M

Luishendy Hernández
Cl: 23 518 165
 INTRODUCCION

Todos los tanques, sean fabricados en taller o en campo deberán ser

probados antes de que sean puesto en servicio, dichas pruebas se
efectuaran según las partes aplicables de la norma de la que fueron
fabricados.

 En los tanques atmosféricos, tanques refrigerados o de baja

presión, a la terminación del fondo, se hará una prueba de fugas
por medio de una caja de vacio u otro medio.

 En los tanques y recipientes a presión después de la inspección

los equipos serán probados hidrostáticamente en su posición de
operación
 DESARROLLO

Tanques de almacenamiento.

Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos

materiales, por lo general de forma cilíndrica, que son usadas para
guardar y/o preservar líquidos o gases a presión ambiente, por lo que
en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de Tanques de
Almacenamiento Atmosféricos.

Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para almacenar

líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de gases,
del petróleo, y química, y principalmente su uso más notable es el
dado en las refinerías por sus requerimientos para el proceso de
almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los productos y
subproductos que se obtienen de sus actividades.

Características

La diversidad de productos almacenados que es contemplada en

la aplicación del código de construcción API y códigos relacionados
describe aspectos de construcción tales como:

 Seguridad.

 Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación.

 Presión de vapor de los líquidos contenidos.

 Retención, mantenimiento y disposición final del tanque.

 Operación del tanque.

 Dispositivos de protección y prevención de incendios.

  Válvulas de control de sobrepresión interna.

 Accesos y escapes de personal del tanque.

 Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección.

 Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento.

 Sistemas de protección eléctrica e iluminación

Tamaños

Los tamaños de los tanques están especificados según la

autonómica del estado plurinacional y de acuerdo a las normas y/o
códigos establecidos por la A.P.I. A continuación se tabulan los
volúmenes, diámetros y alturas usadas comúnmente en los tanques
de almacenamiento atmosférico. La unidad BLS significa barriles
estándar de petróleo, la que es equivalente a 42 galones (158,98
Litros).

Capacidad en BLS Diámetro en pies Altura en pies

500 15 18

1000 20 18

2000 24'6" 24

3000 30 24

5000 31'8" 36

10000 42'6" 40'

15000 58 32

20000 60 40
 30000 73'4" 40

55000 100 40

80000 120 40

100000 134 40

150000 150 48

200000 180 48

500000 280 48

Tipos de tanques de almacenaje.

 Ferrotanque: Es el tanque de almacenamiento que es

transportado en rieles por locomotoras.

 Carrotanque: Es el tanque de almacenamiento que es

transportado por un cabezote, en carreteras y/o vías de tránsito.

 Tanques de almacenamiento de hidrocarburos: Como su nombre

lo estipula, es el tanque que se suele alojar en las refinerías para
depositar allí los productos o subproductos del proceso
de refinado de petróleo.

 Tanques de Almacenamiento de Proceso: Son tanques utilizados

en las industrias de procesos alimenticias, automotrices,
electrónicas, para almacenar sustancias liquidas o en forma
granuladas según sea el caso, para su uso en el proceso de la
manufactura de un producto terminado.

Diseño de tanques de concreto.

Para el establecimiento de este procedimiento se realizaron los

siguientes pasos en orden:
• Recopilar y revisar los códigos y normas requeridos para el
desarrollo del procedimiento.

• Recopilar y revisar la documentación existente y/o generada en la

ejecución de diseños.

• Recopilar y revisar las bases y criterios de diseño para sistemas de

tuberías.

• Establecer las premisas, bases, criterios y fundamentos de diseño de

sistemas de tuberías.

• Desarrollar el procedimiento de cálculo para el diseño de sistemas de

tuberías en función de toda la información analizada y estudiada.

• Validación del procedimiento por medio de revisiones y comentarios

de ingenieros con años de experiencia en el área y expertos en la
materia.

5.1) Bases y criterios de diseño para el cálculo de espesores de pared

Presión y temperatura de diseño En este punto se establecen

lineamientos para fijar la presión de diseño a utilizar en el cálculo de
espesores de pared de tuberías de acero al carbono, acero inoxidable
y aceros aleados, sometidas a presión interna. La presión de diseño
debe ser establecida de forma tal que cubra todas las condiciones de
operación previsibles, incluyendo arranque, parada, perturbaciones del
proceso, incrementos planificados en la severidad de operación,
diferentes alimentaciones y productos, y ciclos de regeneración,
cuando aplica.

En general, las condiciones generales de diseño para tubería se

establecen durante el desarrollo de la ingeniería básica, por ingeniería
de procesos, mientras que la selección del tipo específico de tubería a
utilizar se establece de acuerdo a las especificaciones de materiales
de tubería que rigen el proyecto, las cuales se basan en la
clasificación de presión de las bridas según el tipo de material
seleccionado para el manejo de un determinado fluido.
5.2) Presión de operación (PO) Se debe definir la presión de
operación (PO), en caso de que no sea dada como dato del proceso,
considerando las variaciones de presión originadas por cambios en la
presión de vapor, 27 densidad, cambio en la alimentación, cambios en
los puntos de corte de los productos, cabezal estático debido al nivel
de líquido, caída de presión en el sistema, presión de bloqueo de
bombas o compresores y cualquier otra variación indicada en la
descripción del proceso y/o filosofía de control y operación que puedan
generar distintos valores de presión en un mismo sistema.

5.3) Presión máxima de operación (PMO) La presión máxima de

operación (PMO) debe ser al menos 5% mayor que la presión de
operación (PO). PMO ≥ 1,05 * PO (3.1) 3.5.1.3. Presión de diseño
(PD)

• Para tuberías cuya presión máxima de operación (PMO) es menor o

igual a 15 Psig, la presión de diseño (PD) debe ser por lo menos igual
a la presión máxima de operación (PMO) más 2 Psig, pero no menor
de 16 Psig. 17 Psig ≥ PD ≥ 16 Psig (3.2)

• Para tuberías cuya PMO > 15 Psig, la presión de diseño (PD) es el

mayor valor numérico entre el 110% de la presión máxima de
operación (PMO) y la presión máxima de operación (PMO) más 25
Psig. PD = PMO + 25 Psig (3.3) PD = 1,1 * PMO (3.4) Es posible llegar
a la siguiente conclusión: para todo PMO ≤ 250 Psig, se utiliza la
ecuación 3.3 y para todo PMO > 250 Psig, se utiliza la ecuación 3.4.
Esta regla se aplica cuando se utiliza una válvula de alivio (PSV) de
seguridad convencional, donde la presión de ajuste fijada para este
dispositivo no debe exceder la presión de diseño establecido y para
lapsos de tiempo de operación largos.

• Para lapsos de tiempos cortos, se permite incrementar el límite de

presión de diseño (PD) o el esfuerzo permisible a la temperatura
escogida, en un 33%, siempre y cuando las variaciones no excedan
las 10 horas en cualquier lapso de tiempo o el total de 100 horas por
año.
• Para lapsos de tiempos intermedios, se permite incrementar el límite
de presión de diseño (PD) o el esfuerzo permisible a la temperatura
escogida, en un 20%, siempre y cuando las 28 variaciones no excedan
las 50 horas en cualquier lapso de tiempo o el total de 500 horas por
año.

• Existen varias restricciones respecto a lapsos de tiempos cortos y

lapsos de tiempos intermedios: 1) Estas bases no se pueden usar para
servicio de fluidos de categoría M o para tuberías de hierro colado. 2)
Si una válvula de alivio (PSV) protege la tubería, la presión de ajuste
fijada para la válvula no debe exceder la de diseño de la tubería para
lapsos de tiempos largos. 3) Las presiones que exceden los niveles
normales de limitaciones de presión–temperatura para las válvulas, a
veces causan pérdidas de la hermeticidad en los asientos de las
mismas, o una operación difícil, por lo cual se debe revisar este
aspecto del diseño.

• La presión de diseño (PD) para tuberías sujetas a presión por

bloqueo de bombas y no protegidas por una válvula de alivio (PSV),
viene dada por el mayor valor numérico entre los siguientes: a. Presión
de succión normal de la bomba más 120% del diferencial de presión
normal de la bomba. b. Presión de succión máxima de la bomba más
el diferencial de presión normal de la bomba.

• La presión de diseño para tuberías debe ser consistente con la

presión de diseño para los recipientes y equipos a los cuales se
conectan.

Temperatura de diseño (TD)

• Para componentes de tuberías de proceso con aislante externo, la

temperatura de diseño (TD) del metal debe ser la temperatura máxima
(TMO) del fluido contenido en la tubería.

• Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin

recubrimiento interno, con fluidos a temperaturas mayores a 32ºF
(0ºC), la temperatura de diseño (TD) del metal debe ser la temperatura
máxima (TMO) del fluido contenido en la tubería, reducida en los
porcentajes.

• Para componentes de tuberías de proceso sin aislante externo y sin

recubrimiento interno, con fluidos a temperaturas menores a 32ºF
(0ºC), la temperatura de diseño (TD) del metal, 29 será la temperatura
máxima (TMO) del fluido contenido.

Selección y especificación de materiales

La correcta selección del material o los materiales a utilizar en un

sistema de tuberías representa un elemento fundamental del diseño
debido al alto costo que significa para el sistema y para garantizar la
integridad mecánica del mismo. Siempre que sea posible se deben
evitar variaciones en el material a lo largo de un mismo sistema de
tuberías, debido principalmente a corrosión galvánica que pudiera
presentarse entre los materiales. Todas las recomendaciones y
premisas que se presentan a continuación se hacen partiendo de
análisis sobre trabajos que se realizan en campo, facilidades de
adquisición y mejoramiento en la eficiencia de los procesos.

Tuberías

• Tuberías con diámetros mayores o iguales a 2 pulg, serán con

extremos biselados.

• Tuberías con diámetros menores a 2 pulg, serán con extremos

planos.

• La tubería fabricada según API–5L Gr.B., debe ser considerada

como un sustituto aceptable para las tuberías ASTM A–53, Gr.B.

• Se recomienda utilizar tuberías sin costura para líneas con diámetros

menores o igual a 24 pulg.

Accesorios
• Se recomienda especificar los codos de 90° como radio largo, a
menos que lo impida el espacio para la instalación.

• Los accesorios de tuberías para diámetros mayores o iguales a 2

pulg, serán del tipo BUTT WELD (BW).

• Los accesorios para diámetros menores de 2 pulg, serán del tipo

SOCKET WELD (SW).

• Todos los accesorios soldables serán del tipo sin costura.

• Las dimensiones de los accesorios bridados deben estar de acuerdo

al ASME B.16.5 (Pipe flanges and flanged fittings NPS 1/2 through
NPS 24) hasta 24 pulg.

• Todos los niples roscados tendrán una longitud mínima de 4 pulg.

• Para reducciones a diámetros de 2 pulg en adelante se deberá

utilizar reducción soldada a tope. Para diámetros menores se utilizarán
niples reductores roscados o enchufes para soldar (swage niples).

Bridas

• Clase (Rating) de bridas.

1) Para establecer presión de diseño y temperatura de diseño.

2) Para selección de materiales para bridas.

3) Utilizar la Tabla 2 de la norma ASME B.16.5 (tablas “Presión–

Temperatura Ratings para Materiales de Grupo 1.1 – 3.9”), para
determinar el rating de la brida, en función de la presión de diseño y
temperatura de diseño, y el grupo al cual corresponda el material
seleccionado.

• Para temperaturas menores o iguales a 1.000 ºF (538ºC) se

recomienda especificar bridas RAISED FACE (RF).

• Para temperaturas mayores a 1.000 ºF (538ºC) se recomienda

especificar bridas RING JOINT (RJ), excepto para manejo de vapor y
agua (incluyendo agua para alimentación de calderas.)
• Para rating 900 se recomienda especificar bridas RING JOINT (RJ),
excepto para manejo de vapor y agua (incluyendo agua para
alimentación de calderas.)

• Cuando el fluido de servicio es vapor y para rating 1500 se

recomienda especificar bridas RING JOINT (RJ).

• Cuando el fluido de servicio es agua (incluyendo agua para

alimentación de calderas) a cualquier temperatura y rating 1500 se
recomienda especificar bridas RING JOINT, (RJ).

• El tipo de brida RAISED FACE (RF), es recomendada para tuberías

de acero y la tipo RING JOINT (RJ), para tuberías de acero en servicio
critico.

• En cuanto al tipo de unión, las bridas WELD NECK (WN), no tienen

limitaciones de uso, y son recomendables para tuberías de diámetro 2
pulg y mayor.

• Para tuberías de diámetro menor de 2 pulg se deben utilizar bridas

de tipo SOCKET WELD (SW).

• Se podrán usar bridas de tipo SLIP ON (SO) en lugar de WELD

NECK (WN) cuando se requiera por motivos de espacio. La
temperatura máxima para las bridas de tipo SLIP ON (SO) es de 400
ºF (204ºC). Cuando la temperatura exceda de 400 ºF (204ºC) se
usarán bridas WELD NECK (WN), en lugar de SLIP ON (SO).

• No se recomienda utilizar bridas roscadas debido a que son

propensas a fugas. Pueden emplearse en servicios no críticos de aire
y agua, temperaturas menores a 250 ºF (121 ºC) 32 y diámetros hasta
6 pulg.

• Las bridas clase 150 a 1500 de tamaño hasta 24 pulg y clase 2500
hasta 12 pulg se someten a la especificación ASME B.16.5 (Pipe
flanges and flanged fittings NPS 1/2 through NPS 24).

• Las bridas Clase 150 a Clase 900, con tamaños de 26 pulg a 60 pulg
deben cumplir con las especificaciones MSS SP–44 (Steel pipeline
flanges), ASME B.16.47 (Large diameter steel flanges NPS 26 through
NPS 60) y API 605 (Large-diameter carbon steel flanges “nominal pipe
sizes 26 through 60, classes 75, 150, 300, 400, 600, and 900”).

• Cuando los tipos de líneas especifiquen empacaduras devanadas en

espiral, el acabado de la superficie de la cara saliente de la brida debe
tener una rugosidad de 125 a 200 AARH.

• El acabado de las caras de contacto de las bridas de tuberías, bridas

de orificios, extremos soldables, bridas deslizantes y bridas para
válvulas y accesorios se ajustarán a los requerimientos establecidos
en ASME B.16.5 (Pipe flanges and flanged fittings NPS 1/2 through
NPS 24).

• Las medidas de las bridas de reducción o ciegas serán indicadas

según el diámetro nominal del tubo.

• Para bridas tipo RAISED FACE (RF), se recomienda utilizar

empacaduras devanadas en espiral o doble encamisado, y para bridas
tipo RING JOINT (RJ), anillo octogonal. No debe emplearse
empacaduras de asbesto comprimido ya que están prohibidas a nivel
nacional.

Empacaduras

• Las empaquetaduras no metálicas para acoples de tuberías bridadas

deben cumplir la norma ASME B.16.21 (Nonmetallic flat gaskets for
pipe flanges).

• Las empaquetaduras deben ser impregnadas con grafito por ambos

lados, no puede utilizarse asbesto como relleno.

Pernos y tuercas

• Los pernos y tuercas para bridas deben cumplir la norma ASME

B.18.2.1 (Hex cap screw) y B.18.2.2 (Finished hex nut),
respectivamente.
• Las tuercas para pernos y espárragos deben ser de la serie pesada
hexagonal americana.

• Cuando se especifiquen espárragos ASTM A-193 Gr. B7, deben

ajustarse a las condiciones de temperatura del líquido.

Factor de diseño de la clase de localización (F)

Las clases de localidad para el diseño y construcción se muestran a

continuación, y el factor de diseño básico (F) se obtiene por medio de
la

Localidad Clase 1: Es cualquier sección de 1,6 Km de longitud que

tiene 10 o menos edificios/viviendas destinados a la ocupación
humana. Se tiene la intención de que una localidad clase 1, refleje
áreas tales como: tierras estériles, desiertos, montañas, tierra de
pastoreo, tierras agrícolas, y áreas escasamente pobladas.

Clase 1, División 1: Esta división es una clase de localidad 1 donde el

factor de diseño de la tubería es mayor a 0,72 aunque igual o menor a
0,80 y el ducto ha sido probado hidrostáticamente a 1,25 veces la
máxima presión de operación.

Clase 1, División 2: Esta división es una clase de localidad 1 donde el

factor de diseño de la tubería es igual o menor a 0,72 y el ducto ha
sido probado a 1,11 veces la máxima presión de operación.

Localidad Clase 2: Es cualquier sección de 1,6 Km que tiene más de

10 pero menos de 46 45 edificios/viviendas destinados a la ocupación
humana. Con una localidad de clase 2 se tiene la intención de reflejar
áreas donde el grado de población es intermedio entre la localidad de
clase 1 y la localidad de clase 3, tales como: zonas periféricas de las
ciudades y pueblos, zonas industriales, ranchos o quintas campestres,
etc.

Localidad Clase 3: Es cualquier sección de 1,6 Km que tiene 46 o más

edificios/viviendas destinados a la ocupación humana, excepto cuando
prevalece una localidad de clase 4. Se tiene la intención de que una
localidad clase 3 refleje áreas tales como: desarrollos de viviendas
suburbanas, centros de compras, áreas residenciales, áreas
industriales y otras áreas pobladas que no cumplen con los
requerimientos de una localidad de clase 4.

Localidad Clase 4: Una localidad clase 4 incluye áreas donde

prevalecen los edificios de varios pisos, donde el tráfico es pesado o
denso, y donde pudiera haber numerosas otras construcciones o
servicios subterráneos.

Cálculo de espesor de pared en tuberías

El cálculo del espesor de pared de la tubería se realiza en

función de la resistencia que ofrezca el material a las condiciones a las
que será sometido durante su operación, tomando en cuenta los
factores de seguridad y las tolerancias determinadas por las
características del sistema.

Existen casos particulares en los que se puede utilizar tuberías de

distintos espesores a lo largo del sistema, donde el espesor de pared
disminuya progresivamente a lo largo del mismo, lo cual representa
una reducción considerable en los gastos. Para que se pueda aplicar
este sistema en un proyecto determinado se debe analizar
cuidadosamente las condiciones de operación y las posibles
sobrepresiones que pudieran presentarse en el sistema, como
consecuencia de cierre de válvulas, detención del sistema o fallas en
equipos, y garantizar la inexistencia del golpe de ariete.

Sin embargo, lo más común es que para el diseño de la tubería se

utilice un espesor de pared constante capaz de soportar la presión de
diseño de todo el sistema. Algunas consideraciones generales para el
cálculo de espesor de pared en tuberías son:

• El espesor de pared contemplará la corrosión permisible y la

tolerancia de fabricación, además del espesor requerido para las
condiciones de diseño.
• Espesor de corrosión de 1/16 pulg como mínimo para la selección del
espesor de pared en tuberías.

• No se usarán espesores de pared no comerciales como SCH 30. Se

normalizarán a SCH 20, 40, 80, 120, 160, XS y XXS, que son los más
comerciales.

Arreglo de sistemas de tuberías (lay-out)

En el arreglo de sistemas de tubería deberán tomarse en

consideración las siguientes exigencias:

• Procurar que los puntos de operación y control tales como aquellos

donde están instalados válvulas, bridas, instrumentos, toma-muestras
y drenajes, estén ubicados de modo que se pueda garantizar una
operación fácil y segura de los mismos.

• Proyectar el sistema de tubería de forma que se asegure el acceso

para el mantenimiento, reparación o reemplazo en cualquier porción
del sistema con mínima dificultad; para esto deben proveerse los
espacios libres necesarios.

• Realizar un estudio sobre las diferentes posibilidades de ruta de las

tuberías, para determinar el trazado del sistema que resulte más
económico.

• Para algunos sistemas de tubería, la presión disponible es crítica, de

modo que las pérdidas de presión por flujo debido a codos y otros
accesorios en la línea deben ser minimizadas.

• Prever la posibilidad de que se presenten futuras ampliaciones en el

sistema, por ello debe existir facilidades de conexión.

• El sistema de tubería nuevo deberá armonizar físicamente con los

sistemas de tuberías existentes, con los equipos y los elementos de
infraestructura de la refinería, tales como calles, edificios, etc.
• Evitar la presencia de extremos muertos, puntos bajos y puntos altos,
y en el caso de existir deben ser provistos de conexiones de drenaje y
venteo adecuados.

• En los espacios donde sea posible, se recomienda tender la tubería

sobre soportes existentes o extendidos de soportes existentes, esto
con la finalidad de reducir costos. Sin embargo se debe evaluar la
capacidad de carga de los soportes existentes antes de tomar esta
decisión, ya que es necesario asegurar que pueden resistir la carga
adicional de las tuberías nuevas.

• Permitir la libre expansión térmica de la tubería, por esta razón se

debe disponer la separación suficiente entre la nueva tubería y las
tuberías y estructuras adyacentes.

• Estudiar las separaciones verticales mínimas entre el terreno o placa

del piso y la parte inferior de la tubería, aislamiento o viga de apoyo. A
continuación en la Tabla 3.15 se presenta la recomendación de
distancias mínimas.

Conexión de ramales

Consideraciones generales

• Para realizar conexiones de ramales a una tubería principal, pueden

utilizarse accesorios para soldar o ramales fabricados.

• Para conexiones entre cabezales y ramales de igual diámetro, se

recomienda utilizar Te recta de extremos biselados o roscados.

• Para cabezales con diámetro igual o menor a 2 pulg, se recomienda

utilizar Te reductora de extremos roscados o tipo enchufe para
conexión con ramales de diámetros menores a 2 pulg.

• Para cabezales con diámetro mayor a 2 pulg se recomienda soldar el

ramal directamente al mismo (ramales fabricados) y verificar la
necesidad de utilizar una placa de refuerzo. Cuando se realiza una
conexión a la tubería esta se ve debilitada debido al agujero que debe
hacerse para introducir el ramal, es por ello que es necesario tomar en
consideración la posibilidad de colocar un refuerzo en la unión que
permita soportar la presión a la que se ve sometido el sistema.

• Existen accesorios integralmente reforzados que pueden sustituir los

ramales fabricados, dependiendo de factores constructivos y
económicos, así como disponibilidad en el mercado, entre los cuales
se encuentran: SOCKOLET - THREDOLET – WELDOLET -
LATROLET – NIPOLET.

Tuberías de proceso Te, puntos de extrusión, accesorios de salida

del ramal por MSS SP-97 (Integrally reinforced forged branch outlet
fittings - socket welding, threaded and butt welding ends), laterales y
cruces. Los requerimientos que se encuentran en los párrafos 304.3.2
hasta el 304.3.4 de la norma ASME B31.3-2008 son aplicables a las
conexiones de ramales en tuberías de procesos hechos de acuerdo a
los siguientes métodos:

• Accesorios de conexión al ramal fundidos o forjados que no se

encuentren listados, y acoplamientos, no más de DN 80 (NPS 3),
adjuntados a la tubería principal por medio de soldadura.

• Soldar el tubo de derivación directamente a la tubería principal, con o

sin refuerzo añadido.

• Además deben cumplirse las siguientes condiciones:

1) La relación de diámetro - espesor de la tubería principal (Dh/Th) es

menor que 100 y la relación diámetro del ramal - diámetro de la tubería
principal (Db/Dh) no es mayor que 1.

2) Para la tubería principal con Dh/Th ≥ 100, se debe cumplir que Db <
Dh / 2.

3) El ángulo β es por lo menos 45°.

4) El eje del ramal intersecta el eje de la tubería principal. Cuando no

se cumplan las disposiciones antes descritas, la presión de diseño
debe ser calificada como exige el párrafo 304.7.2 de la norma ASME
B31.3-2008.

A nivel de accesorios reforzados integralmente para ramales, no se

recomiendan utilizar en tuberías de diámetros mayores o igual a 4 pulg
bajo cualquiera de las condiciones siguientes: a. Db / Dh > 0,8. b. Th <
SCH 40. c. Th < 0,75 pulg, para tuberías mayores de 36 pulg.

Otras consideraciones referentes al estudio de conexiones de ramales

en tuberías de procesos se encuentran en el párrafo 304.3.5 de la
norma ASME B31.3-2008. 3.8.3. Oleoductos y gasoductos Se permite
usar accesorios bridados o roscados, a los “ratings” de presión-
temperatura de las normas aplicables.

Los accesorios para soldar deben ser de acuerdo al ASME B16.9

(Factory-made wrought butt welding fittings), ASME B16.28 (Carbon
steel 180º elbow, long radius) o MSS SP-75 (Specification for high test
wrought butt welding fittings), los “ratings” de presión-temperatura
deben estar basados en el mismo valor de esfuerzo de tuberías del
mismo material o equivalente.

Soporte de tuberías

Consideraciones generales

• El criterio general de selección y diseño de soportes es: a. Usar lo

más simple posible. b. Usar criterios de proporción y estética.

• Los soportes deben ser proporcionales a la tubería y de estética

conveniente. Inclusive, para el personal y el cliente no entendido en la
materia, los soportes deben inspirarles seguridad y confianza a la
vista. Esto posiblemente evite dos problemas en el futuro:

a. La selección y diseño de soportes en los límites de la seguridad,

promoviendo la posibilidad de errores y fallas en los soportes.

b. Justificar dicha selección y diseño del soporte al cliente (con la

consiguiente pérdida de tiempo).
• Para tuberías de 24 pulg de diámetro o menores, los espacios
seleccionados entre soportes no debe permitir una deflexión superior a
15 mm.

• En caso que se presenten cargas concentradas, los soportes

deberían estar puestos tan cerca como sea posible a la carga, con la
intención de mantener el esfuerzo al mínimo.

• En la práctica, un soporte debería ser colocado inmediatamente

después de cualquier cambio de dirección en la tubería.

• Se debe dar especial atención a la base del soporte de las tuberías

de entrada y salida del equipo rotativo.

• Las tuberías horizontales o verticales serán preferiblemente

soportadas en el punto de menor movimiento vertical.

• Cuando el movimiento axial horizontal de la tubería exceda de 125

mm, se sugiere una revisión de la longitud de la zapata de tubería que
está en uso. • Es obligatorio el uso de zapatas tan largas como sea
necesario para que éstas permanezcan sobre el acero de soporte aún
cuando ocurra el movimiento máximo anticipado de la línea.

• El diseño de las tuberías de compresores reciprocantes propensos a

vibraciones, deben permitir soportes de durmientes a nivel del suelo,
cuando sea más práctico.

• Cuando sea práctico, la tubería vertical será soportada

independientemente de la tubería horizontal conectada.

Selección de soportes

La selección del tipo de soporte apropiado para cualquier aplicación

dada, es gobernada por la configuración en particular de la tubería y
las condiciones de operación. Si se encuentran colocados por encima
de la tubería se denominan colgadores y, si están por debajo se
denominan soportes.
Los tipos de soportes utilizados son clasificados generalmente de la
siguiente manera: Soportes flexibles: Cuando una tubería lineal se
deflecta verticalmente como resultado de la expansión térmica, es
necesario proveer soportes flexibles.

Estos aplican la fuerza soportante aunque la expansión y contracción

ciclen al sistema. Los soportes flexibles se subdividen en dos tipos: de
carga constante y de carga variable.

Soportes rígidos: Los soportes rígidos son normalmente usados en

puntos donde no ocurren movimientos verticales de la tubería. Las
consideraciones de diseño para un soporte rígido son: la temperatura
de la tubería (para seleccionar el material de la abrazadera) y la carga
para seleccionar los componentes adecuados para el peso de la
tubería implicada.

En algunas instancias, el soporte rígido además de ser usado como

soporte del peso de la tubería, es también adecuado como una
restricción del movimiento vertical de la tubería.

En estos casos el ingeniero debe ejecutar con sumo cuidado la

localización de los soportes rígidos y la carga de diseño que se use
para seleccionar los componentes adecuados.

La instalación indiscriminada de un artefacto restrintor sobre un

sistema de tubería, podría alterar los esfuerzos y reacciones en la
tubería de manera severa, cambiando el diseño del sistema a uno en
el cual se exceden los límites de un buen diseño.

Es por ello que se deben revisar los valores generados por la

instalación de estos soportes durante el cálculo de los esfuerzos y
reacciones, para que no sobrepasen los permisibles recomendados
por los códigos ASME para el diseño de tuberías.

Las restricciones se clasifican en: Anclajes: Para fijar completamente

la tubería en ciertos puntos. Topes: Para prevenir el movimiento
longitudinal de la tubería permitiéndole rotar. 56 Guías: Para permitir
desplazamientos en una dirección específica. Amortiguadores: Para
limitar el movimiento de la tubería debido a fuerzas diferentes al peso
y a la expansión térmica.

CONCLUSIONES

En la industria petrolera, petroquímica y otras industrias son

utilizados distintos tipos de recipientes para almacenar una gran
variedad de productos como lo son: crudo y sus derivados, butano,
propano, solventes, agua, etc. Los tanques de almacenamiento
tienen un gran rango de tamaños, desde pequeños hasta
verdaderamente gigantescos, y forman parte de distintas
operaciones en la industria, tales como: • Producción. •
Tratamiento. • Transporte. • Refinación. • Distribución. •
Inventarios/reservas. • Servicios.

Existe una amplia variedad de tanques para almacenamiento, los

cuales pueden ser construidos por encima de la superficie, en el
suelo y por debajo de la superficie. En cuanto a la forma, pueden
ser cilíndricos verticales, cilíndricos horizontales, esféricos o con
forma rectangular, pero los tanques cilíndricos verticales
generalmente son los más usados. Los tanques cilíndricos
horizontales, usualmente son de volúmenes relativamente bajos,
debido a que presentan problemas por fallas de corte y flexión.

Por lo general, se usan para almacenar volúmenes pequeños. Los

tanques cilíndricos verticales de fondo plano permiten almacenar
grandes cantidades volumétricas con un costo bajo. Con la limitante
que sólo pueden ser usados a presión atmosférica o presiones
internas relativamente pequeñas.