Diseño de Prensa Neumática

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Sección de Estudios de Postgrado e Investigación
DISEÑO DE UNA PRENSA

NEUMÁTICA
TESIS
Que para obtener el grado de:

M aestro en Ciencia s
Con Especialidad en
In g e n i e r í a M e c á n i c a
PRESENTA
Ing. Guillermo Amézquita Martínez.
Di i r e c t o r d e T e s i s : M. C. R I c a r d o L ó p e z
Martínez
C o - D i r e c t o r : G a b r i el V i l l a y R a b a s a
M é x i c o, D. F. 200 3
AGRADECIMIENTOS
Agradezco profundamente al profesor M. en

C. Gabriel Villa y Rabasa y al Ing. Miguel
Rodríguez Rodríguez su comprensión y
apoyo para la elaboración de este trabajo sin
cuya ayuda y comentarios hubiera sido
imposible la terminación del mismo; así
como al M. en C. Jesús Silva Lomelí por su
desinteresada ayuda.
DEDICATORIA
A mis padres con mucho cariño.

INDICE GENERAL
“DISEÑO DE UNA PRENSA NEUMÁTICA”

ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE GENERAL I
SIMBOLOGÍA V
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS VI
RESUMEN VIII
ABSTRACT IX
JUSTIFICACIÓN X
OBJETIVO XI
INTRODUCCIÓN XII
CAPÍTULO 1
ESTADO DEL ARTE
1.1. Generalidades históricas de la prensa. 1
1.2. Clasificación de las prensas 2
1.3. Aplicaciones de las prensas. 9
1.3.1. Prensa inclinada. 10
1.3.2. Prensa de escote. 12
1.3.3. Prensa de puente. 12
1.3.4. Prensa de costados rectos. 12
1.3.5. Prensa de yunque. 14
1.3.6. Prensa de junta articulada. 15
1.3.7. Prensa dobladora. 16
1.3.8. Prensas de revólver. 19
1.3.9. Prensa hidráulica. 20
1.4. Vistazo general de la problemática acerca de la manufactura
de prensas. 24
1.5. Descripción de la industria donde puede usarse la prensa del
presente trabajo. 30
1.6. Planteamiento del problema. 31
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. I

INDICE GENERAL
1.6.1. Capacidad. Definición de capacidad. 33

1.6.2. Tipo de prensa del presente trabajo. 33
1.6.3. Tipo de proceso. 33
1.6.4. Aditamentos especiales. 33
1.7. Sumario. 34
CAPÍTULO 2
DISPOSITIVOS Y ELEMENTOS
2.1. Introducción. 35
2.2. Compresores de émbolo. 41
2.3. Unidad de mantenimiento. 42
2.3.1. Filtro de aire comprimido con regulador de presión. 43
2.3.2. Regulador con orificio de escape. 46
2.3.3. Lubricador de aire comprimido. 47
2.4. Válvulas. 51
2.4.1. Válvulas distribuidoras. 52
2.5. Constitución de los cilindros. 57
2.5.1. Cilindros de doble efecto. 59
2.5.2. Cilindros con amortiguación interna. 60
2.6. Sumario 62
CAPÍTULO 3
SELECCIÓN DE EQUIPO
3.1. Generalidades Históricas. 63

3.2. Aire comprimido. 63
3.3. Selección del compresor. 64
3.3.1. Cálculo de la capacidad de una prensa de corte. 67
3.3.2. Caudal. 69
3.3.3.Presión de trabajo. 70
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. II

INDICE GENERAL
3.3.5. Pérdidas en el sistema de tubería neumática. 73

3.4. Cálculo de los pasos, temperatura de descarga y potencia
para un compresor con cilindro de simple acción. 80
3.4.1. Etapas o escalones del compresor. 80
3.4.2. Temperatura de descarga. 81
3.4.3. Cálculo de la potencia del motor. 88
3.5. Selección del actuador. 91
3.6. Cálculo del tamaño de la válvula. 91
3.7. Sumario. 94
CAPÍTULO 4
ANÁLISIS POR M.E.F.
4.1. Introducción. 95
4.2. Métodos clásicos de cálculo. 95
4.2.1. Métodos de discretización. 96
4.3. Antecedentes. 97
4.4. Modelación. 100
4.5. Estructura del programa. 102
4.6. Diseño del bastidor. 102
4.7. Sumario. 132
CAPÍTULO 5
AUTOMATIZACIÓN
5.1. Generalidades. Definición. 133

5.2. Descripción del evento. 134
5.3. Unidad controladora. 136
5.3.1. Elección de la unidad. 136
5.3.2. Descripción de la unidad. 136
5.3.3. Construcción. 137
5.7. Sumario. 141
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. III

INDICE GENERAL
Conclusiones. 142
Recomendaciones para trabajos futuros. 144
Anexo A. 145
Anexo B. 151
Anexo C. 153
Anexo D. 155
Anexo E. 167
Anexo F. 172
Anexo G. 173
Referencias bibliográficas. 175
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. IV

INDICE DE SIMBOLOS
ÍNDICE DE SIMBOLOS.
SIMBOLO DESCRIPCIÓN
Ac Área de cilindro.
C Carrera del pistón.
d Diámetro del vástago.
D Diámetro del pistón.
e Espesor de la chapa a cortar.
E Módulo de elasticidad.
Ev Eficiencia volumétrica.
f Relación de factores.
h Diferencia de presión.
Hp Pérdida de presión en tuberías.
Ks Resistencia a la cizalladura.
K Constante para el aire.
N Revoluciones por minuto.
N´ Factor de seguridad.
Pt Presión de trabajo.
Psalida Presión de salida.
Pr Relación de presiones.
Pc Presión crítica.
Pot. Potencia.
Q Caudal de aire libre.
rp Relación de compresión.
S Área.
Tc Temperatura crítica.
Tr Relación de temperaturas.
T1 Temperatura atmosférica.
Vpistón Velocidad de pistón.
Z1,Z2 Factores de compresibilidad.
δ Deformación.
ν Relación de Poisson.
σc,σvM Esfuerzos de cedencia y máximo del material
π Constante.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. V

INDICE DE FIGURAS Y TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS.

Figura Descripción Página
I.1. Gráfica de pastel de porcentaje de graduados por campo. XIII
I.2. Gráfica de tendencia en el campo de ciencia e ingeniería. XIII
1.1. Prensa inclinable de bastidor de manivela simple con
alimentación de doble rodillo. 10
1.2. Diseño de bastidores usados en prensas. 11
1.3. Toldo completamente formado con una carrera en una prensa 13
cerrada de palanca acodillada.
1.4. Prensa de junta articulada con bastidor de hierro fundido. 15
1.5. Prensa dobladora controlada en tarjetas. 17
1.6. Pasos del formado de un tubo de gran diámetro en prensa. 18
1.7. Prensa revólver de 0.27 MN que usa computadora de control 19
numérico.
1.8. Prensa de embutido de doble acción. 21
1.9. Mecanismos de transmisión usados en prensas. 23
2.1. Compresor de émbolo oscilante. 41
2.2. Unidad de mantenimiento. 43
2.3. Filtro de aire comprimido. 45
2.4 a) Regulador de presión con orifico de escape b) sin orificio de 47
escape.
2.5. Lubricador de aire comprimido. 49
2.6. Principio de Venturi. 50
2.7. Válvula 3/2. 54
2.8. Válvula 4/2. 55
2.9. Válvula regulable antirretorno. 56
2.10. Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin de 59
carrera.
2.11. Cilindro de doble efecto. 60
2.12. Cilindros con amortiguación interna. 61
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VI

Figura Descripción Página
3.1. Tipos de compresores contra temperatura del fluido de entrada. 66
3.2. Compresor indicado según el tipo de fluido comprimido. 77
3.3. Gráfica de rango de operación de compresores. 79
3.4.a) Diagrama de factor de compresibilidad. 83
3.4.b) Diagrama de factores de compresibilidad vs. Presión reducida. 86
4.1. Silueta del bastidor. 117
4.2. Modelado de bastidor en “Solid Works.” 118
4.3. Formación de la malla en el bastidor. 119
4.4. Acercamiento del bastidor en los puntos de mayor concentración
de esfuerzos. 120
4.5. Aplicación de las fuerzas y empotramiento del bastidor. 123
4.6. Concentración de esfuerzos en los cambios de geometría en
acero. 124
4.7. Presentación de las deformaciones exageradas en las partes
criticas del bastidor. 125
4.8. Isométrico con los esfuerzos que operan en el bastidor. 126
4.9. Detalle de la parte superior en acero. 128
4.10. Presentación de las deformaciones en el bastidor en material
aluminio. 129
4.11. Vista con escala cromática con los esfuerzos. 130
4.12. Detalle de la parte superior en aluminio. 131
5.1. Diagrama de escalera de control. 138
5.2. Diagrama de conexiones para la prensa neumática. 140
B.1. Esquema de instalación neumática. 150
C.1. Factor de compresibilidad para gases ideales y reales. 152
E.1. Grafica Capacidad – Velocidad. 156
Tabla Descripción Página
1.1. Inversión extranjera directa. 26
1.2. Inversión extranjera directa. 27
3.1. Tramo de tubería usados en el sistema. 72
3.2. Eficiencia de un compresor reciprocante. 88
3.3. Cuadro de resumen de resultados para las etapas 1,2,3. 90
F.1. Relación de componentes y precios unitarios. 171
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VII

RESUMEN
RESUMEN.
En este trabajo se presenta una metodología básica para la selección de equipo

neumático ( compresores, actuadores, válvulas, etc) con la finalidad de
obtener parámetros de diseño. El sistema básico está constituido por una
unidad de mantenimiento, cilindros, aditamentos neumáticos y compresor. En
el nivel de control se emplean pulsadores, que envían la señal para gobernar la
entrada y salida del vástago del cilindro. Otra válvula llamada “check”
(antir-retorno) colocada entre el cilindro y la válvula que gobierna la entrada y
la salida del cilindro es usada para controlar la velocidad del vástago. Para el
aseguramiento de la tapa del cilindro se una rosca en el cilindro. La energía
cinética se logra gracias a una válvula de “escape rápido”, la cual hace
descender la presión del cilindro rápidamente. Para controlar el tiempo de
salida o entrada del vástago se un temporizador. El bastidor de una prensa es
la pieza, que recibe los esfuerzos, por tanto se hace el diseño del bastidor. El
diseño mecánico del bastidor de la prensa exige conocer previamente las
presiones de trabajo del compresor considerando previamente las pérdidas de
carga o llamadas también caídas de presión en la línea o tubería.
Posteriormente el análisis de esfuerzos y deformaciones del bastidor es
realizado en el paquete computacional de ingeniería “Ansys”, por medio del
cual se estableció la comparación entre dos tipos de materiales: acero y
aluminio, arrojando como resultados previsibles la selección del acero como
material para el bastidor. La última parte del trabajo tiene que ver con la
automatización del sistema usando un minicontrolador marca “Moeller”, que
gobierna las secuencias del movimiento del actuador del cilindro. La
construcción de un prototipo básico de ingeniería sería deseable, pero está
sujeta a la financiación, por lo cual se considera la construcción del prototipo,
que contempla la automatización de la herramienta como parte del trabajo de
ingeniería, es opcional.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VIII

ABSTRACT
ABSTRACT.
Man is a tool maker, for that reason it was important to me to build a small
pneumatic-press. In this work a basic methodology for the compressor
selection ( pneumatic valves, compressors, pneumatic cylinders, etc. ) is
developed. The basic pneumatic is constituted by a compressor, maintenance
unit and valves. To design a pneumatic system, it is not necessary to know the
principle on which the valves are based. However it can be explained how the
valves are connected. The control level has two normally closed push buttons
( directional control valves), which send the signal to a valve for the control of
the actuator. This valve changes the processing signal so that the cylinder
comes out or returns. Another so called check-valve connected between the
valve for the control of the actuator and the pneumatic cylinder is used to
control the speed of the cylinder.
A main principle is employed for securing the cylinder. The most common
method consists of joining the end cover by mean of tie-rods on the outside of
the cylinder tube. The kinetic energy is achieved thanks to a quick exhaust
valve; the quick exhaust valve is used, for instance, to shorten the de-
pressuring time of a cylinder. A pneumatic timer module controls the in-out
time of the cylinder. The mechanical design of the frame press could be made
thanks to output-press and pres-loss through pipes which were previous
calculated.
A complete stress-analysis could be carried out through a computer-software.

The software is the so called “ Ansys-version 5.7”
The comparison between the aluminium and steel is made. The comparison
was necessary to know if the material ( aluminium ) was the appropriate one.
The construction of the prototype depends on the selected material and the
material selected was not aluminium, but steel and the construction of it takes
in the automation of the tool as a part of the basic work of engineering, but the
construction of the prototype is optional.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. IX

JUSTIFICACIÓN
JUSTIFICACIÓN.
En las condiciones actuales de escasez de recursos financieros y falta de

liquidez de algún sector de las pequeñas y medianas empresas manufactureras
en la sociedad mexicana se observa la necesidad de reconversión, adaptación y
construcción de equipo y en general de máquinas-herramientas con objeto de
alcanzar niveles competitivos mínimos exigidos por la globalización en el
aspecto tecnológico, además en la actualidad la necesidad de automatizar
líneas de producción hace necesario el uso de técnicas de manufactura
alternativas cuyo costo, flexibilidad y amplia gama de aplicación justifiquen
su uso. La micro-neumática es una técnica cuya aplicación reduce costos de
operación y aumenta la productividad en planta.
El desarrollo de un sistema cualquiera que éste sea, implica no sólo el

concurso de diversas áreas de la Ingeniería, tales como: Ing. Mecánica,
Eléctrica, Electrónica, Sistemas, y de Control, sino también de su
conocimiento, dominio y correcta aplicación.
La dependencia económica y tecnológica del país se agudiza con el paso del

tiempo, por lo cual, una simple propuesta es hacer que la pequeña y mediana
empresa recurran a soluciones baratas, con tecnología de mediano alcance a
bajo costo y con un tiempo de espera relativamente corto en la generación de
la solución, con objeto de generar tecnología propia, la cual con el tiempo
puede crecer y llegar a ser considerablemente importante.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. X

OBJETIVO
OBJETIVO.
El objetivo del presente trabajo es implementar un diseño y construcción de

una prensa para embutido de baja capacidad activada neumáticamente,
entendiéndose por baja capacidad un valor de 9 bar (8 kgf/cm2) de presión
usada por la herramienta en el corte; el trabajo de la tésis se basa en la
generación de una metodología para calcular y seleccionar tanto equipo
neumático, así como diseñar la parte constitutiva más importante de la prensa
( bastidor ), por tal motivo un objetivo paralelo es la adaptación de una hoja de
cálculo, que permita generalizar el cálculo y selección del compresor, que
activará todo el flujo másico del sistema contemplando las caídas de presión a
lo largo de las líneas de presión. Un objetivo secundario ( opcional ) es la
construcción y puesta en marcha del prototipo para verificar físicamente la
operabilidad y fiabilidad del sistema, lo cual está sujeto a su vez, a un posible
financiamiento.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XI

INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
La importancia de éste trabajo radica en demostrar la posibilidad de hacer o
manufacturar herramental o equipo de baja capacidad, o bien de generar
tecnología, sin importar que ésta no sea, en su momento, forzosamente de
punta, o bien, sin importar que el costo inicial sea barato; expresado así, el
propósito de éste trabajo consiste en dar una solución real a un problema real
que puede encontrarse en cualquier industria pequeña. La solución, en teoría,
puede estar al alcance de la pequeña industria del medio nacional; por otro
lado, tampoco se persigue un objetivo desorbitado queriendo descubrir algo,
cuya solución es simple, o bien, dicho aún de ésta otra manera, no se
desarrolla un concepto innovativo al hacer en éste trabajo una prensa
neumática, en cuya concepción, la solución tecnológica aplicada es sencilla; es
decir, en otro sentido, la intención primordial es llamar la atención de que la
industria local puede generar con recursos propios, soluciones tecnológicas
propias.
Debido a que la planta productora nacional arroja muy bajos índices de

productividad, o definitivamente los resultados tanto en productividad como
en investigación tecnológicas son nulos (entendiéndose bajo productividad el
incremento simultáneo de la producción y del rendimiento debido a la
modernización de los equipos y la mejora de los métodos de trabajo), así como
el entendimiento del poco desarrollo tecnológico, así también como los
problemas vividos en la industria manufacturera fueron la motivación para la
ejecución de éste trabajo. Por ejemplo: si se visita la página “Web” en Internet
del CONACYT(1) para el área de programas de apoyo a la producción
tecnológica será fácil entender (como se mencionó líneas arriba) la situación
que prevalece en éste sentido, ya que no se encontró un sólo proyecto de
investigación en el área metal-mecánica y específicamente en el área de
máquinas-herramienta, ya sea de universidad privada o pública. En este
sentido, vale la pena ver las gráficas 1 y 2 en donde se observa la poca
cantidad de estudiantes y egresados de los programas de doctorado en los
programas de Ciencias e Ingenierías, el cual es bastante bajo en relación al
total de graduados en dichos programas.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XII
INTRODUCCIÓN
Figura I.1. Gráfica de pastel del porcentaje de graduados por campo.
Figura I.2. Gráfica de tendencias en el campo de ciencias e ingenierías.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XIII

INTRODUCCIÓN
Por otro lado, según datos de la Cámara Nacional de la Industria y

Transformación ( CANACINTRA en el Distrito Federal ) en su Boletín
Informativo Anual (2) del Departamento de Informática se tiene, conforme al
último censo, que del cien por ciento registrado en inversión nacional directa
en bienes de capital, exclusivamente alrededor del 5 % del global total está
focalizado a la construcción de máquinas-herramienta.
En este sentido se presentan casos aislados de Firmas mexicanas constructoras

de prensas como la Casa: “Prensas Hidráulicas” en Monterrey, N. L., la cual
comercializa prensas con canal estructural de diferentes dimensiones y bajo
pedido.
En una búsqueda en Internet, por medio de varios servidores (3), de un total de

aproximadamente 2065 temas relacionados encontrados, solamente el 1% son
páginas de compañías productoras de máquinas-herramienta en el giro de
prensas y de éstas, exclusivamente 2 empresas están dedicadas a la
manufactura de equipo y maquinaria neumática, aunque no forzosamente de
prensas neumáticas.
Con esta información en mente, cualquier diseñador puede tomar esto como
base para iniciar un primer proyecto, independientemente del alcance del
mismo, y fijar así un camino o un modo de hacer las cosas para proyectos de
mayor importancia en el futuro..
Se consideran en total tres etapas en el diseño de la prensa neumática:
1. Etapa de selección de equipo.- Se selecciona el equipo

convenientemente bajo norma.
2. Etapa de diseño.- Los resultados de la selección de equipo nos ayudan

al diseño mecánico del bastidor.
3. Etapa de automatización.- Se automatiza el equipo.

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XIV
INTRODUCCIÓN
Según lo expuesto anteriormente, puede quedar claro que la construcción de

una herramienta de baja capacidad como la presentada en éste trabajo sirve de
referencia para diseñar y construir a corto y mediano plazo equipo de mayor
capacidad.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XV

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XVI
ESTADO DEL ARTE
ESTADO DEL ARTE.

1.1. GENERALIDADES HISTÓRICAS DE LA
PRENSA.
Se ignora si en realidad fue Gutenberg (entre l394-l399-l468) el inventor de
la primera prensa, o si la prensa que hizo construir en l439 a Conrad Saspach
no era más que una mejora de algún tipo de prensa ya existente, sin embargo
la prensa que fue fabricada tenía un gran parecido con las prensas de husillo
para exprimir uvas en la época.
La primera prensa de la que se tiene conocimiento ( o al menos una de las

primeras ) es la usada en impresión tipográfica, precisamente por Gutenberg.
La descripción de esta prensa es relativamente sencilla: sobre un mármol o
platina inamovible y horizontal, se fijaba la forma de impresión, se entintaba
mediante tampones y se cubría con una hoja de papel haciendo descender
encima un plano mecánico o tímpano con la ayuda de un tornillo vertical;
todas las piezas eran de madera. Esta prensa cuya fuerza motriz era
suministrada por el impresor, alcanzaba una producción diaria de 250 hojas.
El mismo procedimiento se siguió usando durante 4 siglos. En ese tiempo

hubo perfeccionamiento de detalles inherentes a los progresivos adelantos
técnicos: tornillos metálicos, mármol móvil sobre guías que permitían el
entintado fuera del plano.
En 1783, Francois Ambroise Didot (1730-1804), substituyó la platina de

madera por la platina metálica.
Posteriormente, hacia 1810, en Inglaterra, Charles Stanhope ( 1753-1816)

hizo construir la primera prensa completamente metálica con un contrapeso
que equilibraba el plato: la producción alcanzó entonces de 2000 a 3000
hojas diarias.
TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. 1

ESTADO DEL ARTE
A principios del siglo XIX con el empleo de la máquina de vapor

suministrando la fuerza motriz, se construyeron máquinas más rápidas y
potentes, siendo las primeras, respectivamente, la prensa mecánica para
impresión en hojas de Friedrich König en 1811 y las rotativas para papel en
bobinas hacia 1860.(4)
Las actuales prensas de impresión ofrecen importantes diferencias, aunque la

mayoría son máquinas de producción en masa y tienen en común una
determinada cantidad de dispositivos que aseguran, por ejemplo, el entintado
correcto, alimentación de papel, retirada de papel impreso, etc.
De lo anterior, la prensa como instrumento de producción masivo ha

extendido sus horizontes a otros campos de aplicación y disciplinas como la
ingeniería industrial, la ingeniería mecánica o la industria automotriz.
Dentro de este ramo de la actividad humana la prensa ha tenido un enorme

desarrollo y aún sigue teniendo un gran potencial de aportación a la actividad
industrial. La prensa tiene muchas aplicaciones y es difícil clasificarla, sin
embargo, a lo largo de la historia, de la prensa se han observado
características muy importantes y con ése panorama se ofrece a continuación
una primera clasificación.
1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS PRENSAS.

Existen muchos y muy variados tipos de prensas, de forma tal que se presenta
una clasificación aproximada de los tipos de prensa que se usan en la
tecnología actual.(5)
Las prensas se clasifican en:
Se tienen una gran cantidad y variedad de máquinas para casi cualquier
proceso de manufactura o actividad técnica, que resulta prácticamente
imposible mencionarlas todas en el presente trabajo, sin embargo una primera
clasificación aproximada de las máquinas en general podría ser la siguiente:

ESTADO DEL ARTE
Máquinas eléctricas
Máquinas térmicas
Clasificación de las
Máquinas hidráulicas
(6)
Máquinas .
Máquinas C. N. C.
Máquinas-herramienta
Los elementos que constituyen un producto y que se encuentran laminados

pueden ser cortados, doblados, troquelados, embutidos, etc. Las distintas
maneras de obtenerlos, los variados aspectos y sus características
tecnológicas han hecho que se construya infinidad de máquinas. La división
genérica que comprende todos los tipos de máquinas-herramienta se
menciona en el siguiente párrafo, y nuestro interés primordial está enfocado
primordialmente en el grupo de máquinas-herramienta. Este grupo puede
clasificarse a su vez en dos grandes subgrupos: (6)
• Máquinas dotadas de movimiento giratorio continuo.

• Máquinas dotadas de movimiento rectilíneo.
Al grupo de máquinas dotadas de movimiento giratorio continuo pertenecen

las siguientes:
• Laminadoras.
• Curvadoras.
• Perfiladoras, etc.

ESTADO DEL ARTE
Al grupo de máquinas dotadas de movimiento rectilíneo pertenecen las

siguientes:
• Prensas de excéntrica.
• Prensas de fricción.
• Prensas hidráulicas.
• Tijeras de guillotina.
• Máquinas rectas de doblar, etc.
El grupo genérico de interés y que a continuación se menciona es el de las

prensas, por tanto, la parte más importante, correspondiente a las prensas, es
la que más se expone. Las prensas dotadas de movimiento rectilíneo ( prensas
de excéntrica, prensas de fricción, prensas hidráulicas) pueden clasificarse en:
• Prensas verticales de simple efecto.

• Prensas verticales de doble efecto.
• Prensas guiadas en cuatro correderas.
• Prensas de configuración especial,
Es difícil hacer una clasificación de las máquinas prensadoras, ya que la

mayoría de ellas son capaces de desarrollar varios tipos de trabajos;
consecuentemente, no es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora,
a otra, prensa de repujado, y aún a otra, prensa recortadora, pues los tres tipos
de operaciones se pueden hacer en una máquina. Sin embargo, a algunas
prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se les puede
conocer por el nombre de la operación que realizan, como por ejemplo,
prensa punzonadora o prensa acuñadora. El cuadro sinóptico # 1 resume la
clasificación anterior.(7)

ESTADO DEL ARTE
Cuadro sinóptico # 1
Vertical de simple efecto.
Vertical de doble efecto.
Prensa de excéntrica
En cuatro correderas.
De configuración especial

Vertical de doble efecto.
Prensa de fricción
PRENSAS
Prensa hidráulica Vertical de doble efecto.
Tijeras de guillotina Vertical de doble efecto.

ESTADO DEL ARTE
Una segunda clasificación sencilla y rudimentaria está en relación a la forma

de operar o accionar la prensa, es decir, con arreglo a la transmisión de la
energía, ya sea operada manualmente o activada con potencia:
• Operada manualmente.
• Operada con potencia.
Muchas de las máquinas operadas manualmente se usan para trabajos en

lámina delgada de metal, principalmente para trabajos en campo, pero la
mayor parte de la maquinaria para producción se opera con potencia.
El segundo grupo de prensas, cuya clasificación se basa atendiendo a la

fuente de energía que acciona a la prensa, puede a su vez subdividirse en tres
grupos; según esto, las prensas pueden dividirse en mecánicas (llamadas así
por el método de aplicación de la potencia al ariete), si la energía del motor
eléctrico es convertida en energía mecánica del porta-punzón mediante un
mecanismo de biela-manivela, o bien, mediante un sistema cremallera-piñón;
en hidráulicas, si los pistones (de sección distinta y deslizables dentro de
tubos comunicantes entre sí) son accionados por un fluido, normalmente
aceite, los cuales convierten la energía hidráulica en energía mecánica del
porta-punzón; y por último neumáticas, en las cuales se convierte la energía
neumática (aire comprimido) en energía mecánica. La clasificación se
presenta a continuación:
• Prensas mecánicas.
• Prensas hidráulicas.
• Prensas neumáticas.
Estas prensas requieren o utilizan valores muy variables de energía, por ello
pueden ir provistas de acumuladores hidráulicos o volantes.

ESTADO DEL ARTE
Por último las prensas mecánicas (llamadas así por el método de aplicación
de potencia al ariete) se subdividen en:
• Biela-manivela.
• Leva.
• Excéntrica.
• Cremallera-piñón.
• Tornillo de potencia.
• Acodada, etc.
En todos los tipos de prensas clasificados anteriormente e

independientemente del tipo, forma y función de prensa que se seleccione
para un trabajo específico, conviene tener muy en cuenta las siguientes
formas de funcionamiento de la alimentación o distribución de la materia
prima hacia el porta-punzón:
• Sin dispositivos de alimentación o de distribución automática

(manuales).
• Con dispositivos de alimentación o distribución semiautomática.
• Con dispositivos de alimentación o distribución automática. (Usadas
para grandes producciones en serie)
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben

considerar varios factores. Entre éstos están el tipo de operación a desarrollar,
la forma constructiva y tamaño de la pieza, cantidad de piezas a fabricar,
potencia requerida y la velocidad de operación. Para la mayoría de
operaciones de punzonado, recortado y desbardado, por ejemplo, se usan
generalmente prensas del tipo biela-manivela o excéntrica. En éstas prensas,
la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente
o a través de un tren de engranajes. En otro caso, se tiene, por ejemplo, que la
prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado,
prensado o forja; tiene una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza
tremenda.

ESTADO DEL ARTE
Las prensas para operaciones de estirado tienen velocidades más lentas que
las de punzonado.
Las prensas hidráulicas son en especial deseables para el trabajo de recortado.

La clasificación anterior se aprecia mejor en cuadro sinóptico # 2.
Manuales
Neumáticas
Con potencia Hidráulicas Excéntrica

Prensas Cremallera-Piñón
Mecánicas Tornillo de potencia
Acodada
Biela-Manivela
Leva
Cuadro sinóptico # 2
En los párrafos siguientes se enumeran y describen a grosso modo algunos

tipos de prensas más usuales.(7)

ESTADO DEL ARTE
1.3. APLICACIONES DE LAS PRENSAS.
Es difícil hacer una clasificación de máquinas prensadoras, ya que la

mayoría de ellas son capaces de desarrollar varios tipos de trabajo. Por tanto,
no es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, a otra, prensa de
repujado, y aún a otra, prensa recortadora, pues los tres tipos de operaciones
se pueden hacer en una máquina. Sin embargo, a algunas prensas diseñadas
especialmente para un tipo de operación, se les puede conocer por el nombre
de la operación, como por ejemplo, prensa punzonadora o prensa acuñadora.
Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben

considerar varios factores. Entre éstos están el tipo de operación a desarrollar,
tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la
mayoría de operaciones de punzonado, recortado y desbarbado, se usan
generalmente prensas del tipo de manivela o excéntrica. En estas prensas, la
energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o
a través de un tren de engranajes. La prensa de junta articulada se ajusta
idealmente a las operaciones de acuñado, prensa o forja. Tiene una carrera
corta y es capaz de imprimir una fuerza tremenda. Las prensas para
operaciones de estirado tienen velocidades más lentas que las de punzonado y
recortado.
Las prensas operadas hidráulicamente son en especial deseables para este

trabajo. Cuando se estira acero dulce, la práctica normal es la de no exceder
20 m/min; el aluminio y otros metales no ferrosos se pueden trabajar a
velocidades mayores de 45 m/min.

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1.3.1. PRENSA INCLINADA.
En la figura 1.1 Se muestra una prensa inclinable de manivela doble con

bastidor de escote. El bastidor inclinado de la máquina ayuda a descargar de
la prensa las piezas y desperdicios. Las piezas se pueden deslizar por
gravedad en una caja de carga, o el material se puede alimentar a las matrices
por medio de una canal. La mayoría de prensas de este tipo son ajustables y
varían su posición desde la vertical hasta un ángulo bastante inclinado.
Figura 1.1 Prensa inclinable de bastidor de manivela simple con

alimentación de doble rodillo.
Este arreglo se prefiere para trabajo diversificado de prensa, pues muchas

tareas se hacen mejor con la prensa en posición vertical; particularmente si
las partes se descargan a través de la matriz.
Las prensas inclinables se usan frecuentemente en la producción de piezas

pequeñas que implican doblado, punzonado, recortado y operaciones
similares.

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a) Prensa de escote. b) prensa de puente.
c) Prensa de costados rectos. d) Prensa de yunque.
Figura 1.2. Diseño de bastidores usados en prensas.

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1.3.2. Prensa de escote.
Las prensas de escote o de bastidor en C se llaman así debido a la disposición

de la abertura del bastidor de la prensa, como se ilustra en la figura 1.1 Tal
diseño del bastidor se muestra también en la figura 1.2. a), con algunos otros
diseños comunes de bastidores. Las prensas de escote proporcionan un
excelente espacio libre alrededor de las matrices y permiten trabajar con
piezas largas o anchas. Las operaciones de estampado se pueden efectuar en
una prensa de escote, usando frecuentemente la de tipo inclinable.
1.3.3. Prensa de puente.
La prensa de puente ilustrada también en la figura 1.2. b), se denomina así por
la forma peculiar de su bastidor. La parte más baja del bastidor, cerca de la
bancada, es ancha, para permitir el trabajo en lámina de metal de áreas
grandes; la parte superior es angosta. Los cigüeñales son pequeños en relación
al área de la corredera y la bancada de la prensa, ya que estas prensas no están
diseñadas para trabajo pesado. Se usan para recortado, doblado y desbarbado.
1.3.4. Prensa de costados rectos.
Conforme aumenta la capacidad de una prensa, se hace necesario aumentar la

resistencia y rigidez del bastidor. Las prensas de costados rectos, ver figura
1.2. c) son más fuertes, pues las grandes fuerzas son soportadas hacia arriba en
dirección vertical por los costados del bastidor; y hay poca tendencia a que la
alineación de punzones y matrices se vea afectada por el esfuerzo. Estas
prensas se encuentran disponibles para capacidades mayores de 11 MN. Las
prensas de costados rectos se fabrican con diversos medios de suministro de
energía y diferentes métodos de operación.

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Para las prensas más pequeñas, generalmente se usa una sola manivela o
excéntrica, pero conforme aumenta el tamaño de la pieza, se necesitan
manivelas adicionales para distribuir la carga uniformemente en la corredera.
Esta última se puede suspender en posición, ya sea por una, dos o cuatro guías
o puntos de apoyo.
Figura 1.3. Toldo completamente formado con una carrera en una prensa
cerrada de palanca acodillada.

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Las prensas de doble efecto usadas ampliamente en las operaciones de

embutido, tienen un ariete externo que procede al punzón y sujeta al
habilitado antes de la operación de punzonado. El ariete externo es impulsado
generalmente por un mecanismo especial de balancín o leva, mientras que
para el ariete anterior, que lleva al punzón, es un mecanismo de manivela. En
la figura 1.3. se muestra una gran prensa cerrada de costados rectos con
palanca acodillada de doble efecto. La presión se aplica a la corredera en
cuatro puntos. Esta es la ventaja característica de las prensas de áreas grandes
debido a que tal construcción previene la inclinación de la corredera con
cargas desequilibradas. El mecanismo de palanca acodillada en esta máquina
es para controlar el movimiento del pisador del habilitado.
En la figura 1.3., se presenta una prensa (la cual tiene un mecanismo de

palanca acodillada), que se puede describir como un conjunto de dos o más
barras tales que aunque unidas extremo a extremo no están alineadas, excepto
cuando la “rodilla” se endereza. Como consecuencia, se logra una gran fuerza
en los extremos; al momento en que se aplica esta fuerza, y cuando no hay
movimiento en el pisador del habilitado, se le conoce como periodo de
detención. Esto es necesario para sujetar el habilitado en las operaciones de
embutido, y se recomienda frecuentemente tener un ligero para un punzón.
Para dejar que el metal se ajuste adecuadamente bajo la presión. Los
bastidores de costados rectos se usan también en las prensas hidráulicas en las
que hay impacto de cargas pesadas, tal como en el formado de material de
calibre grueso, forjado en prensa, acuñado y embutido profundo.
1.3.5. Prensa de Yunque.
Las prensas de yunque, como la ilustrada en la figura 1.2. d), tienen un eje
grueso que se proyecta desde el bastidor de la máquina, en lugar de la bancada
ordinaria. Donde está provista de bancada, se acondiciona moviéndola hacia
un lado al usar el yunque. Esta prensa se usa principalmente con objetos
cilíndricos que implican operaciones de empalmado, reborde de contornos,
punzonado, remachado y repujado.

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1.3.6. Prensa de junta articulada.
Las prensas proyectadas para el acuñada, calibrado y repujado fuerte, deben

ser muy voluminosas para soportar las grandes cargas concentradas que se les
aplican.
Figura 1.4. Prensa de junta articulada con bastidor de hierro fundido.

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La prensa mostrada en la figura 1.4. está diseñada para este propósito, y está
equipada con un mecanismo de junta articulada para accionar la corredera. El
eslabón superior o articulación de esta prensa, está abisagrado en un extremo
en la parte superior del bastidor y sujeto a un pasador en el otro. El eslabón
inferior está también sujeto al mismo pasador y el otro extremo a la corredera.
En la figura 1.4. se ilustra una prensa de junta articulada con bastidor de fierro
fundido. En cuanto se coloca a los dos eslabones de articulación en posición
rectilínea, la corredera ejerce una gran fuerza.
Este tipo de prensa siempre ha tenido uso amplio en el acuñado de monedas.

De acuerdo a las pruebas efectuadas por The United States Mint en Filadelfia,
se requiere una fuerza de 0.9 MN para lograr impresiones claras de monedas
de medio dólar hechas en una matriz cerrada.
Junto con el acuñado de monedas, se pueden prensar en frío con este tipo de
máquina, muchas otras piezas tales como medallas, llaves ciegas, placas para
automóvil, cajas para relojes y utensilios de plata. También se pueden efectuar
operaciones de calibrado, cabeceado en frío, enderezado, estampado pesado y
otras similares. Ya que la carrera de este tipo de prensa es corta y lenta, no se
adapta a las operaciones de embutido o doblado.
1.3.7. Prensa dobladora.
Las prensas dobladoras se usan para doblar, formar, rebordear, repujar,

desbarbar y punzonar lámina metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden
tener espacios para lámina de 6 m. de ancho y 16 mm. de espesor.
La figura 1.5. es una prensa dobladora controlada con tarjeta perforada que
automáticamente formará, punzonará y cortará a la longitud piezas de acero.
Las tarjetas se pueden producir con papel ordinario para perforar.

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Figura 1.5. Prensa dobladora controlada en tarjetas.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material

dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio
del doblez. El radio mínimo interior del doblez se limita usualmente a un valor
igual al espesor del material. Para las operaciones de doblado, la presión
requerida varía en proporción a la resistencia a la tensión del material. Las
prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas generalmente con
un mecanismo impulsor de tipo excéntrico. La figura 1.6. ilustra dos prensas
poco usuales que con material de calibre grueso se emplean en la producción
de tubería de 760 y 915 mm para sistemas de gasoductos.

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Como primer paso de la operación, la prensa del tipo dobladora, flexiona a la

gran placa en forma de U. A partir de esta forma, se le comprime en una
prensa “O” a presiones mayores de los 125 MPa. Dentro de una forma
tubular. Después de esta serie de operaciones de formado, se suelda la tubería,
se limpia y se revisa.
Figura 1.6. Pasos del formado de un tubo de gran diámetro en prensa.

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1.3.8. Prensas de revolver.

Las prensas de revólver se adaptan especialmente a la producción de piezas de
lámina metálica que tenga diversos modelos de agujeros de muchos tamaños.
En las prensas convencionales de esta clase, se prepara una plantilla para guiar
al punzón, y el tamaño del agujero se selecciona haciendo girar un revólver
que contiene los punzones.
La figura 1.7. ilustra una prensa punzonadora de revólver de 0.3 MN con

control de cinta, que puede trabajar láminas de tamaños de 1200 hasta 830
mm. La lámina se posiciona debajo del punzón a una velocidad de la mesa de
6m/min. Se pueden perforar agujeros mayores de 120 mm de diámetro en
acero de 9.4 mm de espesor, a razón de más de 30 piezas por minuto con una
precisión de 0.13 mm. Se pueden ajustar al revólver treinta y dos punzones
diferentes.
Figura 1.7. Prensa revólver de 0.27 MN que usa computadora de control

numérico.
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1.3.9. Prensa hidráulica.

Las prensas hidráulicas tienen carreras más prolongadas que las prensas
mecánicas y desarrollan plena fuerza a lo largo de toda la carrera. Sin
embargo, la capacidad de estas prensas es fácilmente ajustable, y sólo puede
usar una fracción de la fuerza. También se puede ajustar la longitud de la
carrera como sea necesaria. Las prensas se adaptan especialmente a
operaciones de embutido profundo, debido a su movimiento lento y uniforme.
En forma análoga se usan para otras operaciones que requieren de grandes
fuerzas tales como el aglomerado de metales en polvo, extruido, laminado,
moldeo de plástico y forjado.

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Figura 1.8. Prensa de embutido de doble acción.

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Las prensas hidráulicas no se recomiendan para recortado fuerte y

operaciones de punzonado, ya que el choque de impacto es perjudicial para la
prensa.
El mantenimiento es mayor que para las prensas mecánicas, aún cuando la

operación de la prensa es más lenta. Las prensas hidráulicas pequeñas se
asemejan a las prensas de costados rectos.
Para el trabajo de grandes áreas se usa la construcción tipo poste o de cuatro

columnas. La prensa hidráulica que se muestra en la figura 1.8. está
especialmente diseñada para hacer embutidos profundos en toda clase de
lámina metálica.
El punzón principal de embutido montado en la corredera superior, se mueve

en tándem con la corredera del pisador, el cual lo rodea debajo hasta que hace
contacto con el habilitado. La matriz descansa sobre la placa soporte; por
debajo de esta hay un dado amortiguador que ayuda a mantener la presión en
el habilitado o expulsar la pieza formada. Fijado el pisador en la corredera
principal y el dado amortiguador libre, la prensa actúa como prensa hidráulica
de acción simple.
En la figura 1.9. se pueden apreciar los mecanismos más importantes que

sirven para activar los distintos tipos de prensas arriba mencionados.

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Figura 1.9. Mecanismos de transmisión usados en prensas.

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1.4. VISTAZO GENERAL DE LA PROBLEMÁTICA

ACERCA DE LA MANUFACTURA DE PRENSAS.
Actualmente nuestro país está suscrito a tratados internacionales tales como el
T. L. C. A. N. con los países del norte del continente americano, y también
está suscrito a convenios comerciales con países de Europa, como los son, por
ejemplo, Suiza, Francia, pero principalmente con Holanda y Alemania. Con
dichos tratados México entra a una dinámica de intercambio, desarrollo y
competitividad. Los acuerdos comerciales firmados con los países del sur de
América son, por ejemplo, exclusivamente eso, para intercambio comercial,
en los cuales el intercambio tecnológico es nulo. Por otro lado e
independientemente de los resultados o beneficios obtenidos hasta ahora con
el T. L. C. A. N. en los sectores manufacturero o de intercambio tecnológico,
México no puede competir desde el punto de vista de generación de tecnología
con países como los Estados Unidos o Canadá, ya que nuestro rezago es
debido a malas políticas de inversión o simplemente a escasos proyectos de
inversión en el área científica, incluyendo el área tecnológica. En otro orden
de ideas, la competitividad de la industria nacional se debe a las exportaciones
generadas, aclarando que macro-económicamente, las únicas empresas
exportadoras son las que tienen capacidad de hacerlo, debido a los montos de
capital líquido invertido por parte de las grandes compañías extranjeras; por
ejemplo, los datos obtenidos por la Secretaría de Economía (8) , México recibió
en el 2002 una Inversión Extranjera Directa (I. E. D.) de 13mil 626.5 millones
de dólares, de los cuales, por sector, la industria manufacturera recibió el
42.2% del total invertido, teniendo la facultad exclusiva de recuperar y
usufructuar las ganancias, que de ello se generan, por tanto son las únicas
beneficiadas con las exportaciones. La falta de liquidez y la poca fuerza
tecnológica (al menos en área metal-mecánica) incide directamente en el
sector productivo y manufacturero nacional, en el cual se hace imprescindible
una estrategia, que le permita no sólo competir sino integrarse a un mercado
manufacturero cada vez más dinámico y eficiente; en ése sentido, un cierto
porcentaje de pequeñas empresas nacionales se ven impedidas o limitadas de
abrirse camino en nuevos mercados, debido a la falta de competitividad
originado por lo mismo: falta de recursos, falta de tecnología, carencia de
apoyos, en combinación en ocasiones con otros aspectos, tales como la
importación de herramental, equipo y maquinaria muchas veces usada o vieja.
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Esta obsolescencia se trata, al menos, de equipo con 5 o más años de atraso,

ya que la verdadera tecnología avanzada cuesta mucho más. Esta situación
obligaría a países de economía como la de México a generar de alguna manera
tecnología con recursos propios, para no depender de ésta situación. ¿Por qué
no llamar la atención sobre la situación e intentar dar una solución preliminar
en el presente trabajo, aunque en el momento sea una solución sencilla, para
marcar, por lo menos, un inicio para trabajos de mayor importancia en el
futuro? Para ver de manera más cercana el estado que guarda la industria
nacional en cuanto a montos de producción en el área industrial, en el sector
metal-mecánico específicamente en el subsector Máquinas-herramienta se
acudieron a diversas fuentes. Esto se aclara en el siguiente párrafo.
El nivel de la producción de máquinas y su perfeccionamiento son un índice

convincente del desarrollo industrial de un país (9), y para el caso de México
puede constatarse el estado de su desarrollo industrial observando los datos
proporcionados por el INEGI y por CANACINTRA ( en el Distrito Federal ).
Según el “Anuario de Producción Económica” edición 2000 publicado por

INEGI en su página 651 (ver tabla 1.1.) la inversión extranjera directa según
sector económico industrial fue para el año 2000 ( las cifra más reciente ) de
7632.6 millones de dólares de los cuales se aplicaron en el subsector
económico llamado "Productos metálicos, Maquinaria y Equipo", 3579
millones de dólares, y de esta cantidad el 0.14 % (51000600 dolares fue
invertida exclusivamente en maquinaria (de los cuales 0.03 % fue invertido en
prensa hidráulicas (ver tabla 1.2.).

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Tabla 1.1. Inversión extranjera directa.

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Tabla 1.2. Inversión extranjera directa.

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Por otro lado, se tiene que el valor de la Producción Industrial Nacional es

para el año 2000( cifras mas recientes ) de 1,555,815 millones de pesos (10)
Tabla 1.3. Valor de la producción en la industria manufacturera.

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de los cuales, 572,825 millones de pesos, corresponden al subsector

económico denominado "Productos metálicos, Maquinaria y Equipo", y de
ésta cantidad solamente el 1.75% (10,000 millones de pesos) correspondieron
a la producción nacional de prensas. (ver tabla 1.3.)
Como se puede apreciar el valor de la Inversión Extranjera Directa es 5 veces

mayor al valor de la producción nacional industrial en el ramo metal-
mecánico y en particular en el área de máquinas-herramienta (prensas); y el
valor de la producción nacional correspondiente a la construcción de prensas
es muy bajo con respecto al total del valor de la producción nacional
manufacturera, por lo tanto, desde el punto de vista económico podría
justificarse la construcción de un tipo de prensa neumática, como la que se
expone en éste trabajo. A su vez, la panorámica nacional sobre la producción
total por estados federativos en el ramo “3821” denominado ”Fabricación,
Reparación y / o Ensamble de Maquinaria con o sin motor eléctrico” es un
indicativo del nivel de inversión en el ramo Metal-mecánico en cada estado
del país. Según datos proporcionados por el Instituto Nacional de Estadística
Geografía e Informática ( INEGI (11) ), los estados más industrializados, o al
menos, los estados que más invierten en éste rubro, en orden descendente y
según el monto de su producción total anual, son: Nuevo León
con 2 450 840 000 pesos, Coahuila con 2 093 194 000 pesos,
Querétaro con 2 017 720 000 pesos, Edo. de México con 963 967 000 pesos y
el Distrito Federal con 813 653 000 pesos, en algunos estados la producción es
inexistente como en el caso de Baja California Sur o muy limitada como en el
caso de Campeche con un total de 196 000 pesos. Según la misma fuente, el
valor de la producción total nacional en la misma rama ( 3821) es de 12 033
921 000 pesos.
Lo anterior invita a reflexionar acerca del estado que guarda la industria

nacional en el área Metal-mecánica y específicamente en el sector de
Fabricación de Maquinaria en general y muy en particular en el ramo de
“Prensas”. ( Ver “Tablas” en el Anexo A en la pág. 144)

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1.5. DESCRIPCION DE LA INDUSTRIA DONDE

PUEDE USARSE LA PRENSA.
En términos generales puede decirse que toda industria del ramo metal-
mecánico requiere de equipo y maquinaria para operar eficazmente y llevar a
cabo los procesos de manufactura que se requieran dentro del flujo de
operaciones cotidianas. En el caso particular que nos ocupa, la empresa a la
cual específicamente nos referimos no es excepción y tuvo necesidad tanto de
personal especializado, como de equipo. La descripción de la industria donde
se usó la prensa es una micro-industria dedicada a la construcción y diseño
básicamente de troqueles para embutir, formar y cortar acero (o cualesquiera
otros materiales, para lo cual se solicitaba, sobre pedido, un diseño especial
del dispositivo mecánico requerido). Los troqueles podían ser de 1 ó de varios
pasos. Esta empresa se dedicaba también a la maquila de piezas para la
industria eléctrica, así como piezas para la industria en general (automotriz,
de máquinas de escribir, equipo de cómputo, etc.).
La empresa referida contaba con equipo básico que consistía en 3 tornos, 1

torno revolver, 1 prensa troqueladora, 1 cepillo de codo, 2 rectificadoras, 1
cortadora, herramienta y accesorios varios; sin embargo se tenían
necesidades de más equipo y herramienta, pero las condiciones financieras y
de mercado impidieron en su momento la realización de una inversión
considerable en equipo y herramienta, lo que determinó tomar la decisión de
construir una prensa de tal capacidad, que permitiera resolver el problema a
bajo costo, rápida y eficientemente, Aunque la elaboración de la prensa
neumática no llevó más de 9 días, la prensa dio los resultados apetecidos, ya
que el material a cortar era muy delgado ( chapa 3 mm de espesor ).
Consecuentemente, una empresa que tenga características semejantes y

necesidades similares de procesar y transformar materia prima usando prensas
troqueladoras, podría usar también la prensa que se presenta en este trabajo.

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Según datos proporcionados por CONACYT (12), las industrias señaladas

como de alta tecnología son aquéllas industrias que desarrollan tecnología de
punta, en la clasificación siguen las industrias de tecnología media como
aquéllas que desarrollan tecnología no forzosamente de punta, sin embargo
importan tecnología del extranjero y por último, se encuentran las industrias
de tecnología baja como aquéllas que no generan tecnología pero sí importan
tecnología en forma de equipo o en forma de asistencia física en campo.
La industria, en la que se generó la necesidad de construir la mencionada

prensa, puede describirse, entonces como una industria pequeña, de tecnología
baja dedicada al ramo metal-mecánico, con productividad en vías de
expansión y con menos de 15 trabajadores operando en planta .
Consecuentemente, una empresa que tenga características semejantes como

las descritas y necesidades similares en cuanto a procesamiento y
transformación de materia prima usando máquinas ( en particular
troqueladoras), podría hacer uso también de una prensa con las características,
como las que se presentan en el presente trabajo.
1.6. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Para el diseño de una prensa neumática se requiere, en primer lugar saber la
función para la cual se construirá la máquina y la herramienta, lo cual se
menciona a continuación y tiene que ver, por ejemplo, con las necesidades que
en ése momento se tengan en el lugar del trabajo. En alguna ocasión, en una
pequeña empresa, se tuvo la necesidad de implementar una herramienta de
corte, que substituyera a una prensa troqueladora de un cuarto de tonelada de
capacidad. En ése momento se contaba con una única prensa para diferentes
trabajos, y se requerían cortar, entre otras piezas, rondanas de espesor
muy delgado (aproximadamente 3 mm) para lo cual era excesivo el empleo
de ésta máquina, se acordó entonces, construir una prensa de menor
capacidad, aprovechando los elementos con los que ya se contaban en la
empresa, que consistían en un par de válvulas y una fuente de alimentación
neumática.

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Por tal motivo se decidió hacer una prensa neumática de corte de muy baja
capacidad, que substituyera a la troqueladora. Se concibió el circuito
neumático para facilitar la adquisición de otros aditamentos neumáticos o
para, en su defecto, fabricar soportes, bastidores o demás piezas que fueran
necesarias, sobre las cuales se montaría el actuador o el cilindro neumático. El
circuito neumático contemplaba el uso de un compresor, cuya capacidad se
desconocía en ése momento, una unidad de mantenimiento a la entrada de la
toma del aire; en el nivel de control se contempló el uso de pulsadores
(válvulas direccionales), una válvula conmutadora, y probablemente una
válvula llamada anti-retorno, una válvula de escape rápido y un temporizador;
como elemento transmisor de la fuerza deformadora o fuerza de corte (energía
deformadora) se pensó en un cilindro de doble efecto con amortiguación
interna, al cual se pensó acoplarle la herramienta de corte. También se
contempló el uso de conexiones “rápidas”, mangueras de plástico por se
flexibilidad al doblez, o en su defecto tubería rígida de metal, etc. El problema
radicó en dar un formato al equipo, de forma tal, que pudiera colocarse al
cilindro en posición vertical para poder hacer la función de troquelado. Se
decidió diseñar un bastidor que permitiera fijar el cilindro para mantenerlo en
posición vertical y tener a la vez rigidez. Las válvulas deberían estar fijas a la
estructura formada por el bastidor y la mesa de trabajo. El problema de unión
y ensamble se resolvería con tornillería o remaches, para hacer de la prensa
una prensa portátil.
1.6.1. Capacidad.
La capacidad de las prensas se define como la fuerza desarrollada por la

máquina a través del porta-punzones, en el caso particular que nos ocupa, la
capacidad de la prensa neumática es equivalente a la presión de salida del
compresor dividida entre el área del actuador resultando de aproximadamente
1000 Kgf , que, en comparación con prensas de 6, 8, 15, 30 ó hasta 100
toneladas, la prensa neumática es de baja capacidad.

ESTADO DEL ARTE
Definición de capacidad.
Es la magnitud característica para poder aplicar una fuerza dada en

Kilopondios (kP) (unidad de fuerza en el sistema técnico) con la que un
cuerpo de masa dada en Kilogramos masa (unidad de masa en el sistema
internacional) a la aceleración normal de la gravedad actúa sobre una
superficie , donde un Kilopondio es igual a 9.80665 Newton.(13)
1.6.2. Tipo de prensa.

Según la definición, una prensa es una máquina, que sirve para trabajar los
metales por deformación en frío; consecuentemente la prensa de éste trabajo
es una prensa con movimiento rectilíneo vertical activada neumáticamente
para corte de metal.
1.6.3 Tipo de proceso.

La prensa neumática se usará para cortar metal, por lo tanto, ésta prensa será
una prensa de corte.
1.6.4. Aditamentos especiales.

La prensa cuenta con los siguientes aditamentos especiales.
• Válvula de escape rápido.
• Temporizador.
• Válvula reguladora de caudal integrada a una válvula anti-retorno

ESTADO DEL ARTE
1.7. SUMARIO.
En este capítulo se presenta el origen de la prensa como herramienta, aunque

en su origen se utilizó para imprimir textos hoy día tiene una gran variedad de
aplicaciones.
Dentro de la clasificación se presentan algunos tipos de prensa; ésta

clasificación atiende a la fuente de energía que activa a la prensa y también se
presenta otra clasificación según su construcción.
Se hacen mención de prensas de baja capacidad hasta las prensas revolver de

bastante capacidad o como también la prensa hidráulica.
También se hace referencia al planteamiento del problema (ver apartado 1.6.

de éste capítulo) que se aborda en el trabajo.

DISPOSITIVOS Y ELEMENTOS.(14)
El uso y diseño de circuitos neumáticos se adecúa perfectamente a trabajos de

baja capacidad, entendiéndose como baja capacidad presiones que no excedan
a los 9 bares, presión suficiente para doblar o incluso punzonar láminas con
calibre muy bajo; en ese sentido el circuito neumático debe estar protegido
contra agentes externos, como polvo y humedad, y además de esa protección
de tipo ambiental se debe contar con una protección o válvula de desfogue en
caso de una variación inesperada en la presión debida a su vez a una variación
en el voltaje.
2.1. INTRODUCCIÓN.
En este capítulo se describen tanto los elementos que constituyen la prensa, así
como los dispositivos neumáticos ya manufacturados, que hacen funcionar la
prensa. Todo tipo de prensa, independientemente del tipo forma o función,
consiste básicamente de un bastidor, mesa de trabajo, elemento que transmite
energía cinética, dispositivos de control, motor eléctrico y / o hidráulico.
En este caso se trata de una prensa neumática para la cual se requiere una
instalación adecuada a la necesidad, es decir, toda instalación neumática
requiere de un equipo motocompresor y una línea de alimentación además de
dispositivos especiales requeridos para la limpieza, secado y lubricación del
aire.
El equipo para accionar un pistón neumático o actuador, que en el presente

caso es de doble efecto, está constituido principalmente por un
motocompresor de un paso, que alimenta aire a una presión determinada. La
preparación del aire exige equipos y dispositivos para la limpieza del aire, ya
que no puede usarse el aire según sale del compresor. Las impurezas, tales
como polvo de la contaminación atmosférica, pueden dañar sensiblemente la
línea de conducción y todos los demás aditamentos neumáticos.

La unidad de mantenimiento es un conjunto de tres elementos para limpiar y

secar el aire comprimido, y se conectan e incorporan en línea según sale el
aire comprimido del motocompresor:
Filtro de aire comprimido.

Regulador de presión.
Lubricador de aire comprimido.
Después de ser lubricado el aire, y en serie, se coloca un regulador de presión,

el cual tiene por objeto mantener la presión estable, es decir, tener siempre una
presión sin variaciones en la alimentación.
Posteriormente se tiene propiamente el circuito neumático, consistente en dos

válvulas direccionales 3 vías 2 posiciones constituyendo el doble mando
neumático para activar otra válvula intermedia 5 vías 2 posiciones, la cual
sirve para conmutar la señal, que pasa a otra válvula llamada de escape
rápido, cuyo objetivo es elevar la energía cinética del actuador, esto es, un
cilindro de doble efecto con una determinada carrera, tiene en su extremo la
herramienta de doblez o de corte.
La prensa tiene integrada una alarma, cuya señal auditiva está conectada a las
dos válvulas distribuidoras con objeto de desactivar el mando y hacer regresar
el vástago a su posición original.
El temporizador junto con la alarma constituyen un tipo de control que sirve

para determinar automáticamente el tiempo de actuación y regreso del vástago
a su posición original.
Desde el punto de vista estructural, la prensa está armada con dos bastidores
que pueden estar manufacturados en acero según código SAE 4320, una
pequeña mesa de trabajo y dos soportes que fijan la prensa a los bastidores.

En los próximos párrafos se menciona los dispositivos neumáticos, que

protegen y activan la prensa, así mismo, en el diagrama Núm 1(11) , por
ejemplo, se presenta el esquema de los dispositivos de protección y
mantenimiento:
A : Alimentación y válvula 3/2.

B : Filtro con purga.
C : Reductor de presión.
D : Manómetro.
E : Toma de aire sin lubricación.
F : Lubricador.
G : Presostato.

TESIS DE GRADO
DIGRAMA. Núm. 1. Disposición de los elementos de la unidad de conservación.
Ing. Guillermo Amézquita Martínez.

38
El diagrama Núm. 2 muestra todos los elementos que participan en el

accionamiento de la prensa que posteriormente se automatizará. Los
elementos son los enlistados abajo:
Alimentación de aire y unidad de mantenimiento ( ya

mencionado ).
2 Válvulas 3/2 con botón y regreso por resorte.
1 Válvula 4/2 piloteada neumáticamente.
1 Válvula regulable anti-retorno
1 Temporizador.
Actuador doble efecto.


2.2. COMPRESORES DE ÉMBOLO

Este es el tipo de compresor más difundido actualmente.
Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de
trabajo se extiende desde unos 100 kPa. (1 bar) a varios miles de kPa (bar).
Figura 2.1. Compresor de embolo oscilante.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas

compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer
émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente
émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad
con la relación, más pequeña. Durante el trabajo de compresión se forma una
cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema de
refrigeración.(12)
Los compresores de émbolo oscilante (Ver figura 2.1.) pueden refrigerarse por
aire o por agua, según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan
son:
Hasta 400 kPa (4 bar), una etapa
Hasta 1.500 kPa (15 bar), dos etapas
Más de 1.500 kPa (15 bar), tres etapas o más.
No resulta siempre económico, pero también pueden utilizarse compresores
De una etapa, hasta 1.200 kPa (12bar)

De dos etapas, hasta 3.000 kPa (30 bar)
De tres etapas, hasta 22.000 kPa (220 bar)
2.3. UNIDAD DE MANTENIMIENTO.

La unidad de mantenimiento representa una combinación de los siguientes
elementos:
Filtro de aire comprimido

Regulador de presión
Lubricador de aire comprimido
Debe tenerse en cuenta los siguientes puntos:
a) El caudal total de aire en m3/h es decisivo para la elección del tamaño de

unidad. Si el caudal es demasiado grande, se produce en las unidades una
caída de presión demasiado grande. Por eso, es imprescindible respetar los
valores indicados por el fabricante.
b ) La presión de trabajo no debe sobre pasar el valor estipulado en la unidad,

la temperatura no deberá ser tampoco superior a 50o C (valores máximos para
recipientes de plásticos). La figura 2.2. se refiere a la unidad de
mantenimiento.

Figura 2.2. Unidad de mantenimiento.
2.3.1. Filtro de aire comprimido con regulador de presión.
El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las
impurezas y el agua condensada.
Para entrar en el recipiente, el aire comprimido tiene que atravesar la chapa

deflectora pero vista de ranuras directrices.

Como consecuencia se somete a un movimiento de rotación. Los componentes

líquidos y las partículas grandes de suciedades se desprenden por el efecto de
la fuerza centrífuga y se acumulan en la parte inferior del recipiente.
En el filtro sintetizado (ancho media de poros, 40 µm) sigue la depuración del

aire comprimido.
Dicho filtro (4) separa otras partículas de suciedad. Debe ser substituido o
limpiado de vez en cuando, según el grado de ensuciamiento del aire
comprimido.
El aire comprimido limpio pasa entonces por el regulador de presión y llega a

la unidad de lubricación y de aquí a los consumidores.
La condensación acumulada en la parte inferior del recipiente (1) se deberá

vaciar antes de que alcance la altura máxima admisible, a través del tornillo
de purga. Si la cantidad que se condensa es grande, conviene montar una
purga automática de agua.
Funcionamiento de la purga automática de agua.
El agua condensada es separada por el filtro. De vez en cuando hay que vaciar
la purga, porque de lo contrario el agua será arrastrada por el aire comprimido
hasta los elementos de mando. En la purga de agua mostrada en la figura 2.3. ,
el vaciado tiene lugar de forma automática.
El condensado del filtro llega a través del tubo de unión (1), a la cámara del
flotador (3). A medida que aumenta el nivel del condensado, el flotador (2)
sube y a una altura determinada abre, por medio de una palanca, una tobera
(10). Por el taladro (9) pasa aire comprimido a la otra cámara y empuja la
membrana (6) contra la válvula de purga (4). Esta abre el paso y el
condensado puede salir por el taladro (7). El flotador (2) cierra de nuevo la
tobera (10) a medida que disminuye el nivel del condensado. El aire restante
escapa a la atmósfera por la tobera (5). La purga puede realizarse también de
forma manual con el perno (8).
b)
a)
Figura 2.3. Filtro de aire comprimido.

2.3.2. Regulador de presión con orificio de escape.
El regulador tiene la misión de mantener la presión de trabajo (secundaria) lo

más constante posible, independientemente de las variaciones que sufra la
presión de red (primaria) y del consumo de aire. La presión primaria siempre
ha de ser mayor que la secundaria. Es regulada por la membrana (1) figura
2.3.b), que es sometida, por un lado, a la presión de trabajo, y por el otro a la
fuerza de un resorte (2), ajustable por medio de un tornillo (3).
A medida que la presión de trabajo aumenta, la membrana actúa contra la

fuerza del muelle. La sección de paso en el asiento de válvula (4) disminuye
hasta que la válvula cierra el paso por completo. En otros términos, la presión
es regulada por el caudal que circula.
Al tomar aire, la presión de trabajo disminuye y el muelle abre la válvula. La

regulación de la presión de salida ajustada consiste, pues, en la apertura y
cierre constantes de la válvula. Con el objeto de evitar oscilaciones, encima
del platillo de válvula (6) hay dispuesto una amortiguador neumático o de
muelle (5). La presión de trabajo se visualiza en un manómetro.
Cuando la presión secundaria aumenta demasiado, la membrana es empujada

contra el muelle. Entonces se abre el orificio de escape en la parte central de la
membrana y el aire puede salir a la atmósfera por los orificios de escape
existentes en la caja.
Regulador de presión sin orificio de escape
En el comercio se encuentran válvulas de regulación de presión sin orificios

de escape. Con estas válvulas no es posible evacuar el aire comprimido que se
encuentra en las tuberías.

Funcionamiento: Ver Figura 2.4. a) y b).
Por medio de un tornillo de ajuste (2) se pretensa el muelle (8) solidario a la

membrana (3). Según el ajuste del muelle (8), se abre más o menos el paso del
lado primario al secundario. El vástago (6) con la membrana (5) se separa
más o menos del asiento de junta.
Si no se toma aire comprimido del lado secundario, la presión aumenta y

empuja la membrana (3) venciendo la fuerza del muelle (8). El muelle (7)
empuja el vástago hacia abajo, y en el asiento se cierra el paso de aire. Sólo
después de haber tomado aire del lado secundario, puede afluir de nuevo aire
comprimido del lado primario.
a) b)
Figura 2.4. a)Regulador de presión con orifico de escape b)Regulador de

presión sin orificio de escape.
2.3.3. Lubricador de aire comprimido.

El lubricador figura 2.5. tiene la misión de lubricar los elementos neumáticos
en medida suficiente. El lubricante previene un desgaste prematuro de las
piezas móviles, reduce el rozamiento y protege los elementos contra la
corrosión.

El aire comprimido atraviesa el aceitador desde la entrada (1) hasta la salida

(2). Por el estrechamiento de sección de la válvula (5), se produce una caída
de presión. En el canal (8) y en la cámara de goteo (7) se produce una
depresión (un efecto de succión). A través del canal (6) y del tubo elevador
(4) se aspiran gotas de aceite. Estas llegan, a través de la cámara de goteo (7) y
el canal (8) hasta el aire comprimido , que fluye hacia la salida (2). Las gotas
de aceite son pulverizadas por el aire comprimido y llegan en este estado hasta
el consumidor.
La sección de flujo varía según la cantidad de aire que pasa y varía la caída de
presión, o sea, varía la cantidad de aceite. En la parte superior del tubo
elevador (4) se puede realizar otro ajuste de la cantidad de aceite, por medio
de un tornillo.
Una determinada cantidad de aceite ejerce presión sobre el aceite que se

encuentra en el depósito, a través de la válvula de retención (3).

Figura 2.5. Lubricador de aire comprimido.
Los lubricadores trabajan generalmente según el principio de Venturi. Ver

figura 2.6. La diferencia de presión ∆p, caída de presión (h) entre la presión
reinante antes de la tobera y la presión en el lugar más estrecho de esta se
emplea para aspirar liquido (aceite) de un deposito y mezclarlo con el aire.
El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del flujo es suficientemente

grande.

Si se consume poco aire, la velocidad de flujo en la tobera no alcanza para

producir una depresión suficiente y aspirar el aceite del deposito.
Por eso, hay que observar los valores de flujo que indique el fabricante.
Figura 2.6. Principio de Venturi.

Funcionamiento de un lubricador.
El lubricador mostrado en la figura 2.5. anterior trabaja según el principio de

Venturi.

2.4. VÁLVULAS
Según la norma [DIN 24300], la definición es:(6)
Válvulas son dispositivos para controlar o regular el arranque, parada y

sentido así como la presión o el flujo del medio de presión, impulsado por una
bomba hidráulica, un compresor, una bomba de vacío o acumulado en un
depósito. La denominación de válvula es de significado superior
correspondiendo al uso internacional del idioma para todas las formas de
construcción tales como válvulas de compuerta, válvulas de bola, válvulas de
plato, grifos, etcétera.
La forma de construcción de una válvula es de una significación secundaria

dentro de un equipo neumático; en él sólo importa la función que puede
obtener de ella, la forma de accionamiento y el tamaño de la rosca de
conexión; con está última característica queda determinado el paso
correspondiente.
Las válvulas empleadas en Neumática sirven principalmente para controlar un

proceso actuando sobre las magnitudes que intervienen en él. Para poder
controlar, se necesita una energía de control con la que debe intentarse
conseguir el mayor efecto posible con el gasto mínimo. La energía de control

viene determinada por la forma de accionamiento de una válvula y puede
conseguirse manualmente o por medios mecánicos, eléctricos, hidráulicos o
neumáticos.
De acuerdo con la función que realizan, las válvulas neumáticas se clasifican

en las siguientes grupos principales:
Válvulas distribuidoras o de vías.

Válvulas antirretorno o de bloqueo.
Válvulas reguladoras de presión.
Válvulas reguladoras de flujo o de velocidad.

2.4.1. Válvulas distribuidoras.
Estas válvulas influyen en el camino del aire comprimido (de manera

preferente arranque, parada y sentido de paso).
Según el número de vías controladas se le llama válvula de dos vías, de tres

vías, de cuatro vías o de múltiples vías. Como vías se consideran: la conexión
de entrada de aire comprimido, conexión (es) de alimentación para el
consumidor y orificios de purga (escape). Los orificios de salida se
consideran siempre como una sola vía controlada, aún cuando la válvula tenga
varios de ellos.
Los orificios de purga de una válvula neumática de vías se consideran siempre

como una vía única controlada.
Características de las válvulas según la función.
Al grupo de las válvulas de dos vías pertenecen todas las llaves de paso, ya
que éstas poseen un orificio de entrada (1.o vía) y otro de salida (2.o vía). En
ellas, si la válvula está abierta, el aire comprimido puede circular libremente
de izquierda a derecha o viceversa, ver figura 2.7.
La conexión del aire comprimido (alimentación) se designa con la letra P.
Las tuberías de trabajo con letras mayúsculas en la secuencia A, B, C,... Los

orificios de purga con R, S, T,.. Las tuberías de control o accionamiento con
Z, Y, X,..
En las válvulas con reposición incorporada (por ejemplo con resorte) se llama
posición de reposo a ala que adopta el elemento móvil de la válvula cuando
ésta en reposo y no es accionada [definición según la norma DIN 24300].
Las válvulas de dos vías sólo figuran en aquellas partes de los equipos
neumáticos donde no se precisa ninguna purga de un apartado conectado.

Todos los cilindros deben purgarse (dar salida al aire) después de realizar el
trabajo con el fin de que puede comenzar una nueva fase. Por consiguiente, se
precisa una válvula de tres vías para accionar las tres tomas siguientes:
Vía: toma de la red (P) = alimentación.

Vía: Conducción al consumidor (A) = utilización.
Vía purga (R) = escape.
En la presentación simbólica, las conexiones (alimentaciones y escapes) se

refieren a la posición de reposo, o, si no hay ninguna posición preferente se
refieren a al posición de partida.

FIGURA 2.7. VÁLVULA 3/2
Se llama posición de partida a aquella posición de maniobra que toman las

partes móviles de una válvula tras incluirla en un equipo y establecer la
presión de la red (o dado el caso, también la tensión eléctrica) y con la que se
inicia el programa de trabajo previsto [definición según DIN 24300]. Figura
2.7 .

Figura 2.8. VÁLVULA 4/2
De acuerdo con el número de las posiciones de maniobra posibles de una

válvula deben preverse en la presentación simbólica el mismo número de
rectángulos para ella. Las posiciones de maniobra se designan con las letras
minúsculas a, o, b, en caso de existir posición de reposo se le asigna con la
letra o, ver figura 2.8.

FIGURA 2.9. VÁLVULA REGULABLE ANTIRETORNO.
Las válvulas de vía se designan según el número de las vías controladas y el

de las posiciones de maniobra posibles. Por ejemplo, válvula de 2/2 vías,
válvula de 4/2 vías, válvula de 4/3 vías. Figura 2.9.

2.5. CONSTITUCIÓN DE LOS CILINDROS.

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de
doble efecto, a realizar un movimiento de traslación en los dos sentidos. Se
dispone de una fuerza útil tanto en la ida como el retorno.
Constitución de los cilindros.
El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y tapa

anterior con cojinete (manguito doble de copa), vástago, casquillo de cojinete
y aro rascador; además, de piezas de unión y juntas.
El tubo cilíndrico (1) se fabrica en la mayoría de los casos de acero embutido

sin costura. Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del
tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido).
Para aplicaciones especiales, el tubo se construye de aluminio, latón o de tubo

de acero con superficie de rodadura cromada. Estas ejecuciones especiales se
emplean cuando los cilindros no se accionan con frecuencia o para protegerlos
de influencias corrosivas.
Para las tapas posterior de fondo (2) y anterior (3) se emplea preferentemente
material de fundición (de aluminio o maleable). La fijación de ambas tapas en
el tubo puede realizarse mediante tirantes, roscas o bridas.
El vástago (4) se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este acero

contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege de la corrosión.
A deseo, el émbolo se somete a un tratamiento de temple. Su superficie se
comprime en un proceso de rodado entre discos planos. La profundidad de
rugosidad del vástago es de 1µm. En general , las roscas se laminan al objeto
de prevenir el riesgo de roturas.
En cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con cromo

duro) o templado.

Para hermetizar el vástago se monta en la tapa anterior un collarín obturado

(5). Ver figura 2.10. De la guía de vástago se hace cargo un casquillo de
cojinete (6), que puede ser de bronce sintetizado o un casquillo metálico con
revestimiento de plástico.
Delante del casquillo de cojinete se encuentra un aro rascador (7). Este impide
que entren partículas de polvo y suciedad en el interior del cilindro. Por eso,
no se necesita emplear un fuelle.
El manguito doble de copa (8) sella completamente la cámara del cilindro.
Materia:
Perbutano para temperaturas entre -20o C y + 80o C
Vitón para temperaturas entre -20o C y + 190o C
Teflón para temperaturas entre -80o C y + 200oC
Los materiales que se mencionan se refieren al recubrimiento interno del

cilindro neumático mediante los cuales se pueden resistir la temperaturas
escritas.
Las juntas tóricas o anillos toroidales (9) se emplean para obturación estática,
porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas por fricción en
aplicaciones dinámicas.

Figura 2.10. Estructura de un cilindro neumático con amortiguación de fin

de carrera.
2.5.1. Cilindros de doble efecto.

En el presente trabajo se usa un cilindro de doble efecto con sensores de fin
de carrera integrados al cuerpo del actuador, a continuación se describe el
cilindro de doble efecto
Los cilindros de doble efecto mostrado en la figura 2.11. se emplean

especialmente en los casos en que el émbolo tiene que realizar una misión
también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los
cilindros no está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado
que puede sufrir el vástago salido. También este caso, sirve de
empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.

Figura 2.11. Cilindro de doble efecto.
2.5.2. Cilindros con amortiguación interna.

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un
choque brusco y daños se utiliza un sistema de amortiguación que entra en
acción momentos antes de alcanzar el final de la carrera. Antes de alcanzar la
posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire a la
exterior. En cambio, se dispone de una sección de escape muy pequeña, a
menudo ajustable. Ver figura 2.12.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del

cilindro. La sobre-presión producida disminuye con el escape del aire a través
de las válvulas anti-retorno y de estrangulación montadas (sección de escape
pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En el
cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del
cilindro por la válvula anti-retorno.

Figura 2.12. Cilindros con amortiguación interna.

2.6. SUMARIO.
En este capitulo se mencionan todos los componentes básicos para una

instalación neumática tales como la unidad de mantenimiento que es una
unidad de protección contra el aire atmosférico contaminado, posteriormente
se menciona brevemente el funcionamiento del compresor a su vez se da una
descripción de las válvulas más elementales usadas en todo el circuito.
En un apartado se menciona las características de los cilindros de doble efecto.
Se presenta un diseño del diagrama neumático a utilizar.

3.1. GENERALIDADES HISTÓRICAS.
La primera transmisión neumática data del año 1700, cuando el físico francés
Denis Papin empleó la fuerza de un molino de agua para comprimir aire, que
después se transportaba por tubos. Un siglo después el inventor británico
George Medhurst obtuvo una patente para impulsar un motor mediante aire
comprimido, aunque la primera aplicación práctica del método suele atribuirse
al inventor británico George Law, quien en 1865 diseñó un taladro de roca en
el que un pistón movido por aire hacía funcionar un martillo. Otro avance
significativo fue el freno de aire comprimido para trenes, diseñado hacia 1868
por el innovador, ingeniero e industrial estadounidense George
Westinghouse.(15)
3.2. AIRE COMPRIMIDO.
El aire comprimido a una presión superior a una atmósfera puede emplearse

para empujar un pistón, como por ejemplo, en una perforadora neumática o
puede hacerse pasar por una pequeña turbina de aire para mover un eje
como en los instrumentos odontológicos o expandirse a través de una
tobera para producir un chorro de alta velocidad, como en una
pistola para pintar, el aire comprimido suministra fuerza a las herramientas
llamadas neumáticas, como perforadoras, martillos, remachadoras, o taladros
de roca. El aire comprimido también se emplea en las minas de carbón para
evitar que se produzcan explosiones por las chispas de las herramientas
eléctricas que hacen detonar las bolsas de grisú.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión
del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se
alimentan desde una estación central.

Para el caso de estudio las condiciones técnicas del aire a la entrada del
compresor son:
• Presión atmosférica local.
• Temperatura local promedio.
• Aire limpio. ( libre de impurezas de contaminación ambiental como
partículas de plomo en suspensión )
• Aire seco. ( libre de humedad como gotitas de agua )
• Aire lubricado. ( lubricado con gotitas de aceite, el cual es pulverizado
por un atomizador y arrastrado por la corriente de aire dentro de la
tubería y que sirve para lubricar las partes o aditamentos en
movimiento )
En el momento de la planeación, es necesario prever un tamaño superior de la

red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se
adquieran a futuro.
Según la clasificación de los compresores, que pueden ser de tipo de
desplazamiento positivo o de tipo dinámico, siendo ambos tipos de máquinas
de alta presión, presión media y baja presión, puede en principio para el caso
de la prensa neumática, elegirse un compresor reciprocante, monoetápico, con
caudal o capacidad moderada y presión media / alta. Esto se aprecia en el
apartado 3.3., donde se selecciona el tipo de compresor adecuado.
3.3. SELECCIÓN DEL COMPRESOR.
Una vez que se ha instalado en línea una unidad de mantenimiento para tener
aire puro, seco y lubricado, un paso importante en el procedimiento de
selección del equipo es definir los parámetros de operación de la máquina. Los
parámetros, que se enlistan a continuación, son requeridos para la adecuada
selección del compresor:

Tipo de fluido compresible que se va a manejar.

Capacidad del compresor a la succión.
Presión de descarga del compresor.
Temperatura de fluido a la entrada del compresor.
Temperatura máxima permisible de operación del fluido.
Espacio disponible para el equipo de compresión.
Uso que se piensa dar al fluido comprimido y condiciones
máximas que pueden existir de estas variantes durante el
consumo.
Requisitos especiales en el consumo, tales como, distancias
excesivamente largas de los cilindros, limitación en la
velocidad del fluido comprimido.
Los datos técnicos y características termodinámicas del gas a emplear se

enumeran enseguida:
1. Gas: Aire.
2. Peso molécular µ : 28.97
3. Capacidad del compresor: calculado.
4. Presión entrada: 0.9353 Kgf / cm2 (a 2240 m. s. n. m.)
5. Presión de descarga: calculada más pérdidas.
6. Temperatura entrada: 20°C ( 290.13 K ) Temperatura promedio
7. Temperatura descarga: calculada.
8. Razón calores específicos: k = 1.4
9. Número de etapas: calculado.
El proceso de selección del compresor adecuado empieza con definir las

condiciones, requisitos y características que deba reunir el fluido comprimido.
El primer requisito que debe cumplir el compresor es mantener una presión
constante o uniforme, ya que el tipo de proceso de manufactura así lo exige, es

decir, la prensa neumática será una prensa de corte dando como resultado, que
la fuerza de corte deberá ser también uniforme, lo cual se logra si no existen
variaciones en la presión. Otro requisito es cumplir con un volumen uniforme,
es decir, caudal ininterrumpido, lo que se logra con un adecuado manejo de las
válvulas. Por norma se pide trabajar con velocidades de rotación del motor
inferiores a 600 rpm (16), y por último, las velocidades promedio del pistón en
compresores deben de ser de unos 700 pies/ min. (16) . Teniendo en cuenta lo
anterior se hace la primera consideración para la selección, en la cual se
considera el parámetro de la temperatura del fluido a la entrada del compresor,
correspondiente a la temperatura ambiental promedio anual de 20° C ( 68°F ),
la cual se localiza en la parte superior de la tabla de la figura 3.1.
Figura 3.1. Tipos de

compresores contra
temperatura del fluido
de entrada.

Al ver la gráfica puede concluirse que prácticamente cualquier compresor,

dentro de la gama de compresores existentes, puede servir para el efecto, sin
embargo, en ésta primera discriminación no es posible determinar cuál de
ellos será utilizado.
Por otro lado, las pulsaciones de presión son inherentes en los compresores
reciprocantes y son ocasionadas por el movimiento alternativo del pistón; la
siguiente fórmula puede servir para tener la máxima limitación en presión
debido a las pulsaciones pico a pico en los tubos de succión y descarga:
P1= 1.5/( 0.001 p desc )1/3 (3.1.)
Donde: P1 = Pulsación máxima permisible en porcentaje.

pdesc = presión efectiva en la tubería de descarga.(lb/pg2)
Así, P1 se obtiene con la fórmula, o en todo caso se tomaría el 1% de la

presión efectiva como el valor de P1, si P1 es mayor que el 1% de la presión
efectiva de descarga.
Para conocer la presión efectiva en la tubería de descarga, debe conocerse

antes el tonelaje de la prensa, así como las pérdidas de carga.
Las pérdidas de carga se refieren a la caída de presión a lo largo de la línea,

dependiendo del material usado para la tubería de conexión.
3.3.1. Cálculo de la capacidad de una prensa de corte.
Según esto, debe procederse a calcular la capacidad ( tonelaje ) de la prensa

y sumar a la capacidad o tonelaje de la prensa las pérdidas de carga. Con la
siguiente relación podemos determinar la capacidad requerida para troquelar.
T = S × e × K S ( Kg F ) (3.2.)

Donde:
S = Desarrollo de la periferia de la pieza a cortar ( mm )
e = Espesor de la chapa o placa a cortar ( mm )
K S = Resistencia a la cizalladura ( Kg F / mm2 )
La prensa neumática cortará chapa de hierro con las siguientes características:
S = π × d PUNZON = π × 25.6 mm = 80.42447 mm
con d PUNZON = 25.6 mm
El espesor de la placa o chapa oscila entre 0.2 y 0.4 mm, tomaremos por
conveniencia el promedio de los dos:
e = 0.3 mm
K S = 40 Kg F / mm2
Por tanto, substituyendo datos en la ecuación 3.2., se determina el tonelaje

de la prensa:
T = S × e × K S = 80.42447 mm × 0.3 mm × 40 Kg F / mm2
T = 965.1 Kg F
Convirtiendo la fuerza calculada a unidades internacionales, quedaría:
1 N = 0.101959 Kg F
o bien;
1 Kg F = 9.80784 N

En unidades internacionales:
T = 9465.5 N
Teóricamente, ésta es la fuerza necesaria para mover al actuador, y

consecuentemente sería la fuerza requerida a la salida del compresor, sin
embargo, es necesario calcular previamente las pérdidas de carga que se tiene
en el sistema, para tal efecto, se requiere conocer el caudal, la presión de
trabajo a la salida del compresor, y el diámetro de la tubería a través de la cual
fluirá el aire comprimido.
3.3.2. Caudal.
El caudal de aire libre(17) es el flujo de aire dado por el compresor y se
obtiene con la relación siguiente:
⎛ π (2 D 2 − d 2 ) ⎞
Q = C × N × ⎜⎜ ⎟⎟ ( m3/min) (3.3.)
⎝ 4 ⎠
Donde:
C = Carrera del pistón ( mm )
D = Diámetro del pistón ( mm )
d = Diámetro del vástago ( mm )
N = velocidad ( rpm )

Para conocer el caudal, que se genera en el pistón del compresor, se

substituyen los datos siguientes en la ecuación 3.3. Los datos se refieren
básicamente a la geometría del pistón, tales como diámetro del pistón 6”
(15.24 cm), diámetro del vástago 2 12 ” (6.35 cm), carrera 12” (30.48 cm)
y velocidad 300 r. p. m., dicha velocidad está por debajo del valor requerido
por norma, equivalente a 600 rpm (18) , se toma ésta serie de datos por ser los
más comerciales.
Q = 0.3048 m × 300
rev
×
[
π 2(0.1524m ) − (0.0635m )
2 2
]
min 4
Resolviendo la ecuación anterior queda:
Q = 3.04616 m3/ min = 3046.16 l / min
3.3.3. Presión de trabajo.
La presión de trabajo se determina con la definición de presión, cuya

ecuación es la siguiente:
TonelajePRENSA
PT = (3.4.)
AreaCILINDRO
Donde el tonelaje o capacidad de la prensa se calculó con la ecuación 3.2.

El área que se toma en cuenta es el área del actuador, superficie sobre la
cual actúa la fuerza.
Área CILINDRO = π × r2 = π × ( 6 cm )2
A = 113.9 cm2

La presión de trabajo queda entonces como:
965.1Kg F
PT = 2
= 8.48 Kg F / cm2
113.9cm
P T = 83.1 N / cm2 = 83.1 × 104 N / m2

3.3.4.Tubería requerida.
La tubería se compone de dos tramos. Un tramo de tubería conecta la salida
del compresor con la toma del usuario, y el otro tramo conecta la salida de la
toma del usuario con la entrada del actuador.
Los datos de los tramos de tubería se mencionan en la tabla 3.1., donde se mencionan
el diámetro de la tubería, el material y la longitud de la misma
DIÁMETRO LONGITUD MATERIAL

Tramo de ( pulg ) (m)
tubería del
1/2" 2 Fierro
compresor a la (comercial)
toma del
usuario.
Tramo de tubería
de la toma del 3/8” 1 Plástico
usuario al puerto (comercial)
del actuador.
TABLA 3.1. Tramos de tubería usados en el sistema.

Observación. La razón por la cual se eligió tubería de plástico, desde la toma del usuario hasta
la prensa, es debido a que la manguera de plástico es flexible y le da a la prensa capacidad de
movilidad en cualquier espacio, y puede colocarse donde se requiera, ya que la prensa será
portátil, quitando la rigidez de la tubería de metal. Por el contrario, la conexión hecha desde
el compresor hasta la toma del usuario se hizo de metal, por razones económicas, ya que la
tubería de metal es más económica que la tubería de plástico. (Ver “Instalación Neumática”
en Anexo B en página 150.)

3.3.5. Pérdidas en el sistema de tubería neumática.

Las pérdidas de carga o pérdidas de presión a lo largo de la línea o tubería son
calculadas con un diagrama usado industrialmente, ( Véase DIAGRAMA 3
de la página 74) de la siguiente manera:
a. Primer paso: Localizar en la parte izquierda inferior del diagrama el eje

de ordenadas ( eje Y ) la presión de trabajo equivalente a 8.43 Kgf/cm2.
b. Segundo paso: Localizar en la parte superior del diagrama el eje de
abscisas ( eje X ) el valor del caudal libre de aire en la tubería
equivalente a 3046.16 l/min.
c. Tercer paso: Desde el punto de la presión de trabajo desplazarse
horizontalmente hacia la derecha hasta cruzar la línea, que desciende
verticalmente, del valor del caudal libre de aire. Marcar con una cruz la
intersección.
d. Cuarto paso: Partiendo de la intersección y en forma diagonal ( hacia
arriba y a la derecha ) cruzar con la línea ascendente del valor del
diámetro, cuyo eje se localiza en la parte inferior del diagrama. Para el
presente caso los valores de los diámetros son para el fierro y plástico,
respectivamente, 1/2" y 3/8”. Marcar con cruz ésta nueva
intersección.
e. Quinto paso: Desde ésta nueva intersección, desplazarse
horizontalmente hacia la derecha hasta el eje de ordenadas derecho del
diagrama y leer finalmente los valores correspondientes a la pérdida.
( Tómese como guía el ejemplo trazado en el diagrama mismo. )
Los valores de las pérdidas de carga por cada 10 metros de tubería son para el
fierro y plástico, respectivamente, 0.63 Kgf/cm2 y 3.5 Kgf/cm2.

En el diagrama 3 se muestra el diagrama mediante el cual se

determinan las pérdidas de carga en el sistema.
DIAGRAMA 3. Cálculo de pérdidas de carga

Entonces, la pérdida de carga para la tubería de fierro con una longitud de

2 m y ∅ = 1 / 2” se obtiene mediante una regla de tres simple:
2 × 0.63
Pérdidas en tubería de fierro: H P,F = = 0.124 Kg F / cm2
10
Entonces, la pérdida de carga para la tubería de plástico con una longitud de

1 m y ∅ = 3 / 8” se obtiene mediante una regla de tres simple:
1× 3 . 5
Pérdida en tubería de plástico: H P,PLAS = = 0.35 Kg F / cm2
10
En consecuencia, la presión de salida del compresor es la suma de la

presión de trabajo más las pérdidas de carga:
P SALIDA = P T + H P,F + H P,PLAS (3.5.)
Substituyendo datos tenemos:
P SALIDA = 8.48 Kg F / cm2 + 0.124 Kg F / cm2 + 0.35 Kg F / cm2
P SALIDA = 8.954 Kg F / cm2
PSALIDA = 87.816× 10 4 N / m2

Con los cálculos anteriores estamos en disposición de aplicar la ecuación 3.1.

con objeto de conocer el valor de la pulsación de la presión en la línea. Según
la ecuación 3.1. el valor de pdesc es el valor de la presión efectiva ( lb/pg2) en la
tubería de descarga, que es en el caso que nos ocupa, la suma de la presión de
trabajo y la pérdidas de carga:
p desc = PSALIDA ( 3.6.)
Con este valor estamos en disposición de aplicar la tabla 3.2. para determinar
con más precisión el tipo de compresor a utilizar. Substituyendo el valor de la
presión efectiva en la ecuación 3.1. tenemos:
P1 = 1.5/ ( 0.001×pdesc)1/3 = 1.5/ (0.001×127.3527)1/3
P1= 2.98%
La pulsación máxima es 2.98 % más grande que la presión efectiva en la

tubería de descarga ( es decir 2.98% de 127.35 ) y es mayor al 1% del valor de
la presión efectiva ( es decir 1% de 127.35 ), por tanto elegimos el máximo
valor de 1% como máxima variación en la presión. Este valor dará un criterio
en la selección del compresor. Las pulsaciones pueden ser evitadas y
absorbidas fijando amortiguadores de pulsación lo más cercano posible al
compresor, con objeto de reducir la variación en la presión hasta el 1% o
menos, si es posible.

Figura 3.2.
Compresor indicado
según el tipo de fluido
comprimido.
Al estudiar la figura 3.2. se concluye que existen dos posibles tipos de

compresores para el sistema del presente trabajo, el primero es un compresor
reciprocante con una presión de salida uniforme con variaciones de 0.5%; el
segundo compresor posible es el compresor centrífugo con una entrega de
volumen uniforme con una variación del 0.1%.

Para decidir el compresor correcto se tienen las siguientes consideraciones: la

variación de presión en un compresor reciprocante puede llegar a ser menor
aún que el 0.5% de la pulsación, si se colocan adecuadamente amortiguadores
de pulsaciones, de forma tal, que se reduzca el valor de la pulsación
considerablemente, mientras que la variación de la presión en un compresor
centrífugo puede ser casi nula; por el otro lado, la variación en volumen es
totalmente inexistente en los compresores reciprocantes, mientras que en los
compresores centrífugos es del 0.1%.
Después de éste discernimiento puede no quedar claro realmente cuál de los
dos tipos puede ser utilizado.
Afortunadamente existe un tercer criterio, que puede ser determinante para

seleccionar el compresor adecuado.
Al analizar la gráfica de la figura 3.3. que se refiere al rango de operación de

compresores, puede determinarse en qué región de la gráfica se cae, si se
grafican los valores de la presión de descarga ( lb/pg2) en el eje de las abscisas
( eje X ) contra capacidad o caudal de aire ( piés3/min) en el eje derecho de
ordenadas ( eje Y ). Para éste caso se tienen que la presión de descarga es de
127.352742 lb/pg2 ( 8.954 Kgf/cm2); localícese éste valor en el eje horizontal
de la gráfica. La capacidad o caudal de aire libre es de 107.57514 pié3/min
(3046.16 l/min). En la intersección de los dos valores puede apreciarse que se
cae en la región de compresores reciprocantes, por tanto el compresor
adecuado, sin duda alguna, es un compresor reciprocante o de émbolo,
consecuentemente, se elige un compresor de émbolo, cuyos pasos se
determinan en el siguiente párrafo.
En el apartado 3.3.2. se determina la capacidad de succión y la potencia del

compresor que alimentará al actuador.

Figura 3.3. Gráfica de Rango de operación de compresores.

3.4. CÁLCULO DE LOS PASOS, TEMPERATURA DE

DESCARGA Y POTENCIA PARA UN COMPRESOR
CON CILINDRO DE SIMPLE ACCIÓN.
En esta sección se determinará la potencia del motor que hará posible el
accionamiento del actuador. En este caso se requieren como datos la presión
de salida o llamada también presión de descarga, la presión de entrada o
presión atmosférica, la temperatura de entrada al compresor y la relación de
compresión, así como los pasos de compresión del compresor. (19)
3.4.1. Etapas o escalones del compresor.
En principio, cualquier compresor tanto de 1 paso, 2 ó más pasos puede usarse

para activar el sistema dado, sin embargo, se hace necesario conocer el
número de pasos necesarios que moverán al sistema. La relación 3.7. nos
proporciona el importante valor m, llamado número de pasos.
p salida esc/ p entrada esc = ( p desc / p local )1/m ( 3.7.)
Donde:
m = número de pasos
p salida esc = presión de salida del primer escalón
p entrada esc = presión a la entrada del primer escalón
pdesc = presión de descarga
p local = presión en el Distrito Federal
La presión de descarga del compresor, calculado calculada con anterioridad,

tiene un valor de 8.954 Kg/cm2, que es muy grande para ser conseguida en una
sola compresión, elegimos por tal motivo un compresor, de al menos 2 pasos o
etapas. Calculemos entonces el número de pasos del compresor, tomando
como primera presión de salida un valor de 2.00 Kg F / cm2, lo cual es
ejecutable para cualquier émbolo de compresor comercial.

La presión de entada al primer escalón o etapa y la presión local son idénticas.

Substituimos datos en la ecuación 3.7. quedando:
2.00/0.9353 = (8.954/0.9353)1/m ( 3.8.)
Resolviendo la ecuación 3.8. queda:
(2.13835)m = 9.5733989 ( 3.9.)
Finalmente, al tomar logaritmos de base 10 a la igualdad 3.9. se tiene:
m = 2.97
Consecuentemente se toma el valor de m, aproximándolo, igual 3. Esto

significa que el compresor será un compresor multietápico con tres pasos o
etapas. La compresión será escalonada.
3.4.2. Temperatura de descarga.
Primera etapa o escalón.
En primer término calculamos la eficiencia volumétrica teniendo como

parámetros importantes las condiciones iniciales del sistema, tales como
temperatura absoluta a la entrada, relación de temperaturas, y relación de
presiones.
T1
Tr= (3.10.)
TC
Donde:
T C = Temperatura crítica absoluta, temperatura por encima de

la cual un gas no se licua a pesar de cualquier
incremento en la presión = -140.56 oC

T1 = Temperatura de entrada (al compresor) absoluta. ( oK )
T r = Temperatura reducida, número adimensional
270.13 + TENTRADA 270.13 + 20

T r= = = 2.19
130.474 130.474
Ahora se calcula la relación de presiones con la ecuación 3.11.
PENTRADA
Pr= (3.11)
PC
P r = 0.9353 / 0.2665 = 3.51
Donde:
P C = presión crítica, presión a la temperatura crítica para causar

que el gas ( aire ) cambie de estado = 0.2665 Kg F / cm2
P ENTRADA = presión de entrada al compresor = 0.9353 Kg F / cm2
P r = presión reducida, número adimensional

Consultando las cartas de compresibilidad ( Ver Diagrama 3.4.a.)
Figura 3.4.a)
Diagrama de factores
de compresibilidad
contra presión
reducida.

se consigue que, al cruzar los valores de la presión reducida con valor de

3.51 ( eje X u horizontal ) con la curva de temperatura reducida con valor de
2.19 se tiene el factor de compresibilidad Z1 (Ver “Factor de compresibilidad”
en Anexo C en página 152.):
Z 1 = 0.97
En segundo término calculamos la temperatura de descarga para obtener el

factor de compresibilidad Z2 en la descarga en la primera etapa o escalón del
compresor; así la relación de compresión en la primera etapa es:
r P = p salida esc/ pentrada esc= 2.00/ 0.9353 = 2.1383
La temperatura de descarga se determina con la relación:
TDESCARGA = T1 × [r (
P
K −1 .3 ) / 1 .3
] (3.12)
Donde:
T1 = Temperatura de entrada al compresor.
r P = relación de compresión = 2.1383
K = constante para el aire = 1.4

Substituyendo datos en la ecuación 3.12:
T DESCARGA = 290.13 × 2.13830 ,076923
T DESCARGA = 307.59731 oK (grados kelvin)
T DESCARGA = 37.47°C ( Temperatura de salida )
El compresor requerirá enfriamiento. El factor de compresibilidad en la

descarga se determina con la relación siguiente:
T2 270.13 + TDESC
Tr= = (3.13.)
TC TC
T r = 307.59731 / 130.474 = 2.357
PDESC
Pr= = 2.00/0.2665 = 7.5
PC
Consultando las cartas de compresibilidad (Ver Diagrama 3.4.b.)

Figura 3.4.b)
Diagrama de
factores de
compresibilidad
contra presión
reducida.
se consigue que Z2 es (Ver “Factor de compresibilidad” en Anexo C en página

152 y 153.)

Z 2 = 1.05
La relación de factores de compresibilidad es f = Z 2 / Z 1 .
f = 1.05 / 0.97 = 1.08247
La eficiencia volumétrica se determina con la ecuación 3.14:
⎡⎛ 1 ⎞ 1K ⎤
E V = 1 - ⎢⎜⎜ ⎟⎟ × rP −1⎥c − L (3.14.)
⎣⎝ f ⎠ ⎦
Donde:
f = relación de factores de compresibilidad
r p = relación de compresión
c = claro del compresor o espacio muerto (dato del fabricante)
k = constante para el aire
E V = 1 – [ ( 0.923813 ×2.13830 .7143 ) – 1 ] 0.12 –0.05
E V = 0.87922
La capacidad de succión del compresor es el caudal de aire libre Q calculado

en el apartado 3.3.2., pero afectado por la eficiencia volumétrica Ev:
C.S. = Q × Ev = 3046.16 l / min × 0.87922 = 2678.2448 l / min (3.15.)
C. S. = 0.044637 m3 / s

En tercer término se calcula la velocidad del pistón

usando la carrera del pistón y las revoluciones por minuto con la relación 3.16.
V PISTON = 2 × C × N (3.16.)
rev 1min
V PISTON = 2 × 0.3048 m × 300 ×
min 60 s
V PISTON = 3.05 m / s
La velocidad del pistón no excede la velocidad recomendada en la norma(16),

que es de 3.556 m/s ( 700 pies / min ), lo cual es un indicador para comprobar
que se ha procedido justamente, tanto al elegir datos comerciales, como de
aplicar correctamente el método.
3.4.3. Cálculo de la potencia del motor.
La potencia requerida por el motor es calculada por la relación 3.17.

PENTRADA × Q1 ⎛ K ⎞ ⎛ KK−1 ⎞
Pot = ⎜ ⎟ ⎜ rP − 1⎟ (3.17.)
ηCILINDRO ⎝ K −1 ⎠ ⎜ ⎟
⎝ ⎠
Si la relación de compresión es de 2.1383, se escoge entonces, de la tabla

Núm. 3.3.
Tabla 3.2.
Eficiencia de un
compresor
reciprocante.

el valor promedio del rendimiento entre 75-88%, el cual debe ser afectado por
0.95, ya que el compresor será accionado por motor eléctrico.
η CILINDRO = 0.815 × 0.95 = 0.7742
Pot=( ( 0.9353×104 ×0.044637)/0.77425)×(3.5)×(0.24252554)
Evaluando:
Pot = 458.0 Kg F – m / s
Pot = 4490.13 N – m / s = 4.49 kW
Los resultados de las etapas 2 y 3 se presentan resumidos en la tabla 3. 4.

(ver pág. 90)
El motor eléctrico es el más usual como máquina motriz para compresores, en

relación al motor como máquina motriz, se recomienda el uso de motores de
inducción tipo jaula de ardilla, siempre y cuando se tenga un rango de 0 a 50
kW, y se cae en un rango mayor de 50 kW deben usarse motores síncronos.
(Ver “Selección del motor eléctrico” en Anexo D en página 154.)

CÁLCULO DE COMPRESORES RECIPROCANTES

Gas Aire Dado
Peso molecular µ 28.97 Dado
Razón calores específicos,k k = 1.4 Dada
Presión entrada 0.9353 Kg f /cm2 Dada
(a 2240 m. s. n. m.)
Presión descarga 8.954 Kg f/cm2 Calculada + pérdidas
Temperatura entrada 20°C ( 290.13 K ) Dada
(temperatura promedio)
Temperatura descarga 37. 47 oC Calculada
Capacidad 3046.16 l/min Calculada
Relación de compresión 8.954/0.9353=9.5 Calculada
global
Número de etapas m Supuesto(r c≈2.0/etapa)
Etapa 1 2 3 Para identificación
Relación aprox. / etapa 2.1383 2.1383 2.1383 (r c ) 3
Presión entrada Kg f / cm2 0.9353 1.9999 4.2765 PENTR = 0.9353 × (rc)m-1
Presión descarga Kg f / cm2 1.9999 4.2765 9.1444 P DESC = P ENTR × r c
Pérdida de presión ( 0.5%) 1.9899 4.2551 9.0987 pp / etapa = 0.995×pdesc
Temperatura succión oC 20 20 20 Por enfriamiento
Temperatura descarga oC 37.47 38 38 T desc =TS× rc(k-1)/k
Compresibilidad (suc) Z1 0.97 1.05 1.45 Por diagrama
Compresibilidad(desc) Z2 1.05 1.42 2.4 Por diagrama
Relación factores compres. 1.08 1.35 1.65 f = Z2/Z1
Potencia / etapa ( kW ) 4.49 9.6 20.53 Ecuación 3.17.
Potencia total ( kW ) 34.62 Pot total=Σ Potm
TABLA 3.3. Cuadro de resumen de resultados para las etapas 1,2,3.

3.5. SELECCIÓN DEL ACTUADOR.
Seleccionar el actuador implica conocer la fuerza de trabajo, tanto

como la presión de trabajo. Supondremos una carrera del cilindro de 150 mm.
Nos interesa conocer el diámetro del cilindro, vástago normal o reforzado.
(ver diagrama Núm. 5). El diagrama Núm. 5 es un diagrama por medio del es
un diagrama por medio del cual se puede seleccionar el actuador indicado si
sabemos la fuerza de compresión y la presión de trabajo, los pasos a seguir
para selecciona r el actuador se mencionan en el párrafo siguiente. (20)
Como primer paso debe buscarse la intersección de 965.1 Kg F ó 965.1 Kp

con la presión 8.8 bar ( 8.954 Kg F / cm2 ). Leer diámetro del émbolo
inmediato superior = 140 mm de diámetro.
Como segundo paso tenemos que buscar el punto de intersección de

965.1 Kp con el diámetro del émbolo seleccionado; presión de trabajo a
ajustar = 7.8 bar.
Como tercer paso se tiene lo siguiente: los puntos de intersección de

líneas para el diámetro están marcadas así, N = ejecución normal,
S1 = vástago reforzado. Por el punto de intersección 965.1 Kp con el diámetro
del vástago 32 mm se tiene que la carrera del pistón máxima admisible es de
750 mm, carrera que rebasa la carrera necesaria, que en nuestro caso es de
150mm. Este será por tanto nuestro cilindro correcto, con amortiguación y de
doble efecto.
3.6. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE LA VÁLVULA.

En este apartado se calcula el diámetro de la válvula 3 / 2 a través de la
cual transitará el flujo de aire comprimido . La relación siguiente, dada por el
fabricante, involucra la presión de trabajo, el caudal de aire, la temperatura
absoluta, además se asocia con el área del puerto de entrada a la válvula.(21)

273
Q = 11.1 × S × p 1 abs × (3.18)
273 + t
Donde:
Q = caudal ( l / min )
S = Area ( mm2 )
p 1 abs = Presión absoluta a la entrada del puerto ( bar )
T = Temperatura absoluta del aire ( O K )
Substituyendo los datos siguientes en la ecuación 3.18. , se tiene:
Q = 3046.16 l / min
p 1 abs = 8.7812 bar
T = 273 + t ; t = temperatura promedio = 20 OC
T = 273 + 20 = 293 OK
273
3046.16 = 11.1 × S × 8.7812 ×
298

despejando S se tiene:
S = 32.38388 mm2 y el radio del puerto de entrada es:
r = 3.21 mm → ∅ = 6.5 mm
Comercialmente puede usarse el diámetro (en pulgadas) de 1 / 4” o

bien el diámetro 3 / 8” . En este caso se ha elegido el diámetro de 3 / 8”
como el diámetro del orificio o puerto de entrada a la válvula. Por otro
lado, se ha elegido una válvula 4 / 2 ( o indistintamente puede ser
usada una válvula 5 / 2 ) para pilotear el cilindro, ya que se trata de
un cilindro de doble efecto; siempre que se tenga un cilindro de doble
efecto, debe pilotearse o recibir la señal de conmutación de una
válvula como las mencionadas anteriormente.

3.7. SUMARIO.
En este capítulo se presentan los diversos cálculos a los que se recurre para
obtener el mejor diseño posible de la prensa, comenzando por el cálculo de la
capacidad o del tonelaje de una prensa. Posteriormente se calcula el caudal
de aire libre, el cual junto con el tonelaje de la prensa, sirve para obtener
la caída de presión, con objeto de determinar la presión de salida del
compresor. Después se procede a calcular la capacidad de succión, la
temperatura de descarga y la presión de descarga para un compresor de tres
etapas con cilindro de simple acción. Esto se hace usando un diagrama para
determinar los factores de compresibilidad, para poder a su vez conocer la
potencia del motocompresor y elegir así el motor adecuado del sistema.
También se presenta el procedimiento para la selección del actuador
neumático, mediante el cual se convierte la energía neumática en energía
mecánica.
En la última parte del capítulo se presenta la forma de seleccionar las

válvulas adecuadas para activar, así como para señalizar el actuador.


ANALISIS POR M .E. F.
4.1. INTRODUCCIÓN.
Resulta ampliamente conocida la dificultad matemática que implica la
aplicación de los distintos métodos de cálculo estructural a problemas
ingenieriles, las formulaciones que las distintas teorías llevan implícitas con
el planteamiento de sistemas de ecuaciones cada vez más complejas, tanto
diferenciales (elípticas) como en derivadas parciales, lo que imposibilitan su
aplicación práctica de forma directa, salvo en los casos más elementales que
carecen de interés técnico.
De ahí, que surja la necesidad de buscar métodos prácticos de cálculo

estructural, que basándose en las teorías más o menos complejas y en una serie
de hipótesis simplificadoras, permitan el análisis de estructuras complicadas,
tanto por su geometría como por el estado de cargas a que se ven sometidas.
Es por ello que a lo largo de éstos tres últimos siglos, pero principalmente el
último de ellos, han aparecido los diferentes métodos de cálculos estructural
que se emplean actualmente.
4.2. MÉTODOS CLÁSICOS DE CÁLCULO.

En general, todos los métodos de cálculo utilizan hipótesis que simplifican la
geometría de la estructura, así como los estados de carga y de deformaciones
de la misma. De acuerdo al número y calidad de las hipótesis de cada método,
tanto más próximo al comportamiento real de la estructura pueden ser los
resultados obtenidos de su aplicación.(22)
Los métodos de cálculos desarrollados pueden clasificarse en orden creciente

de capacidad y exactitud de los resultados, en los siguientes grupos:
• Métodos clásicos de la Resistencia de los Materiales.

• Métodos iterativos.
• Métodos matriciales.
• Métodos de discretización.

-Método de las diferencias finitas.

-Método de los elementos finitos.
A continuación solo se comenta brevemente acerca de los métodos de
discretización.
4.2.1. Métodos de discretización.

Estos métodos se aplican a estructuras planas o espaciales de barras ( ya sean
de nodos rígidos o articulados ) o de placas, o bien a estructuras volumétricas
generales, cuyas geometrías no se asocian a las configuraciones de barras o
placas. Pueden aplicarse a partir de teorías lineales y no lineales. Presentan un
tratamiento matricial y se apoyan como los métodos matriciales en el
desarrollo de las computadoras y los procedimientos numéricos para estos
fines.
Por ello, presentan todas las ventajas de los métodos matriciales y aún más,
los superan. Permiten tener en cuenta las deformaciones que se generan en
estructuras de barras; aspecto que no lo consideraba ninguno de los métodos
iteratvos o clásicos de la Resistencia de los materiales.
Los métodos de discretización se sustentan en los siguientes aspectos:
• La estructura a analizar, que es un sistema continuo, se divide en un número

finito de partes (elementos), cuyo comportamiento se especifica
• a través de un número finito de parámetros.
• La solución del sistema completo, como ensamblaje de los elementos, se

desarrolla bajo las mismas consideraciones que se llevan a cabo en los
problemas discretos tipo; es decir, el establecimiento de las relaciones entre
fuerzas y desplazamientos para cada elemento de la estructura, y el
ensamblaje posterior de todos los elementos mediante la aplicación del
equilibrio de los nodos.

Estos métodos tienen como base el proceso de discretización. La

discretización de sistemas continuos ha sido abordada de diferente formas por
matemáticos e ingenieros.
Los primeros han desarrollado técnicas aplicables directamente a las

ecuaciones diferenciales que rigen el problema, constituyendo el método de
las diferencias finitas. Los ingenieros, por otra parte, suelen enfrentar el
problema de forma más intuitiva, creando la analogía entre elementos
discretos reales y proporciones finitas de un dominio continuo, surgiendo así
el método de los elementos finitos. El enorme avance alcanzado desde
principio de la década del 1960 ha permitido que las dos vertientes, la
meramente matemática y la ingenieril estén en completo acuerdo y ambos
métodos de discretización tengan la capacidad de cálculo y grado de
aproximación al comportamiento real de las estructuras equivalentes.
El método de los elementos finitos constituye actualmente uno de los métodos
más potentes en el cálculo de las estructuras y junto con el de las diferencias
finitas es el único que permite el análisis de estructuras espaciales en forma
tridimensional. El método de los elementos finitos, tiene la ventaja frente al de
las diferencias finitas, de resultar más intuitivo y no distanciar el problema
matemático planteado, del problema físico real.
Todo lo antes expuesto justifica el hecho de que se haya seleccionado el

Método de los Elementos Finitos (MEF), como el método de cálculo
estructural más adecuado.
4.3. ANTECEDENTES.
La dificultad de poder captar el comportamiento del complejo mundo que

rodea al hombre en una sola operación global ha llevado a que, la forma
natural de proceder de ingenieros y científicos consista en separar los sistemas
en sus componentes individuales o elementos, cuyo comportamiento puede
conocerse sin mayores dificultades, y seguidamente reconstruir el sistema
original a partir de dichos componentes.

En muchos casos se obtiene un modelo adecuado utilizando un número finito

de componentes bien definidos, a tales sistemas se les llamarán discretos,
frente a otro tipo de sistemas en los que la subdivisión prosigue
indefinidamente y sólo pueden definirse haciendo uso del concepto
matemático del infinitésimo, a los que se les llamarán continuos.
El surgimiento de las computadoras abrió la posibilidad de dar solución a los

sistemas discretos, sin grandes dificultades, aún cuando el número de
elementos que componen el sistema sea elevado.
Debido a que la capacidad de las computadoras no es infinita, los problemas

continuos sólo pueden ser resueltos de forma exacta mediante manipulaciones
matemáticas por lo que, limita las posibilidades de las computadoras en el
caso de sistemas continuos extremadamente simplificados.
Para dar solución a esta dificultad que supone la solución de problemas

continuos reales, ingenieros y matemáticos han ido brindando a través del
tiempo diversos métodos de discretización. Así, surgió el método de los
elementos finitos creando una analogía entre elementos discretos reales y
partes finitas de un dominio continuo.
Desde 1940 hasta la actualidad hombres de ciencia, tales como Mc Henry,

Hrenikoff, Newmark, Argyris, Zienkiewicz, Turner y Clough han abordado el
tema y parece ser que fue este último el primero en emplear el término de
elementos finitos.
En todos los casos, el número de interconexiones entre un elemento finito

cualquiera rodeado por fronteras imaginarias y los elementos vecinos a él es
infinito. Es difícil, por lo tanto, determinar a primera vista cómo pueden
discretizarse sistemas de este tipo.

La generalización del basamento del método de los elementos finitos posibilita

el estudio de sistemas continuos, donde sea posible la formulación variacional,
es por ello que ya se dispone de procedimientos generales para discretizar, a
partir de los elementos finitos, cualquier problema definido por un sistema de
ecuaciones diferenciales, adecuadamente estructurado.
4.4. MODELACIÓN
En todo análisis por computadora se observa primordialmente la forma y
geometría del elemento o pieza, para la cual quiere hacerse el estudio del
diseño por computadora. La geometría puede ser regular o irregular, puede
estar conformada por aristas rectas o por trazos suaves, así, la topología del
material es tomada en cuenta.
Los siguientes puntos deben considerarse para el estudio del sólido aplicando
el Método de los Elementos Finitos:
° El medio continuo se divide mediante líneas, superficies o volúmenes
imaginarios, en un número de elementos finitos.
° Se considera que los elementos están conectados entre sí a través de un
número discreto de puntos, que se denominarán nodos, situados en sus
fronteras. Los desplazamientos de éstos nodos serán las incógnitas
fundamentales del problema tal y como ocurre en el análisis simple de
estructuras.
° Se supone un conjunto de funciones que definan de manera única el campo
de desplazamientos dentro de cada elemento finito en función de los
desplazamientos nodales de dicho elemento.
° Estas funciones de desplazamientos definirán de forma única el estado de
deformación dentro del elemento en función de los desplazamientos
nodales. Dichas deformaciones, junto con las deformaciones iniciales y las
propiedades del material, definirán el estado de tensiones en todo el
elemento.
° Se fija el sistema de fuerzas concentradas en los nodos, de forma tal que
equilibre las tensiones en el contorno, logrando así la relación entre las
fuerzas y los desplazamientos.

Con lo expuesto anteriormente dentro de la formulación general se sabe que

las variables a introducir en todo programa de computación, basado en el
método de los elementos finitos, para abordar el estudio del estado tensional y
deformacional de un sistema son:
• La posición de los nodos una vez analizada la estrategia de discretización

del sistema.
• Las propiedades mecánicas del material.
• El tipo de elemento finito que se utilizará para la conexión entre los nodos.
• Las restricciones al movimiento en los correspondientes nodos del sistema.
• Las fuerzas actuantes en los nodos.
En consecuencia, este tipo de análisis numérico proporciona un espectro

completo del campo de esfuerzos y deformaciones, que no se tendría, por
ejemplo, si se efectuara con un estudio extensométrico, el cual sólo hace el
análisis puntualmente, es decir, en un punto; además el análisis hecho con un
programa de cómputo es más barato y fácil de hacer, que con los métodos
tradicionales.
Por otro lado, desde el punto de vista geométrico, el modelo geométrico

puede, en principio, ser delineado mediante algún paquete de dibujo
mecánico asistido por computadora, si la versión computacional por medio de
la cual se está haciendo el análisis de esfuerzos no permitiera hacerlo (por
limitaciones en su capacidad), posteriormente este modelo puede ser
importado al paquete computacional de análisis de esfuerzos. El modelo puede
ser hecho también dentro del mismo paquete computacional de análisis de
esfuerzos, si la versión así lo permitiera. Este modelo se descompone en
pequeños elementos, cuyo objetivo es analizar y estudiar la estructura, para
ello es importante fragmentar o hacer una “malla” en el modelo. Los
elementos que forman la “malla” pueden tener diversas formas geométricas
dependiendo en cierto grado de la forma geométrica del modelo original.

En el actual diseño del bastidor de la prensa se empleó el paquete

computacional denominado ANSYS ( Analysis of Systems ) desarrollado por
Swansons Analysis System Inc. de Houston. ANSYS es uno de los paquetes
computacionales de propósito general y su diseño está hecho de manera
amigable, lo que lo ha hecho el paquete más popular en su uso.

4.5. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA

El programa está estructurado de manera tal, que al hacer el análisis por
elementos finitos a través de un programa computacional ( por ejemplo,
“Ansys”), implicaría la presencia de tres etapas, a saber: preprocesamiento,
procesamiento, y postprocesamiento. El preprocesamiento implica la
preparación de datos, como las coordenadas nodales, la conectividad, las
condiciones frontera, y la información sobre cargas y material. La etapa de
procesamiento implica la solución de ecuaciones que resulta de la evaluación
de las variables nodales. La etapa de postprocesamiento presenta los
resultados, en ésta etapa se presenta la configuración de deformaciones, así
como la distribución de esfuerzos.
4.6. DISEÑO DEL BASTIDOR

El diseñador es responsable de asegurar que una pieza dentro de un conjunto o
sistema mecánico sea segura en su funcionamiento, para operar bajo
condiciones que pueden preverse en forma razonable. Esto requiere llevar a
cabo un análisis en la pieza, dentro de la cual se generen esfuerzos, éstos
esfuerzos se comparan con el esfuerzo de diseño o con aquel esfuerzo
permisible bajo las condiciones de operación para asegurar eficiencia.
El análisis se puede ejecutar ya sea en forma experimental o en forma analítica
tradicional. En este caso se ha optado por un diseño tradicional adaptando y
cargando los datos de las propiedades de la pieza al programa. Al final del
apartado se verifica que el esfuerzo a que se somete la pieza es seguro y está
por debajo del esfuerzo de diseño.
La fuerza que actúa en el bastidor se calculó previamente en capítulo 3, y se
tomó como fuerza de diseño, ya que tiene que ver con la presión de descarga
del compresor y se trata a su vez de la presión que origina el movimiento del
actuador o pistón neumático.
Existe, en principio, una gran variedad de materiales que pueden ser usados en
el diseño. La clasificación principal comprende aquéllos materiales que son
dúctiles y los materiales frágiles.
En ese primer sentido se eligió, por razones comerciales, un acero SAE 1006 ó
1008, material dúctil y con un esfuerzo en el límite de proporcionalidad
equivalente a 2500 Kg / cm2.
Como segundo material se eligió un material no ferroso y más suave, con un

esfuerzo de cedencia equivalente a 840 Kg / cm2 correspondiente al aluminio.
( En términos generales se considera al aluminio material dúctil )
Criterio de comparación. Existen varios métodos para predecir o proyectar las

fallas, por ejemplo, la teoría de la tensión normal máxima, la teoría de la
tensión máxima por esfuerzo cortante o la teoría de la distorsión de la energía
o conocida también como teoría de von Mises ( teoría de Mises-Hencky ).
La teoría de la distorsión de la energía ofrece una proyección muy precisa de

fallas en materiales dúctiles que se someten a la acción de cargas importantes
como esfuerzos combinados.
La teoría establece que la falla se origina cuando la tensión de von Mises
excede la resistencia en el punto de cedencia σy.
Requerimientos para usar el Ansys versión 5.5.

Los mínimos requerimientos para la correcta instalación del programa de
computo Ansys 5.5 (sin limite de nodos) son:
¾ Ordenador: sistema clase Pentium.

¾ Memoria : Ram 64Mb.
¾ Disco duro: 500 Mb (mínimo libre de espacio en disco).
¾ Unidad C.D. Rom con doble velocidad.
¾ Sistema operativo (Plataforma):
o Microsoft Windows 2000.
o Windows NT 4.0 (SP 5 ó superior).
o Windows 98.
¾ Tarjeta gráfica de apoyo a Windows 2000 NT 4.0 ó 98 con resolución
de 1024 x 768 pixeles en color (16 bits).

¾ Un monitor de 17 pulgadas o más grande compatible con la tarjeta

grafica arriba mencionada.
¾ Otros requerimientos :
o Raton Microsoft compatible 100% con windows 2000/NT/98.
o Memoria requerida para el espacio de trabajo equivalente a 256
Mb.
o Tamaño requerido para la base de datos equivalente a 128 Mb.
Procedimiento.
Los dibujos de las vistas del bastidor, así como el isométrico (ver anexo G) del
mismo fueron realizados en el programa de dibujo “AutoCAD” versión 2000,
sin embargo los archivos con extensión ∗∗∗.dwg, que corresponden a
“AutoCAD” no son admitidos, o al menos no son leídos en el programa
“ANSYS”, por lo cual se tuvo necesidad de modelar el bastidor en otro
programa. Se hizo el modelado tridimensionalmente, es decir, con volumen.
El bastidor tuvo que ser modelado en otro programa llamado “Solids Works”
muy similar a “AutoCAD” para el modelado en 3 dimensiones. (“Solids
Works” es un paquete computacional en el cual puede modelarse en 3-D.)
El modelo se exporta a ANSYS como archivo con extensión IGS ( nombre del
archivo: Prensa.IGS, como alternativa para crear un modelo directamente
dentro de Ansys, puede primeramente crearse un modelo sólido en un sistema
CAD, salvar es modelo como un archivo IGS e importarlo a Ansys, puede
hacerse la malla como se haria en Ansys. IGS es un filtro traductor el cual
sirve para importar modelos señalados en un sistema o paquete computacional
diferente de Ansys, por ejemplo AUTOCAD, o cualquier otro. La
especificación de Intercambio Gráfico Inicial, “IGS” por sus siglas en inglés,
es un formato estándar usado para intercambiar modelos geométricos entre
diferentes sistemas CAD). Debido a que esta extensión es procesable en
ANSYS 5.5 ( versión completa ), puede así ser importado a ANSYS.

Posteriormente abrimos el programa ANSYS, y una vez posicionados en él, se

abre el archivo, ya importado, desde el menú en “FILE” –“IMPORTAR” y
dentro de la ventana de diálogo pedimos corregir modelo ( mejor opción ) y
seleccionamos “O.K.” e inmediatamente aparece otra ventana de diálogo en la
que aparece “Control de imagen”, y en este momento el programa captura la
imagen.
El análisis típico en ANSYS comienza con el preprocesador (preprocessing),

lugar donde suministran datos al programa; por ejemplo, la geometría,
materiales y tipos de elementos.
1. Especificación del título.

Aunque este paso no es necesario para hacer el análisis, se recomienda hacerlo
en todos los estudios. El titulo (máximo de 72 caracteres) aparecerá en el
display gráfico y estará incluido en la salida de la solución.
Menu utilitario: File→Change Title
1 Entre el título: “Bastidor”

2 Seleccionar “OK” para definir el título y cerrar la caja de diálogo
2. Conjunto de preferencias
El la caja de diálogo de preferencias es donde se selecciona la disciplina de la
ingeniería a través de marcar en el menú. Por defecto, el menú selecciona
todas las disciplinas que son mostradas, cuando el tipo de modelo escogido no
se encuentra en el conjunto de la base de datos de la disciplina seleccionada.
Se puede seleccionar una de ellas para que el resto no aparezca a través de un
filtrado. Por ejemplo, seleccionando “structural” queda completamente
suprimidos los tópicos de térmico, electromagnetismo y fluido.
Menu principal: Preferences

1 Seleccionar el filtrado “Structural”.
2 Seleccionar “OK" para aplicar el filtrado y cerrar la caja de diálogo

3. Definir el tipo de elemento y sus opciones.
En cualquier análisis se necesita seleccionar de una librería el tipo de elemento

y definirlo apropiadamente para el análisis. El tipo de elemento determina,
entre otras cosas, los grados de libertad del conjunto (desplazamientos y/o
rotaciones, temperaturas, etc.), la forma característica de los elementos (lineal,
cuadriláteros, ladrillo, etc.), y el comportamiento en el que se encuentran los
elementos, en 2D o 3D. Muchos tipos de elementos tienen también opciones
adicionales para especificar algunas cosas tales como el comportamiento y
asumir opciones de salida de resultados de los elementos, etc.
Para este análisis se utiliza un solo tipo de elemento, “solid 45” (3D sólido
estructural), el cual es un elemento 3D.
Se denotan los elementos de alto o mediano orden cuando tienen función de

forma cuadrática para formar los valores del grado de libertad sin el elemento
(en lugar de lineal). Al seleccionar un elemento de alto orden en este ejemplo
permite tener un mallado ordinario que con elemento de bajo orden mientras
la precisión de la solución se mantenga. Si se usara un elemento solid 45
podría generarse elementos de forma triangular en el mallado que por el
contrario sería impreciso. Además, se necesita especificar la tensión del plano
con espesor a través de una opción del elemento solid 45. (El espesor no será
definido como una constante real en el próximo paso.)
Menu Principal: Preprocessor→Element Type→ Add/Edit/Delete
1 Adicionar un tipo de elemento

2 Familia de elementos sólidos estructurales
3 Seleccionar el “Solid”Brick de 8-nodos (se emplea el elemento Solid
Brick ( 3D sólido estructural), para modelado de estructuras sólidas en 3
D. Elemento se define por 8 nodos teniendo 3 grados de libertad en cad
nodo, es decir, en las direcciones X, Y y Z.
4 OK para aplicar el tipo de elemento y cerrar la caja de diálogo

3
2
4 Ventana 4.1. Preprocesamiento.
5 Seleccionar las opciones que se definirán del elemento BRICK

8NODE 45
6 Escoger la opción aplicar ( en inglés Apply )
7 Seleccionar “OK” para especificar la opción y cerrar la caja de
diálogo.
8 Cerrar la caja de diálogo del tipo de elemento
4. Definir las propiedades del material.

Las propiedades del material son aquellas independientes de la geometría del
elemento tal como el modulo de elasticidad, densidad, etc. Aunque ellas no
están necesariamente atadas a un tipo de elemento, las propiedades del
material son necesarias para resolver la matriz del elemento, las cuales son
listadas para cada tipo de elemento según convenga. Dependiendo de la
aplicación, las propiedades del material puede ser lineal, no lineal, y/o
anisotrópico. Se puede tener un conjunto múltiple de propiedades de material
dependiendo del tipo de elemento y las constantes reales dentro de un análisis.
Cada conjunto tendrá un número de referencia.
Para el bastidor en estudio se tiene que el material es uno solo, acero A36, que
posee valores de Modulo de Elasticidad y Coeficiente de Poisson.

Menu principal:Preprocessor→MaterialProps→−Constant− Isotropic
1 Seleccionar “OK” para decir que se definirán las propiedades para el

material 1
2 Escribir 30e+6 para EX
3 Seleccionar en la tabla NUXY y escriba 0.27
4 Seleccionar “OK” para definir el conjunto de propiedades del material
y cerrar la caja de diálogo.
Ventana 4.2. Preprocesamiento.
Antes de continuar al próximo paso se salvará lo que se ha hecho hasta ahora.

Cualquier dato que nosotros hemos entrado es almacenado en memoria según
el lugar que ocupa la base de datos en el ANSYS.
Para salvar la base de datos en un fichero se utilizará la operación disponible
como herramienta en la Barra de Herramientas.

Se ha definido que el nombre del trabajo será bastidor, la operación de salvar

la base de datos de forma automática colocará los datos en bastidor.db. Es
importante salvar con frecuencia, por si ocurre un error éste puede ser
rescatado con lo último que ha sido almacenado. El modelo es restaurado
utilizando la operación resume, que también esta disponible en la barra de
herramientas. (Estas acciones están también en el menú utilitario debajo de
Archivo, “File” en inglés.)
5. Mallado del área.

Una característica particular del programa “ANSYS” es que se puede “mallar”
automáticamente el modelo sin especificar cualquier control de tamaño. Esto
se hace usando el mallado por defecto. Si no se está seguro de cómo
determinar la densidad del mallado, dejar que el “ANSYS” intente primero.
Mallado este modelo con enmallado por defecto sin embargo, se puede
necesitar más elementos del que puede producir el programa ANSYS/ED. Por
tanto se especificará el tamaño del elemento global a controlar en toda la
densidad del mallado.
Main Menu: Preprocessor→Mesh Tool
1 Seleccionar SET en el control global.

2 Seleccionar “OK”.
3 Escoger área de “mallado”.
4 Seleccionar “Mesh”.
5 Seleccionar (Pick) todo para el área a ser “mallada”.
6 Cerrar la herramienta de “Mallado”.

5 6
Ventana 4.3. Preprocesamiento.

En este aspecto del “mallado” se debe llegar a un resultado que satisfaga para
el análisis en función de la precisión. Para mayor precisión los cálculos serán
mayores y el tiempo de demora también.
SOLUCIÓN
En el paso de la solución es donde se define el tipo de análisis y las opciones,
se aplican las cargas y sus opciones y se inicializa la solución por elementos
finitos. El análisis estático es el análisis por defecto por tal motivo no se
necesitó especificar para este problema.

También no existen opciones para este problema. (Las opciones de análisis

típico son el método de solución, con resistencia a rigidez y la opción de
Newton-Raphson para los no lineares.)
6. Aplicar las restricciones al desplazamiento
Menuprincipal:Solution→−Loads−Apply→−Structural−Displacement→On
Keypoints
1 Seleccionar (Pick) los cuatros puntos de control alrededor el agujero

de la izquierda.
2 OK para terminar la selección.
3 Hacer Clic en todos los desplazamientos (ALL DOF).
4 Escribir 0 para que los desplazamientos sean cero.
5 OK para aplicar las restricciones y cerrar la caja de diálogo.
La opción KEXPND (expandir desplazamientos a los nodos) en la caja de

diálogo permite que las restricciones del desplazamiento no sólo se aplique a
los nodos seleccionados sino que también se aplique a todos los nodos que se
encuentran entre los seleccionados.
Menu utilitario: Plot→Nodes
Toolbar: SAVE_DB
7. Aplicar las cargas

Ahora se aplicará la carga con el botón izquierdo del ratón. Aquí la fuerza
aplicada es de 5.4 Kg/cm2 en cada uno de los agujeros del bastidor.
Main Menu: Solution→ −Loads −Apply →On Nodes
1 Seleccionar (Pick) los nodos de los agujeros del bastidor.

2 Aplicar.
3 Escribir el valor de 5.4

4 Aplicar.
5 OK.
Toolbar: SAVE_DB
8. Resolver
Menu principal: Solution→−Solve−Current LS
1 Observar la información en la barra de estado, seleccionar

File→Close, para cerrar la ventana.
2 OK para iniciar la solución.
3 Cerrar la ventana cuando la solución se ha hecho.
El resultado es almacenado en un fichero o archivo con extensión .RST (o

.RTH para térmico, .RMG para magnético y .RFL para análisis de fluidos).
Aquí solo existe un paso de carga para la solución, si existieran varios pasos
se almacenaría el resultado final. No obstante todas las soluciones pueden ser
almacenadas en ficheros.
POS-PROCESAMIENTO
El pos-procesamiento es donde se observan los resultados del análisis a través

de la Ventana Gráfica y el listado de tablas.
9. Entrando el pos-procesamiento y lectura de los resultado
Menu principal: General Postproc→−Read Results−First Set
10. Ploteando la forma deformada
Menu principal: General Postproc→Plot Results→Deformed Shape

1 Seleccione deformado y no deformado.

2 OK.
11. Ploteando el esfuerzo equivalente de Von Mises
Main Menu: General Postproc→Plot Results→−Contour Plot−Nodal Solu
1 Seleccione en el item de tensión para ser contorneado.

2 En el próximo scroll selecione von Mises (SEQV).
3 OK.
12. Lista de la solución de reacción
Menu principal: General Postproc→List Results→Reaction Solu
1 OK para listar todos los ítems y cerrar la caja de diálogo.
También se puede seleccionar un tipo de reacción en particular en de

pendencia del interés de la investigación. Esto se realizaría:
1 En la ventana del scroll seleccionar la fuerza vertical FY.

2 Seleccionar File→Close, para cerrar la ventana.
13. Salida del programa ANSYS
Cuando se desea salir del ANSYS usted puede salvar, la geometría, las cargas,
la solución, los datos de pos-procesamiento, cualquier cosa o nada. Aquí se
escoge nada, pero se puede usar cualquier otra para mantener los ficheros de
datos de ANSYS
ANSYS Toolbar: Quit

El valor del esfuerzo a que está sometido el elemento estructural

puede leerse en la escala cromática inferior que aparece en pantalla,
dentro de la tonalidad verde aparece un valor intermedio que
corresponde a 209 Kg / cm2, el cual se compara con el valor del
esfuerzo permisible de diseño que es equivalente al esfuerzo
elástico del acero SAE 1006, cuyo valor es de 2500 Kg/cm2.
El factor de seguridad se obtiene dividiendo el esfuerzo

permisible de diseño, que es en realidad el esfuerzo elástico (de
cedencia) del acero, entre el esfuerzo máximo a que se encuentra
sujeto el elemento estructural:
σC
N=
σ V .M .
Si substituimos los valores en la ecuación anterior, tenemos:
2500 Kg / cm 2
N= = 11 ( adimensional )
209 Kg / cm 2
En la escala cromática para deformaciones y dentro de la tonalidad

azul se tiene el valor de la máxima deformación equivalente a
δ = 0.00469 cm.
Un procedimiento similar se hace para el otro material, aluminio.
El esfuerzo de cedencia para el aluminio es de 840 Kg / cm2.

Comparando el esfuerzo de cedencia del aluminio con el esfuerzo

máximo a que se somete el elemento estructural hecho con este
material queda:
σC
N=
σ V .M .
Si substituimos valores:
840 Kg / cm 2
N= = 3.5 ( adimensional )
230 Kg / cm 2
Como puede apreciarse el coeficiente de seguridad no es bajo y se

entiende que el aluminio podría servir para ésta función, de forma tal
que se desecha como solución de diseño, por que la deformación
máxima a que se sujeta el material es del orden δ= 0.012 cm.
Cuando se hace un análisis por fatiga se consideran el número de

ciclos de trabajo de la estructura o de la herramienta de la estructura;
dentro del tipo de uso que se le dará a la prensa que consiste en
perforar chapa de un espesor muy delgado con una baja frecuencia
de golpes es decir con un bajo número de ciclos equivalente a 100
golpes por mes se considera entonces que el número de ciclos de
trabajo es despreciable y por tanto el análisis de la estructura se
considera como estático y el análisis por fatiga se toma en cuenta
así.Por otro lado, se considera en el análisis por fatiga que
σf=0.5σrtacero Donde:
σf = Esfuerzo de fatiga.
σrt = Esfuerzo por rotura del acero. = 3800 Kg/cm2

como se aprecia el esfuerzo de fatiga es la mitad del esfuerzo por

rotura, y el esfuerzo de fatiga es mayor al esfuerzo máximo interno
de la estructura, como se aprecia en la figura # 6, por tanto el
esfurerzo de 209 Kg/cm2 es menor a éste valor.
Del conjunto de elementos y partes que constituyen y dan forma a la

prensa, el bastidor es el elemento que exige atención especial, ya
que es el cuerpo sobre el cual recae todo el esfuerzo de la
herramienta, motivo por el cual, se desarrolló esta parte del estudio,
obteniendo computacionalmente tanto los valores de los esfuerzos
del aluminio y acero, como los valores de deformaciones en ambos
materiales.
Cabe señalar que el bastidor se hizo de una sola pieza con acero
rolado (ver anexo f), así la simulación se hace en una sola “pieza” y
en la ventana del programa “Registrar resultados”, se precisa una
“solución nodal” arrojando los resultados ya mencionados
anteriormente.
Las figuras 2 - 4 presentan el modelado construido en el programa

computacional “Solids Works” e importado al paquete “ANSYS”
con la respectiva formación de la “malla” (del inglés mesh) o la
partición del bastidor en elementos y al cual se le aplican las fuerzas
de diseño respectivas para el posterior análisis estructural de
esfuerzos y deformaciones. La “malla” debe hacerse lo más fino
posible, teniendo como figura elemental al triángulo, ya que es la
figura que más se amolda a la topología y forma del elemento con el
cambio propio de geometría.

Figura # 4.1. Silueta del bastidor.
En la figura 4.1. se propone un modelo geométrico preliminar del

bastidor a diseñar.




En la figura # 3, por ejemplo, se presenta un acercamiento de la

parte superior del bastidor, que es la que presenta las regiones más
peligrosas.
En la figura # 4, por ejemplo, se tiene al elemento aislado y

empotrado en su parte inferior, restringiendo sus grados de libertad
para definir las condiciones frontera y establecer las condiciones de
carga; las condiciones frontera son consideradas como las
restricciones al movimiento o desplazamiento, específicamente se
refieren a las condiciones de sujeción para impedir el movimiento de
la estructura.
La sujeción en el caso que nos ocupa, se hace en la base del bastidor

fijándolo con soldadura completamente alrededor de la base, es
decir de la parte inferior, restringiendo el movimiento en los ejes
tanto X, como Y, y Z. Haciendo el diagrama de cuerpo libre con las
reacciones aplicadas en las salientes tipo-ménsula del bastidor se
aplican las condiciones de carga se aprecian claramente en la figura
4 mediante un vector en color rojo, localizados en los nodos .

En las figuras 5 - 8 se presenta el mismo modelo en material acero

para efectuar la simulación y establecer los valores de
deformaciones o desplazamientos máximos de las partes superior e
intermedia del bastidor; para obtener los valores de los esfuerzos
máximos a los que está sometido el bastidor, se hace ingresar el
Módulo de elasticidad del acero.
(E=200.1 GPa y el Esfuerzo de cedencia σCAc = 2530 Kg / cm2 y la
relación de Poisson ν = 0.3.)
Como ya se mencionó anteriormente, las condiciones de carga son

mostradas en color rojo actuando en las partes de sujeción y se ve la
fuerza representada en forma de vector.
El valor de la presión es de 5.2 Kg/cm2 (52x104 N/m2) en el

bastidor se aplica la fuerza nodalmente en la región de los orificios
tanto superiores como inferiores que sirven de sujeción al propio
cilindro neumático; lo anterior constituye las llamadas condiciones
de carga.
En la figura # 6 por ejemplo se aprecia un aspecto de la deformación

pero se presenta de manera exagerada cuyo valor máximo es de
0.18x10-5cm.
En la figura # 7 puede apreciarse en la parte media del bastidor y

con letras mayúsculas el símbolo “MX” que significa máximo y con
esta designación se encuentra o localiza en ese lugar el esfuerzo
máximo interno a que está sujeta la estructura.





En las figuras 9 – 12 se presenta nuevamente el mismo modelo, sin

embargo en esta ocasión el análisis se hace para el material
aluminio, con objeto de establecer un criterio de selección del
material, y hacer ver qué ventajas tiene determinado material con
relación a otros. Intuitivamente el metal aluminio es más suave, lo
cual se comprueba a través del programa mediante los valores de
deformaciones y esfuerzos obtenidos.
El procedimiento es el mismo, pero en esta ocasión el valor del

Módulo de elasticidad para el aluminio es E = 69 GPa, con un valor
del Esfuerzo elástico (de cedencia) σCAl = 840 Kg / cm2 y la relación
de Poisson ν = 0.27; valores que se hacen ingresar al programa para
obtener los esfuerzos a que está sometido el bastidor bajo
determinado sistema de cargas.
En la figura # 9 se aprecia la máxima deformación que según la

escala cromática, es la máxima y en la misma imagen se puede
apreciar con el símbolo “MX” (máximo) cerca de la parte superior
del bastidor. La máxima deformación como puede leerse es de
0.009524 cm (esta deformación es excesiva).
En la figura # 10 se aprecia el valor en la escala cromática para el

esfuerzo equivalente a 20 977 N/cm2 el cual es superior al esfuerzo
elástico ( de cedencia) del aluminio.
Las figuras # 11 y # 12 son solamente acercamientos del bastidor en

su parte superior e inferior.





4.7. SUMARIO.
En este capítulo se menciona lo que se entiende por un sistema computacional
de ingeniería, además se explican los pasos de diseño por computadora donde
la forma y geometría del elemento a analizar son importantes. Se hace la
modelación como parte básica del diseño asistida por computadora hecha en
“Solids Works”, la cual es importada al paquete computacional “Ansys”. Se
explica propiamente el diseño del bastidor en forma de secuencia o “paso a
paso” y se incluyen las gráficas del modelado obteniéndose, al final, el factor
de seguridad, el cual es un parámetro importante para ubicar el diseño en la
categoría de aceptable, con objeto de tener la confianza, de que el sistema
desde el punto de vista de diseño mecánico es seguro y operará eficientemente
y evitar, consecuentemente, accidentes en el trabajo o daños de la herramienta,
evitando pérdidas de dinero.

AUTOMATIZACIÓN
5. GENERALIDADES
Dos eventos han marcado a la humanidad, desde el punto de vista tecnológico:
el primero de ellos es la Revolución Industrial, con la cual se inicia la
mecanización y posteriormente se da otra transformación de tipo tecnológica,
en la cual surge la automatización.
Con automatización se designa el control de procesos u operaciones sin

intervención humana directa, y no debería confundirse con mecanización, que
es la realización de los trabajos mediante mecanismos, como palancas,
engranes, pistones, etc (23) .
En términos generales puede afirmarse que la automatización es una

consecuencia inmediata de la mecanización, que surgió después de la
revolución industrial durante el Siglo XIX.
La automatización se refiere en su concepción original a la capacidad de

sustituir al hombre por máquinas en los procesos de la producción, en la cual
el error humano se minimiza y desaparece, y el sistema bajo el que trabaja el
proceso se vuelve autónomo bajo una serie de criterios y tecnologías.
DEFINICIÓN
La automatización se define como el estudio de los métodos y procedimientos
cuya finalidad es la sustitución del operador humano por un operador artificial
en la generación de una tarea física previamente programada(24) , es decir, en
la automatización se tienen métodos programables aplicados al control de
procesos industriales.

AUTOMATIZACIÓN
5.2. DESCRIPCIÓN DEL EVENTO

Independientemente de las bondades y efectos, que pueda tener la
automatización dentro de cualquier proceso industrial a controlar, pueden
diferenciarse dos aspectos igualmente importantes, a saber :
• La automatización, per se, puede ser benéfica para un proceso

determinado, si los medios económicos de la empresa lo permiten, ya
que los elementos mecánicos, electrónicos, neumáticos, etc., que
combina la automatización (con objeto de lograr una regulación
adecuada del proceso (25) ) pueden, en principio, ser costosos.
• La automatización, aún con todos los efectos positivos, puede no ser

forzosamente necesaria, si el proceso del que se trate, es tan sencillo,
que el sistema globalmente puede no requerirlo
La tendencia de los adelantos e innovaciones tecnológicas es la mejora en los

procesos de producción y el efecto de la automatización es palpable (25) , ya
que la introducción de la computadora causó una revolución en el proceso
productivo, disminuyendo enormemente la necesidad de personal abatiendo
por un lado, gastos innecesarios de personal y por otro lado, abatiendo errores
por factores humanos, además de acelerar las operaciones como aumentar
calidades y rendimientos.
El objetivo central de este capítulo no es ni forzosamente, ni expresamente

demostrar la necesidad de automatizar cualquier proceso en general, o la
prensa neumática en particular; la automatización de dicha prensa tiene
objetivos puramente didácticos, cuyo único fin es enseñar y mostrar al alumno
en el aula la manera de hacerlo, independientemente del uso final que pueda
tener la prensa.

AUTOMATIZACIÓN
La descripción del evento se refiere al movimiento final de la herramienta

sujeta en el extremo del vástago del actuador, el cual es un movimiento
alternativo “sube-baja”, y es precisamente éste movimiento lo que se desea
controlar. Debido a que el movimiento es repetitivo, es cómodo pensar en la
manera de hacerlo en forma automática y no manualmente. La ventaja de la
automatización, en general, es abatir costos reduciendo la ocupación de mano
de obra, por ejemplo, pero en ésta situación la ventaja al automatizar es hacer
el proceso automático, sin tener forzosamente que tener oprimido el pulsador
permanentemente durante una demostración.
Definitivamente la alternativa de concebir controlar el proceso manualmente

es incómoda, fatigante y poco eficaz.
En principio, la herramienta puede ser de corte, embutido o punzonado; pero

cualquiera que sea el tipo de herramienta el movimiento final siempre será en
línea recta vertical. El equipo que gobierne los movimientos puede ser un
equipo o micro-controlador de baja capacidad, es decir, un equipo que
gobierne al menos 2 señales, puede ser también compacto y portátil. En el
caso que nos ocupa, la automatización puede requerir de un minicontrolador
que opere solamente 2 señales, esto equivale a una señal por movimiento.
Elementos de mando y señalización. Todo mando se ejecuta con algún tipo

de botón pulsador luminoso o no luminoso,
que actúa en un minicontrolador y éste cuenta con una señal de paro o alarma
como medida de seguridad, en caso de una variación extrema de voltaje, lo
cual puede ocurrir inesperadamente.
Elementos de control. El elemento de control se hace mediante sensores que

actúan junto con interruptores de fín de carrera, que realizan el movimiento
cíclico, es decir, el movimiento de “sube – baja” del actuador.
Entre los elementos de control más comunes se encuentran bobinas,

contactores, interruptores de nivel, etc.

AUTOMATIZACIÓN
Elementos actuantes. Todos los elementos anteriores se relacionan con las

electro-válvulas y actuadores, que son al final del proceso de control, los
elementos que tienen que ver con proceso de manufactura del que se trate.
5.3. UNIDAD CONTROLADORA.
5.3.1. Elección de la unidad.

La elección del controlador se basó exclusivamente tomando en cuenta el
aspecto económico, ya que la ventaja de un micro-controlador marca Moeller,
muy similar en funciones y características a las de otros controladores, reside
en su bajo precio. El equipo Moeller consistente en micro-controlador, cable
para interface, eliminador de baterías, software de programación, tarjeta de
control y 3 manuales de operación y servicio tiene un costo de tres mil pesos,
mientras que un equipo Siemens, Festo, Allen Bradley o cualquier otra marca
prestigiada, con más capacidad de memoria, más entradas y salidas, más
grandes y pesados tienen un costo en el mercado aproximado de seis a siete
mil pesos.
5.3.2. Descripción de la unidad (26).

La unidad “Easy 600”es un minicontrolador para el mando y control de equipo
de baja capacidad y con funciones lógicas, de temporizador y contador. El
dispositivo “Easy 600”, llamado así de fábrica, por ser de fácil instalación, es
un dispositivo de control con 12 entradas y 12 salidas, que puede realizar
diferentes tareas tanto en edificios como en máquinas. En su interior está
montado un dispositivo de seguridad, el cual resulta imprescindible, cuando
hayan de prevenirse eventuales daños; en caso de fallo, el aparato mantiene la
seguridad desconenctando el componente defectuoso, además de contar con
fusibles internos para seguridad. Éste minicontrolador está diseñado para una
tensión de alimentación de 24 V DC y 85 a 264 V AC 50/60 Hz, tiene una
tecla para borrar contactos/ relés/ conexiones. Las teclas de cursor se
encuentran en la parte frontal, también está provisto de la tecla ALT para
diseñar conexiones.
AUTOMATIZACIÓN
También cuenta con otra tecla “OK” para aceptar una acción o para entrar a
“Menú” y por último, la tecla “ESC” se encuentra en la parte frontal, la cual
sirve para salir de “Menú” y para salir sin archivar o guardar. Éste controlador
ofrece lo siguiente:
• Alta velocidad de procesamiento.

• Capacidad para ampliar la memoria.
• Programación uniforme, etc.
Además cuenta con entrada para cable de interface a PC, eliminador de

baterías, tarjeta de control y manuales para el aprendizaje y uso del equipo.
5.3.3. Construcción.
El controlador programable está construido de manera compacta, ligera y

resistente. Las dimensiones en milímetros son de 107.5 de frente o ancho por
58 de espesor por 110 de altura con peso de aproximadamente de 300 gramos.
Su peso lo hace ideal para ser transportado, por ejemplo, a mano. La
presentación de la unidad es en plástico en color blanco. Las terminales se
hacen a base de tornillos, lo cual asegura el contacto en las conexiones.
Aplicaciones. Ésta unidad puede aplicarse en diferentes casos como el control

y mando de quemadores y calderas, prensas excéntricas, hidráulicas, de
husillo, estampadoras y plegadoras. También puede ser usado en máquinas -
herramienta, maquinaria industrial como troqueladoras y guillotinas, en
dispositivos de protección de máquinas como rejillas de protección, circuitos
para mando con dos manos, pulsadores de paro de emergencia, y un sin fin de
procesos químicos, señales de tránsito, etc.
El equipo “Easy 600” puede programarse, para lo cual existe el lenguaje de

programación incluido en el software del equipo con las formas de
representación con listas de instrucción, esquemas de contactos y esquemas de
funciones.

AUTOMATIZACIÓN
Los diagramas de escalera son representaciones gráficas en los cuales se

colocan los botones de arranque y paro, así como las bobinas, y otros
dispositivos eléctricos. La colocación de los elementos eléctricos dentro del
diagrama de escalera dependerá básicamente del circuito a emplear, lo cual
dependerá, a su vez exclusivamente, de las tareas que se quieran controlar
dentro del sistema. El diagrama de escalera es único para cada situación
específica que se quiera controlar. A continuación se presenta el diagrama de
escalera para el sistema de la prensa neumática.
Figura 5.1. Diagrama de escalera de control.

AUTOMATIZACIÓN
En el diagrama 5.1. se observa lo siguiente:
Al oprimir en la línea 1 el Botón BA ( Botón de Arranque ) se energiza la

bobina 1 y el contacto B1 en la línea 1 se cierra y el circuito se mantiene
energizado, mientras que el contacto B1 en la línea 2 se cierra y encontrándose
el cilindro en la posición del sensor electromagnético D1, ya integrado de
fábrica al cilindro neumático, ( ver Fig 5.2.), se acciona entonces el solenoide
A, que es el pilotaje en A de la electroválvula o válvula conmutadora y que
sirve para cambiar la posición de la válvula biestable, avanzando de esa forma
el cilindro.
En la línea 3, al llegar el cilindro a la posición del sensor electromagnético D2,

ya integrado de fábrica al cilindro neumático, ( ver Fig 5.2. ), se energiza el
solenoide C, que es el pilotaje en C de la válvula conmutadora y que sirve para
cambiar la posición de la electroválvula, y así el cilindro regresa nuevamente a
la posición D1, repitiéndose el ciclo hasta oprimir BP (Botón de Paro) con lo
cual, se corta la energía en la bobina auxiliar B1, abriéndose así los contactos
B1 de la línea 2 y 3, deteniéndose el sistema, y regresando finalmente el
vástago a su posición inicial.

AUTOMATIZACIÓN
I4 Relevador Actuador
I3
Botones
I2 D1
I1 Q2 Q2 24 V
Q1 Q1
24 V
Relevador
Controlador
D2
Válvula conmutadora
Figura 5.2. Diagrama de conexiones para la prensa neumática.

AUTOMATIZACIÓN
5.7. SUMARIO.
En este capítulo se describe el evento, es decir, se describe el movimiento de
la herramienta cuando se tiene la acción de un microcontrolador gobernando
el movimiento del actuador.
Se presentan tanto el diagrama de escalera, como el diagrama de conexiones

del sistema.
El equipo usado es un minicontrolador marca Moeller, cuyas aplicaciones,

entre otras son las siguientes: control y mando en quemadores y calderas,
maquinaria como troqueladoras y en control de procesos químicos.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
BIBLIOGRAFÍA
1.- www.conacyt.com.mx (pagina web de la Comisión Nacional de la Ciencia

y Tecnología).
2.- Indicadores de actividades científicas y tecnológicas.

(Boletín informativo anual)
Editorial. SEP-CONACYT México 1998 .
3.- www.t1msn.com
4.- Enciclopedia Moderna Larousse

Volumen # 8
1998.
5.- Enciclopedia Técnica McGraw Hill

Volumen # 2
1999.
6.- Procesos de Manufactura ( Versión SI )

Autores: B. H. Amstead / Ph. F. Ostwald / m. l. Begeman
Editorial: C.E.C.S.A.
1990.
7.- Procesos para Ingenieria de Manufactura

Autor: Leo Alting
Editorial. AlfaOmega.
8.- Periódico “Reforma”, www.reforma.com

Año 10 Número 3356, primera sección primera plana
Sábado 22 de Febrero 2003

9.- Elementos de Máquinas

Autores: V. Dobrovolski / K. Zablonski / A. Radchik / L. Erlij.
Editorial: Mir
1980.
10.- Anuario de Producción Económica

Editorial I.N.E.G.I.
2000.
11.- Anuario de Producción Económica

Editorial I.N.E.G.I.
2000.
12.- Indicadores de actividades científicas y tecnológicas.

(Boletín informativo anual)
Editorial. SEP-CONACYT México 1998.
13.- Diccionario de Física Larousse

2001.
14.- www.sapiens.itgo.com
15.- Manual del Ingeniero Mecánico

Autor: Hütte.
Editorial: Reverte
1985.
16.- Manual de Compresores

Autor: Richard w. Greene
McGraw Hill
1999.


McGraw Hill
1999.

McGraw Hill
1999.
19.- Compressors Selection and Sizing

Autor: Royce N. Brown
Editorial: Gulf
1997.
20.- Apuntes de Neumática Avanzada

Compañía SMC, International Training
2000.
21.- Dispositivos Neumáticos

Autores: W. Deppert / K. Stoll
Editorial Alfaomega-marcombo
2000.
22.- Introducción al Estudio del Elemento Finito en Ingenieria

Autores: Chandrupatla / Belegunda
Editorial: Prentice-Hall / Pearson.
23.- Enciclopedia Barsa

Tomo # 3
Cuerpo de Redacción de la Enciclopedia Británica.
Edición 2000.

24.- Problemas resueltos con autómatas programables

Autores: Romera / Lorite y Montoro
Editorial: Paraninfo
1995.
25.- Enciclopedia Barsa

Tomo # 3
Cuerpo de Redacción de la Enciclopedia Británica.
Edición 2000.
26.- Wiring Manual Automation and Power distribution

Autores: Company Moller
1st edition oct. 1997.
27.- Dispositivos Neumáticos

Autores: W. Deppert / K. Stoll
Editorial Alfaomega-marcombo
2000.
28.- Termodinámica
Tomo I
Yunus A Ҫengel / Michell A: Boles.
McGraw Hill
1995.
29.- Selección y Aplicación de Motores Eléctricos

J. Roldan Viloria.
Editorial Alfaomega
2000.
30.- Termodinámica técnica

Autores: V.A. Kirillin / V. V. Sichev / A. E. Sheindlin
Editorial Mir

1976
PROGRAMAS COMPUTACIONALES
31.- Auto-CAD versión 2000.
32.- 3 D studio
33.- ANSYS versión 5.5.
34.- Solid Works.
35.- Pneumatic ( Simulador neumático )
36.- Visual basic.
37.- Microsoft-Office ( Word, Power-Point, publisher, etc )
38.- Software Moller Easy-soft.

CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Las políticas del estado en relación a la generación e impulso de tecnología
propia son escasas, además la capacidad del gobierno en los presentes
momentos para la financiación de proyectos de investigación tecnológica son
nulos, o en el mejor de los casos, raquíticos y pobres.
El CONACYT es un organismo ( cuyos recursos para la investigación

dependen del gobierno ) no reporta en sus boletines informativos proyectos de
estudio en el área metal-mecánica. En tales circunstancias, al no contarse con
recursos económicos y financieros suficientes, es difícil montar una
infraestructura de desarrollo básico en una de las áreas más importantes para
la economía de un país, como por ejemplo, la industria manufacturera. Por el
otro lado la Secretaría de Economía junto con INEGI no registra en sus censos
datos que reflejen una derrama significativa en materia de proyectos de
inversión en el rubro industrial, rama manufacturera y en particular en el
subsector “Prensas”.
La industria manufacturera se encuentra en decadencia en nuestro país; hace

aproximadamente 2 décadas el 70% de la actividad en el mercado estaba
concentrada en la Ingeniería de diseño y de producto y el 30% a la
importación de bienes; hoy día la situación se ha revertido y la ingeniería de
diseño tiene una tendencia a desaparecer y la importación de bienes de capital,
tecnología y maquinaria va en aumento. Por otro lado los proyectos “llave en
mano” concentrados por el gobierno contrarrestan la posibilidad de invertir en
el renglón puramente tecnológico.
En el año de 1998 y los 4 año siguientes el ritmo de crecimiento del saldo de

la Inversión Extranjera Directa captó poco más del 60% de la IED total; entre
el año 2000 y 2002 éste porcentaje bajó a 40% y las ramas que más se
beneficiaron de la IED fueron productos metálicos, maquinaria y equipo,
químicos, derivados del petróleo y plástico en ese orden. A finales del 2002 se
observó una caídadel 14.7% en la IED Manufacturera, de forma tal que las
actividades más beneficiadas ahora con la IED son Servicios y la Industria

CONCLUSIONES
eléctrica, según los comentarios de la revista “Manufactura” número 6, Junio

del año 2003.
Así, la propuesta de la tésis está relacionada con la construcción de un

prototipo de una prensa de corte de baja capacidad, con activación neumática.
Éste trabajo puede servir para presentar una sugerencia, en el sentido de poder
manufacturar un equipo con éste tipo de características, en el ámbito
industrial, ante la escasez de productores nacionales de prensas en general;
algunos de los problemas en relación a la pequeña industria, como por
ejemplo, falta de dinero y financiación para la adquisición de máquinas hechas
en el extranjero ( cuya importación eleva el costo), podrían verse superados y
encontrar una posible solución, si se intentara exponer algún resultado como el
expuesto en el presente trabajo.
El costo del prototipo del trabajo asciende aproximadamente a siete mil pesos,
según se aprecia en el Anexo F. Todos los componentes pueden ser adquiridos
en el país a bajo costo, y todos los elementos son prácticamente comerciales.
El estudio se centra en demostrar la posibilidad de su diseño.
Por las dimensiones y peso del bastidor (aproximadamente 2Kg ) puede la

prensa llegar a ser portátil, aunque no se persiguió explícitamente éste
objetivo.
La instalación es sencilla, es decir, la conexión a la toma del usuario se hace

mediante la manguera haciendo presión ligeramente hacia la toma.
En términos generales y como comentario final, cualquier industria, pequeña o

no, puede intentar formular sus propias soluciones a sus necesidades.
Este trabajo es un primer atisbo para la generación de futuros trabajos tales

como la adaptación de un alimentador neumático para la prensa o en otro
sentido, diseñar prensas que puedan desarrollar más capacidad que la prensa
que aquí fue presentada.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES
RECOMENDACIONES PARA TRABAJOS

FUTUROS.
Como trabajos futuros se recomienda realizar lo siguiente:
• La implementación de una serie de prácticas para el Laboratorio de

Neumática en E. S. I. M. E. ( Unidad Azcapotzalco ) para alumnos de
4to. y 6to. Semestres de la carrera de Ingeniería Robótica incluyendo el
material de éste trabajo.
• La implementación de una serie de prácticas en Laboratorio de

Programación en E. S. I. M. E. ( Unidad Azcapotzalco ) basándose en la
hoja de cálculo que se propone en éste trabajo.
• Desarrollar un tipo de prensa activada neumáticamente con mayor

capacidad ( 20 ó 30 kg.), cuyo diseño se encuentra en estudio.
• Desarrollar un máquina de serigrafía automatizada cuyo diseño se

encuentra en estudio.
• Rediseñar la prensa actual adaptando una herramienta de corte.
• Rediseñar la prensa actual adaptando una herramienta de embutido
• Construir un alimentador neumático para el avance de la chapa

metálica sincronizada a la prensa que se analiza en éste trabajo; ésto
sería complemento de la prensa neumática que se aquí se presenta.

ANEXOS
ANEXO A
TABLAS(10)
En las siguientes tablas se aprecia el valor de la Producción Bruta Total por

estado federativo en la rama 3821 que se refiere ala fabricación , reparación
y/o ensamble de maquinaria con o sin motor eléctrico. Los estados a los que se
hace referencia son: Nuevo León, Coahuila, Querétaro, Edo de México y
Distrito Federal entre otros.

ANEXOS

ANEXOS

ANEXOS

ANEXOS

ANEXOS

ANEXOS
ANEXO B
INSTALACIÓN NEUMÁTICA( 27)
La instalación o red neumática es un conjunto de dispositivos, aditamentos y

líneas neumáticas, que tienen por objetivo llevar el aire comprimido desde la
zona de compresores hasta los puntos de utilización del usuario. Desde el
punto de vista neumático, los parámetros que determinan el diseño de un
sistema neumático con aire comprimido son: la presión, el caudal, y la pérdida
de carga admisible.
En una red de aire pueden distinguirse:
• Línea principal.
• Línea secundaria.
• Las tomas de aparatos.
Figura B.1. Esquema de instalación neumática.

ANEXOS
En la figura B-1 puede verse la distribución de la red ramificada típica en la

cual se incluyen, todos los componentes posibles que suelen encontrarse en las
instalaciones de aire comprimido.
En el caso de éste trabajo solo se cuenta con línea principal con tubería de
fierro que conecta el depósito del compresor con la toma del usuario y con
longitud suficiente de 1 m.
Desde la toma del usuario hasta la aplicación propiamente dicha se tiene la

conexión con manguera de plástico, que da al sistema ( en este caso a la
herramienta ) movilidad y flexibilidad.
En la figura B-1 puede verse una red típica, en la que se incluyen todos los
componentes posibles que pueden encontrarse en una instalación de aire
comprimido.
Según la figura B-1 indica los componentes:
o Compresor.
o Depósito acumulador de aire comprimido.(Manómetro, Purga de
condensados, etc. )
o Válvula de corte.
o Filtro principal con nivel y purga automática.
o Purga de condensados.
o Instalación de toma para el usuario final, incluye toma de aire,
válvula de cierre, filtro-regulador con manómetro y reductor de
presión, presostato, lubricador y conexión flexible.
o Inclinación o pendiente en el sentido del flujo de aire de 3 ó 4 %.
En nuestro caso los componentes son necesarios para adecuar una correcta
instalación neumática.
Los elementos de la lista anterior son conocidos comercialmente como la

unidad de mantenimiento.

ANEXOS
ANEXO C
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD
En el caso de gases ideales pv = RT o bien pv/(RT) = 1; para los gases reales

puede la ecuación de los gases perfectos no forzosamente ser igual a la
unidad; para gases reales pv/(RT) es diferente de la unidad; cuando es el caso,
entonces pv/(RT) es una variable para gases reales llamada factor de
compresibilidad.
El factor de compresibilidad es una medida de la desviación del
comportamiento del gas ideal, es decir, si z = 1 (= pv/[RT]), se tiene entonces
un gas ideal, de lo contrario, se tiene el comportamiento de un gas real.
Cuanto más lejos es encuentre Z de la unidad, mayor es la desviación del gas
comportamiento de gas ideal. ( ver figura C-1)
GAS IDEAL GAS REAL
>1
Z=1 Z = 1
<1
FIGURA C-1. Factor de compresibilidad para gases ideales y reales.
Se dice(28) que los gases siguen la ecuación de gas ideal con gran precisión a
bajas presiones y altas temperaturas. ¿ Pero qué es exactamente lo que
constituye baja presión y alta temperatura? ¿ Son –70O C una temperatura
baja? Es claro que lo es para muchas substancias, pero no para el aire. El aire
( o el nitrógeno) puede tratarse como gas ideal a esta temperatura y a la
presión atmosférica con un error menor a 1 % debido a que el nitrógeno se
encuentra bastante arriba de su temperatura crítica ( ≈-142O C) y lejos de la
región de saturación.

ANEXOS
A esta temperatura y presión se encuentran la mayor parte de la substancias en

fase sólida, por consiguiente la presión o temperatura de una sustancia es alta
o baja con relación a su temperatura o presión crítica.
Los gases se comportan de manera diferente a una temperatura y presión

determinadas, pero se comportan de la misma manera a temperaturas y
presiones normalizadas respecto de sus temperaturas y presiones críticas. La
normalización se efectúa con:
Pr = PENTRADA / Pc y Tr = TENTRADA / Tc ec. B-1
Aquí Pr y Tr reciben el nombre de presión y temperatura reducidas,

respectivamente; así el factor Z para todos los gases es aproximadamente el
mismo a la misma presión y temperatura reducidas. ( Lo anterior es llamado
en termodinámica “Principio de estados correspondientes” ). Los valores del
factor de compresibilidad se grafican en las llamadas cartas de
compresibilidad.

ANEXOS
APÉNDICE D
SELECCIÓN DE UN MOTOR ELECTRICO(29)

Un aspecto importante en el estudio de las maquinas eléctricas en su selección
y aplicación, ya que se encuentran en distintos tipos de aplicaciones y no
siempre se sabe que características deben tener para una aplicación
especificas, o bien como algunas veces forman parte de otro tipo de
maquinaria con funciones diversas, no se conocen las características
eléctricas. También, conviene recordar que las maquinas eléctricas rotatorias
son elementos convertidores de energía eléctrica en energía mecánica, y como
la electricidad, representa una forma intermedia de energía.
Para alguien que no esta familiarizado con la electricidad, la mayoría del

equipo para desarrollo de potencia mecánica tiene incorporado un motor
eléctrico, por ejemplo, si se compra un compresor de aire, un taladro, una
fresadora, etcétera, el motor eléctrico se encuentra instalado como parte del
Equipo. En este caso, la información “eléctrica” que se necesita saber para
adquirir este tipo de motor es el voltaje (volts),la frecuencia (ciclos/segundos)
y él numero de fases; cuando por alguna razón es necesario remplazar el
motor de un equipo que es accionado por un motor eléctrico, se puede
considerar que el motor por sustituir opera en forma satisfactoria y entonces,
se reemplaza por otro de las mismas características. Para esto, basta con
verificar la placa de características del motor por sustituir.
Los principales factores a considerar en la selección de un motor son los

siguientes:

ANEXOS
• Potencia en la entrada o salida, expresada en Hp o kilowatts.

• Características de la carga por accionar.
• Velocidad nominal en RPM.
• Tamaño de la carcaza.
• Clasificación por velocidad.
• Efecto del ciclo de trabajo.
• Elevación de temperaturas en la maquina.
• Factor de servicio.
• Requerimientos de mantenimiento y accesibilidad.
• Los tamaños comunes de los motores.
Rangos de utilización de un motores eléctricos.

ANEXOS
POTENCIA DE SALIDA.
También se designa como potencia en la fecha y obviamente debe ser
suficiente para accionar la carga que estará conectada a su eje. Este factor se
complica ligera mente por el hecho de que un motor debe soportar por
periodos breves sobrecargas. Por ejemplo se puede tener el caso de que un
motor con potencia nominal de 20 HP a 1750 RPM con un ciclo continuo de
operación a 50°c de elevación de temperatura, debe producir o entregar 25 HP
a 1650 RPM, pero no en forma continua, esto quiere decir que su devanado
debe admitir un sobrecalentamiento de 10 a 15 minutos sin daño alguno, por
lo que selecciona para el valor de potencia que debe entregar por corto
periodo.
En nuestro caso tenemos una potencia requerida de P = 12.064 Kw es decir 9

HP seleccionaremos un motor de 10 HP a 1800 RPM a una temperatura de
30°C promedio.

ANEXOS
Otra condición puede ser que el ciclo de trabajo sea tal que la mayor parte del
tiempo el motor opere con cargas bajas, entonces, la potencia se debe
seleccionar para la condición de carga a la que el motor opera la mayor parte
del tiempo, si se considera que a menor carga el motor es eficiente. En el
monograma anexo, se da la relación entre el par requerido y la potencia que
debe tener el motor y la velocidad de operación.

ANEXOS
CARACTERÍSTICAS DE LA CARGA POR ACCIONAR.
Si una carga puede requerir de 20 HP a 1750 RPM en forma continua, puede

tener otras características que de penden del tipo particular de la carga por
accionar, por ejemplo un ventilador no requiere de un alto par de arranque,
pero en cambio hay cargas que si lo requieren y, entonces, dependiendo de su
magnitud, se pueden usar arranques con capacitores, o también trifásicos con
rotor devanado. Sin en cambio se puede pensar en otra solución, y lo mismo
ocurrirá si la velocidad es prácticamente constante. A este respecto lo que se
pretende hacer notar es que existe una amplia gama de motores eléctricos para
distintas aplicaciones.
VELOCIDAD NOMINAL.
La velocidad de la placa de un motor en rpm está dada para sus condiciones

normales de operación, ya que a un motor eléctrico se le puede requerir que
opere a cualquier velocidad desde el reposo hasta su velocidad nominal, o
bien, periódicamente opera con velocidades que varíen dentro de cierto rango
esto hace que la solución se pueda dar con distintos tipos de motores de
control, por lo que constituye también un factor a considerar en su selección.
De donde Ns que serán la velocidad del motor requerida y la calcularemos por
la siguiente formula:
120f 120(60) 7200
P= = = = 4 polos
Ns 1800 1800
Donde:
P = numero de polos
F = frecuencia
Ns = velocidad

ANEXOS
120f 120(60) 7200

Ns = = = = 1800RPM
p 4 4
DONDE:
Ns = velocidad requerida
P = polos del estator
F = frecuencia
Calculando el torque:
7.04P 7.04(9) 63.36

T= = = = 0.0352libras / pie
Ns 1800 1800
T = 487.41Kg/Cm
Carcazas de los motores.
Los motores se deben montar en forma apropiada antes de su puesta en

operación. Todos los motores con carcazas algunos medios de montaje. Las
carcazas o tamaño de carcazas de los motores sean clasificado por la NEMA
(NACIONAL MANUFACTURER ASSOCIATION), por medio de un
numero normalizado para indicar las dimensiones de montaje del motor.
El numero de la carcaza (NC) de un motor de acuerdo alas normas americanas

NEMA se determina multiplicando la distancia (medida en pulgadas) del
centro de la flecha por 16 por esta forma calculamos el numero de la carcaza
correspondiente a nuestro motor por seleccionar:
NC = Dimensión del centro del motor x 16 eje a la base

NC = 3.5x16 = 56

ANEXOS
Teniendo este dado consultamos la tabla anexa.

ANEXOS
CLASIFICACION POR VELOCIDAD.
Existe una clasificación por velocidad reconocida también por los fabricantes
de motores eléctricos (NEMA) de la siguiente manera:
• Motores de velocidad constante
• Motores de velocidad variable
• Motores de velocidad ajustable
• Motores de velocidad ajustable-variable
• Motores de multivelocidad
EFECTO DEL CICLO DE TARBAJO.
El ciclo de trabajo afecta en forma considerable al ciclo de operación de los

motores, ya que este puede ser continuo o alternativo, con carga aplicada en
forma directa al eje o a través de mecanismos como poleas o cajas de engranes
reductores de velocidad, el par en el motor varia y puede hacer variar de
alimentación.
TEMPERATURA AMBIENTE.
Los motores de inducción pueden ser usados en ambientes poco comunes, por
ejemplo cercanos a hornos o equipos que operan con alta temperatura, o bien
sumergidos, como es el caso de los motores de bombas para pozos profundos.
En ambos casos, la elevación de temperaturas es diferente y, por lo tanto, se
requiere de distintos tipos de motores.

ANEXOS
ELEVACIÓN DE TEMPERATURAS.
La corriente que circula a través de los devanados del motor, incrementa la

temperatura del mismo. La elevación de temperaturas es la diferencia entre la
temperatura del devanado de un motor en operación y la temperatura
ambiente. La elevación de temperaturas producida ala corriente a plena carga
no es perjudicial, siempre que la temperatura ambiente no exceda al limite de
temperatura ambiente del motor. La elevación de temperaturas permisibles es
la diferencia entre la temperatura ambiente y la máxima temperatura ambiente
indicada en el motor. Por ejemplo si la temperatura ambiente a que opera un
motor es 25°C y la indicada en la placa es de 40°C, la elevación de
temperaturas permisibles es:
Elevación de temperaturas permisible = 40°C-25°C = 15°C
FACTOR DE SERVICIO.
Algunos motores están diseñados para desarrollar mas de su potencia nominal

(HP)sin que se les produzca daño alguno. El factor de servicio de un motor es
un margen de seguridad para las sobrecargas del motor, por ejemplo un motor
con factor de servicio 1.15indica que el motor puede operar al 115% de la
capacidad de corriente a plena carga sin que sufra daño el aislamiento.
Para calcular la potencia máxima en HP que un motor puede desarrollar, se
debe multiplicar la potencia en HP del motor por el factor de servicio. Por
ejemplo un motor de 20 HP con un factor de servicio de 1.25 puede
desarrollarse en forma segura 1.25x20 = 12.5 HP un motor con el factor se
servicio de 1.0 no tiene margen de seguridad.
Par nuestro motor que seleccionamos utilizaremos un factor de servicio de 1.4
Hpmax = HP x F.S.
Hpmax.= 10x1.4 = 14 HP

ANEXOS
El factor de servicio lo obtenemos de la tabla anexada a continuación.

ANEXOS
REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO Y
ACCESABILIDAD.
Estos aspectos se refieren a la condición particular de aplicación de un motor

eléctrico y debe ser consideradas en su selección.
En nuestro caso no se presenta ningún inconveniente debido a que nuestro
motor se instalara en un lugar adecuado que permite el desarrollo pleno de
este punto sin ningún problema.
LOS TAMAÑOS COMUNES DE MOTORES.
Los tamaños de los motores normalmente se encuentran disponibles para los

rangos de voltaje estándar de alimentación en corriente alterna. En México,
por ejemplo, la frecuencia de alimentación es de 60 Hz. Y la selección del
tamaño (potencia)apropiado del motor depende de la potencia requerida se
tiene algunos problemas porque el motor se sobrecarga y, entonces, no se le
puede dar la potencia apropiada, ya que la sobrecarga hace que los
dispositivos de protección abran el circuito frecuentemente, con lo que se
interrumpe la alimentación del motor y éste se para. Un concepto interviene en
la aplicación de motores eléctricos, es le que se conoce como “factor de
seguridad” y que indica cuanta carga en forma temporal puede tomar un
motor. Por ejemplo, si un motor tiene un factor de servicio de 1.25 y es de 1
HP (0.746Kw) el motor puede entregar 1.25HP, o bien, 1.25x0.746=0.932 Kw
Al operar un motor con una capacidad superior ala de la placa, la temperatura
tiende también a elevarse, por ejemplo si el motor de 1 HP opera a 40°C, es de
esperar que cuando opere a 1.25 HP eleve su temperatura a un valor superior,
por ejemplo 50°C.

ANEXOS
ANEXO E
(30)

ANEXOS
V2
L = p1V1 – p2V2 + ∫ pdV ------- (4)

V1
Si derivamos el producto ( pV ) se tiene,
d(pV) = pdV + Vdp--------(5)
Despejamos el término pdV,
PdV = d( pV ) – Vdp
Substituimos este valor en la ecuación del trabajo ecuación 1:

V2
L = p1V1 –p2V2 + ∫ [d ( pV ) − Vdp ]

V1
Integramos la ecuación anterior,

p2
L = p1V1 – p2V2 + p2V2 - p1V1 - ∫ Vdp

p1

ANEXOS
Quedando finalmente,
p2
L = - ∫ Vdp ------- (6)

p1
El trabajo específico de compresión ( referido a 1 Kg de gas ) es,

p2
l = - ∫ vdp ------- (7)

p1
El ciclo del compresor debe ser de tal manera regulado, que el trabajo L, que
se gasta en el ciclo desde la presión p1 hasta la presión p2, sea el menor
posible, y también que la temperatura del gas a la salida del compresor no
sea demasiado alta, y en todo caso menor a la temperatura de inflamación
de la grasa que se usa para lubricar.
Para el proceso politrópico se tiene la siguiente ecuación:
p vn = p1 v1n
Despejamos vn :
⎡ 1n ⎤
⎛ p1 ⎞ p
v= n ⎜⎜ × v1n ⎟⎟ = ⎢⎢ 11 ⎥⎥ v1
⎝ p ⎠ ⎢⎣ p n ⎥⎦

ANEXOS
Substituyendo el valor de v en ecuación 7:
⎛ 1n ⎞
⎜p ⎟
p2
l = - ∫ ⎜ 11 ⎟v1 dp
p1 ⎜ n ⎟
⎝p ⎠
Considérese que la presión de entrada 1 p1 y el volumen 1 v1 son constantes,

deben por tanto salir de la integral, quedando así:
⎛ − 1n ⎞
1 p2
l = - p v1 1
n
∫ ⎜⎜ p ⎟⎟dp
p1 ⎝ ⎠
Aplicando la definición:
u m +1
∫ u du = +C
m
m +1
Se tiene,
p2
1 ⎛ ⎞
1 − +1
pn ⎜ 1 ⎟⎛ − 1 +1
1
− +1 ⎞
1
l=-p v n
= −p v ⎜ n ⎟⎜ p 2 n − p1 n ⎟
⎜ n − 1 ⎟⎜⎝ ⎟
1 1 1 1
1 ⎠
− +1 ⎜ ⎟
n p1 ⎝ n ⎠

ANEXOS
Operando algebráicamente:
n
n − n +1
⎡ n −1 n −1
⎤
l= − p n
v1 ⎢ p 2 n − p1 n ⎥
n −1 ⎣ ⎦
O bien:
⎡ nn−1 n −1
⎤
n −
n −1
⎡ nn−1 n −1
⎤ n ⎢ p − p n
⎥
L=− p1 p1 n
v1 ⎢ p 2 − p1 ⎥ = −
n
p1v1 ⎢ 2
n −1
1
⎥
n −1 ⎣ ⎦ n −1
⎢⎣ p1 n ⎥⎦
Finalmente la ecuación queda como sigue:
⎡ nn−1 ⎤ ⎡ n −1
⎤
n ⎢ p2 ⎥ n ⎛ ⎞
p2 n
l= − p1v1 ⎢ n −1 − 1⎥ = − p1v1 ⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥
⎢
n −1 n −1 ⎢⎝ p1 ⎠ ⎥
⎢⎣ p1 n ⎥⎦ ⎢⎣ ⎥⎦
Esta la ecuación que nos proporciona la cantidad de trabajo por unidad de

masa entregado por un compresor.

ANEXOS
ANEXO F
COSTO DEL PROTOTIPO
El valor de las partes que forman el prototipo se presentan en forma de lista.
Todos los componentes pequeños tales como relevadores, botones de
arranque, cable calibre # 14, etc., pueden ser conseguidos en cualquier casa
dedicada a comercializar microcomponentes ubicada en Av. República del
Salvador, pero el actuador con sensores magnéticos integrados, así como la
electroválvula pueden ser adquiridos en compañías como Festo Pneumatic (
ubicada en: Av. Ceylán # 3, Tequesquinahuac, Edo. de México). El
minicontrolador fue adquirido en la compañía Moeller Electric, S.A. de C. V.
( Centro de Servicio a Clientes. Calle 2 # 7, Fracc. Ind. Alce Blanco.
Naucalpan, Edo. de México).
Cantidad Concepto Costo unitario Costo parcial

( Pesos ) ( Pesos )
3 Botones 30.00 90.00
1 Fuente 70.00 70.00
2 Relevadores 50.00 100.00
5 metros Cable 10.00 50.00
1 Actuador con sensores 750.00 750.00
magnéticos integrados
2 Válvulas direccionales 345.00 690.00
1 Electroválvula 450.00 450.00
1 Micro controlador 3100.00 3100.00
2 Bastidores 750.00 1500.00
1 Placa acero (de desperdicio) 50.00 50.00
Tornillería 10.00 10.00
5 metros Manguera neumática 9.00 45.00
Soldadura ( electrodos) 120.00 120.00
TOTAL: $ 7025.00
Tabla # F.1. Relación de componentes y precios unitarios.

ANEXOS
ANEXO G
FABRICACIÓN DEL BASTIDOR Y CONSTRUCCIÓN

DEL PROTOTIPO.
La fabricación del bastidor puede hacerse maquinando una hoja de acero

laminado en frío (cold-rolled) con bajo contenido de carbono, configurando el
perfil deseado, barrenando las estructuras en las partes salientes para
ensamblar los seguros y proporcionar mayor rigidez a la estructura; o bien,
puede hacerse de fundición directamente, lo cual requiere de dos moldes de
madera.
En el cilindro se ajustan, tanto en la parte superior como en la parte inferior,

dos placas, las cuales sirven para empotrar al cilindro en las dos ranuras del
bastidor, así, al fijar el cilindro a los bastidores se gana rigidez.
En los costados y en la parte interna de los bastidores se colocan las válvulas

distribuidoras y de escape rápido.
Todo el conjunto debe ser soldado a una base de metal y en la cual también se
coloca una mesa metálica de trabajo.
Véase el dibujo isométrico, y también véanse los dibujos del bastidor, del
actuador, y de la prensa.

ANEXOS

ANEXOS
ANEXO B
INSTALACIÓN NEUMÁTICA( 27)
La instalación o red neumática es un conjunto de dispositivos, aditamentos y

líneas neumáticas, que tienen por objetivo llevar el aire comprimido desde la
zona de compresores hasta los puntos de utilización del usuario. Desde el
punto de vista neumático, los parámetros que determinan el diseño de un
sistema neumático con aire comprimido son: la presión, el caudal, y la
pérdida de carga admisible.
En una red de aire pueden distinguirse:
• Línea principal.
• Línea secundaria.
• Las tomas de aparatos.
Figura B.1. Esquema de instalación neumática.

ANEXOS
En la figura B-1 puede verse la distribución de la red ramificada típica en la

cual se incluyen, todos los componentes posibles que suelen encontrarse en las
instalaciones de aire comprimido.
En el caso de éste trabajo solo se cuenta con línea principal con tubería de
fierro que conecta el depósito del compresor con la toma del usuario y con
longitud suficiente de 1 m.
Desde la toma del usuario hasta la aplicación propiamente dicha se tiene la

conexión con manguera de plástico, que da al sistema ( en este caso a la
herramienta ) movilidad y flexibilidad.
En la figura B-1 puede verse una red típica, en la que se incluyen todos los
componentes posibles que pueden encontrarse en una instalación de aire
comprimido.
Según la numeración indicada los componentes son:
o Compresor.
o Depósito acumulador de aire comprimido.(Manómetro, Purga de
condensados, etc. )
o Válvula de corte.
o Filtro principal con nivel y purga automática.
o Purga de condensados.
o Instalación de toma para el usuario final, incluye toma de aire,
válvula de cierre, filtro-regulador con manómetro y reductor de
presión, presostato, lubricador y conexión flexible.
o Inclinación o pendiente en el sentido del flujo de aire de 1 ó 2 %.
En nuestro caso los componentes son necesarios para adecuar una correcta
instalación neumática.
Los elementos de la lista anterior son los elementos comerciales con los que
debe contar toda instalación neumática.

ANEXOS
ANEXO C
FACTOR DE COMPRESIBILIDAD
En el caso de gases ideales pv = RT o bien pv/(RT) = 1; para los gases reales

puede la ecuación de los gases perfectos no forzosamente ser igual a la
unidad; para gases reales pv/(RT) es diferente de la unidad; cuando es el caso,
entonces pv/(RT) es una variable para gases reales llamada factor de
compresibilidad.
El factor de compresibilidad es una medida de la desviación del
comportamiento del gas ideal, es decir, si z = 1 (= pv/[RT]), se tiene entonces
un gas ideal, de lo contrario, se tiene el comportamiento de un gas real.
Cuanto más lejos es encuentre Z de la unidad, mayor es la desviación del gas
comportamiento de gas ideal. ( ver figura B-1)
GAS IDEAL GAS REAL
>1
Z=1 Z = 1
<1
FIGURA B-1. Factor de compresibilidad para gases ideales y reales.
Se dice(28) que los gases siguen la ecuación de gas ideal con gran precisión a
bajas presiones y altas temperaturas. ¿ Pero qué es exactamente lo que
constituye baja presión y alta temperatura? ¿ Son –70O C una temperatura
baja? Es claro que lo es para muchas substancias, pero no para el aire. El aire
( o el nitrógeno) puede tratarse como gas ideal a esta temperatura y a la
presión atmosférica con un error menor a 1 % debido a que el nitrógeno se
encuentra bastante arriba de su temperatura crítica ( ≈-142O C) y lejos de la
región de saturación.

ANEXOS
A esta temperatura y presión se encuentran la mayor parte de la substancias en

fase sólida, por consiguiente la presión o temperatura de una sustancia es alta
o baja con relación a su temperatura o presión crítica.
Los gases se comportan de manera diferente a una temperatura y presión

determinadas, pero se comportan de la misma manera a temperaturas y
presiones normalizadas respecto de sus temperaturas y presiones críticas. La
normalización se efectúa con:
Pr = PENTRADA / Pc y Tr = TENTRADA / Tc ec. B-1
Aquí Pr y Tr reciben el nombre de presión y temperatura reducidas,

respectivamente; así el factor Z para todos los gases es aproximadamente el
mismo a la misma presión y temperatura reducidas. ( Lo anterior es llamado
en termodinámica “Principio de estados correspondientes” ). Los valores del
factor de compresibilidad se grafican en las llamadas cartas de
compresibilidad.

ANEXOS
ANEXO D
SELECCIÓN DE UN MOTOR ELECTRICO(29)

Un aspecto importante en el estudio de las maquinas eléctricas en su selección
y aplicación, ya que se encuentran en distintos tipos de aplicaciones y no
siempre se sabe que características deben tener para una aplicación
especificas, o bien como algunas veces forman parte de otro tipo de
maquinaria con funciones diversas, no se conocen las características
eléctricas. También, conviene recordar que las maquinas eléctricas rotatorias
son elementos convertidores de energía eléctrica en energía mecánica, y como
la electricidad, representa una forma intermedia de energía.
Para alguien que no esta familiarizado con la electricidad, la mayoría del

equipo para desarrollo de potencia mecánica tiene incorporado un motor
eléctrico, por ejemplo, si se compra un compresor de aire, un taladro, una
fresadora, etcétera, el motor eléctrico se encuentra instalado como parte del
equipo. En este caso, la información “eléctrica” que se necesita saber para
adquirir este tipo de motor es el voltaje (volts), la frecuencia (ciclos/segundos)
y él numero de fases; cuando por alguna razón es necesario remplazar el
motor de un equipo que es accionado por un motor eléctrico, se puede
considerar que el motor por sustituir opera en forma satisfactoria y entonces,
se reemplaza por otro de las mismas características. Para esto, basta con
verificar la placa de características del motor por sustituir.
Los principales factores a considerar en la selección de un motor son los

siguientes:

ANEXOS
• Potencia en la entrada o salida, expresada en Hp o kilowatts.

• Características de la carga por accionar.
• Velocidad nominal en RPM.
• Tamaño de la carcaza.
• Clasificación por velocidad.
• Efecto del ciclo de trabajo.
• Elevación de temperaturas en la maquina.
• Factor de servicio.
• Requerimientos de mantenimiento y accesibilidad.
• Los tamaños comunes de los motores.
Rangos de utilización de motores eléctricos.

GRAFICA PAG. 158
POTENCIA DE SALIDA.
También se designa como potencia en la flecha y obviamente debe ser
suficiente para accionar la carga que estará conectada a su eje. Este factor se
complica ligeramente por el hecho de que un motor debe soportar por periodos
breves sobrecargas. Por ejemplo, se puede tener el caso de que un motor con
potencia nominal de 20 HP a 1750 RPM con un ciclo continuo de operación a
50°c de elevación de temperatura, debe producir o entregar 25 HP a 1650
RPM, pero no en forma continua, esto quiere decir que su devanado debe
admitir un sobrecalentamiento de 10 a 15 minutos sin daño alguno, por lo que
selecciona para el valor de potencia que debe entregar por corto periodo.
En nuestro caso tenemos una potencia requerida de P = 12.064 Kw, es decir
9 HP, seleccionaremos un motor de 10 HP a 1800 RPM a una temperatura de
30°c promedio.

ANEXOS
Otra condición puede ser que el ciclo de trabajo sea tal que la mayor parte del
tiempo el motor opere con cargas bajas, entonces, la potencia se debe
seleccionar para la condición de carga a la que el motor opera la mayor parte
del tiempo, si se considera que a menor carga el motor es eficiente. En el
monograma anexo, se da la relación entre el par requerido y la potencia que
debe tener el motor y la velocidad de operación.
GRAFICA PAG. 158
CARACTERÍSTICAS DE LA CARGA POR ACCIONAR

Si una carga puede requerir de 20 HP a 1750 RPM en forma continua, puede
tener otras características que dependan del tipo particular de la carga por
accionar, por ejemplo, un ventilador no requiere de un alto par de arranque,
pero en cambio hay cargas que sí lo requieren y, entonces, dependiendo de su
magnitud, se pueden usar arranques con capacitores, o también trifásicos con
rotor devanado. Sin en cambio, se puede pensar en otra solución, y lo mismo
ocurrirá si la velocidad es prácticamente constante. A este respecto lo que se
pretende hacer notar es que existe una amplia gama de motores eléctricos para
distintas aplicaciones.
VELOCIDAD NOMINAL
La velocidad de la placa de un motor en RPM está dada para sus condiciones
normales de operación, ya que a un motor eléctrico se le puede requerir que
opere a cualquier velocidad desde el reposo hasta su velocidad nominal, o
bien, que periódicamente opere con velocidades que varíen dentro de cierto
rango, esto hace que la solución se pueda dar con distintos tipos de motores
de control, por lo que constutiye también un factor a considerar en su
selección; de donde Ns será la velocidad del motor requerida y la
calcularemos por la siguiente formula:
120f 120(60) 7200
P= = = = 4 polos
Ns 1800 1800

ANEXOS
Donde:
P = número de polos
F = frecuencia
Ns = velocidad
120f 120(60) 7200

Ns = = = = 1800RPM
p 4 4
DONDE:
Ns = velocidad requerida
P = polos del estator
F = frecuencia
Calculando el torque:
7.04 P 7.04(9) 63.36

T= = = = 0.0352libras − pie
Ns 1800 1800
T = 487.41 Kg-cm
Carcazas de los motores.

Los motores se deben montar en forma apropiada antes de su puesta en
operación. Todos los motores con carcazas tienen algunos medios de montaje.
Las carcazas o tamaño de carcazas de los motores se han clasificado por la
NEMA (NACIONAL MANUFACTURER ASSOCIATION), por medio de un
número normalizado para indicar las dimensiones de montaje del motor.
El numero de la carcaza (NC) de un motor de acuerdo a las normas
americanas NEMA se determina multiplicando la distancia (medida en
pulgadas) del centro de la flecha por 16; de ésta forma calculamos el número
de la carcaza correspondiente a nuestro motor por seleccionar:

ANEXOS
NC = Dimensión del centro del motor x 16 eje a la base

NC = 3.5x16 = 56
Teniendo este dado consultamos la tabla anexa.

GRAFICA PAG. 199
CLASIFICASION POR VELOCIDAD

Existe una clasificación por velocidad reconocida también por los fabricantes
de motores eléctricos (NEMA) de la siguiente manera:
• Motores de velocidad constante
• Motores de velocidad variable
• Motores de velocidad ajustable
• Motores de velocidad ajustable-variable
• Motores de multivelocidad
EFECTO DEL CICLO DE TARBAJO

El ciclo de trabajo afecta en forma considerable al ciclo de operación de los
motores, ya que este puede ser continuo o alternativo, con carga aplicada en
forma directa al eje o a través de mecanismos como poleas o cajas de engranes
reductores de velocidad, el par en el motor varía y puede hacer variar de
alimentación.
TEMPERATURA AMBIENTE
Los motores de inducción pueden ser usados en ambientes poco comunes, por
ejemplo, cercanos a hornos o equipos que operan con alta temperatura, o bien
sumergidos, como es el caso de los motores de bombas para pozos profundos.
En ambos casos, la elevación de temperaturas es diferente y, por lo tanto, se
requiere de distintos tipos de motores.

ANEXOS
ELEVACIÓN DE TEMPERATURAS
La corriente que circula a través de los devanados del motor, incrementa la
temperatura del mismo. La elevación de temperaturas es la diferencia entre la
temperatura del devanado de un motor en operación y la temperatura
ambiente. La elevación de temperaturas producida ala corriente a plena carga
no es perjudicial, siempre que la temperatura ambiente no exceda al límite de
temperatura ambiente del motor. La elevación de temperaturas permisibles es
la diferencia entre la temperatura ambiente y la máxima temperatura ambiente
indicada en el motor. Por ejemplo, si la temperatura ambiente a que opera un
motor es 25°c y la indicada en la placa es de 40°c, la elevación de
temperaturas permisibles es:
Elevación de temperaturas permisible = 40°c-25°c = 15°c
FACTOR DE SERVICIO
Algunos motores están diseñados para desarrollar más de su potencia nominal
(HP) sin que se les produzca daño alguno. El factor de servicio de un motor es
un margen de seguridad para las sobrecargas del motor, por ejemplo un motor
con factor de servicio 1.15 indica que el motor puede operar al 115% de la
capacidad de corriente a plena carga sin que sufra daño el aislamiento.
Para calcular la potencia máxima en HP que un motor puede desarrollar, se
debe multiplicar la potencia en HP del motor por el factor de servicio. Por
ejemplo, un motor de 20 HP con un factor de servicio de 1.25 puede
desarrollarse en forma segura 1.25x20 = 12.5 HP un motor con el factor se
servicio de 1.0 no tiene margen de seguridad.
Par nuestro motor que seleccionamos utilizaremos un factor de servicio de 1.4
Hpmax = HP x F.S.
Hpmax.= 10x1.4 = 14 HP

ANEXOS
El factor de servicio lo obtenemos de la tabla anexada acontinuación.

GRAFICA PAG. 210
REQUERIMIENTO DE MANTENIMIENTO Y
ACCESABILIDAD
Estos aspectos se refieren a la condición particular de aplicación de un motor
eléctrico y debe ser consideradas en su selección.
En nuestro caso no se presenta ningún inconveniente debido a que nuestro
motor se instalará en un lugar adecuado que permite el desarrollo pleno de
este punto sin ningún problema.
LOS TAMAÑOS COMUNES DE MOTORES

Los tamaños de los motores normalmente se encuentran disponibles para los
rangos de voltaje estándar de alimentación en corriente alterna. En México,
por ejemplo, la frecuencia de alimentación es de 60 Hz. y la selección del
tamaño (potencia) apropiado del motor depende de la potencia requerida; se
tienen algunos problemas porque el motor se sobrecarga y, entonces, no se le
puede dar la potencia apropiada, ya que la sobrecarga hace que los
dispositivos de protección abran el circuito frecuentemente, con lo que se
interrumpe la alimentación del motor y éste se para. Un concepto interviene en
la aplicación de motores eléctricos, es le que se conoce como “factor de
seguridad” y que indica cuanta carga en forma temporal puede tomar un
motor. Por ejemplo, si un motor tiene un factor de servicio de 1.25 y es de 1
HP (0.746Kw) el motor puede entregar 1.25HP, o bien, 1.25x0.746=0.932 Kw
Al operar un motor con una capacidad superior a la de la placa, la temperatura
tiende también a elevarse, por ejemplo si el motor de 1 HP opera a 40°c, es de
esperar que cuando opere a 1.25 HP eleve su temperatura a un valor superior,
por ejemplo 50°c.

ANEXOS

ANEXOS.
ANEXO E
(30)

ANEXOS.
V2
L = p1V1 – p2V2 + ∫ pdV ------- (4)

V1
Si derivamos el producto ( pV ) se tiene,
d(pV) = pdV + Vdp--------(5)
Despejamos el término pdV,
PdV = d( pV ) – Vdp
Substituimos este valor en la ecuación del trabajo ecuación 1:

V2
L = p1V1 –p2V2 + ∫ [d ( pV ) − Vdp ]

V1
Integramos la ecuación anterior,

p2
L = p1V1 – p2V2 + p2V2 - p1V1 - ∫ Vdp

p1

ANEXOS.
Quedando finalmente,
p2
L = - ∫ Vdp ------- (6)

p1
El trabajo específico de compresión ( referido a 1 Kg de gas ) es,

p2
l = - ∫ vdp ------- (7)

p1
El ciclo del compresor debe ser de tal manera regulado, que el trabajo L, que
se gasta en el ciclo desde la presión p1 hasta la presión p2, sea el menor
posible, y también que la temperatura del gas a la salida del compresor no
sea demasiado alta, y en todo caso menor a la temperatura de inflamación
de la grasa que se usa para lubricar.
Para el proceso politrópico se tiene la siguiente ecuación:
p vn = p1 v1n
Despejamos vn :
⎡ 1n ⎤
⎛ p1 ⎞ p
v= n ⎜⎜ × v1n ⎟⎟ = ⎢ 11 ⎥v
⎢ ⎥ 1
⎝ p ⎠ ⎢ n ⎥⎦
⎣p

ANEXOS.
Substituyendo el valor de v en ecuación 7:
⎛ 1n ⎞
⎜p ⎟ p2
l = - ∫ ⎜ 11 ⎟v1 dp
p1 ⎜ n ⎟
⎝p ⎠
Considérese que la presión de entrada 1 p1 y el volumen 1 v1 son constantes,

deben por tanto salir de la integral, quedando así:
p2
⎛ − 1n ⎞
1
l = - p1n v1 ∫p ⎜⎜ p ⎟⎟dp
1⎝ ⎠
Aplicando la definición:
u m +1
∫ u du = m + 1 + C
m
Se tiene,
p2
1 ⎛ ⎞
1
p
− +1
n 1 ⎜ 1 ⎟⎛ − 1 +1 − +1 ⎞
1
l=-p v n
= − p1n v1 ⎜ ⎟⎜ p 2 n − p1 n ⎟
⎜ n − 1 ⎟⎜⎝ ⎟
1 1
1 ⎠
− +1 ⎜ ⎟
n p1 ⎝ n ⎠

ANEXOS.
Operando algebráicamente:
n
n − n +1
⎡ nn−1 n −1
⎤
l= − p n
v1 ⎢ p 2 − p1 n ⎥
n −1 ⎣ ⎦
O bien:
⎡ nn−1 n −1
⎤
n −
n −1
⎡ nn−1 n −1
⎤ n ⎢ p − p n
⎥
L=− p1 p1 n
v1 ⎢ p 2 − p1 n ⎥ = − p1v1 ⎢ 2
n −1
1
⎥
n −1 ⎣ ⎦ n −1
⎢⎣ p1 n ⎥⎦
Finalmente la ecuación queda como sigue:
⎡ nn−1 ⎤ ⎡ n −1
⎤
n ⎢ p ⎥ n ⎛ p ⎞ n
l= − p1v1 ⎢ n −1 − 1⎥ = −
2
p1v1 ⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥
⎢ 2
n −1 n − 1 ⎢⎝ p1 ⎠ ⎥
⎢⎣ p1 n ⎥⎦ ⎣⎢ ⎦⎥
Esta la ecuación que nos proporciona la cantidad de trabajo por unidad de

masa entregado por un compresor.

ANEXO F
ANEXOS.
COSTO DEL PROTOTIPO
El valor de las partes que forman el prototipo se presentan en forma de lista.
Todos los componentes pequeños tales como relevadores, botones de
arranque, cable calibre # 14, etc., pueden ser conseguidos en cualquier casa
dedicada a comercializar microcomponentes ubicada en Av. República del
Salvador, pero el actuador con sensores magnéticos integrados, así como la
electroválvula pueden ser adquiridos en compañías como Festo Pneumatic (
ubicada en: Av. Ceylán # 3, Tequesquinahuac, Edo. de México). El
minicontrolador fue adquirido en la compañía Moeller Electric, S.A. de C. V.
( Centro de Servicio a Clientes. Calle 2 # 7, Fracc. Ind. Alce Blanco.
Naucalpan, Edo. de México).
Cantidad Concepto Costo unitario Costo parcial

( Pesos ) ( Pesos )
3 Botones 30.00 90.00
1 Fuente 70.00 70.00
2 Relevadores 50.00 100.00
5 metros Cable 10.00 50.00
1 Actuador con sensores 750.00 750.00
magnéticos integrados
2 Válvulas direccionales 345.00 690.00
1 Electroválvula 450.00 450.00
1 Micro controlador 3100.00 3100.00
2 Bastidores 750.00 1500.00
1 Placa acero (de desperdicio) 50.00 50.00
Tornillería 10.00 10.00
5 metros Manguera neumática 9.00 45.00
Soldadura ( electrodos) 120.00 120.00
TOTAL: $ 7025.00
Tabla # F.1. Relación de componentes y precios unitarios.

ANEXOS.
ANEXO G
FABRICACIÓN DEL BASTIDOR Y CONSTRUCCIÓN
DEL PROTOTIPO
La fabricación del bastidor puede hacerse maquinando una hoja de acero
laminado en frío (cold-rolled) con bajo contenido de carbono,
configurando el perfil deseado, barrenando las estructuras en las partes
salientes para ensamblar los seguros o pernos y proporcionar mayor
rigidez a la estructura; o bien, puede hacerse de fundición directamente,
lo cual requiere de arena de fundición y de dos moldes de madera.
En el cilindro se ajustan, tanto en la parte superior como en la parte

inferior, dos placas, las cuales sirven para empotrar al cilindro en las dos
ranuras del bastidor, así, al fijar el cilindro a los bastidores se gana
estabilidad.
En los costados y en la parte interna de los bastidores se colocan las

válvulas distribuidoras y de escape rápido.
Todo el conjunto debe ser soldado a una base metálica y en la cual

también se coloca una mesa de trabajo.
Véase el dibujo isométrico, y también véanse los dibujos del bastidor, del
actuador y de la prensa.

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

DISEÑO DE UNA PRENSA

Que para obtener el grado de:

Ing. Guillermo Amézquita Martínez.

Agradezco profundamente al profesor M. en

A mis padres con mucho cariño.

“DISEÑO DE UNA PRENSA NEUMÁTICA”

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. I

1.6.1. Capacidad. Definición de capacidad. 33

3.1. Generalidades Históricas. 63

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. II

3.3.5. Pérdidas en el sistema de tubería neumática. 73

5.1. Generalidades. Definición. 133

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. III

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. IV

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. V

ÍNDICE DE FIGURAS Y TABLAS.

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VI

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VII

En este trabajo se presenta una metodología básica para la selección de equipo

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. VIII

A complete stress-analysis could be carried out through a computer-software.

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. IX

En las condiciones actuales de escasez de recursos financieros y falta de

El desarrollo de un sistema cualquiera que éste sea, implica no sólo el

La dependencia económica y tecnológica del país se agudiza con el paso del

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. X

El objetivo del presente trabajo es implementar un diseño y construcción de

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XI

Debido a que la planta productora nacional arroja muy bajos índices de

Figura I.1. Gráfica de pastel del porcentaje de graduados por campo.

Figura I.2. Gráfica de tendencias en el campo de ciencias e ingenierías.

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XIII

Por otro lado, según datos de la Cámara Nacional de la Industria y

En este sentido se presentan casos aislados de Firmas mexicanas constructoras

En una búsqueda en Internet, por medio de varios servidores (3), de un total de

Se consideran en total tres etapas en el diseño de la prensa neumática:

1. Etapa de selección de equipo.- Se selecciona el equipo

2. Etapa de diseño.- Los resultados de la selección de equipo nos ayudan

3. Etapa de automatización.- Se automatiza el equipo.

Según lo expuesto anteriormente, puede quedar claro que la construcción de

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. XV

ESTADO DEL ARTE.

La primera prensa de la que se tiene conocimiento ( o al menos una de las

El mismo procedimiento se siguió usando durante 4 siglos. En ese tiempo

En 1783, Francois Ambroise Didot (1730-1804), substituyó la platina de

Posteriormente, hacia 1810, en Inglaterra, Charles Stanhope ( 1753-1816)

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A principios del siglo XIX con el empleo de la máquina de vapor

Las actuales prensas de impresión ofrecen importantes diferencias, aunque la

De lo anterior, la prensa como instrumento de producción masivo ha

Dentro de este ramo de la actividad humana la prensa ha tenido un enorme

1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS PRENSAS.

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Los elementos que constituyen un producto y que se encuentran laminados

• Máquinas dotadas de movimiento giratorio continuo.

Al grupo de máquinas dotadas de movimiento giratorio continuo pertenecen

TESIS DE GRADO Ing. Guillermo Amézquita Martínez. 3

Al grupo de máquinas dotadas de movimiento rectilíneo pertenecen las

El grupo genérico de interés y que a continuación se menciona es el de las

• Prensas verticales de simple efecto.