MECANIZADO Tensiones Residuales en AISI 316L ACERO y Su Correlación Con Los Parámetros de Corte

Mecanizado Ciencia y Tecnología
Un diario internacional
ISSN: 1091-0344 (Impreso) 1532-2483 (En línea) Página del diario: http://www.tandfonline.com/loi/lmst20
MECANIZADO TENSIONES RESIDUALES EN

ACERO AISI 316L ACERO Y SU
COORRELACION CON LOS PARAMETROS
DE CORTE
J. C. Outeiro , A. M. Dias , J. L. Lebrun & V. P. Astakhov
To cite this article: J. C. Outeiro , A. M. Dias , J. L. Lebrun & V. P. Astakhov (2002) MACHINING
RESIDUAL STRESSES IN AISI 316L STEEL AND THEIR CORRELATION WITH THE CUTTING
PARAMETERS, Machining Science and Technology, 6:2, 251-270, DOI: 10.1081/MST-120005959
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Publicado en linea: 16 Agosto 2006.
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MACHINING SCIENCE AND TECHNOLOGY

Vol. 6, No. 2, pp. 251–270, 2002
MECANIZADO TENSIONES RESIDUALES EN

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ACERO AISI 316L ACERO Y SU

COORRELACION CON LOS PARAMETROS DE
CORTE
J. C. Outeiro, 1,* A. M. Dias,2 J. L. Lebrun, 3 and V. P. Astakhov4
1
Universidad Catolica Portuguesa, 3080 Figueira da
Foz, Portugal 2Departamento de Ingeniería
Mecánica, Universidad de Coimbra, 3030 Coimbra,
Portugal
3
Ecole Nationale Supérieure d’Arts et Métiers,
Laboratoire LPMI, 49035 Angers,
France 4Hyper Tool Eng. Co., 3319
Fulham Dr., Rochester Hills, MI
48308, USA
ABSTRACTO
Es bien sabido que los resultados de mecanizado de tensiones

residuales en la pieza de trabajo. Estas tensiones se
correlacionan muy estrechamente con los parámetros
geométricos de la herramienta de corte, así como con el
régimen de mecanizado. Este trabajo estudia la tensión
residual inducida en la transformación del acero AISI 316L. Se
presta especial atención a la influencia de los parámetros de
corte, tales como la velocidad de corte, avance y profundidad
de corte. En los experimentos, las tensiones residuales se han
medido usando la técnica de difracción de rayos X (en la
superficie de la pieza de trabajo y en profundidad). Los efectos
de las condiciones en las tensiones residuales de corte se
analizan en asociación con las fuerzas de corte determinado
experimentalmente. Los componentes ortogonales de la fuerza
de corte se midieron utilizando un dinamómetro
piezoeléctrico.
Palabras clave: corte de metales; Volviendo; Acero inoxidable; Las

tensiones residuales; Fuerzas de corte; Difracción de rayos X
*Corresponding author. Fax: + 351-233-428847; E-mail:

outeiro@crb.ucp.pt
251
DOI: 10.1081/MST-120005959 1091-0344 (Print); 1532-2483 (Online)
Copyright D 2002 by Marcel Dekker, Inc. www.dekker.com
252 OUTEIRO ET AL.
INTRODUCCION
Tensiones Residuales en el corte de Metales
Las tensiones residuales resultantes de operaciones de corte de metal se

estudiaron durante varias décadas, lo que resulta en un número
significativo de publicaciones científicas. Estas publicaciones informan de
los resultados experimentales y modelados de las tensiones residuales
en las capas mecanizadas para una amplia gama de materiales de las
piezas: aceros al carbono, [1-7] aceros endurecidos, [8-15] aceros

inoxidables [16-21] y aleaciones especiales . [22] También hay
disponibles algunas publicaciones que proponen algunas formulaciones
empíricas, analíticas y numéricas para la formación de la tensión residual
en las capas mecanizadas. [1 - 4,8,9,17,23 - 33] Las referencias
bibliográficas precedentes son sólo una pequeña parte, pero la opinión
general converge a que las tensiones residuales en los resultados de
corte de metal a partir de la interacción de tres fenómenos: la carga
mecánica, la carga térmica y la transformación de fase. Sin embargo, y
como se afirma recientemente por Liu y Guo, [31] la mayor parte del
trabajo existente en la integridad de la superficie de la capa de
mecanizado se ha limitado a estudios experimentales, y reportar la lenta
evolución del desarrollo de un modelo analítico a la inherente
complejidad de los procesos de mecanizado. Deberíamos decir más, que
en la etapa actual de desarrollo de la teoría de corte de metal y debido a
las limitaciones conocidas de hoy disponible de las técnicas de medición
de las temperaturas en la zona de mecanizado, no es posible construir y
verificar un modelo teórico adecuado de la tensión residual. Como
resultado, sólo un modelo empírico que correlaciona la tensión residual
con algunos parámetros de corte (que son considerados como que tiene
mayor influencia sobre las tensiones residuales) puede ser desarrollado.
Para satisfacer la necesidad en la predicción de las tensiones residuales
en las capas mecanizadas se han desarrollado una serie de métodos
computacionales.
Aunque una gran revision en el modelado de las operaciones de
mecanizado están disponibles (por ejemplo, en las Refs. [34 y 35]), no se
presta mucha atención en esta publicación para las tensiones residuales de
mecanizado. En particular, los principales resultados del proceso de
mecanizado tales como la relación de chip de compresión, la deformación
del material de trabajo y la velocidad de deformación, distribución
dinámica de la temperatura y el modo de su fluctuación no están bien
correlacionados con el mecanismo de formación de las tensiones
residuales de mecanizado.
Tensiones residuales en Capas mecanizados de aceros inoxidables

Austeníticos
Los aceros inoxidables austeníticos son ampliamente utilizados para
producir componentes estructurales críticos en industrias químicas y
centrales nucleares debido a que proporcionan una combinación única de
altas propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión. Sin embargo, las
tensiones residuales creadas por las operaciones de mecanizado pueden
afectar en gran medida las propiedades de estos aceros y su capacidad
para soportar condiciones severas de carga (la concentración de estrés,
corrosión, grietas, fatiga).
Los aceros inoxidables austeníticos son considerados como materiales
difíciles de mecanizar, porque de su baja conductividad térmica y alta
sensibilidad mecánica y microestructural a la velocidad de deformación y
el estrés. Son propensos a trabajo de deformacion, lo que induce
modificaciones mecánicas y la heterogeneidad comportamiento en la
superficie mecanizada, y conduce a la formación de viruta UN- estable y
vibraciones. Además, su baja conductividad térmica conduce a calentar
concentración en la zona de corte que da lugar a temperaturas altas
localizadas. Como un
Tensión residual en AISI 316L ACERO 253
resultado el mecanizado de tales aceros induce relativamente altas

tensiones residuales en la superficie del material de trabajo debido a la
interdependencia compleja entre estos fenómenos térmicos y mecánicos
desarrollados durante las operaciones de mecanizado. Se han realizado
pocos estudios sobre las tensiones residuales inducidas en los aceros
inoxidables austeníticos de mecanizado. Nagaoka et al. [19] estudió la
influencia del acabado superficial de la superficie mecanizada en
tensiones residuales y corrosión bajo tensión en la susceptibilidad tipo
304 acero inoxidable austenítico. Pruebas de torneado convencionales
utilizando acero de alta velocidad (HSS) y las herramientas de carburo
cementado se llevaron a cabo. Para medir las tensiones superficiales
residuales en longitudinal (en la dirección de movimiento de avance) y
circunferencial (en la dirección del movimiento primario) direcciones en
las operaciones de acabado en bruto y, la técnica de difracción de rayos
X se desplegó utilizando el método de inclinación lateral. Se encontró
que las tensiones circunferenciales residuales que llegan a ser de
tracción valores altos (cerca de + 700 MPa) a la superficie de la pieza.
Estas tensiones fueron siempre mayores que los que en la dirección
longitudinal. El espesor sobre la capa de tracción se encontró a ser
mayor (alcanzando 150 mm) con la herramienta HSS y relativamente
poco profunda (alrededor de 25 mm) cuando se utilizó la herramienta de
carburo cementado. Los resultados obtenidos, sin embargo, no están
adecuadamente relacionados con la geometría de las herramientas de
corte, el régimen de mecanizado, y el fluido de corte utilizado en los
ensayos. En particular, no se proporciona información sobre la velocidad
de corte, el rastrillo, alivio, de vanguardia, y ángulos de aproximación del
HSS y las herramientas de carburo utilizados en las pruebas. No hay
explicaciones de por qué el espesor de la capa a la tracción con la
herramienta HSS es mucho mayor que con la herramienta de carburo se
proporcionan. Por otra parte, no se explica por qué la tensión residual
alcanzó su valor más alto en la superficie y por qué las tensiones
residuales son mayores en la dirección circunferencial a continuación, en
la dirección longitudinal.
mith y Riley [18] en su estudio de las tensiones residuales en un acero
inoxidable austenítico (18% CR18% Mn) mecanizado con herramientas de
carburo cementado, utilizaron la difracción de rayos X y las técnicas agujero
de perforación para medir tensiones residuales en la superficie y en
profundidad. La técnica de difracción de rayos X se utilizó en combinación
con el método y sin2c
Radiación CrKa con 2y de aproximadamente 127 °. Empleando el método de
agujero de perforación de pozos, determinaron los valores medios ed
tensiones en una profundidad de aproximadamente 1 mm. Los valores altos
de tensiones residuales de tracción (cerca de + 800 MPa) sobre la superficie
mecanizada en el dirección que hace 45 ° con la dirección longitudinal son
reportados, utilizando la técnica de difracción de rayos X. De alta tensión de
tracción se encuentra en la superficie y esta tensión disminuye rápidamente
en profundidad llegan a cero a una profundidad de 24 mm. Se encontró
difícil de analizar los resultados de este estudio debido a que: (1) la
geometría de las herramientas de corte y el fluido de corte utilizado en los
ensayos no se especifican; (2) la radiación CrKa utilizado en la medición no
es aconsejable para determinar las tensiones residuales en Feg porque el
ángulo de difracción baja (2y <140 °) puede afectar seriamente la precisión
de la medida. [36] . En su lugar, se recomienda la radiación MnKa [36] ; y (3)
la técnica agujero de perforación no es recomendable para medir fuertes
gradientes de tension según lo sugerido por sus perfiles en profundidad de
las tensiones residuales obtenidos por la técnica de difracción de rayos X
[36], ya que no tiene suficiente precisión para describir altos gradientes de
estrés como los de corte de metal.
Wiesner [17] estudió las tensiones residuales en el mecanizado de acero AISI
304. Cementado
herramientas de carburo fueron utilizados en los ensayos de corte
ortogonales. La técnica de difracción de rayos X se utilizaron para
determinar la influencia de la velocidad de corte y la profundidad de corte
en la distribución en profundidad de las tensiones residuales en la dirección
circunferencial. Tensiones residuales de alta tensión (cerca de + 700 MPa)
fueron encontrados en la superficie mecanizada y estas tensiones
disminuyen dirección en profundidad convertirse cero a 300 mm de la
superficie.
254 OUTEIRO ET AL.
Se encontraron las tensiones residuales de tracción a penetrar más

profundamente en la pieza de trabajo cuando la velocidad de corte
disminuye. Aumento de la profundidad de corte conduce a el aumento
de las tensiones en las zonas de tracción y de compresión. Aunque
Wiesner [17] trató de analizar la influencia de los efectos térmicos y
mecánicos sobre las tensiones residuales por separado, el artículo
presenta los resultados de un análisis FEM de las tensiones residuales
debido al efecto térmico solamente y la relevancia física de este modelo
es no considerado. Esto último es importante porque la precisión de un

análisis FEM depende de la adecuación del modelo físico seleccionado
para el proceso en estudio. Es evidente que los diferentes modelos
producen resultados diferentes. [37]
Siendo Consistente con otros resultados disponibles en la literatura,

[4,8,27] Wiesner [17] concluyó que el efecto térmico no sólo es la razón
de las tensiones residuales de tracción en componentes mecanizados. El
efecto mecánico no siempre produce tensiones residuales de
compresion, pero también puede contribuir a las tensiones residuales de
tracción. Estos resultados son compatibles con la simulación por
ordenador de corte ortogonal a demostrar que dos zonas de
deformación plástica se forman en la capa superficial durante la
generación de la superficie mecanizada. A grandes formas zona de
deformación a la compresión de plástico en frente de la herramienta
avanzan mientras se forma una zona de tracción detrás de ella. Por lo
tanto, cada área de la superficie mecanizada se somete a un ciclo de
carga cuando la herramienta de corte pasa sobre ella. Al final de cada
ciclo, la deformación elástica se recupera y por lo tanto la tensión
residual inducida por la cepa de plástico restante. El modelo utilizado en
esta simulación, sin embargo, se basa en el modelo plano de corte único
de formación de viruta que pueden no ser totalmente adecuados para el
proceso real. [37] Se declaró también que el fuerte endurecimiento del
material de trabajo y un considerable aumentar en los defectos
microestructurales cerca de la superficie mecanizada también pueden
contribuir a las tensiones residuales de tracción. Por desgracia, no se
proporciona los datos reales para ilustrar esta afirmación.
Jang et al. [16] en su estudio de la superficie las tensiones residuales en
acero inoxidable austenítico mecanizado AISI 304, utilizado herramientas
de carburo cementado con y sin recubrimiento para llevar a cabo
experimentos en torneado convencional. Se empleó la técnica de
difracción de rayos X asociado con el método sin2c para realizar las
mediciones de tensiones residuales superficiales en las direcciones
circunferencial y longitudinal como una función de la velocidad de corte,
alimentación, profundidad de corte, geometría de la herramienta y
material de la herramienta. Se encontró que las direcciones de los
esfuerzos principales se encuentran cerca de las direcciones
circunferencial y longitudinal. Los otros componentes del tensor de
tensiones si3, i = 1,2,3 fueron abandonados debido a que se encontró
que eran del mismo orden que el error de medición. Se encontró
también que las tensiones residuales en la dirección circunferencial son
de tracción (cerca de + 600 MPa) y son mayores que los esfuerzos
residuales de compresión predominante en la dirección longitudinal. Las
tensiones circunferenciales residuales aumentan ligeramente con la
velocidad de corte y disminuyen dramáticamente con la profundidad de
corte. El longitudinal y la tensión de cizallamiento (s12) componentes
reportados a ser constantes a lo largo de los rangos de velocidad de
corte, alimentación y profundidad de corte utilizado en este estudio. El
revestimiento herramienta mostró un efecto insignificante sobre las
tensiones circunferenciales residuales mientras que el radio de filo de la
herramienta afectada significativamente estas tensiones.
Desafortunadamente, no es claro a partir de este papel que gama de las
velocidades de corte se utilizó en los experimentos debido a que sólo las
velocidades de rotación de la pieza de trabajo en rpm pero se les dio
diámetros de la pieza de trabajo se omiten. Tampoco se indica lo
particular, la geometría de la herramienta de corte se utilizó en las
pruebas. Los resultados experimentales presentados en este trabajo no
apoyan adecuadamente las conclusiones hechas.
M'Saoubi et al. [20] en su estudio de las tensiones residuales al curry a

cabo pruebas de corte ortogonales de aceros estándar y resulfurado (con
alto contenido de azufre) AISI 316L. Herramientas de carburo con y sin
recubrimiento (con dos tipos de recubrimientos) cementadas se pusieron
a prueba. Se empleó la técnica de difracción de rayos X asociado con el
método sin2c para medir las tensiones residuales superficiales y en
profundidad en direcciones circunferenciales y longitudinales. Se hizo un
intento de correlacionar las tensiones residuales formadas en el
mecanizado con el material de trabajo, velocidad de alimentación, la

profundidad de corte, geometría de la herramienta y el material de la
herramienta de corte. Para ser capaz de correlacionar las tensiones
residuales con los fenómenos térmicos y mecánicos desarrollados
durante el corte, se midieron las temperaturas y las fuerzas de corte
usando una cámara de imagen de infrarrojos y un dinamómetro
piezoeléctrico, respectivamente. Se encontró alta resistencia tensiones
residuales (cerca de + 1,000 MPa) sobre la superficie mecanizada y
disminuir estas tensiones en una dirección alta tasa en profundidad
convertirse en cero a una distancia de 100 - 200 mm desde la superficie.
Aunque estas tensiones se atribuía a altas temperaturas en la zona de
contacto herramienta / pieza de trabajo (cerca de 900 ° C), las
mediciones de temperatura reales en esta zona no son siempre que
significativamente límites todas las deducciones efectuadas en este
estudio. En su lugar, se consideran las temperaturas en el chip y la
herramienta. Se encontró que las tensiones circunferenciales residuales a
ser generalmente mayor que la longitudinal.
El análisis anterior sugiere que los estudios conocidos no informan
plenamente todas las condiciones esenciales que se utilizan en los
experimentos que hacen que sea imposible comparar sus resultados o
para usarlos en la práctica de mecanizado. En particular, la geometría de
la herramienta real en el sistema de herramientas de la mano, las
propiedades del material de la herramienta, el régimen de corte y la
determinación de las direcciones de los esfuerzos principales, han
informado débilmente. El objetivo de este trabajo es doble. En primer
lugar es el desarrollo de una metodología adecuada para el estudio
experimental de las tensiones residuales en el corte de metales. En
segundo lugar es analizar la influencia de los parámetros de corte, tales
como la velocidad de corte, avance y profundidad de corte, sobre la
evolución de las tensiones residuales en la superficie y en profundidad.
Debido al inconveniente antes citado, que sólo proporcionan una
comparación cualitativa entre nuestros resultados y los de los estudios
presentados en esta introducción.
MATERIALES Y METODOS EXPERIMENTALES
Los experimentos se llevaron a cabo en un torno utilizando un proceso

de decoletaje. Los parámetros a ser medidos fueron los tres
componentes de la fuerza de corte y tensiones residual en la pieza de
trabajo. Estos parámetros se ven afectados por las condiciones de corte y
la geometría de la herramienta. Las condiciones de corte incluidas en el
examen fueron la velocidad de corte, avance y profundidad de corte. Los
parámetros de la geometría de la herramienta incluida en el presente
examen eran ángulo de ataque, ángulo de inclinación, radio de punta,
radio de borde, ángulo de corte de borde, y el alivio del ángulo (flanco).
Además, el material de trabajo y material de la herramienta también
influyen en las tensiones residuales. A fin de mantener los experimentos
a un número manejable, se dio prioridad a los parámetros que tienen
mayor relevancia para la presente investigación. Una breve descripción
del nivel seleccionado de cada parámetro se da a continuación:
Trabajar material. En esta etapa se decidió limitar la atención sobre un

material de trabajo. Barras redondas (140 mm de diámetro) de acero AISI
316L fueron seleccionados para este estudio.
256 OUTEIRO ET AL.
La composición química y las propiedades mecánicas (como recibido) se

presentan en el Cuadro 1 y en la Tabla 2, respectivamente.
Herramienta para cortar. Antes de este estudio, una prueba de

calibración se llevó a cabo para seleccionar una herramienta de corte,
que da los mejores resultados en términos de productividad y la
eficiencia de la operación de mecanizado considerado. Fuera de tres
herramientas más básicas de corte recomienda las herramientas de
carburo de tungsteno sin recubrimiento, que corresponde a la H13A
designaciones (Sandvik Coromant Co. nombre comercial, ISO M10 -
M30) fue seleccionado para el
estudio actual. La geometría herramientas fue el siguiente: el ángulo de
inclinación ortogonales, ir = 0 °; el ángulo de alivio ortogonal (flanco), ao
= 7 °; el ángulo de cuña ortogonal, bo = 83 °; el ángulo de inclinación del
borde de corte, LS = 0 °; el ángulo de filo de la herramienta, KR = 91 °; el
radio de punta, re = 0,4 mm; el radio de vanguardia, rn = 0,010 mm.
Laboreo Régimen. Se seleccionó la gama de regímenes de mecanizado

utilizados en las pruebas utilizando los datos facilitados por el fabricante de
herramientas para una vida útil aproximada de 15 minutos. El rango de la
velocidad de corte era de 50 a 125 m / min; para la alimentación de corte fue
0,1 a 0,4 mm / vuelta; de la profundidad de corte fue de 0,5 - 2 mm. No fluido
de corte se utilizó en las pruebas.
Pruebas de torneado se llevaron a cabo en un torno 15 HP equipado con un

montaje experimental diseñado especialmente. En la medición de las fuerzas
de corte, un tipo Kistler 9121 se utilizó de tres dinamómetros piezoeléctricos
componente. Las señales de salida de los amplificadores de carga se
interconectan con un ordenador equipado con una tarjeta de adquisición de
datos.
El estado de esfuerzo residual en las capas mecanizadas de la pieza de

trabajo se ha analizado mediante la técnica de difracción de rayos X
utilizando el método sin2c. De acuerdo con este método, las tensiones
residuales se calcularon a partir usando distribución de la deformación EFC
{hkl} derivado de la El estado de esfuerzo residual en las capas mecanizadas
de la pieza de trabajo se ha analizado mediante la técnica de difracción de
rayos X utilizando el método sin2c. De acuerdo con este método, las
tensiones residuales se calcularon a partir usando distribución de la
deformación EFC {hkl} derivado de la '' espaciamiento plano interradicular
'medido' y desde el conocimiento de las constantes cristalográficas radiales
elástico S1 {hkl} y 1 / 2.S2 {hkl} como [38].
1
efcfhklg ¼ c þ tf sin 2c þ s33]
2
S ½ðsf — s33 Þ
2 2fhklg
sin
þ S1fhklg ½s11 þ s22 þ
ð1Þ
donde s33 ]
sf ¼ s11 cos2 f þ s22 sin2 f þ

s12sin 2f tf ¼ s13 cos f þ s23 sin
y
f;
nfhklg 1
S1fhklg ¼ — ; S2fhklg ¼ ð1 þ nfhklg
Efhklg 2 Þ
Efhklg
donde, sij (i,j = 1,2,3) son las componentes del tensor de tensiones, C
y F son las direcciones de la medición de las tensiones residuales, y S1
{hkl} y 1 / 2S2 {hkl} la
Tabla 1. Composición química de AISI 316L de acero (% en peso)

C Si Mn Ni Cr Mo S P
0.018 0.43 1.5 12.59 17.23 2.53 0.02 0.02

0 0 0 0 0 2 7
Tabla 2. Propiedades mecánicas de AISI 316L Acero (como se recibió)

sy0.2 [MPa] sm A [%] Hardness
264 [MPa]
574 53 [Hv]
285
Constantes elásticas de rayos X, determinaron conocer las constantes

elásticas, E {hkl} y {hkl} n, del solo cristal del material a analizar.
Los parámetros utilizados en el análisis de rayos X se dan en la Tabla 3. La
tensión residual y el medio-anchura de pico se determinaron para la
zona de corte estable (donde los componentes de la fuerza de corte son
estables) en la superficie y en la profundidad, en las direcciones
mostradas en la Figura 1B. Para determinar la profundidad de las
tensiones residuales, capas sucesivas de material se eliminaron mediante
electropulido, para evitar la reintroducción de la tensión residual. Se
hicieron otras correcciones a los datos de tensión residual debido al
volumen de material eliminado. Debido a la circularidad de las piezas de
trabajo, una máscara circular con un diámetro de 2,5 mm se aplicó a
limitar la región de analizar. El error asociado con el método utilizado fue
generalmente menor que 50 MPa, pero en algunos casos donde la
profundidad excedió 250 mm, llegó a 100 MPa, debido a la alta tamaño
de grano del material de trabajo.
EL ESTADO DE TENSIONES
RESIDUALES DE LA PIEZA
MECANIZADA
Direcciones de las tensiones principales
Con el fin de definir el estado de esfuerzo residual en las capas mecanizadas,

se requiere un análisis del tensor de tensiones. Debido a que un material de
trabajo de una solo fases se utiliza y la profundidad de penetración de los
rayos X no es demasiado grande, se aceptó que s33 = 0. [36]
Tabla 4 presenta los componentes del tensor de tensiones de la superficie
residual durante tres regímenes de corte seleccionadas. Nuestro análisis de
los tensores de tensiones residuales para los todos los regímenes de
máquinas utilizadas en este estudio permitió concluir que el componente de
cizalla apareció en el tensor sólo para los regímenes de máquinas más duros.
En este caso, las direcciones de los esfuerzos principales divergen
ligeramente de la de referencia se muestra en la Figura 1B. Sin embargo, el
mismo análisis mostró que los componentes de cizallamiento se vuelven
insignificante con la distancia desde la superficie mecanizada (en
profundidad), por lo que las direcciones X, Y y Z pueden ser considerados
con suficiente exactitud para ser las direcciones de las tensiones principales.
Por lo tanto, se realizó el análisis de las tensiones residuales en este estudio
en longitudinal (X) y
Tabla 3. Parámetros utilizados para el análisis de rayos X
Test Spot 1/2 S1{hkl} Bragg

Materi Area S2{hkl} [MPa — 1] Wavelength Radiation Angle 2y
al [mm2] Filter [degrees]
[MPa —
1
]
Fe g 5 7.036 10 — 6 — 1.597 10 — 6 Mn Ka Cr 152.260

(hkl) = (311)
258 OUTEIRO ET AL.

Figura 1. direcciones de las mediciones de: (A) las fuerzas de corte y (B) las tensiones
residuales (longitudinal (X), circunferencial (Y) y (Z) radiales direcciones).
(Y) circunferencial considerando un estado de tensión plana (sz = = TXY txz = Tyz =
0). Estos resultados están de acuerdo con los reportados por Jang et al. [16] Typical
Residual Stress and Peak Half-Width In-Depth Profiles
El estrés residual típica y pico de ancho medio de perfiles en profundidad
La Figura 2A muestra la evolución típica de la tensión residual

circunferencial y longitudinal en profundidad. Para los regímenes
máquina más investigados, las tensiones residuales de tracción de
los valores de veces que alcanzan 500 MPa fueron encontradas en la
superficie mecanizada en la dirección circunferencial, mientras que
se encontraron las tensiones residuales de compresión de los valores
de veces que alcanzan 550 MPa en la dirección longitudinal. Estos
resultados están de acuerdo con los obtenidos por Nagawaka et al.
[19] y Jang et al. [16] El nivel de tensiones residuales en los dos
sentidos cambia continuamente con la profundidad hacia abajo a un
cierto valor máximo en la región de compresión y luego,
gradualmente disminuye la estabilización en el nivel correspondiente
a la encontrada en el material de trabajo antes del mecanizado. La
profundidad real a la que las tensiones circunferenciales residuales
alcanzan el valor cero estrés puede ser pensado como el espesor de
la capa a la tracción debido al mecanizado.
Como se ve en la Figura 2A, cuando se considera en profundidad, la
tensión residual de compresión longitudinales están alcanzando su
máximo de 900 MPa, mientras que la tensión circunferencial residual
se convierte a la compresión sólo después de una cierta profundidad
que depende del régimen de mecanizado.
Tabla 4. Los componentes del tensor de tensiones en la superficie mecanizada de la pieza de trabajo
Vc-f-p sx [MPa] sy sz txy txz [MPa] tyz
100-0.1- [MPa]
— 67 ± 52
276 ± [MPa]
0 ± 30 [MPa]
— 12 ± 5±7 [MPa]
2±7
100-0.1-2 — 475 ± 50
114 ± 0 ± 31 — 41 ± — 27 ± 7 38 ± 7
0.5 52
50± 32
100-0.2-2 — 500 ± 48
276 0 ± 32 —33
97 ± 36 ± 6 — 2± 7
50 30
(Vc — cutting speed [m/min]; f — feed [mm/rev]; p — depth of cut [mm]).
RESIDUAL STRESS IN AISI 316L STEEL 259

Figura 2. Forma típica de la tensión residual y el pico medio con perfil para el acero AISI 316L
mecanizada con la herramienta H13A y el siguiente régimen de la máquina: Vc = 100 m / min, f
= 0,2 mm / rev, p = 2 mm).
Como es sabido, [39] el medio-anchura del pico es un parámetro
importante que, al igual que la microdureza, se puede utilizar para
estimar endurecimiento de trabajo material. Figura 2B muestra la
evolución en profundidad de la mitad de la anchura de pico. Como se ve,
los valores de pico de la mitad de la anchura longitudinal y
circunferencial para cada profundidad son casi idénticos. Esta conclusión
se encontró que era cierto para los todos los regímenes de máquinas
utilizadas en el presente estudio. El medio-anchura de pico alcanza su
máximo (en torno a 3,0 ° ± 0,2) en la superficie mecanizada
disminuyendo gradualmente en profundidad. Finalmente, se estabiliza en
el pico valor medio de ancho
que se encuentra en el material de trabajo antes del mecanizado (1,0 ° ±
0,1). La profundidad a la que el medio-anchura de pico se estabiliza
corresponde al espesor de la capa de trabajo debido al endurecimiento
mecanizado. Para todos los regímenes de la máquina los utilizados en este
estudio, esta capa se encontró que era alrededor de 250 mm.
Influencia del Régimen Máquina en tensiones residuales
La influencia de la velocidad de corte en las tensiones residuales

superficiales, que se muestra en la Figura 3, se analizó
manteniendo constante la alimentación a 0,2 mm / rev y la
profundidad de corte a 2 mm. Como se ve, las tensiones residuales
circunferenciales superficiales disminuyan alrededor de 150 MPa
cuando la velocidad de corte aumenta de 75 a 125 m / min.
Tendencia opuesta fue verificada por Jang et al. [16] La tensión
residual longitudinal superficial, sin embargo, no cambia
significativamente con la velocidad de corte y así tener su valor
medio en torno a 500 MPa a compresión.
Figura 4A y Figura 4B muestra la influencia de la velocidad de corte
en las tensiones residuales. Figura 4A muestra la evolución en
profundidad de la tensión residual circunferencial para diferentes
velocidades de corte. Como se ve, e l espesor de la capa a la
tracción disminuye con la velocidad de corte, el valor máximo a la
compresión de los residuales y aumenta el estrés
260 OUTEIRO ET AL.
800
AISI 316L
Longitudinal H13A
600
f = 0.2 mm/rev
p = 2 mm
Residual Stress [MPa]
400
200
0
-200
Cutting Speed [m/min]
-400
-600
-800
Figura 3. Evolución de las tensiones residuales superficiales con la velocidad de corte.
su ubicación se desplaza más cerca de la superficie. Idéntico influencia

de la velocidad de corte en el espesor de la capa a la tracción fue
reportado por Wiesner. [17] La evolución de la tensión residual
longitudinal, su máximo, así como su profundidad no cambie
significativamente con la velocidad de corte como se muestra en la
figura 4B.
La influencia de la alimentación de corte en las tensiones residuales
superficiales se estudió manteniendo invariable la velocidad de corte
de 100 m / min y la profundidad de corte de 2 mm. Como se ve en la
Figura 5, la tensión residual superficial circunferencial aumenta en
alrededor
350 MPa cuando los piensos aumenta de 0,1 a 0,3 mm / rev mientras lo superficial
Figura 4. Evolución de las tensiones residuales circunferenciales y longitudinales

en profundidad durante tres velocidades de corte diferentes.
800
AISI 316L Longitudinal
600 H13A Circumferential
Vc = 100 m/min
p = 2 mm

400
200
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 . 35

- 2 0 0 0.05
Feed [mm/rev]
-400
-600
-800
Figure 5. Evolution of the superficial residual stresses with the

feed.
longitudinal residual stress does not change significantly staying around

425 MPa in compression. The influence of the feed on the in-depth
profiles stresses was studied for two feeds, namely 0.1 and 0.2 mm/rev,
and the results are shown in Figure 6A and Figure 6B. As seen, that
surprisingly the magnitude of the circumferential residual stress
decreases with the cutting feed, its maximum shifts further from the
surface and the thickness of the tensile layer increases (Figure 6A). The
opposite is true for the longitudinal residual stresses (Figure 6B).
The influence of the depth of cut on the superficial residual stress
was analyzed keeping invariable the cutting speed of 100 m/min and
the feed of 0.1 mm/rev. in was
Longitudinal Residual Stress [MPa]
Depth [  m]
500 0
f = 0.1 mm/rev AISI 316L 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Circumferential Residual
400 H13A
f = 0.2 mm/rev Vc = 100 m/min
-200
300 p = 2 mm
200
-400
Stress [MPa]
100
f = 0.2 mm/rev
Depth [ m]
0 -600 f = 0.1 mm/rev
0 50 1 00 150 200 250 3 00 350 4 00

-100 AISI 316L
-800 H13A
-200 Vc = 100 m/min
p = 2 mm
-300 - 1 0 00
(A) (B)
Figure 6. Evolution of the circumferential and longitudinal residual stresses in
depth for two different feeds.
262 OUTEIRO ET AL.
800
Longitudinal AISI 316L
H13A
600 Circumferential
Vc = 100 m/min
f = 0.1 mm/rev
400
200
0 0.5 1 1.5 2 2.5

-200
-400
-600
-800
Depth of cut [mm]
Figure 7. Evolution of the superficial residual stresses with the depth of
cut.
found that both the superficial circumferential and longitudinal residual

stresses decrease when the depth of cut increase from 0.5 to 2 mm
(Figure 7). As seen, the circumferential residual stresses decrease by
about 250 MPa and the longitudinal residual stresses by about 475
MPa. These tendencies were also reported by Jang et al. [16] The influence
of the depth of cut on the in-depth residual stresses was studied for two
depths of cut, namely 1 and 2 mm and the results are shown in Figure 8A
and 8B. As seen, the influence of the depth of cut on the in-depth
profiles is found to be more significant in the longitudinal direction
where the increase in depth of cut leads to a significant increase of the
maximum compressive stress value and leads to shifting the
Longitudinal Residual Stress [MPa]
Depth [  m]
500 0
Circumferential Residual
AISI 316L 0 50 100 150 200 250 300 350 400

p = 1 mm
400 H13A
p = 2 mm Vc = 100 m/min -200
300 f = 0.2 mm/rev
200
-400
Stress [MPa]
100 p = 2 mm
Depth [  m] -600 p = 1 mm
0
0 50 1 00 150 200 250 300 3 50 400

-100 AISI 316L
-800 H13A
-200 Vc = 100 m/min
f = 0.2 mm/rev
-300 - 1 0 00
(A) (B)
Figure 8. Evolution of the circumferential and longitudinal residual stresses in
depth for two different depth of cut.

Figure 9. Evolution of the mean values of the three orthogonal components of

cutting force (Fc, Ff and Fp) with the machine regime.
264 OUTEIRO ET AL.
location of this maximum closer to the surface (Figure 8B). In the

circumferential direction, an increase in the depth of cut leads to a
decrease of the thickness of the tensile layer following to a moderate
increase of the maximum compressive residual stresses, as seen from
Figure 8A.
Influence of the Machine Regime on the Cutting Force

Trying to generalize the obtained results and to gain better

understanding of the correlation between the process parameters and
the resulting residual stresses, it was decided to measure the orthogonal
components of the cutting force (Fc, Ff and Fp as shown in Figure 1A)
while machining the specimens for the above-discussed residual stress
tests. Figure 9A– E shows the mean values of these components as
functions of the cutting speed, feed and depth of cut. For the range of
machining regimes used in these tests, the results show that the
influence of the cutting speed on the cutting force is insignificant
compare to that of the feed and depth of cut. This observation is in
agreement with that made for the influence of the cutting regime on the
superficial residual stress in the circumferential direction. The lower value
of the tangential force registered for 75 m/min (compare to those at
higher cutting speeds) shown in Figure 9A is attributed to as a
consequence of the change in the rake angle of the tool due to build-up
edge formation [40] as was actually observed. When chip load was
increased (Figure 9B), this effect disappeared.
DISCUSSION AND CONCLUSIONS
The machining residual stresses are a consequence of the cutting

process and their study require a proper knowledge both of the
experimental methods to determine the residual stresses and the metal
cutting theory. The latter might be of great as- sistance to understand
and interpret the experimental results.
Unfortunately, the methodologies that have been used in the past
to study the residual stresses due to the machining processes do not
allow to compare the experimental results obtained by different
researchers. A need is felt to develop a consistent methodology to
study the machining residual stresses as functions of machining
parameters. Such a methodology should include the complete
experimental procedure starting from characterization of the
experimental setup and its components, and establishing and proper
reporting the cutting conditions (geometry and material of the tools,
machine regime and cutting fluid) used in the cutting tests. The next
logical step is to select of the most adequate method of the
determination of the residual stresses in the machined layer. Another
important step in the discussed methodology should be concerned with
the determination of the directions of the principal stresses, which
require the construction and validation of the full stress tensor of
residual stresses.
Finally, in order to understand the origin of the residual stresses due
to machining, these stresses must be analyzed regarding to the
evolution of the mechanical and thermal phenomena of the cutting
tests. For example, if one tries to correlate the residual stresses and
cutting forces with the cutting regime parameters using the results
600
Longitudinal
Circumferential
400

200
0 200 400 600 8 0 0 1000 1200 1400 16 00
-200
Cutting force (Fc) [N]
-400
-600
(A)
600
Longitudinal
Circumferential
400
200
0
200 400 600 800
-200
-400
-600
(B)
600
400
200
Longitudinal
Circumferential
0
0 50 100 150 200 250 3 00
Back force (Fp) [N]
-200
-400
-600
(C)
Figure 10. Evolution of the superficial residual stresses in function of the three
orthogonal components of cutting force (F c, Ff and Fp).
266 OUTEIRO ET AL.
of the present study, he finds that both residual stresses and cutting
forces have the same tendency to decrease when the cutting speed
increases, and to increase when the feed increases. When it comes to the
depth of cut, however, the cutting forces and residual stresses have
opposites tendencies. Therefore, in this case the residual stresses not
always increase when the cutting force components increases as seen
from Figure 10. Obviously, the cutting forces play a significant role in
the formation of the residual
Figure 11. Effect of the cutting temperature on the mechanical properties

(ultimate stress sUTS, Young modulus E, elongation c, hardness HV) of the
workpiece material and tool volumetric wear per length of the cutting path
hVF.[5]
stresses. However, being taken alone, without cutting temperatures and

phase transformation, the cutting forces seems to be of small help to
define the optimum cutting regime when residual stresses are of prime
concern.
Summarizing the data on the machining residual stress available
in the litera- ture, the residual stress in the surface layer s R, should be
treated as consisting of three components,
s R ¼ s F þ sy þ s P ð2Þ
where sF is residual stress due to the action of the cutting force

components, sy is the residual stresses due to the temperatures
generated in cutting and sP the residual stresses due to the phase
transformation in the surface layer.
For the range of cutting parameters used in the present study, the
metallographic analyses showed that there is no phase transformation
found so that in the present study the sP component is not considered.
As was pointed out in [37], for each given combination of tool and
workpiece materials, there is the cutting temperature, referred to as the
optimum cutting temperature, at which the minimum-stabilized cutting
force as well as the minimum tool wear are achieved. This temperature
being invariant to the way it has been achieved is thought of as the
average integral temperature on the tool/chip interface. The physics
behind this temperature is shown in Figure 11, where the effect of the
cutting temperature on the major mechanical properties of the work
material (the UTS, hardness, elongation, elastic modulus) is presented.
As seen from this figure, the minimum tool wear is achieved when all the
listed mechanical properties reach their local minimums. So, it might be
expected that the residual stress will also be a function of this
temperature because, as shown in [37], a certain minimum-stabilized
cutting force corresponds to this temperature. Therefore, the
component sF is minimum at this temperature. The component sy,
however is likely to increase with the cutting speed because it results in
higher temperatures at the tool flank/workpiece interface.
Finally, to make the selection of the cutting regime for a particular
responsible component made of 316L steel, the designer should specify
which component or direction of the residual stresses is more critical
for part performance.
ACKNOWLEDGMENTS
The authors would like to thank reviewers for their sincere and
valuable com- ments on the paper. J.C. Outeiro is grateful to the PRAXIS
XXI Programme (Portugal) for financial support to this work.
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MECANIZADO Tensiones Residuales en AISI 316L ACERO y Su Correlación Con Los Parámetros de Corte

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MECANIZADO TENSIONES RESIDUALES EN

J. C. Outeiro , A. M. Dias , J. L. Lebrun & V. P. Astakhov

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MECANIZADO TENSIONES RESIDUALES EN

ACERO AISI 316L ACERO Y SU

J. C. Outeiro, 1,* A. M. Dias,2 J. L. Lebrun, 3 and V. P. Astakhov4

Es bien sabido que los resultados de mecanizado de tensiones

Palabras clave: corte de metales; Volviendo; Acero inoxidable; Las

*Corresponding author. Fax: + 351-233-428847; E-mail:

252 OUTEIRO ET AL.

Tensiones Residuales en el corte de Metales

Las tensiones residuales resultantes de operaciones de corte de metal se

piezas: aceros al carbono, [1-7] aceros endurecidos, [8-15] aceros

Tensiones residuales en Capas mecanizados de aceros inoxidables

Tensión residual en AISI 316L ACERO 253

resultado el mecanizado de tales aceros induce relativamente altas

254 OUTEIRO ET AL.

Se encontraron las tensiones residuales de tracción a penetrar más

es no considerado. Esto último es importante porque la precisión de un

Siendo Consistente con otros resultados disponibles en la literatura,

Tensión residual en AISI 316L ACERO 255

M'Saoubi et al. [20] en su estudio de las tensiones residuales al curry a

mecanizado con el material de trabajo, velocidad de alimentación, la

Los experimentos se llevaron a cabo en un torno utilizando un proceso

Trabajar material. En esta etapa se decidió limitar la atención sobre un

256 OUTEIRO ET AL.

La composición química y las propiedades mecánicas (como recibido) se

Herramienta para cortar. Antes de este estudio, una prueba de

Laboreo Régimen. Se seleccionó la gama de regímenes de mecanizado

Pruebas de torneado se llevaron a cabo en un torno 15 HP equipado con un

El estado de esfuerzo residual en las capas mecanizadas de la pieza de

sf ¼ s11 cos2 f þ s22 sin2 f þ

Tabla 1. Composición química de AISI 316L de acero (% en peso)

0.018 0.43 1.5 12.59 17.23 2.53 0.02 0.02

Tensión residual en AISI 316L ACERO 257

Tabla 2. Propiedades mecánicas de AISI 316L Acero (como se recibió)

Constantes elásticas de rayos X, determinaron conocer las constantes

Direcciones de las tensiones principales

Con el fin de definir el estado de esfuerzo residual en las capas mecanizadas,

Tabla 3. Parámetros utilizados para el análisis de rayos X

Test Spot 1/2 S1{hkl} Bragg

Fe g 5 7.036 10 — 6 — 1.597 10 — 6 Mn Ka Cr 152.260

258 OUTEIRO ET AL.

El estrés residual típica y pico de ancho medio de perfiles en profundidad

La Figura 2A muestra la evolución típica de la tensión residual

RESIDUAL STRESS IN AISI 316L STEEL 259

Influencia del Régimen Máquina en tensiones residuales

La influencia de la velocidad de corte en las tensiones residuales

260 OUTEIRO ET AL.

Figura 3. Evolución de las tensiones residuales superficiales con la velocidad de corte.

su ubicación se desplaza más cerca de la superficie. Idéntico influencia

Figura 4. Evolución de las tensiones residuales circunferenciales y longitudinales

RESIDUAL STRESS IN AISI 316L STEEL 261

Residual Stress [MPa]

0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0 . 35

Figure 5. Evolution of the superficial residual stresses with the