INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

IRAPUATO

CARRERA:
INGENIERIA INDUSTRIAL

MATERIA:
Taller de Investigación 1

SEMESTRE: 7°

TRABAJO:
Investigación y rediseño de fixture

NOMBRE DE LOS ALUMNOS:

GASCA RAMÍREZ YADIRA ALEJANDRINA
RAYA MANRIQUEZ VERENICE
DÍAZ SALDAÑA JOSÉ GUADALUPE

Irapuato, Guanajuato
Noviembre 2017

NOMBRE DEL MAESTRO:

Rafaela Hernández Plancarte
ÍNDICE

2.1 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA .................................................. 3

2.2 OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 3

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 3

2.4 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 4

2.5 MARCO TEÓRICO ........................................................................................... 5

2.5.1 Historia de una línea de ensamble ........................................................................................ 5

1.1 Ensamble mecánico............................................................................................................. 6

2.1 Definición de FIXTURE ............................................................................................................ 13

2.1.2 Tipos de fixtures .................................................................................................................. 14

2.1.3 Ventajas: .............................................................................................................................. 14

2.2 Empresas de diseño y mecanizados industriales ................................................................... 14

2.2.1 La empresa ÏndÏ mein (Ingenieria, Diseños y mecanizados industriales, S.A de C.V. .......... 15

2.2.2 SEDACEI Automation ........................................................................................................... 15

3.1 Riel .......................................................................................................................................... 15

2.6 HIPOTESIS 17

2.7 BOSQUEJO DEL MÉTODO ........................................................................... 17

2.7.1 Determinación del universo y obtención de la muestra ...................................................... 17

2.7.2 Determinación del tipo de estudio (tipo de investigación) .................................................. 17

2.7.3 Selección, diseño y prueba del instrumento de recolección de la información .................. 17

1
 2.7.4 Plan de recolección de la información por el trabajo de campo ......................................... 18

2.7.5 Plan de procesamiento y análisis de información ................................................................ 18

2.7.6 Plan de presentación gráfica de los resultados.................................................................... 19

2.8 CRONOGRAMA ............................................................................................. 19

2.9 Presupuesto y/o Financiamiento ................................................................. 20

2.10 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 22

2
2.1 PLANTEAMIENTO DE LA PROBLEMÁTICA

En la empresa IMTECH al llevar a cabo el proceso de ensamble de piezas para

autopartes se tiene un incumplimiento en cuanto a especificaciones en la pieza, el
problema es detectado en la línea de producción MX58102 al realizar un ensamble
y este no encaja por lo que ha generado reclamos desde Julio a la fecha debido a
faltantes de componentes, los registros indican 2 reclamos por faltante de nut en la
parte izquierda del componente, 1 por faltante de bolt y 5 por faltante de nut en la
parte trasera dichas anomalías en el proceso repercuten directamente con el
cliente al cual se provee.
Se producen por turno1200 piezas, donde se maneja 3 turnos por lo cual al día se
obtienen 3600 de las cuales el 20% (720) se consideran scrap, esto representa
pérdidas de tiempo y dinero, pues se tiene que inspeccionar y sortear las piezas
todos los días, si la empresa no cuenta con el personal se invierten 500 USD en
especialistas externos.
Los expertos han determinado que las posibles causas son el uso de material
inadecuado, presión de aire comprimido menor a la requerida, no contar con poka
yokes, falta de revisión en piezas salientes y dimensiones erróneas en el molde,
¿Se podrá rediseñar el molde fixture, mediante el software SOLIDWORKS, para
tratar de reducir el scrap erradicando los reclamos?

2.2 OBJETIVO GENERAL

Rediseñar el molde fixture, mediante el software SOLIDWORKS, para tratar de

reducir el scrap erradicando los reclamos.

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar mediciones mediante herramientas calibradas para conocer las

desviaciones en cuanto a medidas del riel.
Realizar un diseño gráfico 3D del fixture actual con sus respectivas medidas en
SOLIDWORKS para generar un registro de ellas y sirva como comparativo.
Analizar el grafico del fixture actual buscando los sectores con mayor variación
comparando las dimensiones de la pieza con las requeridas por el cliente para
implantarlas en el rediseño.
Modificar las dimensiones del fixture acorde al análisis grafico 3D realizando el
nuevo diseño con sus medidas respectivas para obtener el rediseño.

3
Realizar un análisis de prueba con el herramental de solidworks simulando la
fuerza ejercida sobre el molde para conocer los puntos críticos que pueden
generar desviaciones en la pieza.

2.4 JUSTIFICACIÓN

En la empresa IMTECH donde actualmente se genera una pérdida mensual de

2175000,00 USD por lo cual es una suma muy considerable que a la larga podría
llevar la empresa a quiebra. Si se construye el nuevo fixture se estará eliminando
las pérdidas en un 99% equivalente a 21532500 USD, teniendo como resultado
piezas 100% de calidad cumpliendo con cada una de las especificaciones
requeridas por el cliente reduciendo el número de scrap y reclamaciones
mensuales al mínimo.
En cuestión ambiental el alto nivel de scrap genera una contaminación de suelo,
ya que actualmente se obtienen 21,600 piezas de scrap mensual un equivalente
a 53400 kg de acero este material es considerado un desecho sólido, que
acumulados por un largo tiempo y expuestos a humedad pueden genera
oxidación. Por ello se espera que al aplicarse el nuevo fixture se elimine un 99%
(19440 piezas) la generación de scrap, esto será posible con la implementación y
el buen funcionamiento del nuevo fixture.
Los operadores encargados de llevar a cabo el proceso en la línea MX58102
frecuentemente generan un reporte a la supervisión por enviar piezas defectuosas,
la tarea que revisa el supervisor es inspeccionar las piezas directamente del
proveedor al no cumplir con los requerimientos que los operarios solicitan
ocasiona conflictos laborales obligando a operar en un ambiente laboral pesado.
El supervisor recibe sanciones que disminuyen su eficiencia laboral, se pretende
que al construir el nuevo fixture se elimine el 99% de los conflictos laborales
relacionados con este.

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2.5 MARCO TEÓRICO

2.5.1 Historia de una línea de ensamble

Después de la Revolución Industrial muchos productos manufacturados fueron

hechos de manera individual a mano. Un artesano o grupo de artesanos podían
crear cada parte de un producto. Usaban sus habilidades y herramientas como
pulidoras y cuchillos para crear partes individuales. Posteriormente ensamblarían
cada una de estas partes para generar el producto final, realizando cambios de
prueba y error a las partes hasta que quedaran bien y se pudieran ensamblar
(producción artesanal).
La división del trabajo fue practicada en China en donde el Estado generó
monopolios de producción en masa para implementos metálicos en la agricultura,
porcelana, armaduras y armas antes de que aparecieran en Europa en la víspera
de la Revolución Industrial.2 Adam Smith discutió de manera extensa la división
del trabajo en la manufactura de alfileres en su libro La Riqueza de las
Naciones (publicado en 1776).
El Arsenal de Venecia, contando con hasta 1104, operó de manera similar a una
línea de producción. Las embarcaciones eran trasladadas cuesta abajo por un
canal y eran trabajados por los diferentes talleres por los que pasaban. En la
cumbre de su eficiencia cerca del siglo XVI, el Arsenal de Venecia emplearon
16,000 personas que podían aparentemente producir casi una embarcación por
día y podían equipar, armar y provisionar una cocina completamente nueva con
partes estandarizadas en una base de línea de ensamble. Aunque el Arsenal de
Venecia duró hasta los comienzos de la Revolución Industrial, los métodos de
producción en línea no fueron comunes para entonces.

La Fundidora Bridgewater, imagen tomada en 1839, una de las más antiguas

fábricas en utilizar una disposición (layout), flujo de trabajo y sistema de manejo de
materiales moderno.

La primera línea de ensamble fue iniciada en la fábrica de Richard Garrett & Sons,
Leiston Work en Lesiton en el condado Inglés de Suffolk para la manufactura de
motor de vapor portátil. El área de línea de ensamble fue llamada 'Museo Long

5
Shop|The Long Shop' por su largo y operó por completo a inicios de 1853. El
calentador fue traído de la fundidora y puesto en marcha al inicio de la línea, y en
cuanto fue avanzando a través del edificio se detendría en varias estaciones en
donde las partes nuevas serían añadidas. Desde el nivel superior, en donde otras
partes eran realizadas, las partes ligeras serían bajadas a un balcón y luego
arregladas en la máquina de la planta baja. Cuando la máquina alcanzaba el final
del taller, estaría completado.
Esto fue mencionado por el autor Hounshell, David A. (1984)

1.1 Ensamble mecánico

El ensamble mecánico implica el uso de diferentes métodos de sujeción para

sostener juntas en forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los
casos, los métodos de sujeción implican el uso de componentes de equipo
separados (sujetadores), que se agregan a las partes durante el ensamblado.

Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente) mediante

métodos de sujeción mecánica: Automóviles, Aparatos Eléctricos de diversos
tamaños, teléfonos, muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.

1.2 Los métodos de sujeción mecánica

Estos se dividen en dos clases principales:

1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).
2. Unión Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros
procesos de unión, las principales son:
- Facilidad de Ensamble.
- Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo
permiten).
- En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no
requiere una gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un mínimo
de herramientas especiales y en un tiempo relativamente breve.
- La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.
- Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse
completamente armados pueden enviarse en subensambles más pequeños y
armarse en instalaciones adecuadas.
- Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo,
mediante desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.

6
1.2.1 Sujetadores Roscados.

Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos

aquellos componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas
para el ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.
Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este
proceso es más costoso para la elaboración de roscas.
Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido
a su buena resistencia y bajo costo.

Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su

resistencia a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de
Níquel, Cromo, Zinc, y Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales
como Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos
últimos, solo para aplicaciones de baja tensión).

- Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un

orificio roscado ciego.
- Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
- Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.

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Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado
que sus funciones son más variadas.

a) Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en huecos

roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían con los pernos.

b) Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de máquina,

pero están hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más estrechas.

c) Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de

ensamble tales como collarines de sujeción, engranes y poleas para ejes. Se
fabrica en diversas geometrías.

d) Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas en un

orificio que ya existe, dentro del cual se hace girar.

Utilizados como topes mecánicos, abrazaderas, mazas divididas, superficies de

apoyo y como medio de posicionamiento.

Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

a) Pernos sin Cabeza (Espárragos). Es un sujetador con rosca externa, a

excepción que no posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza para
ensamblar dos partes mediante una tuerca. Están disponibles con roscas en un
extremo o en ambos.

b) Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna o rollos
de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa.
Se ensamblan en materiales más débiles (Plástico, madera y metales ligeros,
como el magnesio) para proporcionar roscar fuertes.
Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto

8
se expande hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.

c) Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han

preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto da
pie a la soldadura por fusión, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado en
frío.

d) Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en sujetadores

roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Es términos sencillos, es
un anillo delgado plano de chapa de metal.

Tiene varias funciones.

1. Distribuir las tensiones que se concentrarían en la cabeza del perno o

tornillo/tuerca.
2. Proporciona apoyo para orificios de separación grandes en partes
ensambladas
3. Aumenta la presión.
4. Protege las superficies de las partes.
5. Sella la unión.
6. Resiste el aflojamiento inadvertido.
Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos.

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Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en alguna de
las siguientes formas:

1. Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).

2. Desgaste de las roscas internas (Tuerca).
3. Ruptura del perno debido a la tensión excesiva en la sección transversal.

El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la

cantidad de torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno, tornillo o tuerza
son rotados, hasta que se asienta contra la superficie de la parte, la presión
adicional aumentará la cantidad de tensión en el sujetador y de comprensión en
las partes unidas. Entre mayor sea el torque, será posible resistir la presión de
tensión.

1.2.2 Remaches.

Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o más partes.

La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza un martilleo

o presión constante. Una vez colocado, no puede removerse, a menos que una de
las cabezas se rompa (Permanente - Semipermanente).

Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente
sujetada en forma mecánica. Ofrece altas velocidades de producción, simplicidad,
confiabilidad y bajo costo.

A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en tiempos

recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado.

La aplicación principal de los remaches es en la industria aeronáutica y

aeroespacial para unir el fuselaje y partes estructurales.

Tenemos 5 tipos de remaches básicos: Solido, Tubular, Semitubular, Bifurcado y

de Compresión.Son usados para uniones sobrepuestas, aunque si el orificio es
demasiado pequeño, será difícil introducir el remache. Si el orificio es muy grande,
el remache no abarcara el volumen y podría doblarse durante el proceso.

Herramientas y Métodos de Aplicación de Remache.

1. Por impacto. Un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar el

remache.
2. De compresión uniforme. Una remachadora proporciona presión constante

10
para recalcar el remache.
3. Combinación de Impacto y Compresión.

Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es portátil y de operación

manual, y actualmente existen máquinas automáticas que taladran (preparan el
orificio) y remachan (Insertan y Recalcan).

Ojetes (Ojillos).

Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo, y

generalmente están hechos de chapas metálicas. Son usadas para producir una
unión empalmada permanente entre dos (o más) partes planas. Son sustituidos
con remaches en aplicaciones de bajos requerimientos de tensión para ahorrar
material y costos.

1.2.3 Ajustes de Interferencia.

Hay varios métodos de ensamble que se basan en la interferencia mecánica entre

dos partes coincidentes que se van a unir. La interferencia es lo que mantiene
juntas dichas partes.

a) Ajuste con Prensa.

Es aquel donde los componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia

entre ellos. El caso típico es cuando una chaveta (Cilíndrica Recta) se presiona
dentro de un orificio de diámetro ligeramente menor.

Aplicaciones: Ensamble de collarines, Engranes, Poleas y Componentes Similares

en Ejes.

b) Ajuste por Contracción y por Expansión.

Estos ajustes hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un ajuste por
interferencia a temperatura ambiente. (Ejemplo: Chaveta).

- Contracción. Calienta la superficie para agrandarla, mientras la interna

permanece a temperatura ambiente o es enfriada para contraer su tamaño. Se
ensamblan las piezas, y se devuelve a temperatura ambiente, y la parte externa
se encoja y la parte externa se expanda para formar un sólido ajuste por
interferencia.

- Expansión: Solo la parte interna se enfría y se contrae para un ensamble;

una vez insertado la interferencia, se calienta a temperatura ambiente,

11
expandiendo el elemento para crear el ensamble por interferencia.

Aplicaciones: Engranes, poleas, mangas y componentes dentro de ejes sólidos y

huecos.

c) Ajustes de Agarre Automático y Anillos de Retención.

Los ajustes de agarre automático son una modificación de los ajustes por
interferencia. Este implica la unión de dos partes, en las cuales los elementos que
coinciden poseen la interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una
vez ensamblados se entrelazan para conservar el ensamble.

Ventajas:

1. Las partes pueden diseñarse con características de auto alineación.

2. No se requieren herramientas especiales.
3. El ensamble se consigue con mucha rapidez.

Un anillo de retención (de Mordaza) es un sujetador que se agarra a presión

dentro de un surco que forma una circunferencia sobre un eje o tubo para
establecer un hombro.

Están hechos de láminas metálicas o de alambres sometidos a tratamiento térmico

para obtener dureza y rigidez.

Para aplicaciones externas - Se nombra Eje.

Para aplicaciones internas - Se nombra Barreno.

d) Otros Métodos de Ajuste por Interferencia.

Además de las técnicas de ajuste mencionadas con anterioridad, se tienen

métodos adicionales que implican el uso de sujetadores:

Puntillado, Engrapado y Cosido.

El puntillado y engrapado industriales son operaciones similares que utilizan

sujetadores metálicos en forma de U.
El puntillado una máquina que produce (individualmente) las puntillas en forma de
U de alambre de acero y de forma inmediata las inserta a través de las dos partes
que se van a unir.

Aplicaciones: Ensamble de chapas metálicas ligeras, bisagras metálicas,

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conexiones eléctricas, encuadernación de revistas, de cartón corrugado y
empaque final de productos.

En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos partes que se

unirán. Las grapas se proporcionan en tiras convenientes. Por lo general,
las grapas se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles con cientos de tiras
de grapas.

Aplicaciones: Muebles, Tapicería, Ensamble de asientos de automóviles.

El Cosido es un método de unión común para partes suaves y flexibles tales como
telas y piel. Implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes
para producir una costura continua entre ellas.

Aplicación: Ensamble de Ropas.

Chavetas de Doble Punta.

Son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en una chaveta
única de dos cañas. Estas cañas o puntas se insertan en los huecos de las partes
que coindicen y sus extremidades se separan para fijar el ensamble.

Aplicaciones: Asegurar partes en ejes.

Esto fue mencionado por el autor Snodgrass (1971)

2.1 Definición de FIXTURE

Un fixture es un dispositivo de sujeción o soporte utilizado en la industria

manufacturera. Lo que hace que un fixture sea único es que cada uno se fabrica
para adaptarse a un número de parte específico. El propósito principal de
un fixture es localizar y, en algunos casos, sujetar una pieza de trabajo, ya sea
durante una operación de maquinado, soldadura, inspección o algún otro proceso
industrial.
Los objetivos principales de los fixtures:
-Reducir el coste de producción.
-Mantener constante la calidad
-Maximizar la eficiencia
-Permite a una variedad de piezas ser fabricadas con las especificaciones
correctas.

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2.1.2 Tipos de fixtures

 Propósito General - Por lo general son relativamente baratos y pueden ser

usados para sostener una gama muy variada de tamaños en las piezas (por
ejemplo: prensas, chucks, boquillas).

 Fines Especiales - Están diseñados y construidos para sujetar un objeto

particular, para una operación específica en una máquina o proceso
específico.
Esto fue mencionado por la empresa Fadima Maquinados (2010)

2.1.3 Ventajas:

 Te permite fabricar con total libertad elementos especiales.

 Nosotros nos encargamos de entregarte la pieza final a tiempo.
 Reduce el tiempo de desarrollo a días o incluso horas.
 Facilita operaciones de ensamble y reduce costos.
 Excelente alternativa para mejorar procesos de control de calidad en tareas
repetitivas.
Esto fue mencionado por Grupo XDS (2017)

2.2 Empresas de diseño y mecanizados industriales

La manufactura se basa en herramientas, incluyendo plantillas, fixtures y calibres,

para mantener la calidad y la eficiencia de la producción. Estas herramientas se
utilizan para alinear, montar, mantener, probar y calibrar componentes y
subconjuntos en todas las etapas del proceso de producción. Y aunque estas
herramientas son prácticamente invisibles cuando la producción está funcionando
sin problemas, su importancia se hace evidente cuando surgen problemas. Para
evitar altos en la producción o defectos en los productos, nuevas herramientas
deben diseñarse, producirse e instalarse rápidamente. Para el diseño de dichas
herramientas existen una infinidad de empresas automatizadas encargadas del
diseño, creación e implementación de estas.

14
2.2.1 La empresa ÏndÏ mein (Ingenieria, Diseños y mecanizados industriales,
S.A de C.V.

Un herramental o fixture bien diseñado mejora la calidad y producción de una

línea, por ello, para ayudar a nuestros clientes, Indimein desarrolló un servicio de
diseño de estos. Los fixtures son herramientas muy detalladas con tolerancia
mínima, para acomodar las partes dentro de su ensamble. Además, le permite
garantizar la calidad en su producción.

Partiendo de sus requisitos y de las particularidades en su infraestructura, nuestro

departamento de ingeniería y diseño elaborará la solución de fixture más
adecuada a sus necesidades para asegurar una productividad y una calidad
optimizadas.
Esto fue mencionado por la empresa ïndï mein (2002)

2.2.2 SEDACEI Automation

Para ayudar a nuestros clientes en su productividad y eficiencia,

SEDACEI desarrolló un servicio de diseño de herramentales, o fixtures.

Los fixtures son una necesidad importante para la industria, le permite optimizar su
productividad, agilizando el trabajo entre los trabajadores y las maquinas. Además,
le permite garantizar la calidad en su producción. Un herramental o fixture
adecuado a su línea de producción, permite mejorar la calidad y la productividad
de la misma.

Esto fue mencionado por la empresa SEDACEI AUTOMATION (2004)

3.1 Riel
A mediados de junio se lanzó al mercado el vehículo polifacético y variable de
Rüsselsheim, el cual puede transformarse fácilmente de un vehículo de cinco
plazas a uno de cuatro, tres o incluso dos plazas gracias al innovador concepto de
asientos ergonómicamente ejemplar.

"Nuestro singular riel angular en los asientos traseros permite desplazar fácilmente
los dos asientos exteriores con una sola mano no sólo hacia delante y atrás, sino
también diagonalmente hacia el interior del habitáculo. Así, los pasajeros en la
segunda fila de asientos disponen de más espacio para las piernas y los hombros
en la configuración de cuatro plazas", comentó Detlef Jürss, vicepresidente de

15
Ingeniería de Asientos, Interiones y Sistemas de Johnson Controls Automotive
Experience.

El asiento trasero se desliza sobre el riel, actualmente exclusivo en la construcción

de vehículos sobre dos ejes, en un solo movimiento, lo cual en la práctica significa
para el pasajero una ostensible reducción del esfuerzo de manejo.

Además, el usuario puede realizar el movimiento con una sola mano en una
postura ergonómicamente favorable. En la primera generación del Opel Meriva,
presentada en 2003, se aplicó un paquete de rieles cruzados, que en esos
tiempos ya sentó bases, con una multitud de cables tipo bowden y palancas para
realizar los movimientos longitudinales y transversales de los asientos traseros.

Ahora, un solo riel angular en cada asiento exterior permite las múltiples
posibilidades de ajuste. El sistema de asientos, que en el Opel Meriva recibe el
nombre de "FlexSpace", desarrollado conjuntamente con Johnson Controls,
constituye el núcleo de la versatilidad única en su segmento de vehículos.

Otra clave de su construcción reside en la cinemática de los asientos traseros

desarrollados conjuntamente por Johnson Controls y Opel: al abatir el respaldo,
éste empuja el cojín del asiento hacia delante mediante un juego de bisagras. Al
mismo tiempo, la guía transversal delantera del mecanismo regulador, que sirve
como eje de rotación para descender los asientos, proporciona un suelo de carga
bajo y una amplia cajuela. En total, los nuevos asientos suponen un ahorro del 20
por ciento de peso con respecto al modelo anterior, a pesar de proporcionar un
mayor nivel de comodidad y seguridad.

Esta reducción de peso no es sólo el resultado de ahorrar material de forma

precisa en puntos que no afectan a la elevada solidez de la construcción del
bastidor de los asientos. Lo que la hace posible es la aplicación consecuente del
método de los elementos finitos (MEF), un proceso de cálculo por computadora
para el análisis estructural.

Esto fue mencionado por el autor Cees B.M en el año 2007

16
2.6 HIPOTESIS

Al rediseñar el molde fixture reduciríamos la cantidad de scrap en un 99%,

logrando eliminar los reclamos por material defectuoso.

2.7 BOSQUEJO DEL MÉTODO

2.7.1 Determinación del universo y obtención de la muestra

Para cumplir con la meta estableceremos un proyecto donde se estudiara las
fallas que han tenido desde periodos mensuales anteriores y ver si el personal
cuenta con la capacitación adecuada para manejar dicha máquina.
La muestra será de la empresa IMTECH
Empresa IMTECH
Línea MX58102
Maquina 508
Pieza Riel de asiento

2.7.2 Determinación del tipo de estudio (tipo de investigación)

Este tipo de investigación será cuantitativa, debido a que el rediseño será
mejorado en cuanto a las dimensiones del fixture actual, analizando las
dimensiones y desviaciones para la creación del rediseño

2.7.3 Selección, diseño y prueba del instrumento de recolección de la

información
La recolección de datos se realizara mediante la medición y observación directa
del fixture actual (ANEXO 1) teniendo un comparativo en base al rediseño
(ANEXO 2) pertinentes a la empresa IMTECH. Estos instrumentos servirán de
apoyo para cumplir con el objetivo de eliminar los reclamos y reducir la cantidad
de scrap un 99%.

17
2.7.4 Plan de recolección de la información por el trabajo de campo

El plan de recolección de información es el siguiente

Método Realización

Este método se realizará en la línea MX58102

durante una jornada de 4 horas, se estará
Observación directa generando un registro de dimensiones del
fixturen actual y posibles desviaciones, esto se
realizó durante un periodo de 2 meses.

2.7.5 Plan de procesamiento y análisis de información

Los datos que se recolectaron dentro de la empresa IMTECH se generaron
mediante formatos en conjunto de evidencia y medios digitales, los equipos
electrónicos a utilizar son una cámara (celular), computadora, software solidworks.
Los datos obtenidos en la recolección de datos servirán para la creación del
diseño dimensionado del fixture del fixture actua, los desplazamientos de la
maquinaria en función sirven de apoyo para la mejora del diseño.

18
2.7.6 Plan de presentación gráfica de los resultados.

ANEXO 1 FIXTURE ACTUAL

ANEXO 2 REDISEÑO DE FIXTURE

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2.8 CRONOGRAMA

Estas son todas las actividades que se llevaran a cabo para la puesta en marcha
del proyecto.

Modo de tarea Nombre de tarea Duración Comienzo Fin

Programada Elaboración de protocolo
53 días lun 04/09/17 mié 15/11/17
manualmente de investigación

Programada Financiamiento del

39 días mié 15/11/17 lun 08/01/18
manualmente proyecto
Programada Presentación del proyecto
3 días lun 08/01/18 mié 10/01/18
manualmente a la empresa
Distribución de
Programada
actividades para realizar 6 días jue 11/01/18 jue 18/01/18
manualmente
el rediseño
Programada Compra de material y
7 días vie 19/01/18 lun 29/01/18
manualmente herramental requerido
Programada
Elaboración del rediseño 5 días mar 30/01/18 lun 05/02/18
manualmente
Programada Análisis y observación del
21 días mar 06/02/18 mar 06/03/18
manualmente nuevo diseño
Programada Interpretación de
15 días mié 07/03/18 mar 27/03/18
manualmente resultados del rediseño

Programada Comprobar funcionalidad

23 días mié 28/03/18 vie 27/04/18
manualmente del nuevo diseño

Programada Presentar aceptación final

1 día lun 30/04/18 lun 30/04/18
manualmente del rediseño
La edición de este documento puede modificarse dentro de este enlace “Cronograma”

20
2.9 PRESUPUESTO Y/O FINANCIAMIENTO

Fuente
Tipo Categoría Recurso Descripción financiador Monto
a
Vernier Presupuesto
Equipo MODELO: de la $2,456.00
#530-114 empresa
Equipo de
cómputo
MODELO:
Equipo HP - All in Personal $17,000.00
One 24-
B216LA de
Infraestructura
23,8"
Recursos
Multifuncional
disponibles Equipo Personal $4,999.00
HP
Presupuesto
SOLIDWORK
Software de la $9,990.00
S 2017
empresa
Gastos de
Viáticos transporte a Personal $1,000.00
empresa
Hojas para
Materiales Papel impresión Y Personal $200.00
fotocopias
Salario del Presupuesto
Asistencia
Contratistas Diseñador Personal de la $3,000.00
externa
especializado empresa
Recursos
financieros Total $38,645.00
totales

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financiamiento”

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2.10 BIBLIOGRAFÍA

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https://procesosmanufacturau4.weebly.com/ensamble-
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https://www.hotfrog.com.mx/empresa//fixtures-16290

http://www.grupoxds.com/herramental-jigs-y-fixtures/

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https://patentados.com/patente/riel-asiento-su-procedimiento-fabricacion-suelo-
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http://www.zotye.cl/catalogo/HTML/3/index_diag.html#n5
https://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADnea_de_ensamble

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