Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
REPÚBLICA DE BOLIVIA
VICEMINISTERIO DE TRANSPORTES
CUCE: 06-0191-00-38763-1-1
ACTUALIZACIÓN Y ADECUACIÓN DE LA
FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA, IMPACTO
AMBIENTAL Y ELABORACIÓN DEL DISEÑO FINAL
DEL TRAMO “ZUDAÑEZ - PADILLA”
DISEÑO FINAL
ÍNDICE GENERAL
I. MEMORIA TECNICA
CAPITULO 2 TOPOGRAFÍA
CAPITULO 6 ESTRUCTURAS
II. PLANOS
II.1 PLANOS DE PLANTA Y PERFIL.
II.2 PLANOS DE SECCIONES TRANSVERSALES
II.3 PLANOS DE INGENIERÍA
II.4 PLANOS DE ESTRUCTURAS MENORES
ÍNDICE
EG 01 DESBROCE, DESBOSQUE, DESTRONQUE Y LIMPIEZA ......................................... 1
EG 02 EXCAVACIÓN DE CORTES Y PRESTAMOS .............................................................. 7
EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES................................................................................... 19
EG 04 TERRAPLENES .......................................................................................................... 23
EG 05 PEDRAPLEN PARA ESTABILIZACION DE PLATAFORMA ...................................... 35
EG 06 SUBRASANTE MEJORADA ....................................................................................... 37
EG 07 SUB-BASE GRANULAR ............................................................................................. 43
EG 08 CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR .................................................................. 51
EG 09 CONFORMACIÓN DE BERMA CON MATERIAL DE CAPA BASE ........................... 61
EG 10 SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN ................................................. 65
EG 11 IMPRIMACIÓN ............................................................................................................ 75
EG 12 RIEGO DE LIGA.......................................................................................................... 81
EG 13 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS .............................................................................. 87
EG 14 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFÁLTICO .............................................................. 101
EG 15 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO MEZCLADO EN CALIENTE ................... 107
EG 16 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTUCTURAS.................................................. 129
EG 17 HORMIGONES Y MORTEROS ................................................................................ 143
EG 18 ACERO ESTRUCTURAL .......................................................................................... 165
EG 19 ENCOFRADOS, APUNTALAMIENTO Y CIMBRAS ................................................. 169
EG 20 DRENAJE SUBTERRÁNEO ..................................................................................... 173
EG 21 DRENAJE SUPERFICIAL ......................................................................................... 183
EG 22 DRENAJE EN ZONA URBANA................................................................................. 187
EG 23 REMOCIÓN / DEMOLICIÓN DE ALCANTARILLAS ................................................. 191
EG 24 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN EXISTENTE Y
REMOCIÓN DE ESTRUCTURAS DE MADERA ...................................................... 195
EG 25 ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN .................................................... 199
EG 26 ALCANTARILLAS TUBULARES DE HORMIGÓN.................................................... 205
EG 27 OBRAS DE GAVIONES ............................................................................................ 213
EG 28 ESCOLLERADO, ZAMPEADO CON PIEDRAS Y ENROCADOS ............................ 219
EG 29 ESCOLLERADO Y ZAMPEADO CON LOSETAS .................................................... 223
EG 30 DEFENSAS LATERALES METÁLICAS, INCLUYENDO TERMINALES .................. 227
EG 31 SEÑALIZACIÓN ........................................................................................................ 233
EG 32 TACHAS REFLECTIVAS (OJOS DE GATO) ............................................................ 247
INTRODUCCION
Las presentes Especificaciones Técnicas Generales tienen como base las prácticas
utilizadas internacionalmente en los proyectos de carreteras construidas en
condiciones similares y con criterios semejantes.
Los manuales de Especificaciones Administrativas, Especificaciones Técnicas
Ambientales, Especificaciones de Servicios de Campo para el Ingeniero y
Especificaciones Especiales complementan estas Especificaciones y se consideran
parte integrante del Expediente de Licitación.
OMISIONES
Las omisiones que puedan encontrarse en el Proyecto, tanto en el diseño como en
Cantidades de Obra, se pondrán inmediatamente por escrito a conocimiento del
SUPERVISOR para su respectiva solución. El incumplimiento o demora de este
requisito será de exclusiva responsabilidad del CONTRATISTA y no obliga al
CONTRATANTE a ampliaciones de plazo.
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN.
Los trabajos del presente ítem, serán medidos por el número de Hectáreas en
proyección horizontal que sean desbrozadas y/o desboscadas y/o destroncadas y/o
limpiadas, de acuerdo a dimensiones definidas en los planos y/o señaladas en las
Especificaciones Técnicas Especiales o por el SUPERVISOR.
Para su medición con objeto de pago, los trabajos deberán ser previamente
aprobados por el SUPERVISOR.
Los trabajos de desbroce, desbosque, destronque y limpieza para las áreas de
yacimientos, canteras y otras fuentes de material, tales como préstamos que no sean
ensanches de corte o que se encuentren fuera del derecho de vía, así como para
caminos de servicio o acceso del CONTRATISTA, ubicaciones de campamentos o
zonas de trabajo auxiliar, canales, cunetas y zanjas, no serán medidos para efectos
de pago, sin embargo deberán cumplir con la presente Especificación, con las
Especificaciones de Control de Erosión, Revegetación de Taludes, Restauración de
Buzones, de Bancos de Préstamo y con las Especificaciones Especiales y
Ambientales.
Los trabajos de compactación del área resultante de las actividades de desbroce,
desbosque, destronque y limpieza donde se asentará el terraplén de la carretera, no
serán objeto de medición debido a que su costo deberá estar incluido en el precio
unitario del ítem desbroce, desbosque, destronque y limpieza.
7 PAGO.
1 DEFINICIÓN
1.1 CORTES
1.2 PRESTAMOS
2 MATERIALES
2.1 CORTES.
2.2 PRESTAMOS
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
4.1 CORTES
4.2 PRESTAMOS
6 MEDICIÓN.
7 PAGO.
EG 03 REMOCIÓN DE DERRUMBES
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES.
Los materiales por remover serán los provenientes del derrumbe, sin clasificación.
3 EQUIPO.
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
7 PAGO.
EG 04 TERRAPLENES
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES.
En la ejecución del cuerpo de los terraplenes se utilizarán suelos con valores de CBR
y expansión que cumplan los requerimientos de la Especificación Especial
correspondiente.
Los ensayos de CBR y expansión así como los controles de compactación de los
materiales en el cuerpo del terraplén se efectuarán según la energía de compactación
que se indica en la Tabla 04.1 que sigue:
TIPO DE ENSAYO
SUELO UBICACIÓN
EXPANSIÓN
CLASIFICACIÓN
AASHTO ÚLTIMOS 60 CUERPO DE
<= 2 % >2%
cm TERRAPLÉN
A-1-a
A-1-b
A-3
A-2-4 100 95
A-2-5 AASHTO T-180
A-2-6
AASHTO T-99
A-2-7
A-4
95 90
A-5
A-6
A-7-5 100 95 AASHTO T-99
A-7-6
(1) Luego de efectuado el ensayo de hinchamiento en los suelos, si el resultado es superior a 2 %, la compactación de estos se debe
efectuar como suelos cohesivos es decir 100% para los últimos 60 cm y 95% para el cuerpo de terraplén, correspondientes al ensayo
AASHTO T-99.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
TRAMO DE PRUEBA
Antes de iniciar la construcción de terraplenes, y para cada tipo de material a ser
utilizado, el CONTRATISTA procederá con la ejecución de un tramo de prueba de
una longitud mínima de 100 m. Este tramo de prueba permitirá verificar, entre otros
datos, el tipo de maquinaria y el número de pasadas necesarias para obtener la
densidad requerida.
El tramo de prueba podrá ser construido fuera de la obra definitiva o como parte de
ella. En este último caso, el tramo de prueba, de no resultar aceptable, deberá ser
removido a costo del CONTRATISTA.
Durante los trabajos de campo, en función de los resultados de los ensayos de
laboratorio, podrá ratificarse o ajustarse el diseño de pavimentos.
EJECUCIÓN
La ejecución propiamente dicha de los terraplenes o rellenos en áreas de depósito
está sujeta a los siguientes aspectos:
a) Los terraplenes y los rellenos en áreas de depósito se realizarán de acuerdo a
los planos, secciones transversales y especificaciones proporcionadas al
CONTRATISTA, así como las planillas elaboradas en conformidad con el
Diseño u Ordenes de Trabajo emitidas por el SUPERVISOR.
b) La Construcción de Terraplenes será necesariamente precedida por las
operaciones de desbroce, desbosque, destronque y limpieza. Los trabajos de
topografía y referenciación (incluyendo la obtención de secciones
transversales) se realizarán antes y después del relleno, a objeto de
determinar el volumen de material rellenado para su pago.
c) Los trabajos de terraplenado se iniciarán cuando el suelo de fundación del
terraplén haya sido escarificado, homogeneizado, humedecido o desecado,
compactado y aprobado por el SUPERVISOR, con el objeto de conseguir una
adecuada fundación para la obra básica. En casos específicos, el
SUPERVISOR podrá autorizar otro tipo de trabajo previo en la base de los
terraplenes.
6 MEDICIÓN.
7 PAGO.
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Para la ejecución del pedraplén se utilizarán piedras de buena calidad con una
dimensión lineal no menor a 0.20 m.
La piedra deberá someterse al ensayo de abrasión antes de su utilización y
aprobación por parte del SUPERVISOR. El desgaste Los Ángeles no deberá ser
superior a 55 %.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 06 SUBRASANTE MEJORADA
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
el SUPERVISOR, en cuyo caso, estos serán los valores a ser tomados en cuenta
para aceptación o rechazo del trabajo efectuado.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
Subrasante Mejorada m3
EG 07 SUB-BASE GRANULAR
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los materiales a ser empleados en la sub base deberán consistir de partículas duras
y durables de piedras, gravas, seleccionadas o trituradas para obtener el tamaño y la
gradación especificados.
El material no podrá contener partículas orgánicas, grumos, ni terrones de arcilla y
deberá cumplir con alguna de las gradaciones indicadas en la Tabla 07.1, usando los
procedimientos de ensayo AASHTO T-11 y T-27.
Notas:
Las desviaciones admisibles que se indican entre paréntesis se aplicarán a la “fórmula de trabajo”
(graduación) propuesta por el Contratista. El control de la graduación se realizará utilizando las bandas
definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores que se
muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que
pase el 100% o que pase el 97% al 100%.
El valor de soporte del material mínimo será del 40%. En las especificaciones
especiales se encuentran indicadas las fuentes referenciales de explotación de los
materiales, aunque durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR, podrá aprobar y
autorizar otras fuentes. La responsabilidad, en cuanto a la calidad y cantidad de los
materiales, es del CONTRATISTA, quién tendrá a su cargo la obtención de los
materiales necesarios en conformidad con las características exigidas y
especificadas.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
La base estabilizada será ejecutada con materiales que cumplan los siguientes
requisitos:
a) Poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas
de la siguiente tabla, recomendadas por la FP 96, porcentajes por peso del
material que pasa por tamices con malla cuadrada AASHTO T-11 y T-27.
Tabla 08.1 GRANULOMETRÍA PARA CAPA BASE DE MATERIAL GRANULAR Y/O TRITURADO
Notas:
Las desviaciones admisibles (tolerancias), que se indican entre paréntesis, se aplicarán a la “fórmula de
trabajo” (graduación) propuesta por el Contratista. El control de la gradación se realizará utilizando las
bandas definidas por las tolerancias. En las mallas donde no se indican tolerancias, se aplicarán los valores
que se muestran en la Tabla, para cada tipo de gradación.
Los procedimientos estadísticos de aceptación no se aplican a los tamaños de tamiz que requieren que
pase el 100% o que pase el 97% al 100%.
3 EQUIPO
• Volquetas;
En todo caso, el CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un listado de los
equipos que pretende utilizar. El SUPERVISOR realizará el correspondiente análisis
para aprobar el equipo propuesto, pudiendo recomendar ajustes y modificaciones al
listado anterior.
4 EJECUCIÓN
Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de
trituración para encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño,
serán dosificadas en una planta que tendrá como mínimo tres depósitos. Los
materiales granulares naturales también serán seleccionados y dosificados en planta,
cuando sea necesario para atender los requerimientos de las especificaciones.
El material de la capa base estabilizada granulométricamente al salir de la planta será
homogéneo en humedad y granulometría. Cuando se inicia la construcción se
determinará la pérdida de humedad entre la salida de la planta y la iniciación de las
operaciones de compactación. De ahí en adelante, el contenido de humedad de la
mezcla, al salir de la planta, será igual a la humedad óptima, para la compactación,
aumentada en un porcentaje correspondiente a la pérdida por evaporación. No se
permitirá la colocación de material de la capa de base, cuando la humedad sea
superior a la tolerada para la compactación.
El material será inmediatamente esparcido sobre la superficie preparada mediante la
utilización de un distribuidor adecuado de material granular para proceder a la
compactación evitándose la concentración del tráfico sobre fajas limitadas de la capa
inferior. El material será distribuido uniformemente sobre la capa inferior aprobada de
modo que se evite la segregación y en cantidad tal que permita obtener el espesor
programado después de la compactación.
Durante las operaciones de compactación, los rodillos recorrerán la capa que está
siendo compactada, en trayectorias equidistantes del eje, a modo de sobreponer, en
cada recorrido, mitad del rastro dejado en el recorrido anterior. En los alineamientos
rectos la compactación se realizará de los bordes hacia el eje, en los tramos en curva
del borde más bajo al borde más alto, repetidamente, hasta obtener el grado de
compactación especificado. En las primeras pasadas se utilizará rodillo vibratorio.
Los operadores de compactadores tendrán la experiencia y la competencia
profesional necesarias para que la compactación sea homogénea y regular sobre
toda la superficie en construcción, de tal forma que cada sector reciba el mismo
número de pasadas acorde con lo establecido mediante la compactación del tramo de
prueba. No se permitirá ninguna maniobra de los rodillos compactadores sobre la
base que está siendo compactada, los cambios de dirección debiendo hacerse fuera
del sector en curso de compactación.
En las partes adyacentes al inicio y al final de la capa base en construcción, la
compactación será ejecutada transversalmente al eje. En las partes inaccesibles a
los rodillos compactadores, así como las partes en que su uso no fuera deseable
(cabeceras de obras de arte especiales), la compactación se ejecutará con
compactadores vibratorios manuales o con saltarín mecánico. Las operaciones de
compactación deberán proseguir, hasta que, en todo el espesor y en toda la
superficie de la capa base en construcción, el grado de compactación iguale o exceda
el grado de compactación especificado. Entonces, se iniciará el acabado de la
superficie.
La conformación de la superficie final de la capa base será ejecutada
simultáneamente con la compactación de la última capa. El acabado de la superficie
será ejecutado con rodillos lisos y de neumáticos, admitiendo cortes cuando
necesario, pero no rellenos. Si hubiera necesidad de relleno, la última capa deberá
ser escarificada homogeneizada y compactada nuevamente. Las operaciones de
acabado comprenden el retiro del material suelto, proveniente de los cortes para
alcanzar las cotas previstas.
Si la superficie requiere correcciones geométricas y si se nota visiblemente
segregada, la última capa será escarificada, homogeneizada y compactada
nuevamente de acuerdo a estas especificaciones.
El acopio de material de capa base sobre la plataforma sólo será permitido con
autorización escrita del SUPERVISOR. Los tramos en los que las condiciones de
compactación de la capa base no cumplan o no hayan cumplido con está
especificación, serán totalmente retiradas y nuevamente configuradas, de acuerdo a
estas especificaciones.
Durante todo el tiempo de la construcción de la capa base hasta la recepción de la
capa, los materiales serán protegidos contra la acción destructiva de las aguas
pluviales, del transito y de otros agentes que puedan dañarla.
La capa base no será sometida a la acción directa de cargas y de la abrasión que
produce él transito, para lo cual el CONTRATISTA deberá mantener adecuadamente
los caminos de servicio. El SUPERVISOR autorizará, él trafico en situaciones
excepcionales y en áreas limitadas, cuando los daños que puedan ser provocados en
la superficie acabada no perjudiquen la calidad de la capa base o al pavimento que
será construido sobre la capa base. En caso que se produzca tráfico de vehículos
sobre la capa base antes de la colocación de la siguiente capa (que forme parte de la
base) o de la capa de rodadura, la SUPERVISION verificará que la superficie de la
capa base mantenga y cumpla con los requerimientos de compactación y
conformación geométrica antes de la colocación del material de la siguiente capa.
Todo trabajo de recompactación o reconformación geométrica será efectuado a costo
del CONTRATISTA.
Para evitar daños al medio ambiente durante las operaciones de ejecución de la capa
base estabilizada granulométricamente, el CONTRATISTA adoptará cuidados
especiales considerando los siguientes aspectos:
En el banco de explotación de los materiales pétreos, el CONTRATISTA observará
cuidados especiales para la explotación de materiales:
a) Los materiales solamente serán aceptados si el CONTRATISTA fue
autorizado por escrito para la explotación y/o uso de explosivos en el
yacimiento o cantera, además la autorización fue inscrita en el Libro de
Ordenes.
b) El yacimiento y las instalaciones de la chancadora no serán localizados en
área de preservación ambiental.
c) La explotación de los yacimientos será planificada como para minimizar los
daños inevitables durante la explotación y posibilitar la recuperación
ambiental, después de la retirada de todos los materiales y equipos.
d) Para el desmonte; está totalmente prohibida la quema de la vegetación o de
residuos de esta.
e) Los caminos de desvío tendrán un mantenimiento apropiado y los accesos a
estos caminos serán conformados hasta una distancia determinada y
aprobada por el SUPERVISOR;
f) Determinación del contenido de humedad del material cada 100 m. antes del
proceso de compactación. Las tolerancias admitidas para la humedad de
compactación en la superficie serán de (+/-) 2% respecto a la humedad
óptima.
g) Determinación de la densidad "in situ" y del grado de compactación del
material compactado con un espaciamiento de cada 100 m, en principio, en
puntos ubicados al tres bolillo: borde izquierdo, eje, borde derecho, eje, borde
izquierdo, etc., de acuerdo a los procedimientos estándar AASHTO T-191 y
AASHTO T-224, este último para el ajuste de la densidad máxima por
variación en el contenido de partículas gruesas.
h) El número de los ensayos mencionados en los ítems "a", "b" y "c" podrán ser
reducidos, a criterio exclusivo del SUPERVISOR hasta un 30%, si se verifica
homogeneidad del material en el lugar de aplicación y la ejecución sea
uniforme y bien controlada.
i) El SUPERVISOR definirá, en base a observación visual de la plataforma
terminada, los puntos de ejecución de los ensayos de densidad y podrá instruir
la realización de ensayos adicionales en los puntos en los que, a su criterio,
pudieran observarse deficiencias constructivas o de compactación.
j) Para la aceptación de cada capa serán considerados los valores individuales
de los resultados de cada ensayo, sin considerar valores promedio o
estadísticos.
k) El CONTRATISTA deberá comunicar al SUPERVISOR, con la anticipación
adecuada, la realización de los ensayos de control. El CONTRATISTA
presentará al SUPERVISOR todo el detalle de la ejecución de los ensayos
mencionados. El SUPERVISOR será el encargado de aprobar o rechazar los
trabajos en base a los resultados de los ensayos y el método de trabajo.
l) El SUPERVISOR podrá realizar ensayos de control independientemente de
los que realice el CONTRATISTA, en cuyo caso los resultados obtenidos por
el SUPERVISOR serán los que se consideren para la aceptación o rechazo de
los trabajos efectuados.
m) Los ensayos de determinación de las densidades en sitio serán realizados
mediante métodos standarizados por el ex S.N.C., AASHTO o ASTM. En
caso de emplear equipos tipo densímetros nucleares, estos equipos deberán
cumplir o exceder los requisitos establecidos por los estándares ASTM D2922,
D3017, D2950, C1040.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
El transporte del material para la capa base, será pagado de acuerdo a los
correspondientes precios unitarios contractuales. El precio unitario de transporte de
material de acopio incluye la carga del material a los vehículos de transporte.
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
La conformación de berma con material de capa base será ejecutada con los mismos
materiales utilizados para la construcción de la capa base, por lo que deben cumplir
los requisitos indicados en las especificaciones correspondientes.
3 EQUIPOS
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro de asfalto
diluido o emulsión asfáltica teniendo como finalidad su uso en servicios de
pavimentación, en aplicaciones en imprimación, riegos de liga y tratamientos
superficiales.
2 MATERIALES
Las emulsiones asfálticas son sistemas constituidos por la dispersión de una fase
asfáltica en una fase acuosa, o entonces por una fase acuosa dispersa en una fase
asfáltica. Las emulsiones catiónicas presentan carga positiva de partícula y las
aniónicas carga negativa. .
Dichas emulsiones son representadas por los símbolos CRS-1, CRS-2, CMS-2, CMS-
2h, SS-1, SS-1h, CSS-1 y CSS-1h conforme a su velocidad de quiebre, viscosidad
"Saybolt-Furol" y penetración en el residuo de destilación.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al comprador:
a) Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento
corresponden a lo que fue previamente estipulado.
b) Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de
acondicionamiento
c) Notificar al suministrador para que él pueda tomar las providencias para la
sustitución del material rechazado.
d) Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue
a la obra, o para cada 50 ton., siguiendo lo que establece la Norma Específica
AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención
de muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR
para lo cual el CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna
correspondiente;
e) Las muestras deben depositarse en latas metálicas limpias, adecuadamente
cerradas de manera a impedir el contacto con el exterior, bajo una
temperatura mínima de 4,5º C hasta que sean ensayadas. Se identificarán las
fechas y tramos en los que se aplicarán los materiales asfálticos
correspondientes a cada muestra obtenida.
f) Por cada lote de entrega por parte del proveedor, enviar una muestra
debidamente identificada, a un laboratorio oficial, aprobado por el
SUPERVISOR, para la realización de los ensayos de verificación de la calidad
del material asfáltico, que se listan en la Tabla 10.3 y Tabla 10.4; y los
ensayos adicionales que sean requeridos por el SUPERVISOR.
g) Entregar una de las muestras restantes al SUPERVISOR y guardar una para
la realización de ensayos posteriores, en caso necesario.
Tabla 10.3 ENSAYOS REQUERIDOS PARA ASFALTOS DILUIDOS
Contenido de agua AASHTO T-55
Penetración AASHTO T-49
Destilación AASHTO T-78
Viscosidad Cinemática AASHTO T-201
Ductilidad AASHTO T-51
Punto de inflamación AASHTO T-48 (solo para diluidos)
Equivalente Xileno AASHTO T-102
La muestra sometida a los ensayos de la Tabla 10.3 y Tabla 10.4 deberán satisfacer
las condiciones establecidas en las siguientes especificaciones:
• Asfaltos diluido de curado rápido AASHTO M-81
• Asfaltos diluido de curado medio AASHTO M-82
• Asfaltos diluido de curado lento AASHTO M-141
• Emulsiones asfálticas catiónicas AASHTO M-140 O M-208
Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los
ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar el recibimiento, total o parcialmente.
Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el
caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente
especificación, el suministro podrá aceptado; si uno o más de los resultados no
satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.
6 MEDICIÓN
El suministro del asfalto diluido/emulsión será medido en litros (l), puestos en obra a
60 °F (aproximadamente 15 °C), utilizando los procedimientos de control de
cantidades corregidos por el factor correspondiente a la temperatura de aplicación.
El asfalto diluido/emulsión empleado en los trabajos de reparación y corrección así
como los materiales que sean necesarios para solucionar las observaciones del
SUPERVISOR en la ejecución de los trabajos no serán objeto de medición.
7 PAGO
EG 11 IMPRIMACIÓN
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
El régimen de aplicación será tal que permita en 24 horas la absorción del material
bituminoso por la base granular. La característica de absorción será determinada
experimentalmente en la Obra. La cantidad del material que se aplica normalmente
está entre 0.80 y 1.20 l/m2, en función del tipo y textura de la base y del material
bituminoso elegido, de tal forma que el espesor de la superficie impregnada resulte no
menor de 0.005 m (5 mm). La cantidad del material a aplicarse en cada caso, deberá
ser definida en obra, en base a tramos de prueba que permitan determinar, en forma
conjunta con el SUPERVISOR, el espesor de impregnación.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto
de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 11.3 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de
Tipo y calidad del material temperaturas
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
MC – 30 21.11 62.78
RC - MC - SC – 70 40.56 85.00
RC - MC - SC – 250 60.00 105.50
RC - MC - SC – 800 79.44 130.00
RC - MC - SC - 3.000 101.11 154.40
Todas las calidades de cemento asfáltico -- 176.70
Emulsiones 20 70
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 12 RIEGO DE LIGA
1 DEFINICIÓN.
El Riego de Liga es una actividad que se realiza aplicando material bituminoso sobre
la superficie de capa base imprimada o pavimento antiguo, que ha superado la
cantidad de días establecidos antes de ser protegida con la capa de recubrimiento.
De la misma manera, el Riego de Liga será aplicado en las juntas longitudinales y
transversales en el proceso de colocación de la carpeta asfáltica.
El SUPERVISOR ordenará la aplicación de Riego de Liga como medida correctiva de
áreas de capa base imprimada donde se hayan detectado defectos en la
imprimación.
2 MATERIALES.
3 EQUIPO
Las barras de distribución serán del tipo de circulación total, con dispositivos que
permitan ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante
permitiendo la aplicación del referido material en cantidades uniformes.
El depósito de material bituminoso estará equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material
en el interior del depósito.
4 EJECUCIÓN
Todos los materiales que se utilicen en el riego de liga serán sometidos a pruebas de
laboratorio, de acuerdo a la metodología y las especificaciones indicados en la
Especificación General SUMINISTRO DE ASFALTO DILUIDO / EMULSIÓN
El CONTRATISTA realizará Ensayos de viscosidad cinemática del material
bituminoso por lo menos para cada 40 ton de material utilizado, aunque se trate de la
misma partida. La cantidad de estos ensayos podrá ser incrementada por el
SUPERVISOR si el proceso de preparación del material bituminoso diluido se realiza
en Obra.
El CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un laboratorio
independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en el
riego de liga, sin perjuicio del control antes mencionado.
Estos certificados no eximen al CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene con
respecto a la calidad de los materiales empleados y con la ejecución de la Obra.
Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación, cuidando no exceder el punto
de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 12.3 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de temperaturas
Tipo y calidad del material
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
RC – MC - SC – 70 40 85
Emulsiones 20 70
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 13 TRATAMIENTOS BITUMINOSOS
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES.
Los materiales serán del tipo y clase tal que cumplan las exigencias de las siguientes
especificaciones:
2.3 AGREGADOS.
Además, el material que pasa por el tamiz N° 40 deberá ser N.P., según el ensayo
AASHTO T-89.
El agregado pétreo, cualquiera sea su origen, tendrá sus partículas limpias, duras,
sanas y exentas de películas de arcilla, polvo, álcalis, materias orgánicas o cualquier
otra sustancia extraña.
El contenido máximo de humedad del agregado según el tipo de material bituminoso
empleado, será la siguiente:
Tabla 13.4 Cantidades de materiales por metro cuadrado empleando cemento asfáltico para
tratamientos superficiales múltiples
Tabla 13.5 Cantidades de materiales por metro cuadrado empleando emulsión asfáltica para
tratamientos superficiales múltiples
3 EQUIPO.
4 EJECUCIÓN
manera que el flujo de asfalto que sale por las boquillas pueda iniciarse y detenerse
sobre el papel o cartón.
Una vez efectuado el riego de asfalto, el papel deberá ser retirado en forma
satisfactoria de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR. Se deberán
corregir las áreas no cubiertas o con imperfecciones, por medio de riegos manuales.
Durante el riego de agregado sobre la capa de asfalto, se deberá dejar sin cubrir con
el agregado una banda de 0.15 m, para permitir el traslape del siguiente riego de
asfalto contiguo.
El agregado deberá humedecerse o lavarse previamente si así lo ordena el
SUPERVISOR, para eliminar o reducir la capa de polvo del agregado, con el objeto
de mejorar la adherencia del ligante con el agregado, aunque en el momento de su
colocación, el agregado debe estar seco.
El agregado deberá colocarse mediante el equipo de extendido, en la proporción
aprobada por el SUPERVISOR.
El distribuidor de asfalto será ajustado y operado de manera que el material se
distribuya uniformemente sobre un ancho determinado a la tasa de aplicación
ordenada.
Durante el extendido, se deberán corregir eventuales excesos y deficiencias,
eliminando o adicionando agregado hasta lograr una textura uniforme. Si en un sector
existe exceso de material bituminoso, será rechazado y el CONTRATISTA
enmendará esta anomalía a su costo. Podrán emplearse métodos manuales en áreas
inaccesibles para el equipo mecánico.
El equipo de aplanado y la rastra deberán estar con antelación en el sitio donde se
realizará el extendido de los agregados. Los distribuidores de agregados deben ser
operados de manera que el agregado cubra el asfalto antes de que las ruedas pasen
sobre este. El exceso de agregado será retirado antes de la compactación.
La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a la capacidad
de cobertura inmediata con el agregado. En caso de una paralización súbita e
imprevista del equipo distribuidor de agregados, éstos deben esparcirse manualmente
en la superficie ya cubierta con el material bituminoso.
El agregado debe ser rodillado en el ancho total lo más rápidamente posible después
de su aplicación. Esta operación será interrumpida antes que el agregado presente
señales de fractura.
El rodillado debe empezar por los bordes y proseguir hasta el eje en los lugares en
tangente; en las curvas se procederá siempre del borde más bajo hacia el más alto.
Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en la mitad de
su ancho.
Para una segunda capa, en el caso de tratamiento doble, se aplicará el material
bituminoso en las cantidades y tipo ordenados, seguido de la distribución del
agregado y su respectiva rodillado, de modo idéntico al realizado en la primera capa..
No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o del
agregado. En el caso de utilización de asfaltos diluidos no se permitirá el tránsito
durante las 48 horas posteriores al rodillado y para emulsiones 24 horas.
Los materiales bituminosos para distintas aplicaciones serán empleados dentro de los
límites de temperatura referenciales que se indican a continuación, cuidando no
exceder el punto de inflamación que en cada caso necesariamente será determinado:
Tabla 13.6 TEMPERATURAS DE APLICACIÓN
Límites de temperaturas
Tipo y calidad del material
Mín. (°C.) Máx. (°C.)
RC – MC - SC – 250 60 105
RC – MC - SC – 800 80 130
RC - MC - SC - 3.000 100 155
Todas las calidades de cemento asfáltico -- 175
Emulsiones RS-1 20 70
Emulsiones RS-2 y CRS-1 50 85
Emulsiones CRS-2 60 85
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
Esta especificación fija las condiciones a ser adoptadas para el suministro, transporte
y almacenamiento de cemento asfáltico a ser empleado en la producción de concreto
asfáltico para la superficie de rodadura de la carretera.
2 MATERIALES
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Una vez efectuada la entrega total o parcial del material, cabe al CONTRATISTA
realizar las siguientes acciones e informar las mismas, por escrito, al SUPERVISOR: :
a) Verificar si la cantidad suministrada y la forma de acondicionamiento
corresponden a lo que fue previamente estipulado.
b) Rechazar la parte del suministro que se presente en mal estado de
acondicionamiento
c) Notificar al suministrador para que pueda tomar las providencias para la
sustitución del material rechazado.
d) Obtener tres muestras representativas de cada partida del material que llegue
a la obra, o para cada 50 ton., siguiendo lo que establece la Norma Específica
AASHTO T40 para muestreo de petróleo y productos derivados. La obtención
de muestras deberá ser realizada en forma conjunta con el SUPERVISOR
para lo cual el CONTRATISTA realizará la comunicación oportuna
correspondiente;
La muestra sometida a los ensayos indicados en la Tabla 14.2 deberá satisfacer las
condiciones establecidas en la Tabla 14.1. El CONTRATISTA debe realizar la
verificación de los resultados correspondientes y someter a aprobación de la
SUPERVISIÓN.
Tomando en cuenta los resultados de la inspección e independientemente de los
ensayos, el SUPERVISOR podrá rechazar la partida, total o parcialmente.
Si las condiciones de recepción de los materiales asfálticos fueran adecuadas y en el
caso que todos los resultados cumplan con las exigencias establecidas en la presente
especificación, el suministro podrá aceptado; si uno o más de los resultados no
satisfacen dichas exigencias, el suministro deberá ser rechazado.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIONES
2 MATERIALES
Los materiales constituyentes del Concreto asfáltico son los agregados pétreos
graduados, agregados finos, material de relleno (filler) y ligante bituminoso, los cuales
deben atender las siguientes especificaciones:
2.2 AGREGADOS
La porción de agregados que pasa el tamiz Nº 4 se designa como agregado fino, que
está conformado por arena natural, piedra cernida, o una combinación de las mismas.
Solamente se podrá utilizar cernidura de piedra calcárea cuando se emplee una
cantidad igual de arena natural.
Los agregados finos se compondrán de granos angulares, limpios, compactos, de
superficie rugosa carentes de terrones de arcilla y otras substancias inconvenientes,
tienen que presentar las siguientes características:
El ensayo de equivalente de arena, de acuerdo al Método AASHTO T-176 deberá dar
mayor que 45%.
Estos materiales no deberán acusar un hinchamiento mayor que 1,5% determinado
por el método AASHTO T-101.
Cuando sea necesario utilizar material de relleno (Filler), constituido por materiales
finamente divididos, inertes en relación de los demás componentes de la mezcla, no
plásticos, tales como polvo calcáreo, roca dolomítica, cemento Pórtland, etc., con las
siguientes exigencias granulométricas.
Tabla 15.1 Requisitos de graduación para él material de relleno (filler)
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR LOS
TIPO DE TAMIZ
TAMICES (AASHTO T-27)
No.30 100
No.80 95 – 100
No.200 65 –100
(2) La razón polvo-asfalto se define como el porcentaje de material que pasa el tamiz de 0,075 mm (N° 200), dividido por el porcentaje de
asfalto total (calculado sobre el peso de la mezcla).
(3) El ensayo de resistencia a la tensión diametral AASHTO T-283 se efectuará con agregados vírgenes sin pasar por el quemador, y no se
realizará el ciclo de congelamiento.
(4) ESALs = Ejes equivalentes de 18,000 lbs.
3 EQUIPO
electricidad u otros medios, de modo que no exista contacto de las llamas con el
interior del depósito.
Deberá instalarse un sistema de circulación para el cemento bituminoso, de modo
que se garantice una circulación libre y continua desde el depósito al mezclador
durante todo el período de operación. Todas las cañerías y todos los accesorios
deben estar dotados de material aislante a fin de evitar pérdidas de calor. La
capacidad de los depósitos deberá ser suficiente para un mínimo de 3 días de
servicio.
Las tolvas deberán tener una capacidad total de un mínimo de tres veces la
capacidad del mezclador y serán divididas en compartimentos, dispuestos de tal
manera que separen y depositen adecuadamente las fracciones apropiadas de
agregado.
Cada compartimento deberá poseer dispositivos adecuados de descarga. Habrá una
tolva adecuada para el relleno (Filler) complementada con dispositivos para su
dosificación.
Planta granulométrica equipada con unidad clasificadora de agregados después del
secador, que distribuirá el material clasificado para los silos (mínimo 3). Debiendo
uno de ellos recibir la parte que pasa el tamiz Nº 4. El dosificador podrá ser
compuesto de 4 silos. Deberá poseer separador de polvo con dispositivos que
permita separar y mezclar uniformemente todo o parte del material separado. El
mezclador será con doble eje conjugado provista de paletas reversibles y movible. El
mezclador debe poseer un dispositivo de descarga de fondo ajustado y dispositivo
para controlar de ciclo a ciclo completo de mezcla.
Un termómetro con protección metálica y escala de 90°C a 200°C, deberá ser fijado
en la línea de la alimentación del asfalto, en el lugar adecuado, próximo a la descarga
de mezclador. La planta de asfalto deberá ser equipada, además contar con un
termómetro de mercurio con escala indicadora, pirómetros eléctricos u otros
instrumentos termométricos aprobados y colocados próximo a las descargas de cada
silo caliente, para registrar la temperatura de los agregados en ellos almacenados. El
tiempo mínimo de mezcla será de 40 segundos.
En los silos de la planta deberá colocarse un cuadro visible mostrando las
temperaturas del asfalto y los agregados definidos por la faja de viscosidad
especificada para la ejecución de mezcla.
De preferencia la descarga en el camión (volqueta) deberá ser hecha de modo que
haya 3 montones de la mezcla en su tolva.
(4) Mezclador.
La planta deberá disponer de un mezclador continuo de un tipo aprobado,
adecuadamente calentado y con capacidad para producir una mezcla uniforme dentro
de las tolerancias del mezclado para la obra. Dicho mezclador deberá estar equipado
con una tolva para descarga con compuertas vertedoras que permitan la descarga
rápida y completa de la mezcla. Las paletas deberán ser ajustables para obtener
posición angular en los ejes, así como invertibles para retardar el fluir de la mezcla. El
mezclador deberá tener una placa del fabricante en la que se indiquen los contenidos
volumétricos netos del mezclador a las diversas alturas, grabados en una escala
permanente. Deberán proporcionarse gráficas u otros medios aprobados que
muestren la velocidad del gasto de agregado, por minuto, a la velocidad de
funcionamiento de la planta.
Los camiones volquetes designados para el transporte del concreto asfáltico, deben
ser dotados de tolva metálica basculante, robustas, limpias y lisas, ligeramente
lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite parafinado o solución de cal, de
modo que se evite la adherencia de la mezcla a las chapas.
La utilización de productos susceptibles de disolver el cemento bituminoso (kerosén,
diesel, gasolina, etc.) no será permitida.
La mezcla debe ser cubierta con lona impermeable durante el trayecto entre la planta
y el lugar de aplicación en la plataforma.
su uso en cualquier emergencia, como lluvia, viento helado, o demora inevitable, con
el fin de tapar o proteger cualquier material que hubiese sido descargado, y no
extendido.
El regulado del sistema de vibración de la mesa de la terminadora deberá asegurar
una compactación de por lo menos 90% de la compactación con relación a la
densidad de proyecto. Esa determinación podrá ser comprobada mediante la
extracción de una muestra que será extractada por medio de sonda rotativa.
Constituidos por rodillo neumático y rodillo metálico liso, vibratorio, tipo tándem de 2
ejes, de 6 a 8 ton. Los rodillos neumáticos, autopropulsados, deben ser dotados de
dispositivos que permitan el cambio automático, de presión en las ruedas entre 0,25 a
0,84 MPa (35 a 120 libras/pul²).
Los equipos podrán ser utilizados desde que se hayan aprobado por el
SUPERVISOR.
4 EJECUCIÓN
ser ajustadas debidamente para evitar daños al agregado y la formación de una capa
de hollín sobre ellos.
Inmediatamente después del secado y calentado, si el tipo de planta lo permite, los
agregados deberán ser cribados para obtener tres o más fracciones, según esté
especificado, y colocados en compartimientos separados, listos para la dosificación y
mezcla con el material bituminoso.
El peso de una porción en el mezclador de la planta granulométrica deberá ser tal
que permita obtener una mezcla completa y homogénea de los materiales. Si hubiera
regiones en el mezclador en que no se perciba movimiento suficiente del material,
durante la operación de mezcla, tales regiones deben ser eliminadas mediante
reducción de volumen del material o por otros medios de ajuste.
Al adicionar el agregado, el cemento asfáltico debe estar entre las temperaturas
determinadas en función de la relación Temperatura - Viscosidad y será aquella en la
cual el cemento asfáltico presente una viscosidad Saybolt-Furol entre 75 y 150
segundos. La temperatura más conveniente y que corresponde a la viscosidad de 85
+/- 10 segundos.
El tiempo de mezcla seca, de los agregados y filler (si corresponde) deberá ser
mínimo de 10 segundos.
El tiempo de mezclado de los agregados con el cemento asfáltico (mezcla húmeda),
que comienza a ser contado desde el término de la inyección del cemento asfáltico y
acaba con la abertura de la compuerta de descarga del mezclador, debe ser tal que la
mezcla producida sea homogénea, con los agregados recubiertos uniformemente por
el asfalto. El referido tiempo no puede ser inferior a 30 segundos.
La mezcla en caliente debe producirse lo más próximo que sea posible a la más baja
temperatura que pueda producir una mezcla manejable y con buen recubrimiento de
las partículas, dentro del límite de temperatura especificado.
Los cuidados a ser observados para fines de preservación del medio ambiente
envuelven la producción y aplicación de agregados, acopio y la operación de la
chancadora y planta de asfalto.
4.6.1 Agregados
Para cada partida de cemento asfáltico que se incorpore a la Obra para la producción
de concreto asfáltico, El CONTRATISTA esta obligado a presentar certificados de un
laboratorio independiente acreditando la calidad de los productos bituminosos que
sean empleados en la obra, sin perjuicio de los controles que el SUPERVISOR pueda
realizar posteriormente sobre este material. La presentación de los certificados de
calidad, en ningún caso libera al CONTRATISTA de su responsabilidad en la
ejecución de la carpeta de concreto asfáltico bituminoso.
El SUPERVISOR, efectuará los controles de acuerdo al procedimiento indicado en la
Especificación General Suministro de Cemento Asfáltico.
5.1.2 Agregados
Se realizarán dos ensayos Marshall con tres cuerpos de prueba cada uno, por
jornada completa de producción de mezcla. Los valores de estabilidad y de fluencia
deberán satisfacer lo especificado en el numeral 2.4.2
Las muestras pueden retirarse en planta al momento de cargar a los camiones o en
plataforma después del paso de la terminadora antes de la compactación.
5.3.3 Alineamiento
La verificación del eje y los bordes deberá ser hecha durante los trabajos de
localización y nivelación en las diversas secciones correspondientes a las estacas de
la localización. Podrá también ser hecha con cinta metálica, los desvíos verificados
no deberán exceder + 5 cm.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
El material de relleno para cimentación debe estar constituido por grava, arena o
arena limosa con una adecuada y buena gradación, tal como recomienda la buena
práctica constructiva o en su caso como exija el SUPERVISOR.
El material para asiento de alcantarillas tubulares se describe en el capitulo
correspondiente a ALCANTARILLAS TUBULARES, de la presente especificación.
El material para asiento de las alcantarillas celulares de hormigón se describe en el
capítulo correspondiente a ALCANTARILLAS CELULARES DE HORMIGÓN.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
4.2 EXCAVACIÓN
Todo material rocoso u otro tipo de material duro para cimentación será limpiado y
exento de residuos sueltos, enrasándose hasta que tenga una superficie firme ya sea
plana o escalonada de acuerdo a las características del diseño y tal como recomienda
la práctica constructiva generalmente aceptada en estos casos.
Toda roca suelta y desintegrada, debe ser totalmente removida, las grietas y fisuras
serán limpiadas y luego rellenadas con mortero u hormigón, este trabajo no recibirá
pago especial por separado, puesto que deberá estar considerado dentro del precio
correspondiente de excavación, como trabajo de preparación de la fundación de la
estructura.
Cuando las fundaciones se apoyen sobre material que no sea roca, la excavación
hasta la cota final no se ejecutará hasta definir el tipo de cimentación. Si el material
de fundación es blando, fangoso o de calidad inadecuada según criterio del
SUPERVISOR, el CONTRATISTA extraerá el material inadecuado y rellenará con
arena o grava graduadas que permitan trabajar en condiciones normales.
El relleno para la cimentación será colocado y compactado en capas de 0.15 m de
espesor, hasta alcanzar el grado de compactación correspondiente a la densidad
especificada para terraplenes de acuerdo al tipo material. El material será colocado
hasta alcanzar la cota fijada para la fundación. El trabajo de relleno para la
cimentación será reconocido con el precio unitario definido para dicho ítem.
Cuando se realice fundación por pilotaje, la excavación de cada fosa será concluida
antes del hincado o vaciado de los pilotes, y cualquier colocación de relleno para
cimentación se realizará una vez hincados o vaciados los pilotes. Concluida la
operación, todo el material suelto será retirado dejando un lecho parejo y sólido para
recibir la cimentación.
alineamientos, cotas y secciones transversales del diseño, o con las instrucciones del
SUPERVISOR.
4.4 ATAGUÍAS
de los mil metros aguas arriba de un puente propuesto sin permiso por escrito del
SUPERVISOR.
Si se efectúa alguna excavación o dragado en el lugar de la construcción antes que
las campanas neumáticas, encofrados o ataguías sean colocados en el lugar
correspondiente, el CONTRATISTA, una vez que el asiento de la fundación se
encuentre colocado, deberá rellenar dichas excavaciones practicadas en la superficie
original del terreno o lecho del río, utilizando para ello material que el SUPERVISOR
considere satisfactorio.
Las zonas excavadas alrededor de las obras serán rellenadas con material aprobado
y luego compactado, en capas que no excedan de 0.15 m de espesor hasta llegar a
la cota original del terreno (terreno natural). Cada capa deberá ser humedecida o
secada, según sea necesario, y compactada íntegramente con compactadoras
mecánicas hasta obtener la densidad requerida en la Especificación de Rellenos y
Terraplenes.
Al construir rellenos o terraplenes, el material empleado deberá colocarse
simultáneamente, hasta donde sea posible, a la misma altura en ambos lados de la
estructura, estribo, pila, columna, pared o muro. Si las condiciones existentes
exigiesen efectuar el rellenado más alto de un lado que del otro, el material adicional
en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el SUPERVISOR autorice y con
preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el vaciado
del hormigón ciclópeo, o hasta que los resultados de ensayos efectuados por el
SUPERVISOR, establezcan que la estructura haya alcanzado suficiente solidez para
resistir cualquier presión originada por los métodos aplicados, y los materiales puedan
ser colocados sin provocar daños o tensiones que excedan el factor de seguridad
adoptado.
Los rellenos o terraplenes no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas
de hormigón, hasta que la losa superior de las alcantarillas esté colocada y alcance
una resistencia apropiada, aprobada por el INGENIERO. Los rellenos y terraplenes a
ser construidos detrás de los estribos sujetados en su parte superior por la
superestructura, así como aquellos que serán construidos detrás de los muros
laterales de alcantarillas deberán ejecutarse simultáneamente detrás de los estribos
contrarios o los muros laterales opuestos.
Todos los terraplenes contiguos a las obras de arte, deberán construirse en capas
horizontales y compactarse tal como lo determina la Especificación Terraplenes. Se
deberá tener especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las
estructuras, y todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar deberán
ser escalonados o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña.
La colocación de terraplenes y el escalonado de los taludes deberán continuar de
manera tal que en todo momento exista una berma horizontal de material bien
compactado, en una longitud por lo menos igual a la altura de los estribos o muros
contra los cuales se efectúa el relleno, excepto en los casos en que estos lugares
estuvieran ocupados por material original no afectado por los trabajos de la obra.
Para tubería flexible, la base de la excavación podrá ser conformada igualmente que
en el caso anterior, y se colocará una capa de asiento, de arena o de material
granular fino, con el espesor mínimo indicado a continuación o conforme a las
instrucciones de los planos:
Tabla 16.1 Profundidad de asientos para tubos metálicos
PROFUNDIDAD DEL PROFUNDIDAD MÍNIMA DEL
CORRUGADO DE LA TUBERÍA ASIENTO
½ pulgada 2.5 centímetros
1 pulgada 5.0 centímetros
2 pulgadas 7.5 centímetros
El SUPERVISOR exigirá que todas las vías de agua estén libres y que permitan su
escurrimiento. Asimismo, verificará que se tomen medidas de seguridad para evitar
inundaciones aguas abajo o se ponga en peligro las obras en construcción o ya
construidas.
El SUPERVISOR certificará y aprobará gradualmente la ejecución del relleno en
cumplimiento estricto de las instrucciones de esta especificación y las
Especificaciones Terraplenes.
En caso de no cumplirse el contenido del inciso 4. EJECUCIÓN de esta
Especificación por parte del CONTRATISTA, el SUPERVISOR no certificará las obras
para fines de pago hasta que se hayan ejecutado las correcciones correspondientes a
las obras deficientes. El SUPERVISOR dispondrá por escrito que las obras afectadas
sean retiradas o corregidas a costo del CONTRATISTA.
6 MEDICIÓN
No serán medidos por tanto, volúmenes excedentes a los anteriores ni los referentes
a Zanjas de coronamiento, Cunetas, Cordón Cuneta, subdrenes, Capas drenantes,
Obras de Drenaje Urbano, acceso de equipos, operaciones constructivas, los
volúmenes de excavación, deberán estar considerados dentro los trabajos inherentes
a los ítems nombrados.
Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de
tomar perfiles y mediciones del terreno natural u original.
El volumen de excavación necesario para construcción de obras de infraestructura
para puentes, excavación no clasificada para Obras de drenaje, excavación para
estructuras, Excavación para Encauces y Canalizaciones será medido en metros
cúbicos.
En la medición de la excavación para la construcción de fundaciones de otras
estructuras que no sean parte de la infraestructura de los puentes, se considerará
todo el material excavado como no clasificado, sin tomar en cuenta las características
físicas de los materiales.
El volumen a ser medido como excavación no clasificada para obras de arte mayor,
será el correspondiente a alguno de los siguientes casos que se describen a
continuación:
La excavación de estructuras que contengan zapatas de fundación ó cabezales de
pilotes será medida considerando el área horizontal de la obra más el área horizontal
correspondiente a un sobreancho de 0.50 m, con una profundidad hasta el nivel del
terreno original, lo que constituye el volumen máximo de excavación a ser certificado.
En ninguno de los casos se computarán volúmenes adicionales a los anteriormente
señalados, en caso de que el contratista, por facilidad constructiva u otros motivos
decida ampliar el área horizontal de excavación.
Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de
tomar perfiles y mediciones del terreno natural u original.
El volumen de excavación necesario para construcción de obras de infraestructura
para puentes, será medido en metros cúbicos.
En la medición de la excavación para la construcción de fundaciones de otras
estructuras, se considerará todo el material excavado como no clasificado, sin tomar
en cuenta las características físicas de los materiales.
7 PAGO
EG 17 HORMIGONES Y MORTEROS
1 DEFINICIÓN.
2 MATERIALES.
2.1 CEMENTO.
El cemento Pórtland deberá cumplir con las exigencias de la Norma Boliviana NB-
011.
Para la comprobación, el SUPERVISOR podrá exigir al CONTRATISTA la realización
de ensayos complementarios en laboratorios certificados y aprobados por el
SUPERVISOR.
El SUPERVISOR aprobará el cemento que se pretenda emplear y exigirá la
presentación del certificado de calidad cuando lo juzgue conveniente. El cemento
deberá llegar a la Obra en su embalaje original y almacenarse en lugares secos y
abrigados, por un periodo máximo de un mes. El CONTRATISTA proveerá los
medios adecuados para el almacenamiento del cemento y lo protegerá de la
humedad aislándolo del terreno natural, mediante la disposición de las bolsas sobre
tarimas de madera a su vez colocadas sobre listones de madera emplazados en el
terreno; las bolsas de cemento almacenadas de esta manera no deberán ser apiladas
en grupos de más de 10 bolsas de alto. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en
la obra, salvo cuando el SUPERVISOR autorice lo contrario por escrito. En este
caso, los distintos tipos de cemento serán almacenados por separado y no serán
mezclados.
El cemento que no haya sido utilizado hasta más de 120 días desde su fabricación
podrá ser utilizado en obra, con autorización del SUPERVISOR, para lo cual, el
mismo podrá exigir la realización de los ensayos correspondientes. Los ensayos se
realizarán en laboratorios especializados aprobados por el SUPERVISOR. Si los
ensayos muestran resultados no satisfactorios, motivarán el rechazo y retiro de la
respectiva partida.
Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o
contuvieran terrones de cemento aglutinado, serán rechazadas. No será permitido el
uso de cemento recuperado de bolsas rechazadas o usadas.
Los aglomerantes utilizados deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la
reacción álcali-agregado; por ello, se realizarán ensayos de reactividad potencial con
2.2 AGREGADOS.
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase
los tamices 50 y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino
inorgánico inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.
Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a
utilizar en la determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales
provenientes de todas las fuentes de origen posibles. La granulometría del material
proveniente de una fuente, será razonablemente uniforme y no sufrirá variaciones
que oscilen entre uno y otro de los límites extremos especificados.
Para determinar el grado de uniformidad se hará una comprobación del módulo de
fineza con muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, de todas las
fuentes de aprovisionamiento que proponga usar.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los
siguientes porcentajes en peso:
Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos
y partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.
Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con
sulfato de sodio, empleando el método AASHTO T-104, el porcentaje pesado en la
pérdida comprobada deberá ser menor del 12%.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados destinados al
uso en obras o porciones de estructuras no expuestas a la intemperie, siempre y
cuando el supervisor no indique lo contrario.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas
orgánicas. El SUPERVISOR podrá ordenar, en caso de duda, la ejecución del
ensayo calorimétrico, método AASHTO T-21. En caso de que el resultado de dicho
ensayo sea un color más oscuro que el color normal, los agregados serán
rechazados, a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia en
probetas de prueba. Cuando los citados agregados acusen, en ensayos efectuados
en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más oscuro que las muestras
aprobadas inicialmente para la obra, el uso será interrumpido hasta que se efectúen
ensayos satisfactorios, con el objeto de determinar si el cambio de color indica la
presencia de una cantidad excesiva de sustancias perjudiciales.
Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el
método AASHTO T-71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28
días no inferior al 90% de la resistencia acusada con un mortero preparado en la
misma forma, con el mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación de módulo de
fineza de 0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las
muestras representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o
podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el
método de depositar y cargar las arenas, que el SUPERVISOR ordene.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los
porcentajes acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los
tamices U.S. Estándar Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
Los agregados gruesos para hormigón pueden provenir de piedra triturada, grava u
otro material inerte aprobado de características similares. Deberán estar compuestas
de piezas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos tendrán gradación uniforme según AASHTO M-43, para el o
los tamaños fijados y tendrán una gradación uniforme entre los límites especificados.
La piedra podrá ser de roca triturada o canto rodado de calidad durable y resistente.
El agregado será preferiblemente angular y de forma cúbica. La relación entre las
dimensiones mayor y menor de cada piedra no será mayor de dos a uno (2:1).
El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y volumen
de la estructura. En cabezales, aleros y obras similares con espesor no mayor de
ochenta centímetros (0.80 m), se admitirán agregados con una dimensión máxima de
treinta centímetros (0.30 m). En estructuras de mayor espesor, se podrán usar
agregados de mayor volumen, previa autorización del SUPERVISOR.
El material utilizado deberá tener un desgaste (abrasión) no mayor del cincuenta por
ciento (50%) al ser sometido al ensayo AASHTO T-96.
2.3 AGUA.
2.5 ADITIVOS
Se podrán utilizar aditivos de reconocida calidad, para modificar las propiedades del
concreto. Su empleo deberá definirse por medio de ensayos efectuados con
antelación a la obra, con las dosificaciones que garanticen el efecto deseado.
2.5.2 Retardadores
2.5.3 Microsílica
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Las mezclas de hormigón serán dosificadas con el fin de obtener las siguientes
resistencias características de compresión a los 28 días, para cumplir los
requerimientos exigidos en los planos o en su defecto, fijadas por el SUPERVISOR
basado en la Norma Boliviana y/o en función de la buena práctica de la ingeniería.
Tabla 17.6 CLASES DE HORMIGÓN
RESISTENCIA
CLASE DE HORMIGÓN CARACTERÍSTICA CILÍNDRICA
SIMPLE DE COMPRESIÓN A LOS 28
DÍAS
PP Mayor o igual 40 MPa (400 kg/cm2)
P1 Mayor o igual 35 MPa (350 kg/cm2)
P Mayor o igual 30 Mpa (300 kg/cm2)
AA Mayor o igual 28 MPa (280 kg/cm2)
A Mayor o igual 21 MPa (210 kg/cm2)
B Mayor o igual 18 MPa (180 kg/cm2)
C Mayor o igual 16 MPa (160 kg/cm2)
D Mayor o igual 13 MPa (130 kg/cm2)
E Mayor o igual 11 Mpa (110 kg/cm2)
4.1.2 Preparación
Si la mezcla fuera realizada en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la
Obra, la planta y los procedimientos utilizados estarán de acuerdo con los requisitos
aquí indicados y además satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.
La mezcla podrá ser preparada en el lugar de la obra, y se realizará en hormigoneras
de tipos y capacidades aprobados por el SUPERVISOR.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida
autorización del SUPERVISOR y siempre que la mezcla sea enriquecida por lo
menos con un 10% más, con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En
La mezcla volumétrica del hormigón será preparada siempre para una cantidad
entera de bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan
sido parcialmente usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas.
No será permitido el uso de cemento proveniente de bolsas usadas o rechazadas.
Todos los dispositivos destinados a la medición de los componentes utilizados en la
preparación del hormigón, serán previamente aceptados y aprobados por el
SUPERVISOR.
El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso
inmediato.
El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no será utilizado en ninguna
circunstancia.
4.1.3 Transporte.
4.1.4 Colocación.
La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocer los resultados de
los ensayos de verificación de la dosificación presentada por el CONTRATISTA, que
fue aceptada y aprobada por el SUPERVISOR.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta,
los encofrados de madera, están suficientemente humedecidos y si del interior fueron
removidas la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.
No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni
la acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior
esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del
hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación
de los agregados.
Todos los tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpias y sin recubrimientos
de hormigón endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada
trabajo.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR para aceptación y aprobación, el
sistema de colocación del hormigón para cada caso, pero con mayor razón para
aquellos donde las alturas para el colocado del hormigón sean importantes.
La colocación del hormigón bajo agua, se realizará únicamente bajo el control del
SUPERVISOR. Para evitar la segregación de los materiales, el hormigón se colocará
cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un embudo o
un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no se deberá
alterar después de haber sido depositado. Se tomará un cuidado especial para
mantener quieta el agua en el lugar de colocación del hormigón, no se colocará
directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el
hormigón debe regularse de modo que se obtengan capas aproximadamente
horizontales.
Cuando se use un embudo, consistirá de un tubo de más de 0.25 m de diámetro,
construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras.
Los medios para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento
del extremo de descarga sobre la parte superior del concreto y que pueda ser bajado
deberá mantenerse a 10°C, o más, por un período de 5 días después del vaciado del
hormigón.
El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en
tiempo frío, teniendo presente que todo hormigón perjudicado por la acción de las
heladas será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.
Bajo ninguna circunstancia las operaciones de colocación del concreto podrán
continuar cuando la temperatura del aire sea inferior a 2° C bajo cero.
La temperatura del hormigón de todas las estructura con excepción de losas para
puentes y losas para cualquier otra estructura no deberá ser superior a los 32° C.
Cuando se coloque el hormigón en tiempo caliente, y exista la posibilidad que la
temperatura del hormigón sea superior a los 32° C, el CONTRATISTA tiene la
responsabilidad de proveer todo el equipo y otros recursos necesarios para controlar
la temperatura del hormigón por debajo de los 32° C.
Algunas medidas que podrá adoptar el CONTRATISTA para controlar la temperatura
de la mezcla del hormigón y para minimizar los efectos de la retracción térmica, pero
que no deben ser consideradas limitativas, se describen a continuación:
Resguardar los agregados bajo la sombra o en depósitos fuera de la incidencia
directa de los rayos del sol.
Resguardar bajo la sombra o enfriar constantemente los equipos de mezclado,
transporte, bombeo u otro equipo que se utilice durante la producción y colocación del
hormigón.
Enfriar los agregados permanentemente con riego de agua.
Enfriar el agua para la mezcla, refrigerándola o utilizando cubos de hielo como parte
del agua componente de la mezcla. Los cubos de hielo deberán derretirse totalmente
después de que se haya concluido el mezclado del hormigón.
Hormigonar en periodo del día con temperaturas descendentes
Utilizar cemento con temperatura no superior a 40 grados centígrados
La temperatura de los encofrados, las armaduras de acero y toda superficie que
estará en contacto con la mezcla de hormigón se mantendrán por debajo de los 32°C.
Para tal efecto cubrirán los encofrados, armaduras y otras superficies con cobertores
mojados de yute o algodón, proceder con un riego de agua muy tenue (tipo neblina),
cubrir las estructuras con techado o cualquier otro método que sea aprobado por el
SUPERVISOR.
La temperatura del hormigón que se utilice en la construcción de la losa de los
puentes y cualquier losa de una estructura no excederá a los 27° C en el momento de
su colocación.
En la ejecución de las losas de los puentes o de cualquier losa de una estructura de
hormigón no será colocado, si las condiciones naturales ocasionarán un grado de
evaporación excesivo. En tal caso, el CONTRATISTA adoptará las medidas
necesarias para reducir de manera efectiva el grado de evaporación en el área de
colocación. Algunas de las medidas que se adoptan en este caso se describen a
continuación:
4.4 MORTERO
5.1 HORMIGÓN
El hormigón que se utilice en el hormigón ciclópeo será objeto de control tal como
establece el inciso 5.1.
5.3 MORTERO
El control de calidad de los morteros está sustentado en los ensayos de calidad del
agua y de los agregados finos.
6 MEDICIÓN.
6.1 HORMIGÓN
6.2 MORTERO
6.3 AGREGADOS
En vista de que el hormigón cualquiera sea su naturaleza, se mide por m3, los
encofrados, andamios, puntales y obras auxiliares para su colado deben ser incluidos
en el precio del mismo, por lo que no serán objeto de medición.
7 PAGO
7.1 HORMIGÓN
7.2 MORTERO
EG 18 ACERO ESTRUCTURAL
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
El acero a emplearse deberá estar de acuerdo con las normas ACI - 318 o AASHTO
para estructura y puentes. Pueden emplearse también, otras normas o disposiciones
que sean previamente aprobadas por el SUPERVISOR.
Las resistencias características a tracción y compresión serán consideradas iguales al
valor mínimo nominal fijado en la misma norma. Los depósitos de las barras de acero
deberán ser dispuestos en áreas adecuadas de modo que permitan la acomodación
de las diversas partidas, tipos de acero y diámetros diversos.
En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de
características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para
oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los
electrodos deben mantenerse en lugar seco.
El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la especificación ASTM A-
825.
Deberá evitarse el contacto del material con el suelo, debiendo ser protegido por
medio de cubierta, de la acción del intemperismo.
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados cumpliendo con las
normas sobre la calidad de aceros, expedidos por laboratorios especializado.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación
detallada del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.
4 EJECUCIÓN
Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño
mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que
produzcan herrumbre, pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón
con el hormigón.
El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución
de las estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre,
manguitos y trabas, para ejecutar los empalmes, por sobre posición o soldadura.
Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas
normas anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que
Las barras que no satisfagan las condiciones generales serán rechazadas. De cada
lote será recogida una muestra representativa para ensayos de recepción.
En el caso que el SUPERVISOR o el propio laboratorio juzgue necesario, serán
realizados ensayos complementarios, para verificar la composición química del
material y las características de adherencia exigidas en el Proyecto.
El SUPERVISOR se reserva el derecho de realizar los ensayos que juzgare
conveniente para comprobar los resultados de los certificados que el CONTRATISTA
entregue.
Cuando la calidad del acero sea inaceptable, a juicio del SUPERVISOR, será retirado
de la obra por cuenta del CONTRATISTA. Cualquier atraso ocasionado por el
rechazo del lote de acero será de responsabilidad única y exclusiva del
CONTRATISTA.
El acero utilizado deberá estar limpio y libre de corrosión.
En lo que se refiere a la soldadura, la eficiencia del proceso, la calificación del
soldador y la calidad de la soldadura deberán ser comprobadas experimentalmente
en el laboratorio mediante muestras soldadas que sean representativas.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 Kg.
kg/cm2)
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensión de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA deberá presentar la
relación detallada del equipo a ser utilizado en cada obra o conjunto de obras.
4 EJECUCIÓN
Los encofrados deberán tener rigidez suficiente para no deformarse cuando sean
sometidos a esfuerzos durante la construcción.
Los encofrados deberán proyectarse, de modo que la reutilización no cause daño al
hormigón y que soporten el efecto de vibración del hormigonado y de cargas del
hormigón.
El CONTRATISTA deberá someter a la aprobación del SUPERVISOR el tipo de
encofrado a emplear, el sistema de montaje, amarre y desamarre. El CONTRATISTA
deberá garantizar calidad del material, su resistencia y su manipuleo.
Los encofrados tendrán que ajustarse a la forma, trazado y dimensiones del hormigón
indicados en el Proyecto y se mantendrán en el lugar por medio de viguetas, trabas,
molduras de madera y travesaños oblicuos, de resistencia adecuada y en número
suficiente para no ceder.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 20 DRENAJE SUBTERRÁNEO
1 DEFINICIÓN.
2 MATERIALES.
El material drenante para los subdrenes envueltos con manta geotextil será del tipo
de granulometrías Nº 1 o Nº 2, exenta de materia orgánica, terrones de arcilla u otros
materiales perjudiciales, según la siguiente gradación:
Las mantas de geotextil que tienen función filtrante, deberán ser no tejidas y
cumplirán con la norma AASHTO M-288-82 y como se describe en la Especificación
EG 37 Geotextil, Geomalla y Geositénticos.
El material será de hormigón del tipo indicado en los planos de detalle que cumpla las
condiciones de la Especificación Hormigones y Morteros.
El material filtrante para relleno de las zanjas de los subdrenes, cuando las mismas
no cuenten con envoltura de geotextil, consistirá de partículas limpias, duras y
durables, de grava o piedra triturada y arenas exentas de materia orgánica, terrones
de arcilla u otros materiales perjudiciales.
El material filtrante para los subdrenes deberá satisfacer la granulometría indicada en
la Tabla siguiente:
Tabla 20.2 REQUISITOS DE GRADACIÓN DEL MATERIAL FILTRANTE PARA SUBDRENES CON
TUBOS PERFORADOS
D15Filtro
4< < 20
D15Suelo
D50Filtro
≤5
D50Suelo
Donde:
D15Filtro Representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material
de filtro.
D15Suelo representa el diámetro del tamiz por el cual pasa el 15 % del material
de suelo considerado.
D85Suelo represente el diámetro de tamiz por el cual pasa el 85 % del material de
suelo considerado.
D50Filtro representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de
filtro.
D50Suelo representa el diámetro de tamiz por el cual pasa el 50 % del material de
suelo considerado.
plataforma queda confinada entre dos taludes, la excavación de 0.20 m efectuada por
debajo de la cota de la subrasante debe ser rellenada hasta alcanzar dicha cota con
material granular clasificado proveniente de lecho de río u otro origen, que cumpla
con un desgaste no mayor al 50% por el ensayo de Los Ángeles y con la gradación
indicada a continuación.
Tabla 20.3 REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA CAPA DRENANTE
PORCENTAJE EN PESO
TAMICES (AASHTO M – 92)
QUE PASA EL TAMIZ
3” 100
N° 4 20 – 50
N° 200 0 – 10
2.9 GEODREN.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Las zanjas para la generalidad de las obras de drenaje subterráneo, serán excavadas
de acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño o
según ordene por el SUPERVISOR.
Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas, con las
dimensiones indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá estar
constituido de grava natural o piedras trituradas de dimensiones máximas que varían
entre 4" y 6". El material que pasa el tamiz 200 no deberá ser mayor a 15 % en peso.
4.7 GEODREN.
El control de los materiales se realizará para verificar que los materiales cumplen los
requisitos establecidos en el inciso 2 de esta Especificación.
El SUPERVISOR verificará la localización, dimensiones, pendientes, cotas,
alineamientos y métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de
Trabajo o las instrucciones del SUPERVISOR y en las presentes Especificaciones.
La Carpeta Drenante será controlada de acuerdo al inciso 5. Control por el
Supervisor, de la Especificación Terraplenes.
6 MEDICIÓN.
Los subdrenes serán medidos, en metros lineales (m), de acuerdo con el tipo de sub
dren, de conformidad con el diseño, aceptado y aprobado por el SUPERVISOR.
La excavación para la ejecución de los subdrenes, la provisión y colocación del
geotextil, la provisión y colocación de la tubería perforada, la provisión y el colocado
del relleno con material drenante y la provisión y colocación del relleno con material
permeable por encima del material drenante hasta llegar al nivel de terreno natural no
serán motivo de medición, debido a que estas actividades están contempladas en la
ejecución de los subdrenes.
Las salidas de hormigón ciclópeo de subdrenes en taludes de terraplén no serán
medidas y deberán ser considerados como parte del subdrén.
El empalme de las salidas de subdren en cajas colectoras o cabezales de
alcantarillas no serán motivo de medición por separado, pues esta actividad deberá
estar contemplada en la ejecución del sub-dren.
La carpeta o capa drenante será medida en metros cúbicos (m3) tal como establece
en la Especificación Terraplenes.
La capa drenante para muros o estructuras será medida em metros cúbicos de
material colocado y aprobado por el SUPERVISOR. El volumen a ser computado para
este ítem incluirá los materiales drenantes o filtrantes, según señalado en los planos o
indicados por el SUPERVISOR.
El geodrén será medido en metros cuadrados colocados más 0.10 m de traslape que
sobresaldrán en toda la longitud del geodrén, para garantizar una junta continua del
sistema de drenaje.
El transporte de material para la capa drenante no será computado en vista de que
está considerado dentro de la ejecución del ítem.
Los volúmenes excedentes a los indicados en el diseño o por el SUPERVISOR no
serán computados.
7 PAGO
EG 21 DRENAJE SUPERFICIAL
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES.
3 EQUIPO.
4 EJECUCIÓN
cemento deberán mezclarse secos hasta que la mezcla presente una coloración
uniforme, luego se agregará agua continuando con el mezclado.
El revestimiento de las zanjas y cunetas tal cual indican los planos, así como la
construcción de todos los otros dispositivos de drenaje se ejecutarán inmediatamente
después de la excavación, para evitar erosiones o depósitos. No se permitirá llenar
las erosiones o depresiones con otro material que no sea el del propio revestimiento.
Los colchones de gaviones para protección del terreno en la salida de los desagües
de bordillos serán ejecutados de acuerdo a los detalles constructivos indicados en los
planos. La construcción se efectuará de acuerdo a la Especificación Obras de
Gaviones.
En la construcción de cunetas y zanjas de coronamiento con hormigón simple, se
dejarán juntas transversales que serán construidas en conformidad a las indicaciones
en los planos de construcción o de acuerdo a instrucciones del SUPERVISOR.
En todas las piezas de hormigón, continuas u hormigonadas por partes, las
superficies de contacto del hormigón anterior con el nuevo, serán raspadas con
cepillo de acero, para dejarlas rugosas y limpias y así aumentar la adherencia.
En caso de revestimiento de mampostería de ladrillos o losetas de hormigón, el
mortero de cemento y arena a ser usado deberá tener la dosificación 1: 4
Los desagües serán ejecutados antes de la construcción del bordillo, la caja de
entrada será construida simultáneamente con el desagüe.
6 MEDICIÓN.
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN.
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
No se requiere materiales .
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
5 CONTROL C
6 MEDICIÓN
Será medida por metro lineal (m) de alcantarilla removida, de acuerdo a la longitud
tomada en sitio, independiente de las dimensiones de las obras o de la altura de los
terraplenes. No será objeto de medición cualquier otro trabajo o material necesario
para la correcta ejecución del servicio. No será motivo de medición aparte, el traslado
de los materiales recuperados al lugar que el SUPERVISOR indique.
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EQUIPO Y MAQUINARIA
4 EJECUCIÓN
5.2 INSPECCIÓN
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
2.1 HORMIGÓN
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
donde:
fck = Resistencia característica del concreto a compresión axial en obra
6 MEDICIÓN
7 PAGO
3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 Kg.
kg/cm2)
3.9 Hormigón Tipo "A" para Obras de Drenaje Menor (fck = 210 kg/cm2) m3
3.10 Hormigón Tipo "E" para Obras de Drenaje Menor (fck = 110 kg/cm2) m3
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los tubos de hormigón de diámetro 0.60, 0.80, 1.0 m. y 1.20 m. para alcantarillas,
deberán ser del tipo y de dimensiones indicadas en el proyecto y de encaje tipo caja y
espiga, obedeciendo las exigencias que indican las Especificaciones Técnicas para la
Fabricación de tubos de Hormigón del ex ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE
CARRETERAS, de la Norma Boliviana del Hormigón Armado CBH – 87, de la Norma
Boliviana NB-687-96 y de la AASHTO M – 170M-01
Particular importancia será dada a las tuberías que dispongan de la Certificación de
Producto otorgado por IBNORCA con relación a su fabricación y control de calidad.
El hormigón usado para la fabricación de tubos será confeccionado de acuerdo con
las normas AASHTO y las Especificaciones del ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE
CARRETERAS, dosificado experimentalmente con el método de la Mezcla Rápida de
Concreto basado en los módulos de Fineza, conforme a la dosificación Estándar,
establecida por la Sociedad Americana de Grava y Arena. La fórmula de obra deberá
presentarse al SUPERVISOR para su respectiva aprobación.
La resistencia del concreto estará en función de los siguientes parámetros:
Módulo de Fineza Combinado (MFC)
Para mezcla seca entre: 4.45 - 4,50
Para mezcla plástica entre: 5.00 - 5.20
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
piedras de tamaño mayor a 7,5 cm, ni cualquier otro material objetable a criterio del
SUPERVISOR.
El material granular para el relleno deberá tener no menos de noventa y cinco por
ciento (95%) de material que pase por una malla de 1,27 cm. El material mayor de
7,5 cm deberá ser extraído antes de su colocación en el relleno.
Si las juntas de las tuberías se han sellado con lechada o mortero, el relleno sólo se
efectuará cuando el sello se haya endurecido lo suficiente para que no sea dañado en
las operaciones de compactación del relleno.
Cuando la parte alta de la tubería está a un nivel más bajo que la parte superior de la
zanja, el material de relleno con la humedad óptima deberá colocarse y compactarse
en capas no mayores de 0.15 m del material compactado, a ambos lados y hasta una
altura de sesenta centímetros (0.60 m) encima de la tubería. Se deberá tener
cuidado de compactar completamente el relleno debajo de las superficies convexas
del tubo. El acabado de la alcantarilla debe obedecer a la geometría de proyecto,
rellenado con material aprobado por el SUPERVISOR hasta una altura de 0.6 m, por
encima de la parte superior del tubo.
Para cada grupo de tubos a ser aprobados, serán formados lotes para el muestreo,
correspondiendo grupos de 200 unidades como máximo para cada lote.
De cada lote serán retirados cuatro tubos para ser ensayados, dos tubos serán
sometidos a ensayo de permeabilidad y los otros dos serán ensayados a compresión
diametral y sometidos al ensayo de absorción de acuerdo con las normas AASHTO.
El control en la fabricación de tubos por parte del SUPERVISOR verificará que este
proceso se realice en las condiciones óptimas de trabajo, las que deben cumplir todas
las especificaciones exigidas tal como: producción mecanizada, personal del
CONTRATISTA con suficiente experiencia, bajo condiciones de trabajo adecuadas.
Por otra parte el control de la fabricación de tubos será básicamente en el
cumplimiento de las siguientes propiedades:
5.2.1 Consistencia
5.2.2 Trabajabilidad
5.2.3 Durabilidad
6 MEDICIÓN
7 PAGO
Los servicios serán pagos de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo suministro y colocación de material, mano de obra, encargos, equipos,
herramientas y eventuales necesarios para la ejecución, de acuerdo a los precios de
oferta.
3.8 Armadura de Refuerzo para Obras de Drenaje Menor (fy = 4200 Kg.
kg/cm2)
3.10 Hormigón tipo “E” para Obras de Drenaje menor (fck=110 Kg/cm2 m3
EG 27 OBRAS DE GAVIONES
1 DEFINICIÓN.
Los Gaviones son estructuras que adquieren estabilidad por peso propio, se utilizan
para protecciones de diversa naturaleza.
Los gaviones se utilizan en la ejecución de estructuras de contención o
sostenimiento, desvío de corrientes de agua, protección de canales o cursos de agua,
riberas de ríos y otros.
Los gaviones son elementos constituidos por conjuntos de canastas o colchones
metálicos con disposición de una red formada con alambre galvanizado, rellenadas
con piedras.
2 MATERIALES.
2 240 gr/m2.
2.2 240 gr/m2.
2.4 260 gr/m2.
2.7 260 gr/m2.
3 275 gr/m2.
3.4 275 gr/m2
La adherencia del revestimiento de zinc al alambre de acero deberá ser tal que,
después de que el alambre haya sido enrollado a un mandril de diámetro igual a 4
veces el del alambre, el revestimiento no se desprenda o quiebre de manera que
pueda ser sacado pasando el dedo.
Antes de la fabricación de la malla el CONTRATISTA requerirá al fabricante la
ejecución de todos los ensayos de calidad, inclusive de alargamiento, que en una
muestra de 0.30 m. de longitud, no deberá ser menor que 12%. Estos certificados
serán presentados al SUPERVISOR que emitirá su conformidad antes que el
CONTRATISTA contrate la provisión del material.
Cada envío de canastas o colchones para la Obra necesariamente estará
acompañado de un certificado del fabricante, debidamente legalizado, que confirme
que el material se ajusta a los requisitos de esta Especificación.
2.2 PIEDRAS
Las piedras para el relleno de las canastas y colchones provendrán de roca sana, o
cantos rodados de buena calidad, con una elevada resistencia mecánica y a la
disgregación bajo acción del intemperismo.
2.3 FILTRO.
Cuando el diseño y los planos indiquen el revestimiento de los gaviones con mortero
de cemento, los materiales del hormigón deberán satisfacer la Especificación de
Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
El equipo que se utilice para el transporte de los materiales al lugar de trabajo será el
adecuado. La obtención de las piedras o gravas de las dimensiones y calidad
especificada con el equipo apropiado. El cierre de las canastas se efectuará con
herramientas menores como martillos, palancas y otros.
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
Las obras de gaviones serán medidas por metro cúbico (m3), considerando las
dimensiones de los planos o las instrucciones del SUPERVISOR.
El material seleccionado colocado entre el terreno y el gavión serán objeto de
medición solo cuando así lo indiquen explícitamente los planos de construcción, o
cuando así lo indique el SUPERVISOR, en metros cúbicos (m3), considerando las
dimensiones ordenadas o de los planos.
La manta de geotextil será medida en metros cuadrados (m2), de acuerdo a las
dimensiones indicadas en los planos o tal como ordene el SUPERVISOR.
Cuando el SUPERVISOR o los planos indiquen zonas de gaviones revestidas con
mortero de cemento, será medida en conformidad a la especificación de Hormigones
y Morteros, de acuerdo a las dimensiones de los planos o conforme a las
instrucciones del SUPERVISOR, salvo indicación en contrario en las Especificaciones
Técnicas Especiales.
El transporte de los materiales no será objeto de medición por separado y su costo
deberá estar incluido en los precios unitarios correspondientes. Las dimensiones
consideradas solamente serán aquellas indicadas en los planos o autorizadas por el
SUPERVISOR, no será objeto de medición las dimensiones realizadas en demasía.
7 PAGO.
Los precios y pagos serán compensación total por el suministro y colocación de todos
los materiales, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar y concluir satisfactoriamente las actividades descritas en
esta Especificación.
1 DEFINICIÓN
Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser
erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.
Consiste en la colocación de una escollera con piedras para la protección de
terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones, en los lugares que
indiquen los planos y con el espesor previsto.
Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto
del escurrimiento de las aguas y ejecutados con piedras.
El zampeado conformado con piedras, tendrán juntas rellenadas con mortero de
cemento. El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e
instrucciones del SUPERVISOR.
El enrocado es una protección de piedra de dimensiones considerables que se coloca
en los lugares susceptibles a la erosión, las piedras son lanzadas a estos lugares
cuidando que estas piedras estén adecuadamente ubicados, su ubicación coincidirá
con los ríos susceptibles a causar erosión en los terraplenes en tiempos de crecidas.
2 MATERIALES.
Las piedras tendrán las dimensiones que se indican en los planos, la obtención de
estos elementos se realizará preferentemente de lugares aptos y limpios, procedentes
de cantos de río o roca triturada.
Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las piedras, esta arena deberá ser
limpia exenta de impurezas y de material orgánico.
Para el escollerado se utilizarán también piedras, acomodadas de tal manera que
coincidan las aristas en la trabazón para que las mismas no sufran desplazamientos.
Para cerrar las juntas y evitar la penetración del agua se utilizará mortero.
Para el enrocado se requerirá piedras de dimensiones considerables, duras y aptas
de gran densidad por lo menos de 25 Kg.
3 EQUIPO Y MAQUINARIA.
4 EJECUCIÓN
Los escollerados con piedras serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la
erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa
que proteja el pavimento.
Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos,
se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para
admitir el asentamiento de las piedras, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las piedras. La ensambladura de
las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente
apoyada en el área a ser cubierta.
Las piedras se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se
haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se
deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir
las piedras.
Las juntas entre las piedras serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.
El mortero en las juntas de piedras será introducido mediante punzones adecuados
de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de
las piedras del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán
limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el
retiro de una piedra elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el
mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.
Todo trabajo defectuoso será corregido por el CONTRATISTA a sus expensas y a
satisfacción del SUPERVISOR.
4.3 ENROCADO
6 MEDICIÓN.
7 PAGO.
1 DEFINICIÓN
Escollerado es una capa de protección que se coloca en superficies que pueden ser
erosionadas por diversos agentes del intemperismo, como lluvias y/o viento.
Consiste en la colocación de una escollera con losetas de hormigón prefabricadas
para la protección de terraplenes, construida de acuerdo con estas especificaciones,
en los lugares que indiquen los planos y con el espesor previsto. El escollerado
puede ser con losetas acomodadas de acuerdo a la forma que estas presentan.
Zampeado es un capa de protección al ingreso o salida de las alcantarillas por efecto
del escurrimiento de las aguas y ejecutados con losetas de hormigón.
Las losetas en general serán prefabricadas en las dimensiones que indican los planos
y deberán tener una resistencia a la compresión de 180 kg/cm2 del tipo B de las
Especificaciones de Hormigones y Morteros.
El espesor de construcción del zampeado responderá a los planos e instrucciones del
SUPERVISOR.
2 MATERIALES.
Las losetas serán prefabricadas con las dimensiones que se indican en los planos, la
fabricación de estos elementos se realizará con agregados lavados y clasificados,
procedentes de cantos de río o roca triturada y cemento portland. Su fabricación
tendrá lugar con maquinaria vibro compactadora, que realizará el vibrado y
compactado del hormigón, obteniéndose una pieza de alta resistencia a la
compresión, flexión por tracción y desgaste.
Se deberá disponer de arena fina para el lecho de las losetas, esta arena deberá ser
limpia exenta de impurezas y de material orgánico.
Para el escollerado se utilizarán losetas de hormigón prefabricadas descritas
anteriormente, acomodadas de tal manera que coincidan las aristas en la trabazón
para que las mismas no sufran desplazamientos.
3 EQUIPO.
4 EJECUCIÓN
Los escollerados con losetas serán ejecutados en taludes de plataforma para evitar la
erosión del material por efectos del agua y del viento, en conjunto formarán una capa
que proteja el pavimento.
Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos,
se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para
admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de
las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente
apoyada en el área a ser cubierta.
Fijadas ya todas las losetas, las juntas serán rellenadas con arena y agua.
Las losetas se colocarán también sobre lechos y superficies firmes, una vez que se
haya realizado la excavación necesaria a los niveles indicados en los planos, se
deberá colocar la capa de mortero de hormigón de 0.05 m para posteriormente recibir
las losetas.
Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.
El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados
de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de
las losetas del zampeado, y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán
limpiadas de tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
El SUPERVISOR comprobará estas operaciones de rellenado de juntas, ordenando el
retiro de una loseta elegida al azar. Una vez realizada la comprobación, se retirará el
mortero endurecido y fraguado, rellenando las juntas nuevamente con mortero fresco.
Todo trabajo defectuoso será corregido por el CONTRATISTA a sus expensas y a
satisfacción del SUPERVISOR.
6 MEDICIÓN.
medida por separado, debido a que estas actividades están consideradas dentro de
la ejecución del escollerado.
La excavación que sea necesaria para la construcción del escollerado y zampeado no
será medida porque está incluida en las actividades correspondientes.
7 PAGO.
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
La baranda de acero debe ser desarrollada con una lámina de acero de un espesor
nominal de 3.0 mm +/- 0.23 mm.
La baranda de contención debe tener un desarrollo mínimo de 475 mm, un ancho
total no inferior a 309 mm y una longitud efectiva de 4.0 m.
Las barandas de contención siempre deben llevar una perforación central por si se
requiere la instalación de un poste intermedio u otro elemento.
(1) Altura vertical a 0.50 m desde la cara externa de la baranda hacia la calzada
Los postes de sujeción se cimentarán por hinca en el terreno, salvo que esta resulte
imposible por la dureza del suelo, o que su resistencia sea insuficiente, en cuyo caso
se podrán emplear las siguientes alternativas:
i) Poste con placa base metálica inferior, para barreras ubicadas en una
superestructura como en un puente o una losa de Hormigón.
Tabla 30.2 Dimensiones de la placa base
Dimensión placa base
TIPO DE BARRERA
metálica
Para barreras simple y simétrica con o sin riel inferior 250 mm x 300 mm
Para barreras dobles simple y simétrica 300 mm x 300 mm
ii) Otro método debidamente validado, que cumpla con la función de fundación
del poste de sujeción.
2.3 SEPARADOR
Pernos
Deben ser como mínimo M16 x 2.5 de un largo no inferior a 30 mm y de grado 2 o
superior según la norma ANSI/asme B 18.5.2.2M.
Tuercas
Deben ser de grado 2 o superior según la norma ASTM 307.
Arandela
En las uniones en tres barandas se debe utilizar, una arandela normal según el perno
que se ha utilizado.
Arandela rectangular
En las uniones entre la baranda y el poste se debe utilizar una arandela rectangular
de un espesor de 5 mm y de dimensiones 38 mm x 76 mm.
Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y
piezas especiales deben utilizar acero estructural laminado en caliente que cumpla
con los siguientes requisitos:
Resistencia mínima a la fluencia: 2400 kg/cm2
Resistencia mínima a la tracción: 3700 kg/cm2
Alargamiento mínimo de un 20% en probeta de 50 mm entre marcas.
Las barandas de contención, los postes de sujeción, separadores, piezas terminales y
piezas especiales deben ser galvanizadas por inmersión en caliente de acuerdo con
las normas ASTM A 123.
Los extremos inicial y final de las barreras de seguridad deberán ser enterrados y
empotrados completamente en el terreno para lo cual la parte inclinada de la baranda
deberá tener una longitud mínima de 10 m. Siendo valido cualquier otro sistema de
anclaje establecido en la NB 165002.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
6 MEDICIÓN
Las defensas laterales metálicas serán medidas en metros lineales (ml) efectivamente
ejecutadas y aceptadas por el SUPERVISOR.
7 PAGO
EG 31 SEÑALIZACIÓN
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
La pintura será de color blanco nieve y amarillo sobre la que se aplicaran, para la
refracción, esferas de vidrio convenientemente graduadas. La pintura será preparada
y suministrada en fábrica para su aplicación. La adición de cualquier solvente u otro
material a la pintura antes de ser aplicada esta totalmente prohibida.
Tabla 31.2 Composición de Pigmentos de las Pintura Alquídicas color blanco (1)
Porcentaje en peso
Dioxido de Titaneo 29 31 29 31 34 36
Carbonato de Calcio 34 36 34 36 25 27
Silicato de Magnesio 34 36 34 36 30 32
Oxido de Zinc - - - - 8 10
Cromato de Plomo 33 36 34 36 34 36
Silicato de Magnesio 30 33 11 13 11 13
Carbonato de Calcio 35 38 53 55 53 55
Caucho Clorado. - - 19 21 38 40
Parafina Clorada. - - - - 29 31
Finura, Hegman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 60 - 15 - 5
Finura, Herman 3 - 3 - 4 -
Tiempo de secado (minutos) - 69 - 15 - 5
Según lo establecido en NB 1024 las pinturas en base a resina acrílica deben cumplir
con los requisitos indicados en la siguiente tabla:
Tabla 31.7 Requisitos de las pinturas acrílicas para demarcación(1)
TIPO DROP ON
REQUISITOS A B TIPO PREMIX
Pigmento, % en peso 40 50 48 50 40 50
TIPO DROP ON
REQUISITOS A B TIPO PREMIX
Además de los requisitos indicados en la tabla anterior, las pinturas acrílicas para
demarcación deben cumplir lo siguiente:
• Sangrado Cuando se apliquen sobre asfalto no presentarán migración de este
después de 72 h de haberse aplicado.
La pintura se ligará adecuadamente con los glóbulos de vidrio, de tal manera que
produzca máxima adhesión, refracción y reflexión. Se colocarán los glóbulos en la
faja de pintura fresca en la proporción de 0.5 Kg de glóbulos por cada litro de pintura.
El espesor de la película húmeda de pintura aplicada será de 0,038 cm, que secará
media hora después de aplicada, de tal manera que no se ensucie bajo el tráfico.
Se requiere que, después de secarse, la pintura tenga un color blanco fijo (en su caso
amarillo), libre de tinte, proveyendo la máxima cantidad de opacidad y visibilidad, ya
sea bajo la luz del día o bajo la luz artificial. Los aceites secantes fijos serán de tal
carácter que no se oscurezcan bajo el servicio o impidan la visibilidad y el color de la
pintura.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una muestra de un galón de pintura
que el fabricante propone suministrar, acompañada de un certificado que acredite
cumplimiento de las presentes especificaciones, por lo menos 30 días antes de iniciar
el trabajo de demarcación. No se comenzará el trabajo si la pintura propuesta no
cumple todos los requisitos establecidos.
Los glóbulos serán de forma esférica, no contendrán más del 25% de partículas
irregulares. Estarán libres de partículas angulares y de partículas que muestren en su
superficie manchas blancas, estrías o incisiones.
Se realizarán las pruebas de redondez de acuerdo al procedimiento A, Designación
D-115 de ASTM.
Los glóbulos de vidrio deberán cumplir los siguientes requisitos:
Gradación.
Las microesferas de vidrio deben presentar la siguiente distribución en un tamiz U.S.
estándar:
Tabla 31.8 GRANULOMETRÍA DE LOS GLÓBULOS DE VIDRIO (NB 1024)
Designación de Malla Porcentaje que pasa Tamiz
Nº Abertura Tipo DROP ON Tipo PREMIX
20 0,850 mm. 100 -
30 0,600 mm. 75 – 95 -
40 0,425 mm. - -
50 0,300 mm. 15 – 35 -
60 0.250 mm - 95 - 100
70 0.212 mm - 85 – 100
80 0,180 mm. - -
100 0,150 mm. 0–5 -
140 0.106 mm - 15 – 55
230 0.063 mm - 0 - 10
a) Índice de refracción.
Se probarán los glóbulos por el método de inmersión líquida a 25°C y deberán
mostrar un índice de refracción entre 1,45 a 1,90.
b) Resistencia a la trituración.
Cuando se prueban a la compresión en la proporción de una carga de 70 libras
(31.75 kg) por minuto, la resistencia promedio de 10 glóbulos no será menor de la
siguiente:
Tamiz 20 - 30 30 libras (13.61 kg)
Tamiz 30 - 40 20 libras ( 9.07 kg)
c) Estabilidad química.
Glóbulos que muestren cualquier tendencia a la descomposición, incluyendo
corrosión de la superficie cuando se los exponga a las condiciones atmosféricas, a la
humedad, a los ácidos diluidos, a alcaloides o constituyentes de la película de pintura,
pueden requerir que se los someta, antes de su aceptación, a pruebas que
demuestren su mantenimiento y comportamiento reflector satisfactorios.
d) Reflectancia inicial.
Cuando los glóbulos se apliquen en la proporción de 0,73 kg por litro (6 libras por
galón) en un aglutinador que tenga una película húmeda del espesor de 38 milésimos
de centímetro (15 milésimos de pulgada), la pintura resultante, después de secarse
por 24 horas, mostrará un valor reflector direccional no menor de 14, usándose el
medidor nocturno de Hunter.
Se suministrarán los glóbulos empaquetados en bolsas standard a prueba de
humedad. Con anticipación de treinta (30) días antes de comenzar el trabajo, el
CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR una muestra de 2,5 kg del material que el
fabricante propone suministrar, y un certificado que acredite el cumplimiento de estas
especificaciones.
a. Placas
Las placas para señalización vertical lateral se confeccionarán con planchas de acero
laminado en caliente, de 2,5 mm de espesor, a excepción de las planchas para
escudos, las cuales tendrán un espesor de placa de 1,5 mm. Las dimensiones planas,
como altura y ancho, serán las correspondientes al tipo de señal con una tolerancia
de ± 1 mm.
Los cortes rectos deberán efectuarse con guillotina y los circulares en máquinas tijera;
los vértices deberán despuntarse con un radio variable según el tamaño de la placa.
Todas las aristas deberán pulirse.
Las placas deberán ser galvanizadas en caliente de acuerdo a la norma ASTM A 123,
salvo que el Proyecto especifique otro tipo de protección. El espesor del galvanizado
deberá ser como mínimo de 65 μm.
En caso que el Proyecto especifique en lugar del galvanizado, una protección en
base a pintura anticorrosiva y esmalte, la superficie de la placa deberá prepararse
mediante un baño limpiador o decapador químico. Los depósitos gruesos de aceite o
grasa, compuestos trazadores y otras materias extrañas deberán removerse
mediante un limpiado con solvente; las escamas de laminación, costra de óxido, óxido
y herrumbre deberán removerse mediante un baño en solución caliente o fría de
ácido sulfúrico, nitroclorhídrico o fosfórico, un baño en ácido sulfúrico al 5% ó 10%
conteniendo inhibidor, un baño en ácido sulfúrico al 5% a 80° ó 90°C con inhibidor o
mediante un baño electrolítico, en un baño ácido o alcalino. Enseguida, los elementos
metálicos deberán pintarse con dos capas de pintura anticorrosiva sintética, de 0,03
mm de espesor total
mínimo de película seca y terminarse con dos capas de esmalte alquid-fenólico de
color gris, de 0,03 mm de espesor total mínimo.
Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, las placas de acero podrán ser de un
espesor menor al aquí especificado, siempre que se trate de placas estampadas que
presenten ceja o pestaña perimetral según los detalles que indique el Proyecto.
Asimismo, en lugar de acero se podrá utilizar otro material para las placas, de las
características y dimensiones que señale el Proyecto.
a. Placas
Las placas para los letreros deberán ser de plancha de acero laminado en caliente,
de 1,5 mm de espesor, debidamente protegidos contra la corrosión. La plancha se
remachará o soldará cada 100 mm a un bastidor metálico soldado tipo reja, formado
por acero de perfil tipo ángulo de 30 x 30 x 3 mm.
La distribución y forma del partidor, deberá ser tal que asegure la adecuada rigidez
del panel.
Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, en la confección de las placas de los
letreros se podrán utilizar otros tipos de materiales, tales como placas o Figuras de
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
4.1.1 Acabado
a. Procedimiento de trabajo
El marco o bandera para la colocación de señales aéreas está conformado por una
fundación, una estructura metálica conectada a la fundación y los letreros
informativos. Las conexiones son normalmente apernadas o soldadas.
b. Confección y transporte
Una vez efectuadas las excavaciones para las fundaciones del marco o bandera, se
procederá a la recepción por parte del SUPERVISOR. Las fundaciones se ubicarán
en el emplazamiento definido en el Proyecto o en su defecto, en un emplazamiento
previamente aprobado por el SUPERVISOR. Las fundaciones tendrán una geometría
y profundidad, acordes con el Proyecto. Luego de aprobado el sello, se procederá a
colocar un emplantillado de hormigón pobre. Sobre éste se colocarán las armaduras
para proceder al hormigonado.
La estructura metálica se conectará con las fundaciones de acuerdo con lo
establecido en el Proyecto, conexión mediante platina metálica y pernos, u otro
sistema semejante.
El armado del marco o bandera en el sitio, involucra también obras de conexión
soldada o apernada, según el Proyecto, que se realizarán con el equipamiento
6 MEDICIÓN
7 PAGO.
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
2.1 TACHAS
Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta
resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o
esférica.
El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni
exceder los 45º.
2.1.1 Dimensiones
Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de
contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros
cuadrados (80 cm2).
El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio
centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la
superficie de apoyo.
2.1.4 Color
2.1.5 Reflectividad
La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con
valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:
Tabla 32.1 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo en milicandelas / lux
Angulo de Observación Angulo de Entrada Blanco Amarillo
0.2º 0º 279 167
0.2º 20º 112 67
3 EQUIPOS
Se deberá disponer del equipo necesario para preparar la superficie del pavimento y
para el transporte y colocación de las tachas, así como para la limpieza de la
superficie luego de terminados los trabajos. El CONTRATISTA presentará al
SUPERVISOR una relación detallada del equipo asignado a la obra, que será
analizado y aprobado si corresponde, en caso contrario sugerirá la modificación o
ampliación del equipo propuesto.
4 EJECUCIÓN
4.1 LOCALIZACIÓN
El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará
una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las
piezas.
Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo,
barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la
correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier
procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de
solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos
reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.
Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los
trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares
que resulten aceptables para el SUPERVISOR.
6 MEDICIÓN
Las tachas reflectivas serán medidas por pieza (pza) instalada y aceptada.
7 PAGO
Los trabajos referentes a las tachas reflectivas medidos conforme al inciso 6, serán
pagados a los precios unitarios contractuales. El precio y pago serán compensación
total por el servicio, incluyendo la propia pieza, mano de obra, equipo, herramientas,
transporte de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir
satisfactoriamente la actividad.
EG 33 DELINEADORES DE CALZADA
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Los delineadores de calzada son marcadores de suelo que tienen como función
balizar vehículos.
Los delineadores de curva horizontal se utilizan para indicar el cambio brusco de
dirección en el alineamiento horizontal de una vía. Son una importante guía para los
conductores en los casos de presentarse simultáneamente variación en el
alineamiento horizontal y vertical.
Son de forma rectangular tal como se muestra en los planos y serán de uso
monodireccional. Se colocan siempre en el lado exterior de la curva y en algunos
casos de curvas pronunciadas o peligrosas a la derecha, en vías bidireccionales de
dos carriles, se ubicarán delineadores de curva horizontal presentando caras
reflectivas a cada sentido de circulación.
4.1.3 Espaciamiento
50≤ R ≤ 75 8
75≤ R ≤ 100 10
100≤ R ≤ 130 12
130≤ R ≤ 200 15
200≤ R ≤ 450 20
450≤ R ≤ 750 30
R> 750 50
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
El sonorizador está compuesto por cuatro (4) hileras paralelas de tachas, dispuestas
transversalmente a la vía y a una distancia de 30 cm entre sí. La distancia entre los
bordes de dos tachas contiguas de una misma hilera deberá será de 10 cm.
2.1 TACHAS
Las tachas estarán elaboradas con materiales metálicos, plásticos o similares de alta
resistencia y el material reflectivo deberá ser vidrio o acrílico, de forma prismática, o
esférica.
El ángulo entre la cara reflectiva y la base de la tacha no de ser menor a 30º, ni
exceder los 45º.
2.1.1 Dimensiones
Las tachas tendrán una altura máxima de veinte milímetros (20 mm) y el área de
contacto con la superficie del pavimento será cuando menos de ochenta centímetros
cuadrados (80 cm2).
El área del material retroreflectivo proyectado deberá ser como mínimo trece y medio
centímetros cuadrados (13.5 cm2) medido con respecto a un plano normal a la
superficie de apoyo.
2.1.4 Color
2.1.5 Reflectividad
La tacha deberá ofrecer reflectividad o brillantez óptima por ambas caras , con
valores mínimos establecidos en la siguiente tabla:
Tabla 34.1 Coeficientes de Retroreflectividad Mínimo en milicandelas / lux
Angulo de Angulo de Entrada Blanco Amarillo
Observación
0.2º 0º 279 167
0.2º 20º 112 67
3 EQUIPOS
4 EJECUCIÓN
4.1 LOCALIZACIÓN
El CONTRATISTA deberá localizar las marcas sobre el pavimento de acuerdo con los
planos y las instrucciones del SUPERVISOR. Antes de la implantación, se realizará
una demarcación previa, para garantizar la correcta ubicación y alineamiento de las
piezas.
Los sitios elegidos para la colocación de las tachas se deberán limpiar de polvo,
barro, suciedad y cualquier otro elemento extraño cuya presencia atente contra la
correcta adhesión de la tacha al pavimento. Para ello, se podrá emplear cualquier
procedimiento que resulte satisfactorio para el SUPERVISOR.
Si es necesario se realizará una limpieza con espátula, para retirar el exceso de
solución adhesiva que surgirá durante la fijación evitando así que los elementos
reflectivos sean cubiertos y se acumule suciedad.
Después de la fijación, la pieza será comprimida contra el suelo, permitiendo de esta
manera que ser logre una perfecta adherencia y nivelación.
Una vez colocadas las tachas, el CONTRATISTA deberá retirar del sitio de los
trabajos todos los equipos, señales y materiales sobrantes, disponiéndolos en lugares
que resulten aceptables para el SUPERVISOR.
Podrá haber rechazo del material presentado por el CONTRATISTA, en caso de que
no satisfagan las exigencias establecidas en la presente Especificación.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
Los señales medidas conforme al inciso 6, serán pagados a los precios unitarios
contractuales. El precio y pago será compensación total por el suministro e
instalación de las señales, materiales mano de obra, equipo, herramientas, transporte
de materiales e imprevistos necesarios para ejecutar y concluir los respectivos
trabajos.
1 DESCRIPCIÓN.
2 MATERIALES.
2.1 GENERALIDADES
2.2.1 Calidad.
Arenas artificiales son las originadas por la trituración de las rocas mediante equipo
de chancado.
Se dará preferencia al uso de arenas de origen natural. Las arenas presentarán
partículas duras, durables y limpias, libres de cantidades perjudiciales de polvo,
terrones, partículas blandas o laminares, álcalis, arcillas, materias orgánicas y
deletéreas.
El agregado grueso será piedra triturada, grava u otro material inerte aprobado por el
SUPERVISOR. Se compondrá de partículas duras, resistentes y durables libres de
cualquier cantidad perjudicial de capas o materias adheridas, arcilla y materias
extrañas.
No contendrá sustancias perjudiciales en exceso de los siguientes límites:
Fragmentos blandos 3.00% en peso
Carbón y lignito 1.00% en peso
Terrones de arcilla 0.25% en peso
Material que pasa el tamiz No.200 1.00% en peso
2.5 AGUA.
Los materiales deben tener un bajo modulo elástico, ser resistente a los rayos
ultravioletas y tener al menos una elongación mínima admisible del 50%.
Las especificaciones SS-S se refieren a las Federal Specifications de los Estados
Unidos.
Los selladores de silicona o poliuretano, preferentemente autonivelante, estarán
compuestos por uno o dos componentes que se mezclan antes de ser aplicados a las
juntas mediante pistola de calafateo o directamente del envase. Son materiales
específicamente fabricados para ser colocados en juntas de pavimentos rígidos que
deben ser resistentes a los rayos ultravioleta y tener al menos una elongación mínima
admisible del 100%. Deben ser bajo módulo elástico. Se colocarán sobre tira de
respaldo “backer-rod” de dimensiones y tipo apropiadas. Antes de su aplicación
deberá aplicarse un imprimante, proporcionado por el mismo fabricante de estos
productos, pintando la superficie de las juntas para asegurar su adherencia
Los cordones de respaldo (backer rod) son un material muy importante para la
instalación de selladores líquidos, dado que evitan que el líquido fluya bajo la junta y
se adhiera al fondo de la caja. También son útiles para la definición del factor forma y
para optimizar la cantidad de sellador a usar.
Los materiales más usados como cordones de respaldo son los siguientes:
a) Espuma de Polietileno:
La espuma de polietileno es una espuma de celdas cerradas que no absorbe
el agua y es moderadamente compresible. Es más adecuado para los
selladores líquidos colocados en frío, ya que podría derretirse en contacto con
materiales colocados en caliente.
b) Espuma de Polietileno Eslabonado:
La espuma de polietileno eslabonado es una espuma de celdas selladas que
no es compatible con los selladores líquidos colocados en caliente. No
absorbe el agua y es moderadamente compresible.
c) Espuma de Poliuretano:
Esta espuma de celdas abiertas absorbe el agua, pero no se derrite cuando se
usa en contacto con selladores líquidos colocados en caliente. Es muy
compresible y ampliamente usado con los selladores líquidos colocados en
caliente.
El tamaño de los cordones de respaldo depende del ancho de la caja de la junta. Los
cordones de respaldo se comprimen aproximadamente en un 25 %, para asegurarse
que permanezcan a la profundidad deseada dentro de la caja. Los tamaños
adecuados para distintos anchos de juntas son:
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de las dimensiones
indicadas en los planos.
La tolerancia admisible respecto a los diámetros indicados en el proyecto o en estas
especificaciones será de ± 0.5 mm. Los pasadores serán perfectamente rectos, sin
torceduras, muescas o abolladuras superficiales.
En las juntas de dilatación, que se colocarán sólo en el contacto con estructuras fijas
y otros, uno de los extremos del pasador estará cubierto con un manguito de diámetro
interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una longitud de 10 a 12 cm
obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u otro material compresible
de 3 cm de espesor, a fin de permitir al pasador una carrera mínima de 2 cm.
El manguito podrá ser de cualquier material que no sea putrescible y dañino para el
hormigón, y que pueda, además, resistir adecuadamente los efectos derivados de la
compactación y vibrado del hormigón al ser colocado.
El acero de las barras para pasadores será el comúnmente denominado “acero dulce”
o “común”. Tendrá una tensión mínima de fluencia de 2400 kg/cm2 y su alargamiento
mínimo en el ensayo de rotura será del 23% de la longitud de la probeta.
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y
vertical de los carriles del pavimento; serán de acero corrugado de las dimensiones
indicadas en los planos, se colocarán donde lo indiquen los planos de proyecto según
las dimensiones fijadas en los mismos.
En caso de que se realice la pavimentación de ancho completo, las barras se fijarán
al terreno convenientemente mediante el uso de varillas o canastillas constituidas por
acero de 6 mm, las mismas que podrán vincularse a la barra ya sea mediante
alambre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de hormigonado.
En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de
pavimentación deslizante y/o con moldes, las barras deberán ser insertadas
lateralmente, utilizando un insertador lateral específicamente diseñado para este fin, o
previendo los orificios correspondientes en los moldes. En este último caso, las
barras deben insertarse asegurando una buena adherencia entre la barra y el
hormigón pero sin dañar el acabado superficial del pavimento.
El acero será corrugado con una tensión mínima de fluencia a la tracción de 420 Mpa.
Las varillas se encontrarán libres de óxidos, grasas, etc., aspecto que deberá
considerarse para su almacenamiento.
En general, estará libre de todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por
acción de los agentes atmosféricos o por las condiciones a que aquella se halle
sometida durante su uso.
3 EQUIPO.
El CONTRATISTA está obligado a disponer en obra, con antelación a los trabajos que
debe realizar, el equipo mínimo para su ejecución, conforme con lo que se especifica
más adelante
El SUPERVISOR procederá a la revisión del equipo que presente el CONTRATISTA,
a fin de autorizar su utilización o rechazar aquellos elementos que no funcionen
correctamente o no reúnan las exigencias requeridas.
El CONTRATISTA está obligado a mantener su equipo en buenas condiciones de uso
mediante una conservación cuidadosa que reduzca al mínimo las paralizaciones por
roturas, desperfectos, etc. durante la ejecución de los trabajos.
El SUPERVISOR juzgará si la calidad y capacidad de los equipos que presente el
contratista es suficiente para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible
con los planes de ejecución y formulará al CONTRATISTA los requerimientos que a
su juicio sean necesarios. En caso necesario, el SUPERVISOR podrá exigir otros
equipos para garantizar una adecuada calidad de los trabajos.
a. Dosificación.
La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento, se realizará
necesariamente en peso; queda expresamente prohibida la dosificación de
agregados en volumen. El control de los agregados se llevará a cabo mediante el uso
de balanzas, cuyo funcionamiento será normal y exacto. Se realizará periódicamente
el control de humedad de la arena y las correcciones respectivas a la mezcla para no
introducir agua en exceso.
Se deberán utilizar reglas vibratorias aptas para este tipo de trabajo, provistas de
motores de capacidad no menor a 8 HP y propulsadas manual o mecánicamente (por
tecles) a ambos lados de la regla. El Contratista deberá contar con por lo menos dos
reglas vibratorias, una de ellas estará en espera, por los problemas frecuentes que se
presentan en este tipo de equipos.
Los moldes laterales serán metálicos de altura igual o superior al espesor de los
bordes de la losa, rectos, libres de toda ondulación y en su comportamiento no se
admitirá desviación alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o
unidades será tal que impida todo movimiento o juego de tales puntos de unión.
Queda estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que sus
irregularidades influyen desfavorablemente en la uniformidad del pavimento.
Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, una sección transversal y una
resistencia, que les permita soportar sin deformaciones o asentamiento las presiones
originadas por el hormigón al colocarse y el impacto y vibraciones de los pistones,
reglas vibratorias y equipo mecánico de distribución y terminación que pudiera
emplearse.
La longitud mínima de cada sección o unidad de los moldes usados en los
alineamientos rectos será de 3 metros.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno mediante estacas de acero, de manera que no
sufran movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.
Antes de su empleo, el CONTRATISTA someterá a examen del SUPERVISOR los
moldes a utilizar, los que serán aprobados siempre que se encuadren en lo que se
prescribe en esta especificación.
Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se permitirá su
empleo hasta que no hayan sido reparados a satisfacción del SUPERVISOR.
Las reglas vibratorias y los moldes deberán ser metálicos. Se aceptarán como
mínimo reglas vibratorias metálicas ajustables de doble bastidor de aluminio o
magnesio, el motor deberá transmitir la vibración a todo el pavimento mediante un
excéntrico.
Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante, deberá quedar
perfectamente compactado, y no producirá segregación de sus materiales
componentes.
El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo
manual o mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.
Adicionalmente, el CONTRATISTA dispondrá de por lo menos de tres vibradores
portátiles de inmersión para asistir a la compactación de la regla.
a. Reglas
El CONTRATISTA deberá tener en obra dos reglas de 3m de largo de material no
deformable para el contraste de la superficie del pavimento, las mismas que serán
revisadas periódicamente, preferentemente con una regla metálica de exactitud
comprobada.
b. Fratases (frotachos).
El CONTRATISTA dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al
frotachado la superficie del hormigón.
Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de
servicio o fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1.50 m, por 15
cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona
deformaciones al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio o
magnesio.
c. Cepillo Texturizador.
El CONTRATISTA dispondrá de, al menos, un cepillo texturizador aprobado por el
SUPERVISOR. El cepillo será metálico de aluminio o magnesio, con dientes
acerados no se permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros implementos
no especializados para el texturizado de pavimentos de hormigón de carreteras.
d. Herramientas para el Redondeo de Bordes de Juntas y del Pavimento.
El CONTRATISTA dispondrá de no menos de 2 (dos) herramientas destinadas a
redondear bordes de las juntas (de construcción y algunos casos específicos) y del
pavimento. Las mismas llevarán un mango adecuado para su manejo y serán
metálicas.
El CONTRATISTA contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado
de juntas:
• Aplicaciones o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la tira de
respaldo (backer rod así como del material de sello).
• Una compresora para limpieza de juntas.
• Equipo para aplicación del líquido imprimante a las paredes de la junta antes
de colocar el material de relleno
• Si el sellador no es autonivelante, una varilla de acero liso para “remeter” el
material dentro de la caja del sellador.
• Los equipos necesarios para la colocación del material a ser utilizado para
sello de juntas, tales como bombas operadas con aire. Estos equipos deben
ser capaces de alimentar continuamente los materiales a presión y de llenar
completamente el espacio de la junta, sin discontinuidades ni formación de
vacíos o aire atrapado. Se deben considerar las recomendaciones del
fabricante.
4 EJECUCION
Comprende todas las operaciones necesarias para obtener una superficie de apoyo
del pavimento que se caracterice por ser lisa, compacta y homogénea, que responda
a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.
En los lugares donde la sub base o capa de apoyo presente baches o zonas
deficientes, con exceso de humedad, se procederá al retiro del material,
sustituyéndolo con otro apto, previamente aprobado por el SUPERVISOR en un área
de trabajo que garantice una adecuada homogeneidad de la sub base (no se
permitirán parches en áreas pequeñas localizadas). El CONTRATISTA no podrá
hormigonar si no tiene preparada una longitud mínima aceptada por el supervisor.
La compactación de la capa de apoyo se realizará en cumplimiento a las
especificaciones correspondientes.
El área de compactación de la capa de apoyo debe contemplar un sobreancho de, al
menos, 50 cm a cada lado del pavimento, para proporcionar un apoyo firme al equipo
y a los moldes laterales.
El CONTRATISTA no podrá iniciar el hormigonado si la sub base o capa de apoyo no
ha sido aprobada previamente por el SUPERVISOR, el que habrá constatado el
cumplimiento por parte del CONTRATISTA de todas las exigencias especificadas, así
como la densidad y humedad requerida en la capa de apoyo inmediatamente antes
de ser cubierta por el pavimento.
Los moldes deberán estar bien limpios. Una vez colocados y antes de hormigonar,
serán adecuadamente aceitados para facilitar su desmolde.
4.3.5 Alisado.
4.4.1 Generalidades.
Las juntas a construir serán del tipo y dimensiones indicadas en los planos y demás
documentos del proyecto. Las juntas transversales formarán ángulos rectos con las
juntas longitudinales.
Las juntas terminadas y controladas en la superficie del pavimento, deben ser rectas
no admitiéndose desviaciones mayores de 3 mm, en 3 m de longitud.
La ubicación de las juntas será la que indica en los planos, o bien la que surja de
aplicar criterios y especificaciones de este pliego a las superficies especiales que se
pavimenten.
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta
(30) minutos y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la
separe de cualquier otra junta transversal no sea inferior a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2.5 m. Se tratará, en lo
posible, de evitar la ejecución de juntas de construcción con una longitud menor a la
establecida en los planos para cada losa. Los bordes de estas juntas serán
redondeados con una herramienta especial para tal fin.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de
una junta transversal. En esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a
las canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se
permitirá el uso de manguitos de PVC.
posición en que se exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo,
compactación y vibrado del hormigón de las losas.
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los
mismos que se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset
o similar) o mediante hincado manual de clavos.
En el caso de las juntas de dilatación previstas, se colocará el manguito
correspondiente para la expansión de las barras.
Las barras de amarre son aquellas que se colocarán perpendicularmente a las juntas
longitudinales, las mismas que deben cumplir con lo prescrito anteriormente.
Las barras de amarre o anclaje, se colocarán distanciadas entre sí de acuerdo con lo
que indique el proyecto, en el medio del espesor de las losas, y estarán empotradas
la mitad de su longitud en cada una de las losas adyacentes. Dependiendo del ancho
de vaciado las barras de amarre se colocarán en caballete o en perforaciones
dispuestas en los moldes.
El objetivo del curado del hormigón es dar a este las condiciones necesarias de
humedad y temperatura, para favorecer la hidratación del cemento y el proceso de
endurecimiento, como también para reducir las contracciones excesivas debidas a las
combinaciones críticas de temperatura, viento y humedad. Especialmente, se debe
evitar la evaporación rápida del agua superficial del hormigón, la que depende
principalmente del viento, de la temperatura ambiente, de la temperatura del
hormigón y de la humedad relativa del aire.
En general, durante los primeros siete días después del vaciado, se debe proveer al
hormigón de condiciones de humedad y temperatura favorables para su
endurecimiento.
Existen varios procedimientos para el curado del hormigón:
• Tela o Carpeta de Arpillera, Polipropileno con poliéster, o Algodón
• Materiales en Lamina
• Papel Impermeable
• Compuestos Líquidos
• Membranas de Curado
• Carpas de Curado.
El trabajo de curado deberá aplicarse a todos los tramos en los que se construya
pavimento de hormigón en el proyecto con el objetivo de garantizar una adecuada
calidad y resistencia del hormigón, aunque el sistema podrá ser mejorado contando
con la autorización previa del SUPERVISOR.
Durante la Ejecución.
El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento
durante la construcción, así como los trabajos de las capas de apoyo (subrasante o
sub base) sobre las que se construirán las capas siguientes.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que
impidan el tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de
construcción reciente.
Se evitará hormigonar el pavimento cuando exista amenaza de lluvias o días con
viento excesivo.
En caso que se presenten lluvias mientras se está hormigonando, el CONTRATISTA
protegerá las superficies concluidas mediante arpilleras, plástico o una capa de arena
de espesor suficiente extendidas sobre las mismas. El SUPERVISOR evaluará el
estado final de la superficie luego de la situación presentada para definir si el sector
construido puede ser aceptado o debe ser demolido y reconstruido.
Después de la Construcción.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del firme y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que
impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para
lograr que los medios dispuestos resulten eficaces.
El CONTRATISTA será responsable de evitar el paso de vehículos sobre las losas
recién construidas, así como del efecto perjudicial que las mismas pudieran ocasionar
al pavimento.
5.1.1 Generalidades.
Las probetas prismáticas, para ensayos de tracción por flexión, tendrán una sección
de 15 cm. por 15 cm. y serán de, por lo menos, 50 cm de longitud.
6.2.1 Generalidades.
6.2.5 Hundimientos.
7 MEDICIÓN
8 PAGO.
EG 36 ACERAS
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los materiales deberán cumplir con los requisitos especificados en los siguientes
artículos:
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
4.1.1 Excavación:
4.1.2 Formaletas:
4.1.4 Afinado:
4.1.5 Juntas:
Las juntas de expansión deberán tener las dimensiones especificadas y deberán ser
tapadas con el tipo de relleno para juntas de expansión, premoldeado, que se haya
especificado. La acera deberá dividirse en secciones por medio de juntas simuladas
formadas según se haya especificado o empleando según algún otro método
aceptado. Estas juntas simuladas deberán profundizarse en el hormigón por lo
menos hasta un tercio (1/3) del espesor de la losa y tener un ancho de
aproximadamente tres milímetros (3 mm). Las juntas simuladas deberán coincidir,
tanto como sea posible, con las juntas adyacentes en cordones o pavimentos.
Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de
servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán
formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de
juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.
El relleno para juntas de expansión del ancho indicado se instalará entre las aceras
de hormigón y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El material de junta
de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la acera.
4.1.6 Curado:
4.2.1 Excavación:
4.2.2 Formaletas:
Una vez enrasada y nivelada la superficie donde se requiera realizar estos trabajos,
se colocará una capa de arena entre 0.03 y 0.05 m de espesor suficiente como para
admitir el asentamiento de las losetas, las mismas que serán colocadas bajo golpes
suaves con martillos especiales que no maltraten a las losetas. La ensambladura de
las piezas harán que toda la superficie quede perfectamente trabada y debidamente
apoyada en el área a ser cubierta.
Todo trabajo defectuoso será corregido por el CONTRATISTA a sus expensas y a
satisfacción del SUPERVISOR.
4.2.4 Afinado:
4.2.5 Juntas:
Las juntas entre las losetas serán rellenadas con mortero que deberá cumplir los
requisitos de la Especificación Hormigones y Morteros.
El mortero en las juntas de losetas será introducido mediante punzones adecuados
de madera o metálicos, de manera que el mortero llene la junta en todo el espesor de
las losetas y en todo el contorno de ellas, las que previamente serán limpiadas de
tierra o arcilla adheridas y luego humedecidas con agua.
Alrededor de todos los accesorios, tales como cajas o pozos de registro, postes de
servicio público, etc., que se coloquen dentro de la acera y a través de ella, deberán
formarse juntas de construcción y colocarse material premoldeado para relleno de
juntas de expansión de aproximadamente un centímetro (1 cm) de ancho.
El relleno para juntas de expansión del ancho indicado en los planos se instalará
entre las aceras de losetas y cualquier estructura fija, como edificios o puentes. El
material de junta de expansión deberá extenderse hasta el espesor total de la loseta.
4.2.6 Curado:
El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los
procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio
algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena practica de la ingeniería.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 37 JARDINES
1 DESCRIPCIÓN
2 MATERIALES
La capa de tierra vegetal proporcionada para los jardines por fuentes seleccionadas
por el Contratista, ubicadas fuera de los límites de la calzada de la obra, deberá
consistir en tierra negra, arenosa, floja y exenta de mezclas del subsuelo, basura,
tocones, raíces, maleza, rocas o piedras mayores de cinco centímetros (5 cm), o de
otras materias que pudieren ser perjudiciales para el desarrollo adecuado del
producto vegetal. El valor del PH deberá oscilar entre 5 y 8. Antes de cortar la capa
superior del suelo, deberá comprobarse que sea de buena calidad y de un drenaje
razonablemente bueno, por haber producido cultivos sanos y otro tipo de plantas.
La capa de tierra vegetal para los jardines consistirá en tierra con humus natural,
obtenida de las partes que cubren las áreas de excavación y terraplén de la calzada.
3 EQUIPO Y MAQUINARIA
4 EJECUCIÓN
El Contratista notificará al SUPERVISOR por lo menos cinco días antes del comienzo,
las operaciones relativas a la colocación de la capa de tierra vegetal para los jardines.
El Contratista llevará a cabo todos los arreglos necesarios para la obtención de la
capa de tierra vegetal, pagará todos los gastos y proporcionará al SUPERVISOR
pruebas satisfactorias sobre la conveniencia de utilizar el material propuesto.
Todos los zonas, taludes y áreas señaladas para ser cubiertas con la capa de tierra
vegetal y que formarán los jardines serán escarificadas y rellenadas hasta tal punto
que, cuando sean cubiertas con la capa vegetal, el trabajo terminado esté de acuerdo
con los trazados, rasantes, gradientes y secciones transversales exigidos. El trabajo
preparatorio deberá ajustarse a los requisitos aplicables para dar inicio a los trabajos.
A menos que se especifique lo contrario, los taludes con una inclinación mayor de
3:1, que deban ser cubiertos con la capa de tierra vegetal, serán preparados por
medio de discos o escarificadores hasta una profundidad de diez centímetros antes
de la colocación de la capa.
4.3 COLOCACIÓN:
Después de que el SUPERVISOR haya aprobado las áreas preparadas, la capa será
extendida hasta una profundidad tal que, luego de su asentamiento, tenga la
profundidad o espesor especificado en el contrato. El esparcimiento no deberá
efectuarse cuando el terreno o la capa de tierra vegetal estén excesivamente
húmedos o en condiciones perjudiciales para el trabajo en cuestión. A menos que se
especifique lo contrario, la rasante de la capa terminada deberá estar 2,5 centímetros
por debajo de la parte superior de los cordones, cajas colectoras, aceras y caminos
de acceso u otras estructuras similares. Las superficies de los caminos deberán
conservarse limpias durante las operaciones de acarreo y esparcimiento.
Se desmenuzarán todos los terrones mediante rastras, discos u otro equipo
apropiado, de modo que se obtenga un suelo con una textura uniforme. Los terrones
grandes que no puedan ser desmenuzados, las piedras que midan más de cinco
centímetros, los tocones, raíces y otros materiales inadecuados deberán ser retirados
y depositados en lugares aprobados.
Una vez terminada la colocación, el Contratista afirmará la capa superior empleando
un rodillo nervado, un tractor de orugas u otro similar aprobado que forme
depresiones longitudinales por lo menos de cinco centímetros de profundidad. Toda
el área se cubrirá de manera uniforme con las depresiones construidas
perpendicularmente al flujo natural del agua, a menos que el SUPERVISOR indique lo
contrario.
El SUPERVISOR verificará que cada uno de los elementos cumplan con los
procedimientos indicados en la parte de EJECUCIÓN, ajustando según su criterio
algunos parámetros de control, de acuerdo a la buena práctica de la ingeniería.
Al final , luego de la colocación se verificará que el material exigido este
completamente saturado para que se de inicio al proceso de revegetación de los
jardines.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
No se realizará ningún pago directo por el trabajo preparatorio de las áreas a ser
cubiertas, el material de relleno de tierra negra, por considerarse este trabajo una
obligación subsidiaria del Contratista que tendrá que considerarlo en la elaboración
del precio unitario,
El pago se hará según el alcance del ítem indicado el cual comprende: Suministro y
colocación de capa de tierra vegetal, de 20 cm de espesor medio por metro cuadrado.
EG 38 GEOSINTETICOS
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
2.1 GEOTEXTILES:
Las telas de tipo geotextil deberán estar compuestas por lo menos del 95 por ciento
por peso de fibras de poliester, polipropileno o de una combinación de ellas. La
forma del geotextil, incluyendo las orillas o bordes, deberá ser una manta estable, de
manera que los filamentos o hilos mantengan su dimensión y su posición relativa
entre ellos.
Los requisitos para cada tipo de geotextil especificado deberán ajustarse a lo indicado
en las siguientes Tablas:
Tabla 38.1 REQUERIMIENTOS FÍSICOS
1)Tipo I (A-F) Subdrenajes Tabla 38.8
2)Tipo II (A-C) Separación de materiales Tabla 38.9
3)Tipo III (A-B) Estabilización de suelos Tabla 38.10
4)Tipo IV (A-F) Control de erosión Tabla 38.11
5)Tipo IV Prevención de reflexión de grietas en pavimentos Tabla 38.12
Los valores de los requisitos indicados en las Tablas representan valores mínimos
promedios del rollo en la dirección principal más débil, salvo la abertura aparente,
para la cual se indica el máximo valor promedio. La elongación a la rotura del
geotextil se medirá de acuerdo con la norma ASTM D 4632.
a. Geomallas Uniaxiales
b. Geomallas Biaxiales
Notas:
(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D
4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación
(ASTM D 4632).
(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (mono filamento), será de 245 N.
NORMA ESPECIFICACIÓN(1)
ENSAYO UNIDAD
ASTM TIPO II-A TIPO II-B TIPO II-C
Resistencia a la tracción D 4632 N 1400/900 1100/700 800/500
Costura-resistencia D 4632 N 1260/810 990/630 720/450
(3)
Corte trapezoidal D 4533 N 500/350 400 /250 300/180
Punzonamiento-resistencia D 4833 N 500/350 400/250 300/180
Resistencia a la rotura D 3786 Kpa 3500/1700 2700/1300 2100/950
Permisividad D 4491 S –1 0,02 0,02 0,02
(2) (2)
Abertura aparente D 4751 Mm 0,60 0,60 0,60 (2)
Degradación ultravioleta D 4355 % Máximo 50% después de 500 horas de
exposición
Notas:
(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D
4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación
(ASTM D 4632).
Notas:
(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D
4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación
(ASTM D 4632).
(2) Valor promedio máximo de rollo.
(3) El valor mínimo promedio de resistencia al corte trapezoidal para geotextiles tejidos con un solo hilo (monofilamento), será de 245 N.
Notas:
(1) El primer valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a menos del 50 por ciento de la elongación (ASTM D
4632). El segundo valor de cada columna se aplica a geotextiles que fallan (o se rompen) a más del 50 por ciento de la elongación
(ASTM D 4632).
2.5 ALMACENAMIENTO
De hecho, los polímeros sintéticos más resistentes y con aditivos son los más
propensos a la variación de sus propiedades mecánicas cuando son expuestos a los
rayos ultravioleta. Por esta razón, en almacenamientos de larga duración, los
geosintéticos en general deben ser mantenidos en un local cubierto, protegidos de la
luz solar
Según las dimensiones y el peso de los rollos de los geosintéticos, éstos pueden ser
manipulados y desenrollados manualmente o necesitar de equipo adecuado para su
elevación y transporte. Los geosintéticos generalmente poseen un buje central de
cartón que facilita el manipuleo con la ayuda de un cabo/varilla, para lo que se puede
echar mano de algún equipo de la propia obra (cargadoras, grúas, excavadoras
hidráulicas, etc.)
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra
a tope a menos que en los planos se especifique alguna separación entre
ellas. En caso de que la disposición de las mallas requiera del traslape entre
franjas de geomallas, se colocará una capa de 5 a 10 centímetros del material
de relleno entre las geomallas traslapadas.
Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud
especificada en los planos. Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se
permitirán si los elementos de fijación o conectores sean los apropiados o
estén aprobados por la Supervisión. En ningún caso se deberán utilizar
elementos metálicos (barras de acero de construcción o alambre) para
amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.
b) Geomallas biaxiales
La geomalla se colocará sobre la superficie preparada y nivelada
adecuadamente. Los capas adyacentes de geomalla se traslaparán una
distancia mínima de 30 centímetros. El material de relleno deberá colocarse
en el sentido del traslape.
La geomalla deberá ser sujetada al suelo o material de relleno mediante
grapas o estacas a fin de mantener el alineamiento y traslape. El rollo de
geomalla se fijará al suelo o material de relleno en la porción media de uno de
sus extremos y se desenrollará, alineará según los planos, tomando especial
cuidado en no dejar pliegues o arrugas de cualquier clase. Finalmente se
fijaran las esquinas de cada capa según se requiera.
Si durante el proceso de relleno se formara cualquier onda o pliegue en la
geomalla, se deberá corregir el alineamiento y extendido removiendo los
elementos de fijación y volviéndolos a colocar una vez disipada la onda o
pliegue.
En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de
construcción o alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.
En el caso del presente proyecto, solamente se utilizarán geomallas biaxiales.
A continuación se prosigue con el método constructivo estándar de ejecución de
terraplenes que concluye con la compactación establecida en las especificaciones.
Geodren
El geotextil para drenaje se colocará en conformidad a lo indicado en los planos o
según sea especificado por el SUPERVISOR. En el caso de estructuras de
contención con relleno reforzado con geomallas, el geotextil se colocará envolviendo
cada una de las capas de suelo reforzado compactado en el contacto con el
paramento de la estructura y por debajo y encima de la capa, o según se detalle en
los planos.
En lo posible cada capa de suelo reforzado se deberá envolver con el geotextil
cortado en una sola pieza. De ser necesario realizar empalmes se proporcionará un
traslape de por lo menos 30 centímetros entre capas adyacentes de geotextil.
No se permitirá la colocación de material desgarrado, roto o gastado a menos que se
realice la reposición de la porción dañada o se coloque un retazo de geotextil
6 MEDICIÓN
7 PAGO
1 DEFINICION
En esta sección, se definen las características que deberán tener los anclajes pasivos
con pernos de acero con placa y tuerca.
2 MATERIALES
Todas las tuercas deberán ser de tipo hexagonal pesado y deberán cumplir con la
norma ASTM 563-76-a.
3 EJECUCION
Cuando se requieran pernos de anclaje para sostener las rocas, estos deberán
ubicarse según lo establecido en los planos o como lo ordene el SUPERVISOR, lo
cual podrá exigir ensayos para verificar su correcta instalación.
Las perforaciones destinadas a colocar pernos pasivos deberán tener una longitud
ligeramente mayor que el largo del perno, y un diámetro diez milímetros mayor que el
diámetro del perno, ó según lo especifique el fabricante. Se deberán rellenar con
mortero o lechada con aditivos expansores, cuya dosificación deberá ser aprobada por
el SUPERVISOR, introduciendo una manguera hasta el fondo de la perforación,
previamente limpiada. La manguera se retirará paulatinamente a medida que el mortero
o lechada vaya fluyendo y rellenando la perforación; al terminar esta operación, se
introducirá el perno.
También, en lugar de mortero o lechada, podrán usarse productos epóxicos o resinas
de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, los cuales serán de uso obligatorio
en caso de que exista flujo de agua desde la perforación. Al mortero o a la lechada se
le incorporarán aditivos que anulen completamente la retracción del fraguado.
La resina sintética deberá ser de una marca aceptada por el SUPERVISOR. Deberá
ser almacenada y manejada de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Se
deberán suministrar dos tipos de resina sintética: una de fraguado rápido de 3 minutos
a 5 minutos a 25 ºC y otra de fraguado lento de 15 minutos a 30 minutos a 25 ºC.
Las resinas deberán desarrollar una resistencia mínima de 90 MPa a la compresión
inconfinada cuando están mezcladas y fraguadas completamente de acuerdo con la
última versión de la Norma AASHTO T-22. Adicionalmente se deberá remitir la
información técnica de la resina propuesta incluyendo como mínimo:
• Marca del material y nombre del fabricante
• Resistencia a la compresión inconfinada
• Relación entre el tiempo de fraguado y la temperatura
• Viscosidad
• Requisitos de almacenamiento
La tolerancia en la variación del diámetro del barreno será indicada por el fabricante.
Las planchas de las cabezas de los pernos se soldarán o instalarán una vez inyectado
el perno o después de colocada la malla de refuerzo, según lo determine el
SUPERVISOR.
4 MEDICION
Se medirán por metro lineal de anclaje pasivo realizado con perno de acero con placa y
tuerca, de las características establecidas en los planos, Especificaciones especiales, y
esta sección.
La medición se efectuará según los requerimientos de los trabajos y será aprobada por
el SUPERVISOR.
5 PAGO
1 DEFINICION
2 MATERIALES
3 EJECUCION
laboratorio que disponga, todo por cuenta del CONTRATISTA sin costo adicional para
el SUPERVISOR.
Si el CONTRATISTA no suministra materiales que cumplan con los requisitos
exigidos en los planos y especificaciones, el SUPERVISOR llevará a cabo los
ensayos del caso, antes de aceptar los materiales y el costo de estos ensayos será a
cargo del CONTRATISTA.
5 MEDICION
• Por el desperdicio o por el sobrepeso que puedan tener las varillas debido al proceso
de producción.
• Los materiales necesarios para colocar la malla de acero corrugado electrosoldado,
• Toda la malla electrosoldada utilizada para hacer los traslapos requeridos en la
norma ACI 318.
• Todo lo relacionado al almacenamiento del material fuera o dentro de la obra.
• Todos los demás trabajos que deberá ejecutar el CONTRATISTA y materiales
necesarios para cumplir lo especificado en este capítulo y que no son objeto de ítems
separados de pago.
La medida para el pago de la malla electrosoldada, será el área teórica cubierta
debidamente instalada y aprobada por el SUPERVISOR. La medida del área teórica
se hará con base en las líneas límite teóricas mostradas en los planos o indicadas por
el SUPERVISOR.
6 PAGO
Los trabajos que involucran este ítem, medidos en conformidad al inciso 6, serán
pagados con los correspondientes precios unitarios contractuales definidos y
presentados en los formularios de propuesta.
Todo el costo de los trabajos especificados, incluyendo la mano de obra,
administración, imprevistos, utilidades, manejo, almacenamiento, doblado, traslapos,
colocación y construcción de elementos de soporte, todo de acuerdo con lo
especificado deberá estar cubierto por los precios unitarios contractuales definidos y
presentados en los formularios de propuesta.
1 DEFINICION
2 MATERIALES
La tubería de drenaje de plástico deberá ser de PVC 2110, cédula 80. Los accesorios
deberán ser de PVC tipo II, cédula 80, de tipo de soldadura de solvente, y ajustarse a
lo establecido por ASTM 2467. Las uniones podrán ser efectuadas también mediante
extremos machihembras.
La tubería ranurada deberá tener dos filas de ranuras cortadas circunferencialmente
en la tubería en dos de los puntos tercios (con una separación de 120°). A menos que
se especifique lo contrario, el ancho de las ranuras y el número total de aberturas de
ranura por metro lineal de la tubería será la que se indique en la siguiente tabla:
Número de ranuras Ancho de las ranuras, Area total mínima de las aberturas por
por metro de tubería mm metro de tubería, mm2
72 1.25 2120
75 0.50 975
3 EQUIPO
Los agujeros deberán perforarse con equipo rotatorio apto para perforar agujeros de
7,5 a 15 centímetros de diámetro a través de suelo y de formaciones rocosas.
4 EJECUCION
4.1 PERFORACIÓN
La tubería de drenaje para bocas de salida deberá ser unida a los extremos de todos
los desagües horizontales por medio de una T o de un codo de 90°. El largo de la
tubería para bocas de salida deberá variar según se indique en los planos o según
fuese ordenado por el SUPERVISOR.
5 MEDICION
6 PAGO
EG 42 HORMIGON PROYECTADO
1 DEFINICION
En esta sección, se definen las condiciones a que deberán ajustarse los trabajos de
revestimiento de taludes con hormigón proyectado por el método seco y húmedo.
El hormigón proyectado preparado por el método seco, se define como una mezcla
de cemento, agregados grueso y fino y un aditivo acelerante, cuando sea necesario,
conducida a través de una manguera y proyectada neumáticamente a alta velocidad
sobre una superficie, agregando el agua en la boquilla. Este hormigón podrá ser
aplicado sobre malla electrosoldada de refuerzo y tendrá lagrimales donde se
muestre en los planos o cuando así lo indique el SUPERVISOR.
El hormigón proyectado preparado por el método húmedo, con o sin fibra de acero, se
define como la mezcla del cemento, agregados grueso y fino, agua, aditivos y fibra de
acero, cuando el SUPERVISOR lo indique o apruebe, se preparará en una planta
dosificadora previa a la conducción y aplicación de la mezcla mediante la máquina
impulsora. El hormigón proyectado preparado por el método húmedo contará, al igual
que el preparado por el método seco, con lagrimales donde se muestre en los planos
o cuando así lo indique el SUPERVISOR.
El Contratista podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, la utilización en la
obra de cualquiera de los dos métodos seco y húmedo y su aprobación y utilización
en la obra no será motivo de reclamos de cualquier índole. Por esta razón, tanto el
hormigón proyectado preparado por el método seco como el preparado por el método
húmedo, se tratarán detalladamente y aparte en esta subsección.
La aplicación de hormigón proyectado, preparado por cualquier método, será
aprobado por el SUPERVISOR después de que el CONTRATISTA haya ejecutado
todos los ensayos de calidad e idoneidad y certifique el cumplimiento de las normas,
especialmente las referidas a las resistencias tempranas y a los 28 días especificadas
en esta sección.
No habrá distinción en el pago del hormigón proyectado preparado por el método
seco o húmedo. Se pagará el volumen de hormigón proyectado por m³ teórico
colocado. El costo unitario del hormigón proyectado incluirá además del hormigón
proyectado, los aditivos de cualquier tipo que se requieran, los cuales no tendrán
medida ni pago por separado.
2 MATERIALES
2.1.1 Cemento
2.1.2 Agregados
No. 4 50 – 74
No. 8 35 – 55
No.16 20 – 40
No. 30 10 – 30
No. 50 5 – 17
No. 100 2 – 10
No. 200 0–5
2.1.3 Aditivos
2.1.4 Agua
El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos especificados
en las especificaciones para Hormigones y Morteros.
La malla de refuerzo para hormigón proyectado deberá cumplir con todos los
requisitos establecidos en las especificacionesde Malla de Acero Corrugado
Electrosoldado. La malla tendrá medida y pago por separado.
2.1.6 Dosificación
aditivo seco o líquido con los demás ingredientes. No se aceptará bajo ninguna
circunstancia la dosificación manual, en cuyo caso se suspenderán las actividades de
proyectado, hasta que el CONTRATISTA utilice un dosificador mecánico apropiado.
2.2.1 Cemento
2.2.2 Agregados
2.2.3 Aditivos
2.2.4 Agua
El agua para el hormigón proyectado deberá cumplir con los requisitos indicados en
las especificaciones para Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
agua a presión. El equipo deberá ser capaz de manejar y aplicar mezclas que
contengan agregados con tamaño máximo hasta de 28,6 mm ( 1 1/8") .
El sistema de agua podrá consistir en un recipiente portátil y en una bomba que sean
capaces de suministrar el caudal de agua requerido, con el aditivo líquido en caso de
ser la opción utilizada, en forma continua y a presiones hasta de 600 KPa, a través de
una válvula reguladora que pueda ser accionada en forma fácil y precisa por el
operario de la boquilla.
El sistema de suministro de aire comprimido deberá tener capacidad suficiente para el
suministro continuo de aire a la máquina impulsora y a la manguera de conducción de
la mezcla de agregados, cemento y aditivo, a las presiones y volúmenes que
recomiende el fabricante de la máquina impulsora. No se permitirán equipos que
suministren aire comprimido contaminado.
La máquina impulsora deberá tener capacidad suficiente para suministrar materiales
secos a la manguera de conducción y a la boquilla, a una tasa uniforme y con una
velocidad tal que la aplicación del material sobre la superficie que se va a revestir se
realice con un mínimo de rebote y un máximo de adherencia y densidad.
El sistema completo deberá estar montado de tal manera que el operador de la
boquilla pueda utilizar agua y aire en cualquier combinación, bien sea para preparar
las superficies antes de iniciar la aplicación de hormigón proyectado o para limpiar el
trabajo terminado. Se deberá disponer además de una manguera adicional para
remover, utilizando aire a presión, el polvo y material de rebote, generado durante la
aplicación del hormigón proyectado.
Se deberán proveer plataformas de trabajo o andamios que permitan aplicar
hormigón proyectado desde una distancia a partir de la boquilla de aproximadamente
1 m a la superficie que se va a recubrir.
Se deberán proveer manómetros para controlar las presiones de aire y de agua, de
tal manera que durante la aplicación del hormigón proyectado, se cumplan los valores
aprobados. Por ningún motivo se permitirá el empleo de equipos que no dispongan
de manómetros que estén funcionando correctamente o no tengan la capacidad para
registrar las presiones de trabajo. El CONTRATISTA no tendrá derecho a solicitar
extensión de plazo o compensación de cualquier otra índole, por atrasos ocasionados
en la aplicación de hormigón proyectado por no disponer de manómetros y demás
equipos en perfectas condiciones de funcionamiento.
El CONTRATISTA podrá proponer, para aprobación del SUPERVISOR, además de
los sistemas convencionales de proyectado, la utilización de "robots" o cualquier
sistema similar para la colocación del hormigón proyectado. El CONTRATISTA podrá
utilizar estos "robots", o sistemas similares para la aplicación del hormigón proyectado
siempre y cuando demuestre que su utilización garantiza todos los requisitos
especificados en esta sub-sección respecto a la aplicación del hormigón proyectado,
la dosificación de los aditivos, el control de las presiones de agua y aire, las
resistencias tempranas y a 28 días y en general todos los demás requisitos que
garanticen la aplicación correcta del hormigón proyectado. El CONTRATISTA no
tendrá ningún tipo de reconocimiento adicional de cualquier índole por la aprobación
de este tipo de equipo para el proyectado.
El equipo requerido para la aplicación del hormigón proyectado preparado por método
húmedo y reforzado con fibra de acero podrá ser similar al utilizado para la colocación
4 EJECUCION
4.1.1 Limpieza
mínimo de un grupo de cinco por cada 100 m² de área soportada en corte abierto o
excavación subterránea.
En el caso de que en tres o más de estas perforaciones se encuentre que el espesor
de hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el sector
muestreado no será considerado para medida y pago hasta que el CONTRATISTA
aplique el espesor faltante a satisfacción del SUPERVISOR. En este caso el
CONTRATISTA deberá ejecutar otras cinco perforaciones de control como lo ordene
el SUPERVISOR; si aún así se encuentran espesores faltantes se deberá repetir el
proceso anterior cuantas veces sea necesario hasta que se compruebe que los
espesores de hormigón proyectado cumplen con lo establecido en las
especificaciones, mostrado en los planos o indicado por el SUPERVISOR.
Además, si en una zona lanzada y aceptada para pago, se encuentra que el espesor
del hormigón proyectado es menor que el especificado u ordenado, el
CONTRATISTA deberá aplicar el espesor faltante y realizar nuevas perforaciones de
control, de acuerdo con esta especificación, para lograr la aceptación final.
4.3.4 Curado
5.1 GENERALIDADES
Se deberán ejecutar ensayos con una anterioridad mínima de 60 días antes del inicio
de la aplicación de hormigón proyectado en la obra y durante la construcción, de
acuerdo con lo especificado en esta subsección y con las indicaciones del
SUPERVISOR.
Todos los ensayos previos a la aplicación del hormigón proyectado deberán llevarse a
cabo con agregados elaborados en las instalaciones de trituración y/o clasificación y
planta de mezcla que el CONTRATISTA usará para obtención de agregados durante
la ejecución de la obra, con cemento y aditivos de los tipos y marcas que el
CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la obra y con los equipos
de dosificación de aditivo, suministro de aire comprimido y aplicación de hormigón
proyectado que el CONTRATISTA se propone emplear durante la ejecución de la
obra.
Si durante el desarrollo de los trabajos el CONTRATISTA cambia las fuentes de
materiales, el tipo de cemento y aditivo y las instalaciones, equipos y procedimientos
de aplicación de hormigón proyectado, o si se están obteniendo resultados que no
cumple con lo especificado en esta subsección, el CONTRATISTA deberá hacer
5.2.1 Agregados
El CONTRATISTA deberá aplicar hormigón proyectado para cada una de las mezclas
propuestas, por lo menos sobre dos paneles de madera colocados en posición
vertical y dos paneles de madera colocados en posición horizontal para proyectado
hacia arriba o hacia abajo. El SUPERVISOR establecerá la forma y dimensiones de
los paneles de madera.
El hormigón proyectado aplicado sobre los paneles de madera se deberá someter a
curado de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR a quien le serán
entregados los paneles de madera. De estos paneles se deberán cortar probetas
cúbicas de aproximadamente 7,5 cm. de lado para ensayos a las edades de 8 horas,
3 días y 28 días. El CONTRATISTA deberá suministrar un número suficiente de
paneles para obtener un mínimo de diez probetas cúbicas para cada mezcla y para
cada una de las edades establecidas anteriormente.
El SUPERVISOR llevará a cabo ensayos de resistencia a la compresión simple sobre
estas probetas cúbicas.
Las mezclas del hormigón proyectado se deberán diseñar para obtener en los cubos
de prueba resistencias a la compresión de 4,0 MPa a las 8 horas, 15,3 MPa a las 72
horas y 29.4 MPa a los 28 días de edad. Este criterio se basa en la resistencia a la
compresión de 3,4 MPa a las 8 horas, de 13,0 MPa a las 72 horas y de 25 MPa a los
28 días de edad determinados según la ASTM para cilindros estándar teniendo en
cuenta que la resistencia a la compresión del cilindro estándar equivale al 85% de la
resistencia del cubo. Se deberá tener en cuenta que el criterio de resistencia para las
mezclas de hormigón proyectado ensayadas se basará en que por lo menos un 80%
de los ensayos de resistencia a la compresión deberán dar una resistencia igual o
superior a la especificada, de acuerdo con el método de evaluación de resistencia del
hormigón de la última versión del American Concrete Institute, ACI-214 R y ACI –506.
adicional especificado por el área evaluada donde se tomaron los núcleos cuyas
resistencias fueron bajas. Una vez colocado este hormigón, se deberán realizar de
nuevo las perforaciones de control para verificar el espesor.
CUADRO 5. Aumento de espesor
6 MEDICION
7 PAGO
Los ítems de pago incluyen todos los trabajos, materiales, mano de obra,
instalaciones, equipos y servicios requeridos para la ejecución de los hormigones de
revestimiento, según su tipo, en los lugares definidos en los planos. Se consideran
incluidos, entre otros: preparación y limpieza de la superficie por revestir; trabajos de
topografía necesarios para la medición y control permanente de la obra; suministro e
instalación de calibradores para medir espesores de hormigón proyectado y ejecución
de perforaciones para verificar espesores; control y manejo del agua de infiltración
que se encuentre en las superficies sobre las cuales se vaya a aplicar hormigón
proyectado; el material de rebote y su remoción y disposición en los botaderos
indicados en planos, o según lo indicado por el SUPERVISOR; suministro de todos
los componentes del hormigón, incluyendo los aditivos; dosificación, mezcla,
preparación, transporte, colocación y terminaciones del hormigón; suministro,
fabricación, transporte, colocación y retiro de formaletas; suministro y aplicación de
compuestos de curado y tratamiento de juntas; suministro e instalación de tubos de
drenaje de acuerdo a disposiciones en planos; retiro y reemplazo de hormigón
proyectado dañado o defectuoso que haya sufrido deterioro por causas imputables al
Contratista; retiro y reemplazo de hormigón proyectado con resistencias inferiores a
25 MPa, cuando lo exija el SUPERVISOR, o aplicación de espesores adicionales para
completar con lo especificado; suministro de muestras, toma de núcleos, aplicación
de hormigón proyectado en paneles de prueba y ejecución de todo lo necesario para
los ensayos previstos en presente especificación, incluyendo el relleno con mortero
de las perforaciones para control y extracción de núcleos; el hormigón proyectado que
el Contratista aplique en la obra con ensayos previos a la aplicación de hormigón
1 DEFINICION
En esta sección, se definen las características que deberá tener la red metálica para
protección de taludes, de acuerdo con lo que señalan los planos de construcción.
2 MATERIALES
3 EJECUCION
Las mallas de refuerzo se deberán fijar a la roca mediante pernos cortos o alambres
auxiliares, colocados especialmente para ese propósito, o a los extremos sobresalientes de
los pernos de anclaje, a los que se les deberá incorporar o ajustar las placas descritas en la
especificación Anclajes Pasivos con Pernos de Acero con Placas y Tuercas. Se instalarán
procurando seguir el contorno de la roca, para lo cual podrán hacerse cortes siempre que los
paños continuos se coloquen con un traslapo no inferior a 3” de la red.
4 MEDICION
Se medirán por metro cuadrado (m2) de superficie cubierta con red metálica para protección
de taludes, según su tipo. La medición se efectuará según los requerimientos de los planos,
y será aprobada por el SUPERVISOR. No habrá medición de traslapos, despuntes o
desperdicios.
5 PAGO
EG 44 HORMIGÓN PRETENSADO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
4 EJECUCIÓN
GENERALIDADES
Los miembros estructurales de hormigón pretensado deberán ser construidos de
acuerdo lo especificado en el ítem II Hormigón para Estructuras, sujetos a las
enmiendas y modificaciones que se incluyen en esta sección.
Las vigas podrán ser prefabricadas y luego lanzadas, o fabricadas en la posición
utilizando obra falsa.
MÉTODOS DE PRETENSADO
El método de pretensado que se emplee queda a criterio del CONTRATISTA, pero
sujeto a los requisitos especificados a continuación.
Con anterioridad al vaciado de cualquier miembro que vaya a ser pretensado, el
CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, para su aprobación, detalles
completos de los métodos, materiales y equipos que se propone emplear en las
operaciones correspondientes. Dichos detalles deberán describir el método y la
secuencia del tesado, con detalles y especificaciones completas sobre el acero de
pretensado y dispositivos de anclaje a emplearse, esfuerzos en el anclaje, tipo de
sello y todos los demás datos relativos a las operaciones de tesado, incluyendo el
orden compuesto de las unidades de pretensado en los distintos miembros, lechada
para los ductos y equipo de inyección.
El tesado de los cables se ejecutará de uno o de ambos extremos de la viga o
miembro, según el orden indicada en el plano correspondiente y de acuerdo a las
tensiones y alargamientos indicados en la fichas de tesado, preparadas por el
CONTRATISTA.
El tesado de los cables se ejecutará cuando las probetas acusen las resistencias
mínimas especificadas.
LUGAR DE PREFABRICACIÓN
La fabricación de las vigas de hormigón pretensado podrá realizarse en cualquier
lugar elegido por el CONTRATISTA, sujeto a la aprobación del SUPERVISOR.
Antes de la aprobación del lugar elegido, el CONTRATISTA debe presentar un plan
de acción en el que se indique cualquier nivelación o alteración del terreno. Al
término del trabajo, el lugar deberá ser despejado de equipo y desechos,
restaurándolo en lo posible a su estado original.
DUCTOS DE ENCIERRE
Los ductos de encierre para el acero de pretensado deberán ser colocados
exactamente en las ubicaciones indicadas en los planos o aprobadas por el
SUPERVISOR.
Los ductos de encierre para el acero pretensado deberán ser de metal ferroso
galvanizado o de tipo aprobado por el SUPERVISOR y herméticos al mortero. Los
acoplamientos de transición que conecten dichos ductos a los dispositivos de anclaje
no requieren ser galvanizados.
COLOCACIÓN DEL ACERO
Todas las unidades de Acero deberán ser colocadas con exactitud en la posición
indicada en los planos y firmemente sostenidas durante el vaciado y fraguado del
hormigón.
Los ductos pueden ser fabricados ya sea con costura soldada o entrelazada. No
siendo necesario galvanizar la costura soldada. Los ductos deberán tener la
resistencia suficiente para mantener su alineamiento correcto y sección durante el
vaciado del hormigón. Las uniones entre las secciones del ducto deberán ser
conexiones metálicas que no causen cambios angulares en las uniones. Deberá
emplearse una cinta impermeable en las conexiones.
Todos los ductos o anclajes para ensamblar deberán ser suministrados con tubos u
otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después del pretensado.
Los ductos para el acero pretensado deberán asegurarse convenientemente para
evitar su desplazamiento. Después de su instalación en los encofrados, sus extremos
deben ser cuidadosamente cerrados para evitar el ingreso de agua o substancias
extrañas.
Todos los ductos para estructuras continuas deberán tener drenajes de aire por
encima de cada apoyo intermedio y, en lugares adicionales como se indica en los
planos, se especifique según el sistema de tesado utilizado o instruya el
SUPERVISOR. Los drenajes de aire serán de tubos estándar con un diámetro
mínimo de 1/2”. Las conexiones a los ductos deberán ser efectuadas por medio de
abrazaderas metálicas. Los drenajes de aire deberán ser herméticos al mortero,
encintados como se requiera y deberán disponer de los medios necesarios para la
inyección de la lechada a través de ellos, así como para su cierre o sellado. Los
extremos de los drenajes de aire deben ser cortados a 2.5 cm. por debajo de la
superficie de la calzada después que las operaciones de inyección de lechada hayan
sido concluidas.
Las distancias a los encofrados deberán mantenerse con el uso de riostras, bloque,
amarres, suspensores u oros soportes aprobados previamente. Los bloques para
sostener las unidades y alisarlas de algún contacto con los encofrados deberán ser
para evitar escapes de vapor y, asimismo, aislarla del aire exterior. Dos o cuatro
horas después que haya sido colocado el hormigón y después que éste hubiese
pasado su fraguado inicial, se debe iniciar la primera aplicación a vapor, a no ser que
se haya usado retardador, en cuyo caso el período de espera antes de la aplicación
del vapor deberá ser incrementado en 4 a 6 horas. El vapor deberá tener un 100%
de humedad relativa para prevenir pérdidas de humedad y proporcionar una
adecuada hidratación del cemento. Las aplicaciones del vapor no deberán ser
directas sobre el hormigón. Durante la aplicación del vapor, la temperatura del aire
ambiental deberá incrementarse a una tasa que no exceda de 4°C por hora hasta
alcanzar una temperatura de 11°C por encima de la temperatura del aire a la cual
será expuesto el hormigón. El hormigón no deberá ser expuesto a una temperatura
inferior a la de congelamiento, por lo menos hasta que hayan transcurrido 7 días
después del vaciado.
Si el CONTRATISTA propusiese un curado por otro método especial, este método y
sus detalles deberán ser sometidos a la aprobación del SUPERVISOR.
POSTENSADO
El tesado del acero de pretensado no deberá comenzar hasta que los ensayos sobre
los cilindros de hormigón, contenido y curado bajo las mismas condiciones del
elemento que se tesará, y hasta que la resistencia del citado hormigón haya
alcanzado la tensión especificada para el momento del tesado.
Todos los laterales del encofrado de vigas deben ser retirados antes del postensado.
Los puntales que soportan la parte inferior de las losas de la estructura no deben ser
removidos hasta que hayan pasado por lo menos 48 horas después de la inyección
de la lechada de los tendones postensados, y hasta que las otras condiciones
especificadas hayan sido cumplidas. Los apuntalamientos soportantes deberán ser
construidos de manera qué la superestructura a suspenderse y acortarse durante el
postensado quede libre. Los encofrados dejados entre los moldes de las vigas para
soportar las losas de la calzada deben ser especificados de tal manera que ofrezcan
mínima resistencia al acortamiento de las vigas debido a la contracción y al
postensado.
El proceso de tesado deberá ser realizado de modo que la tensión aplicada y la
deformación de los elementos de pretensado sean medidas en todo tiempo. Las
pérdidas por fricción en los elementos como ser la diferencia entre la tensión mínima
deberá ser determinada ajustándose al artículo 1.6.6. de la norma AASHTO
“Standard Specification For Highway Bridges”.
Se deberá obtener en todo momento un registro de las presiones calibradas y
elongaciones para someterlo a la aprobación del SUPERVISOR.
ADHERENCIA DEL ACERO - INYECCIÓN
El acero de pretensado deberá ser adherido al hormigón, llenado con lechada los
espacios vacíos entre el ducto y el tendón.
La lechada para la inyección contendrá una mezcla de cemento Pórtland, agua
potable y un aditivo expansor o similar aprobado por el SUPERVISOR. No deberá
usarse aditivos que contengan cloruros o nitratos. La dosificación será proporcionada
por el CONTRATISTA y aprobada por el SUPERVISOR. En todo no es recomendable
utilizar una relación agua/cemento mayor de 0.45. El tipo y calidad del aditivo será el
estrictamente necesario para lograr una mezcla fluida, con la consistencia de la
5 MEDICIÓN
Vigas Prefabricados
La cantidad a ser medida para pago será el número vigas de hormigón pretensado
prefabricado de los diferentes tipos y tamaños, instaladas en sitio completadas y
aceptadas. El precio unitario por cada viga incluirá el costo del hormigón, acero de
refuerzo y de pretensado, ductos, lechada de inyección, anclajes, placas, tuercas y
todo el material accesorio contenido o fijado a la unidad pretensada, así como
encofrados, operaciones de tesado e inyección y el montaje.
6 PAGO.
Las vigas se pagarán al precio unitario contratado, quedando incluido en dicho precio
todas las operaciones descritas en estas especificaciones como así los gastos de
mano de obra, equipo, transporte, gastos indirectos, laboratorio y otros necesarios
para la construcción del pavimento.
La vigas se pagarán solamente cuando estén montadas en su posición final, en
conformidad con la Especificación Montaje de Vigas Pretensadas y a satisfacción del
SUPERVISOR.
Los ítems de pago serán los siguientes:
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
a) Acero de Pretensado
El acero de pretensado será el indicado en los planos y deberán cumplir las
siguientes exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASSHTO M 204 y ASTM A-
421, trenza de alambre de alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo
dispuesto en ASSHTO M-203 y ASTM A-416.
En caso de no figurar en los planos, se emplearán torones grado 270 K, de acuerdo
con ASTM A-416, cuyas características son:
• Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en mm: 15
• Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kilos: 26,584
• Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 1,400
• Peso nominal del cordón, kilos por millar de metros: 1100,000
b) Vainas
Las vainas son conductos que sirven para aislar los cables del hormigón, deben ser
metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para
mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que soportar. Tendrán un
diámetro interno mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del
ducto deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero postensado en
el ducto. Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los
conductos deberán estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la
inyección de la lechada después de terminada la operación de postensado.
Las vainas deben estar debidamente aseguradas en su localización para prevenir
movimientos.
Las vainas de cables curvos deberán ser dotadas, en sus puntos más altos de
purgadores constituidos por tubos de 1/2" de diámetro con sus debidos conectores,
para evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador
deberá ser previsto a un máximo de 40 m de separación.
Antes del tesado la vaina deberá ser completamente limpiada de toda suciedad por
medio de un chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la
operación deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.
c) Conos de Anclaje
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser
utilizado y deberán estar plenamente respaldados por un certificado de calidad y
garantía del fabricante. Adicionalmente, deberán contar con la patente del fabricante
del sistema de pretensado a ser utilizado.
3 EJECUCIÓN
4 MEDICIÓN
5 PAGO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
3 EJECUCIÓN
En caso de usar obra falsa, una vez definidos el eje final, cotas de fundación,
coronamiento y rasante, así como cuantificado el terreno de fundación y niveles de
aguas y otros aspectos necesarios, el CONTRATISTA presentará planos y esquemas
en donde se detallarán; tipos de material, dimensiones, uniones, conexiones
especiales, proceso de ejecución de la obra falsa y una memoria de cálculo de
respaldo.
El CONTRATISTA deberá prever aspectos constructivos como ser; contrafecha
constructiva en los cabezales de la obra falsa, elementos especiales de ajuste,
sistemas de liberación de puntales y cimbras.
La obra falsa será retirada cuidadosamente, una vez que el hormigón haya adquirido
la resistencia suficiente o de diseño, previa autorización del SUPERVISOR y el
puente debe quedar con las dimensiones y alineamiento especificados en los planos.
4 MEDICIÓN
5 PAGO
EG 47 FUNDACION DIRECTA
1 DEFINICIÓN
Esta especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de
fundación para puentes, muros de sostenimiento y otras estructuras.
Los trabajos de excavación deberán realizarse de acuerdo a las cotas y alineaciones
de proyecto con las modificaciones que pudiera ordenar el SUPERVISOR por las
condiciones encontradas en el terreno.
Se considera fundación directa, a la infraestructura de una obra, constituida por
bloques o zapatas de fundación.
2 MATERIALES
a) Hormigón
El hormigón deberá satisfacer la Especificación Hormigones y Morteros y atender
las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su
ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
b) Acero
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo
Especificado en Acero Estructural - Infraestructura.
c) Madera
La madera considerada aquí como material de encofrado para las fundaciones,
será siempre de primera calidad y deberá ser tratada, necesariamente, con aceite
creosotado para garantizar su preservación.
d) Hormigón Ciclópeo
El hormigón ciclópeo a emplearse en fundaciones debe cumplir con los requisitos
pertinentes de la Especificación de Hormigones y Morteros.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
a) Excavación
5 MEDICIÓN
6 PAGO
Este ítem no recibirá pago directo. Se pagarán a los precios propuestos los trabajos
objeto de la medición: hormigón y acero de refuerzo.
EG 48 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
a. ENCOFRADOS
Los moldes para encofrados podrán ser de madera o metálicos, sin deformaciones,
defectos, irregularidades o puntos frágiles que puedan influir en la forma, dimensión o
acabado de las piezas de hormigón.
Podrán adoptarse revestimientos de chapas metálicas, o chapas de madera
compensada, impermeables, con el objeto de mejorar el aspecto de los elementos a
ser moldeados.
b. APUNTALAMIENTO
El apuntalamiento estará constituido de piezas de madera o metálicas, sin
deformaciones, defectos, o puntos frágiles y será diseñado para soportar la carga
total que será aplicada.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR planos generales y de detalle para su
aprobación.
En casos especiales y a juicio del SUPERVISOR, los conjuntos de los encofrados y
sus apuntalamientos serán objeto de un proyecto específico que elaborará el
CONTRATISTA.
3 EQUIPO
4 EJECUCIÓN
a. ENCOFRADOS.
Los moldes se construirán de modo que el hormigón acabado tenga las formas y las
dimensiones de diseño; esté de acuerdo con los alineamientos y cotas de proyecto y
presente una superficie lisa y uniforme. Deberán proyectarse de modo que su
6 MÉTODO DE MEDICIÓN
7 PAGO
EG 49 ESTRUCTURAS DE ACERO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los perfiles y chapas laminadas de acero a emplearse deberá estar de acuerdo con
las normas o AASHTO para estructura y puentes. Pueden emplearse también, otras
normas o disposiciones que sean previamente aprobadas por el SUPERVISOR.
El acero de los perfiles deberá ser de tipo A37 – 24 ES. Para los pernos de anclaje,
arandelas y tuercas el acero utilizado deberá ser A42 – 23.
En la soldadura para empalmes, el electrodo estará constituido por un metal de
características idénticas a las del metal base. Deberá tener revestimiento básico para
oponer resistencia a la rajadura en caliente, por absorción del nitrógeno. Los
electrodos deben mantenerse en lugar seco.
El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados cumpliendo con las
normas sobre la calidad de aceros, expedidos por laboratorios especializado.
3 EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones de cada servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará la relación
detallada del equipo para cada obra o para un conjunto de obras a realizarse.
4 EJECUCIÓN
Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una
plataforma de madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño
mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que
produzcan herrumbre, pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón
con el hormigón.
El CONTRATISTA deberá entregar todas las armaduras solicitadas para la ejecución
de las estructuras y obras previstas en el Proyecto, inclusive prendedores, alambre,
manguitos y trabas, para ejecutar los empalmes, por sobre posición o soldadura.
Las barras de acero para las armaduras seguirán las prescripciones de las mismas
normas anteriores. Estas barras serán dispuestas en áreas adecuadas de modo que
permita la acomodación de las diferentes partidas, tipos de acero y diversos
diámetros. No podrá ser empleado, salvo indicación del SUPERVISOR, aceros de
calidades diferentes de los especificados en el Proyecto.
Cuando el Contratista que haya de realizar el montaje no sea el que se haya ocupado
de la ejecución en taller, este último vendrá especialmente obligado:
• A efectuar en su taller los montajes en blanco, parciales o totales, que estime
necesario para asegurar que el ensamble de las distintas partes de la
estructura no presentará dificultades anormales en el momento de efectuar el
montaje definitivo, haciéndose responsable de las que puedan surgir.
• A marcar en forma clara e indeleble todas las partes de la estructura, antes de
expedirla; registrando estas marcas en los planos e instrucciones que debe
enviar a la entidad que haya de ocuparse del montaje.
• A suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y clasificados,
todos los elementos de las uniones de montaje, con excepción de los
electrodos que se requieran para efectuar las soldaduras de obra, cuando éste
sea el medio de unión proyectado; pero, en los planos e instrucciones de
montaje, indicará la calidad y tipo de electrodos recomendados, previa
aprobación del SUPERVISOR; pueden constituir también excepción, en el
envío, los tornillos de alta resistencia necesarios para las uniones de montaje,
debiendo indicar el CONTRATISTA, en este caso, en sus planos e
instrucciones de montaje, los números y diámetros nominales de los tornillos
necesarios, así como las calidades de los aceros con los que deban ser
fabricados tanto los tornillos como sus tuercas y arandelas.
En las uniones se distinguirá su clase, que puede ser:
• Unión de fuerza, la que tiene por misión transmitir, entre perfiles o piezas de la
estructura, un esfuerzo calculado.
• Unión de atado, cuya misión es solamente mantener en posición perfiles de
una pieza, y no transmite un esfuerzo calculado.
No se permitirán otros empalmes que los indicados en los Planos y Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares o, en casos especiales, los señalados en los
planos de taller aprobados por el SUPERVISOR.
Las uniones soldadas podrán ejecutarse mediante los procedimientos conocidos. El
CONTRATISTA presentará, si el SUPERVISOR lo estima necesario, una Memoria de
soldeo, detallando las técnicas operatorias a utilizar dentro del procedimiento o
procedimientos elegidos.
Las soldaduras se definirán en los planos de proyecto o de taller. Las soldaduras a
tope serán continuas en toda la longitud de la unión, y de penetración completa.
Se saneará la raíz antes de depositar el cordón de cierre o el primer cordón de la cara
posterior.
Cuando el acceso por la cara posterior no sea posible, se realizará la soldadura con
chapa dorsal u otro dispositivo para conseguir penetración completa.
Para unir dos piezas de distinta sección, la de mayor sección se adelgazará en la
zona de contacto, con pendientes no superiores al veinticinco por ciento (25%), para
obtener una transición suave de la sección.
Queda prohibido el rellenar con soldaduras los agujeros practicados en la estructura
para los roblones de tornillos provisionales de montaje.
6 MEDICIÓN
7 PAGO
EG 50 APARATOS DE APOYO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los aparatos de apoyo serán de cartón asfaltico y deberan cumplir las respectivas
normas AASHTO.
3 EJECUCION
Cuando los planos determinen el empleo de piezas de cartón asfáltico como aparatos
de apoyo, el CONTRATISTA deberá presentar sus respectivos resultados de ensayo
por laboratorio idóneo o el certificado del fabricante, para la debida aprobación del
SUPERVISOR.
Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarze preferentemente a una
cota de 5 mm más elevada que la requerida y rebajarse luego por frotamiento hasta el
nivel deseado.
También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los, mismos para
impedir su alteración y quiebre durante su vida útil. En la fase constructiva deberán
ser previstos poyos provisorios para la ejecución de las vigas premoldeadas de la
superestructura. Esos apoyos provisorios deberán ser apoyados por el
CONTRATISTA y aprobados por el SUPERVISOR.
Se deberá presentar al SUPERVISOR los resultados de las pruebas y ensayos de las
piezas de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra
previamente aprobada, bajo ensayos que comprenderán:
4 MEDICIÓN
5 PAGO
El pago de los aparatos de apoyo estará incluido dentro de la compensación total por
concepto de suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas
e imprevistos necesarios para la ejecución de los ítemes mencionados a
continuación.
EG 51 TUBOS DE DRENAJE
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES
Los tubos de PVC deberán cumplir con las normas, norma boliviana NB 1069, para
tuberías de poli cloruro de vinilo no plastificado (PVC-U) esquemas 40 y 80 y
AASHTO M 278 Clase PS 46 y las normas AASHTO M 304 para tuberías de PVC de
gran diámetro.
También se prodrán utilizar tubos metálicos galvanizados, según lo indicado en los
planos de construcción
3 EJECUCIÓN
4 MEDICIÓN
5 PAGO
EG 52 JUNTAS DE NEOPRENO
1 DEFINICIÓN
2 MATERIALES Y HERRAMIENTAS
Las cintas water stop podrán ser de un material de goma de neopreno, de 0.15 m de
ancho, para el sellado de las juntas, conforme se indica en los planos o como indique
el SUPERVISOR.
Estas cintas deberán tener resistencia a la tracción, adecuado coeficiente de
alargamiento a la ruptura, son impermeables, resistentes al envejecimiento y a los
agentes químicos agresivos.
El CONTRATISTA proveerá todos los materiales y equipos necesarios para la
provisión, ejecución e instalación de la cinta water stop de 0.15 m de ancho.
La cinta water stop, deberá responder a la norma ASTM D-2240, presentara las
siguientes características:
• Resistencia a la tracción min. 125 kg/cm2
• Resistencia al corte min. 60 kg/cm2
• Alargamiento de ruptura 300 %
• Temperaturas limites de empleo - 35 º C a + 55 º C
Los sellos de neopreno para juntas de tablero podrán se de material de goma de
neopreno, de modo que puedan absorber rotación y distorisión bajo las fuerzas de
compresión.
Las características del perfil de elastómero deberá responder a la norma ASTM D-
2628 t, bajo los siguientes parámetros:
- Dureza Shore A, Puntos/1 55, +/-5
- Tensión de Rotura, Mpa 12 mínimo
- Elongación hasta rotura, % 300 mínimo
- Deformación permanente a compresión 22h/100°C,% 25 máximo
3 MÉTODO CONSTRUCTIVO
Las cintas waterstop podrán ser colocadas en los diferentes tipos de juntas que se
presentan en las construcciones, ya se trate de juntas de dilatación o de trabajo, con
altas presiones de agua; en general en todo tipo de obra hidráulica que requiera
estanqueidad.
Las cintas water stop serán colocadas en su posición definida antes del primer
vaciado deberán tomarse en cuenta las provisiones para evitar que la banda se
desplace o cambie de posición durante la operación del vaciado del hormigón.
El hormigón adyacente será vaciado posteriormente de modo que la cinta water stop
quede en su posición y sea recubierta de hormigón en todo su desarrollo. Las cintas
water stop serán adquiridas en rollos y cortadas en obra, según las longitudes
especificadas en planos y/o instrucciones del SUPERVISOR, además no se permitirá
por ningún motivo la sobreposición o traslape de las cintas water stop.
Para lograr un anclaje perfecto de las aletas y evitar puntos débiles en el hormigón,
las cintas deben ubicarse a una distancia desde la superficie, igual o mayor a la mitad
del ancho de la cinta, preferentemente en el medio del hormigón; y para ello el ancho
elegido no debe superar el espesor total de la pieza de hormigón.
Para el caso particular de obras de drenaje menor, las cintas estarán colocadas en
las juntas provistas en las alcantarillas de tipo cajón, estas juntas estarán dispuestas
cada 10 metros o donde instruya el SUPERVISOR.
5 PAGO
Las tapa juntas con cinta water stop, serán medidas y pagadas por metro lineal y
constituirá la compensación total por concepto de cinta water stop, mano de obra,
equipos, materiales, herramientas e improvistos necesarios para efectuar el trabajo.
Solo se autorizara su pago una vez realizada la instalación y aprobada por el
SUPERVISOR.