cual circula el fluido frigorífero y sobre los cuales montan en
su superficie unas aletas, cuyo objetivo es aumentar la superficie de intercambio de
calor (a mayor superficie de intercambio mayor cantidad de calor puede ceder al
aire).
El aire atmosférico en contacto con los tubos y las aletas se calienta, dando lugar a
una corriente de aire ascendente que transporta el calor retirándolo del
condensador. La cantidad de aire que se desplaza (muy pequeña), unido al bajo
calor especifico del aire, hace que se requiera una gran superficie de intercambio
térmico, aun para pequeñas potencias intercambiadas.
Ventajas:
 Muy bajo costo
 Manteniento barato
 Menor índice de suciedad
 Coeficientes de transferencia de calor bajo
 Menor tamaño

Desventajas:
 Necesita gran fluidez de aire
 Son de diámetros pequeños
 Grandes superficies de terreno plano
 Se usa en pequeños equipos

Así pues podemos decir que la eficacia de los condensadores de aire depende de:
 La aspectos constructivos (tipo de tubos empleados, aletas,…)

 La temperatura ambiente, ya que al aumentar ésta, disminuye el flujo de calor transferido al


medio de enfriamiento, debido a que el diferencial térmico disminuye.

 La ventilación (la velocidad de giro de los ventiladores). Cuanto mayor sea la velocidad de giro,
más elevado será el caudal de aire (medio de enfriamiento) que pasará a través del
condensador y mayor capacidad existirá de absorber calor al refrigerante.

 La limpieza del condensador. Si las aletas se encuentran con suciedad o existe una película de
aceite por el interior delos tubos aumentará la resistencia al
intercambio térmico.

CONDENSADOR EVAPORATIVO:

Fabricados mayormente con tubos de acero al carbón,


que después de fabricado el intercambiador de calor
son galvanizados por inmersión en zinc caliente para
generar una capa protectora, al exterior, contra la
corrosión a la que estos equipos están expuestos
durante su trabajo.
FUNCIONAMIENTO:
Se emplea tanto aire como agua, sale por la parte superior. El agua al salir de las
boquillas cae sobre el condensador y le extrae el calor a los tubos por donde circula
el refrigerante condensándolo.
Parte de esa agua se evapora, de donde grandes cantidades de aire son movidas
por uno o más ventiladores y le extraen calor al vapor de agua el cual se condensa
y cae sobre el depósito para volver a ser utilizada.
Los condensadores evaporativos se utilizan para eliminar el calor sobrante de
un sistema de refrigeración en los casos en los que este calor no se pueda
utilizar para otros propósitos. El exceso de calor se elimina evaporando el
agua.
Los condensadores evaporativos disponen de un armario con un condensador con
rociador de agua y, normalmente, disponen de uno o más ventiladores. El exceso
de calor se elimina evaporando el agua.

En un condensador evaporativo se enfría el refrigerante principal del sistema de


refrigeración, al contrario de lo que ocurre con una torre de refrigeración.
Los condensadores evaporativos son más caros que los refrigeradores en seco y
se utilizan principalmente en grandes sistemas de refrigeración o en sistemas en los
que la temperatura exterior es elevada.

En numerosos lugares del mundo, la normativa limita el tamaño físico de los


sistemas de refrigeración y estos tamaños, a su vez, limitan el uso de los
condensadores evaporativos.
Al rociar un condensador con agua se saca partido al hecho de que la temperatura
del punto de rocío es inferior a la temperatura del aire y al hecho de que las
superficies húmedas transfieren calor de manera más eficaz.

PARTES DE UN CONDESADOR POR EVAPORATIVO:

1. Refrigerante principal caliente


2. Refrigerante principal frio
3. Agua fría
4. Rociadores de agua
5. Ventilador centrifugo
EVAPORADOR:
Se conoce por evaporador al intercambiador de
calor que genera la transferencia de energía
térmica contenida en el medio ambiente hacia un
gas refrigerante a baja temperatura y en proceso
de evaporación. Este medio puede ser aire o
agua.
Estos intercambiadores de calor se encuentran al
interior de neveras, refrigeradores domésticos,
cámaras de refrigeración industrial, vitrinas
comerciales para alimentos y un sinfín de
aplicaciones en procesos para la industria de
alimentos, así como en procesos químicos.
De igual manera, también se encuentran al interior una diversa gama de equipos de
aire acondicionado.
FUNCION DEL EVAPORADOR:
Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce la
transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el
fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo.
Su nombre proviene del cambio de estado sufrido por el refrigerante al recibir esta
energía, luego de una brusca expansión que reduce su temperatura. Durante el
proceso de evaporación, el fluido pasa del estado líquido al gaseoso.
Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como
neveras, equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño
y capacidad depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.

TIPOS DE EVAPORADORES SEGÚN SU FUNCION:


EXPANSIÓN DIRECTA:
El liquido se alimenta a través de una válvula de expansión que provee de liquido
de tal modo que este se vaya evaporando, conforme va entrando hasta que salga
del evaporador (ver figura 2).
Para cualquier tipo de evaporador, el gasto de refrigerante depende de la rapidez
de la evaporacion y aumenta o disminuye según la carga.
Cuando e un evaporador seco la carga es pequeña, la cantidad de liquido en el
mismo es pequeña; por esto, en este tipo de evaporador, al eficiencia aumenta al
aumentar la carga.
Figura 2 evaporador expansión directa.
IDUNDADOS:
El evaporador inundado siempre está completamente lleno de líquido refrigerante;
en nivel se mantiene con una válvula de flotador o con algún otro control (ver la
figura 1).
El vapor acumulado por la ebullición se extrae de la parte superior por la acción del
compresor.
La principal ventaja del evaporador inundado es que la superficie inferior del
evaporador siempre esta mojada por el líquido, condición que produce un alto
coeficiente de transmisión de calor. La principal desventaja es que usualmente son
voluminosos, ocupando mucho lugar y requiriendo una carga más grande de
refrigerante.

Figura 1 evaporador inundado.


TIPOS DE CONDENSADORES Y EVAPORADORES SEGÚN SU
CONSTRUCCION:
PLACA TUBO:
Es un tipo de consendador de tipo estatico, sin ventilador,
denomidado de placas, el cual se extiende a lo largo de
la parte trasera del mueble. Se fabrica generalmente con
dos placas de metal acanalado, soldadas entre si y
formando tubos en los cuales se condensa el
refrigerante.
ALETA TUBO:
Estos condensadores están formados por un serpentín de cobre y aletas de aluminio
separadas entre sí. La transmición de calor se produce a través del tubo y las aletas,
con lo cual la superficie es mayor. Si, además, la
circulacion del aire es forzada mediante
ventiladores ventiladores, la capacidad del
condensador aumenta. Es de gran apliación en
instalaciones industriales porque un condensador
de estas características tendrían unas dimenciones
mucho menores que otro de tipo liso a igualdad de
capacidad. Dicho de otro modo, a igualdad de tamaño tendria mucha más capacidad
de condensacion.

TUBO TUBO(ENCHAQUETADO):
El condensador de doble tubo está formado por dos
tubos concéntricos permitiendo que por el tubo
interior circule el agua y por el tubo exterior el
refrigerante a contraflujo.
Los condensadores de doble tubo pueden
disponerse, también, de manera vertical u
horizontal. Este tipo de condensador está dotado de
forma de espiral con lo que aumenta la turbulencia
de los fluidos facilitando su intercambio térmico
aunque, por otro lado, con pérdidas de carga.

CASCO TUBO:

Los condensadores tipo casco y tubo


están construidos con acero de calidad
para recipientes a presión y los tubos
de acero Schedule 40 se encuentran
soldados a la placa porta tubos. Son
equipados con tapas desmontables de
acero, estas poseen subdivisiones que
le otorgan el número de pasos de agua
correspondientes al flujo de agua
requerido, y ambas conexiones de agua están en la misma tapa, pudiendo ser
ubicadas en cualquier extremo de ser necesario. El casco del condensador es
equipado con conexiones para entrada de gas, salida de líquido e igualación de
presión.
BIBLIOGRAFIA:

I. manual de refrigeración. Autor: Juan Manuel Franco Lijo. Editorial: REVERTE, 2006.Fecha de
salida: 2006.
II. Tratado Práctico De Refrigeración Automática. José Alarcón Creus. Editorial Marcombo,
S.A.Boixareu Editores.
III. Roy J. Dossat. Principios de refrigeración. Editorial CECSA.
IV. Tecnología De La Refrigeración Y Aire Acondicionado.Tomos1-2-3-4.William C.
Whitman.William M. Johnson.Editorial Thomson /Paraninfo
V. Manual De Refrigeración Y Aire Acondicionado. Tomo II. Luis Lesur. Editorial Trillas
VI. link:https://www.mundohvacr.com.mx/mundo/2008/02/valvulas-de-expansion-
funcionamiento-y-seleccion-de-la-adecuada/
Tema: Válvulas de expansión funcionamiento y selección de la adecuada. tipo de
información: refrigeración, sectores de la industria. Escrito por: revista mundo HVACR.
Autor: ing. Eduardo Velázquez.