1.

1 PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES

Las industrias química y bioquímica fabrican productos que difieren en su composición de
los alimentos, que son (1) materiales vivos o no vivos naturales, (2) productos químicos
intermedios, (3) productos químicos de comercio o (4) productos de desecho.
Especialmente comunes son las refinerías de petróleo (Figura 1.1), que producen una
variedad de productos [1]. Los productos de, digamos, 150,000 bbl / día de petróleo crudo
dependen de la fuente del crudo y los procesos de refinería, que incluyen destilación para
separar crudo en fracciones o cortes de punto de ebullición, alquilación para combinar
moléculas pequeñas en moléculas más grandes, reformación catalítica para cambiar la
estructura de las moléculas de hidrocarburos, craqueo catalítico para separar moléculas
grandes, hidrocraqueo para separar moléculas aún más grandes y procesos para convertir
residuos de petróleo crudo en coque y fracciones más ligeras.
Una planta química o bioquímica se opera de forma discontinua, continua o semicontinua.
Las operaciones pueden ser operaciones clave exclusivas de la ingeniería química porque
implican cambios en la composición química u operaciones auxiliares, que son necesarias
para el éxito de las operaciones clave pero que pueden ser diseñadas por ingenieros
mecánicos porque las operaciones no implican cambios en la composición química. Las
operaciones clave son (1) reacciones químicas y (2) separación de mezclas químicas. Las
operaciones auxiliares incluyen separación de fases, adición o eliminación de calor
(intercambiadores de calor), trabajo del eje (bombas o compresores), mezcla o división de
corrientes, aglomeración de sólidos, reducción de tamaño de sólidos y separación de
sólidos por tamaño. La mayoría del equipo en plantas bioquímicas o químicas está allí para
purificar materia prima, productos intermedios y productos mediante las técnicas de
separación que se analizan en este libro.
Los diagramas de flujo de bloques se usan para representar procesos. Indican, mediante
bloques cuadrados o rectangulares, pasos de reacción química y separación y, mediante
líneas de conexión, las corrientes de proceso. Se muestran más detalles en los diagramas
de flujo de proceso, que también incluyen operaciones auxiliares y utilizan símbolos que
representan el tipo de equipo empleado. En la figura 1.2 se muestra un diagrama de flujo
de bloques para fabricar gas cloruro de hidrógeno a partir de cloro e hidrógeno [2]. Un
elemento central del proceso es un reactor, donde la reacción de combustión en fase
gaseosa, H2+Cl2 →2HCl, ocurre. El equipo auxiliar requerido consiste en bombas,
compresores y un intercambiador de calor para enfriar el producto. No son necesarias
operaciones de separación debido a la conversión completa de cloro. Se usa un ligero
exceso de hidrógeno, y el producto, 99% de HCl y pequeñas cantidades de H2, N2, H2O,
CO y CO2, no requieren purificación. Tales procesos simples que no requieren operaciones
de separación son muy raros, y la mayoría de los procesos químicos y bioquímicos están
dominados por equipos de separación.
Muchos procesos químicos industriales implican al menos un reactor químico, acompañado
de uno o más trenes de separación [3]. Un ejemplo es la hidratación continua de etileno a
alcohol etílico [4]. Un elemento central del proceso es un reactor lleno de partículas de
catalizador, que funcionan a 572 K y 6,72 MPa, en el que la reacción, C2H4 + H2O→
C2H5OH, ocurre. Debido a las limitaciones de equilibrio, la conversión de etileno es solo
del 5% por paso a través del reactor. Sin embargo, al recuperar etileno sin reaccionar y
reciclarlo en el reactor, se logra la conversión casi completa de la alimentación de etileno.
El reciclaje es un elemento común de los procesos químicos y bioquímicos. Si se dispusiera
de etileno puro como materia prima y no se produjeran reacciones secundarias, podría
realizarse el proceso simple de la Figura 1.3. Este proceso utiliza un reactor, un
condensador parcial para recuperación de etileno y destilación para producir alcohol etílico
acuoso de composición casi azeotrópica (93% en peso). Desafortunadamente, las
impurezas en la alimentación de etileno y las reacciones secundarias que involucran etileno
y las impurezas del alimento tales como propileno para producir éter dietílico, alcohol
isopropílico, acetaldehído y otros químicos se combinan para aumentar la complejidad del
proceso, como se muestra en la Figura 1.4. Después de la reacción de hidratación, un
condensador parcial y un absorbedor de agua a alta presión recuperan etileno para reciclar.
La presión del líquido desde el fondo del absorbedor se reduce, causando vaporización
parcial. El vapor se separa del líquido restante en el tambor de flash de baja presión, cuyo
vapor se lava con agua para eliminar el alcohol del gas de ventilación. El etanol bruto que
contiene dietil éter y acetaldehído se destila en la columna de destilación en bruto y se
hidrogena catalíticamente para convertir el acetaldehído en etanol. El éter dietílico se
elimina en la torre de los extremos ligeros y se restriega con agua. El producto final se
prepara por destilación en la torre de purificación final, donde se extrae el 93% en peso de
producto acuoso de etanol varias bandejas debajo de la bandeja superior, los extremos
ligeros se concentran en la denominada bandeja de pasteurización sobre la bandeja de
extracción de producto y se recicla al reactor de hidrogenación catalítica, y las aguas
residuales se eliminan con los fondos. Además del equipo que se muestra, es posible que
se necesite equipo adicional para concentrar la alimentación de etileno y eliminar las
impurezas que envenenan el catalizador. En el desarrollo de un nuevo proceso, la
experiencia muestra que, en general, se necesitan más pasos de separación de los
previstos originalmente. El etanol también se produce en procesos de fermentación
bioquímica que comienzan con materia vegetal como la cebada, el maíz, la caña de azúcar,
el trigo y la madera.
A veces, una operación de separación, como la absorción de SO2 por la suspensión de
piedra caliza, va acompañada de una reacción química que facilita la separación. La
destilación reactiva se analiza en el Capítulo 11.
Más del 95% de las operaciones de separación de productos químicos industriales
involucran mezclas de alimentos de productos químicos orgánicos de carbón, gas natural y
petróleo, o efluentes de reactores químicos que procesan estas materias primas. Sin
embargo, la preocupación se ha expresado en los últimos años porque estas materias
primas fósiles no son renovables, no permiten el desarrollo sostenible y dan como resultado
la emisión de contaminantes atmosféricos como partículas y compuestos orgánicos
volátiles (VOC). Muchos de los mismos productos químicos orgánicos se pueden extraer
de la biomasa renovable, que se sintetiza bioquímicamente por las células en las reacciones
agrícolas o de fermentación y se recupera mediante bioseparaciones. Los componentes de
la biomasa incluyen carbohidratos, aceites y proteínas, y los carbohidratos se consideran
las materias primas predominantes para futuras biorrefinerías, que pueden reemplazar a
las refinerías de carbón y petróleo si la economía resulta favorable [18, 19, 20].
Los procesos bioquímicos difieren significativamente de los procesos químicos. Los
reactores para estos últimos funcionan normalmente a temperaturas y presiones elevadas
usando catalizadores metálicos o químicos, mientras que los reactores para los primeros
típicamente operan en soluciones acuosas en o cerca del estado normal, sano, no
patológico (es decir, fisiológico) de un organismo o bioproducto. Los valores fisiológicos
típicos para el organismo humano son 37ºC, 1 atm, pH de 7,4 (el del plasma sanguíneo
arterial), contenido general de sal de 137 mM / l de NaCl, 10 mM / l de fosfato y 2,7 mM / l
de KCl. Las condiciones fisiológicas varían con el organismo, el componente biológico y / o
el entorno de interés.
Los biorreactores hacen uso de enzimas catalíticas (productos de síntesis de polipéptidos
in vivo) y requieren tiempos de residencia de horas y días para producir caldos acuosos
cargados de partículas que se diluyen en bioproductos que generalmente requieren un
promedio de seis pasos de separación, utilizando tecnología menos madura, para producir
los productos finales.
Los bioproductos de los reactores de fermentación pueden estar dentro del microorganismo
(intracelular) o en el caldo de fermentación (extracelular). De mayor importancia es el caso
extracelular, que puede usarse para ilustrar la diferencia entre los procesos de separación
química del tipo mostrado en las Figuras 1.3 y 1.4, que utilizan la tecnología más madura
de los capítulos anteriores en la Parte 2 de este libro, y las bioseparaciones, que a menudo
usan la tecnología menos madura presentada en las Partes 3, 4 y 5.
Considere la fabricación de ácido cítrico. Aunque se puede extraer de los limones y las
limas, también se puede producir en cantidades mucho mayores mediante la fermentación
aeróbica sumergida de almidón. Como en la mayoría de los bioprocesos, se requiere una
secuencia de reacciones para pasar de la materia prima al bioproducto, cada reacción
catalizada por una enzima producida en una célula viva a partir de su ADN y ARN. En el
caso del ácido cítrico, la célula es una cepa de Aspergillus niger, un hongo eucariótico. El
primer paso en la reacción es la hidrólisis del almidón a 28 ° C y 1 atm en un medio acuoso
a un sustrato de dextrina usando la enzima a-amilasa, en ausencia del hongo. Luego se
agrega al reactor una pequeña cantidad de células de hongos viables, llamadas inóculo. A
medida que las células crecen y se dividen, la dextrina se difunde desde los medios acuosos
que rodean las células y cruza la pared celular del hongo en el citoplasma de la célula. Aquí
una serie de reacciones bioquímicas interrelacionadas que comprenden una vía metabólica
transforma la dextrina en ácido cítrico.
Cada reacción es catalizada por una enzima particular producida dentro de la célula. El
primer paso convierte la dextrina en glucosa usando la enzima glucoamilasa. Sigue una
serie de otras reacciones catalizadas por enzimas, con el producto final es ácido cítrico,
que, en un proceso llamado secreción, se mueve desde el citoplasma, a través de la pared
celular y hacia los medios de caldo acuoso para convertirse en un bioproducto extracelular.
El tiempo total de residencia en el reactor de fermentación es de 6-7 días. El efluente del
reactor se procesa en una serie de etapas continuas que incluyen filtración al vacío,
ultrafiltración, intercambio iónico, adsorción, cristalización y secado.
Los ingenieros químicos también diseñan productos. Un producto que involucra la
separación de productos químicos es la máquina de café exprés, que extrae el aceite del
grano de café, dejando atrás los ingredientes responsables de la acidez y el amargor. La
máquina logra esto realizando la operación de lixiviación rápidamente en 20-30 segundos
con agua a alta temperatura y presión. La taza de espresso resultante tiene (1) un relleno
de espuma cremosa que atrapa los productos químicos extraídos, (2) una plenitud de
cuerpo debido a la emulsificación y (3) una riqueza de aroma. Típicamente, se extrae el
25% del grano de café, y el espresso contiene menos cafeína que el café filtrado. Cussler
y Moggridge [17] y Seider, Seader, Lewin y Widagdo [7] analizan otros ejemplos de
productos diseñados por ingenieros químicos.
1.2 TECNICAS BASICAS DE SEPARACION
La creación de una mezcla de especies químicas de especies separadas es un proceso
espontáneo que no requiere energía. El proceso inverso, la separación de una mezcla
química en componentes puros, no es un proceso espontáneo y, por lo tanto, requiere
energía. Una mezcla para separar puede ser simple o multifásica. Si es multifásico,
generalmente es conveniente separar primero las fases.
En la figura 1.5 se muestra un esquema de separación general como una caja en la que se
produce la separación de especies y fases, con flechas para designar el avance y el
movimiento del producto. La alimentación y los productos pueden ser vapor, líquido o sólido;
una o más operaciones de separación pueden estar teniendo lugar; y los productos difieren
en composición y pueden diferir en fase. En cada operación de separación, los
componentes de la mezcla son inducidos a moverse a ubicaciones o fases espaciales
diferentes y separables por uno o más de los cinco métodos de separación básicos que se
muestran en la Figura 1.6. Sin embargo, en la mayoría de los casos, la separación no es
perfecta, y si el alimento contiene más de dos especies, pueden requerirse dos o más
operaciones de separación.
La técnica de separación más común, que se muestra en la Figura 1.6a, crea una segunda
fase, inmiscible con la fase de alimentación, por transferencia de energía (calor y / o trabajo
del eje) o mediante reducción de la presión. Las operaciones comunes de este tipo son la
destilación, que implica la transferencia de especies entre fases de vapor y líquidas,
explotando las diferencias en la volatilidad (por ejemplo, presión de vapor o punto de
ebullición) entre las especies; y cristalización, que explota las diferencias en el punto de
fusión. Una segunda técnica, que se muestra en la Figura 1.6b, agrega otra fase fluida, que
absorbe, extrae o elimina selectivamente ciertas especies de la alimentación. Las
operaciones más comunes de este tipo son la extracción líquido-líquido, donde la
alimentación es líquida y se agrega una segunda fase líquida inmiscible; y absorción, donde
la alimentación es vapor, y se agrega un líquido de baja volatilidad. En ambos casos, las
solubilidades de las especies son significativamente diferentes en la fase agregada. Menos
común, pero de creciente importancia, es el uso de una barrera (que se muestra en la Figura
1.6c), generalmente una membrana de polímero, que implica un suministro de gas o líquido
y explota las diferencias en las permeabilidades de las especies a través de la barrera.
También son cada vez más importantes las técnicas que implican el contacto de un vapor
o una alimentación líquida con un agente sólido, como se muestra en la Figura 1.6d. Más
comúnmente, el agente consiste en partículas que son porosas para lograr un área de
superficie alta, y se explotan las diferencias en la adsorbilidad de las especies. Finalmente,
los campos externos (centrífugos, térmicos, eléctricos, de flujo, etc.), mostrados en la Figura
1.6e, se aplican en casos especializados a alimentaciones líquidas o gaseosas, siendo la
electroforesis especialmente útil para separar proteínas explotando las diferencias en carga
eléctrica y difusividad.
Para las técnicas de la Figura 1.6, el tamaño del equipo está determinado por las tasas de
transferencia de masa de cada especie de una fase o ubicación a otra, en relación con la
transferencia de masa de todas las especies. La fuerza impulsora y la dirección de la
transferencia de masa se rige por la desviación del equilibrio termodinámico, que implica
volatilidades, solubilidades, etc. Las aplicaciones de la termodinámica y la teoría de
transferencia de masa a separaciones industriales se tratan en los capítulos 2 y 3. Mecánica
de fluidos y transferencia de calor papeles importantes en las operaciones de separación,
y los principios aplicables se incluyen en los capítulos apropiados de este libro.
El grado de separación posible depende de la explotación de las diferencias en las
propiedades moleculares, termodinámicas y de transporte de la especie. Las propiedades
de importancia son:
Propiedades moleculares:

 Peso molecular
 Polarizabilidad
 volumen de van der Waals
 Constante dieléctrica
 área de van der Waals
 Carga eléctrica
 Forma molecular (factor acéntrico)
 Radio de giro
 Momento bipolar
Propiedades termodinámicas y de transporte

 Presión de vapor
 Adsorción
 Solubilidad
 Difusividad
Los valores de estas propiedades aparecen en los manuales, libros de referencia y revistas.
Muchos pueden estimarse usando programas de simulación de procesos. Cuando los
valores de las propiedades no están disponibles, deben estimarse o determinarse
experimentalmente si se quiere lograr una aplicación exitosa de la operación de separación.
1.3 SEPARACIONES POR ADICIÓN O CREACIÓN DE FASES
Si la alimentación es una solución monofásica, se debe desarrollar una segunda fase
separable antes de poder lograr la separación de la especie. La segunda fase se crea
mediante un agente separador de energía (ESA) y / o se agrega como un agente de
separación de masa (MSA). Un ESA implica la transferencia de calor o la transferencia del
trabajo del eje hacia o desde la mezcla. Un ejemplo de trabajo de eje es la creación de
vapor de una fase líquida mediante la reducción de la presión. Un MSA puede ser
parcialmente inmiscible con uno o más componentes de la mezcla y con frecuencia es el
constituyente de mayor concentración en la fase agregada. Alternativamente, el MSA puede
ser miscible con una mezcla de alimentación líquida, pero puede alterar selectivamente la
división de especies entre fases líquidas y de vapor. Esto facilita la separación cuando se
usa junto con un ESA, como en la destilación extractiva.
Las desventajas del uso de un MSA son (1) la necesidad de un separador adicional para
recuperar el MSA para reciclar, (2) la necesidad de maquillaje de MSA, (3) la posible
contaminación del producto MSA y (4) procedimientos de diseño más difíciles.
Cuando se ponen en contacto las fases de fluido inmiscible, se utiliza una mezcla íntima
para mejorar las velocidades de transferencia de masa de modo que el grado máximo de
división de las especies se pueda abordar rápidamente. Después del contacto de fase, las
fases se separan empleando gravedad y / o una técnica mejorada tal como fuerza
centrífuga. La tabla 1.1 incluye las operaciones de separación más comunes basadas en la
transferencia de masa de interfase entre dos fases, una de las cuales es creada por un ESA
o agregada como un MSA. Los procedimientos de diseño se han convertido en rutina para
las operaciones precedidas por un asterisco (*) En la primera columna. Dichos
procedimientos se incorporan como modelos matemáticos en simuladores de procesos.
Cuando la mezcla de alimentación incluye especies que difieren ampliamente en volatilidad,
expresadas como proporciones de equilibrio vapor-líquido (Kvalues) - condensación parcial
o vaporización parcial - la Operación (1) en la Tabla 1.1 puede ser adecuada para lograr la
separación deseada. Se crean dos fases cuando una alimentación de vapor se condensa
parcialmente mediante la eliminación de calor, y una alimentación líquida se vaporiza
parcialmente añadiendo calor. Alternativamente, la vaporización parcial puede iniciarse
mediante vaporización instantánea, Operación (2), reduciendo la presión de alimentación
con una válvula o turbina. En ambas operaciones, después del reparto de especies se ha
producido por transferencia de masa en interfase, la fase de vapor resultante se enriquece
con respecto a las especies que se vaporizan más fácilmente, mientras que la fase líquida
se enriquece con respecto a las especies menos volátiles. Las dos fases son entonces
separados por gravedad.
A menudo, el grado de separación alcanzado por un solo contacto de dos fases es
inadecuado porque las diferencias de volatilidad entre las especies no son suficientemente
grandes. En ese caso, debe considerarse la destilación, la Operación (3) en el Cuadro 1.1
y el método de separación industrial más ampliamente utilizado. La destilación implica
contactos múltiples entre las fases de líquido y vapor en contracorriente. Cada contacto,
llamado etapa, consiste en mezclar las fases para promover la división rápida de las
especies mediante transferencia de masa, seguida de la separación de fases. Los contactos
se hacen a menudo en bandejas horizontales dispuestas en una columna, como se muestra
en el símbolo de destilación en la Tabla 1.1. El vapor, que fluye hacia arriba de la columna,
está cada vez más enriquecido con respecto a las especies más volátiles, y el líquido que
fluye hacia abajo de la columna está cada vez más enriquecido con respecto a las especies
menos volátiles. La alimentación a la columna entra en una bandeja en algún lugar entre
las bandejas superior e inferior. La parte de la columna sobre la entrada de alimentación es
la sección de enriquecimiento o rectificación, y la porción a continuación es la sección de
extracción. La alimentación de vapor inicia la columna; el líquido de alimentación comienza
a bajar. Se requiere líquido para hacer contactos con el vapor por encima de la bandeja de
alimentación, y se requiere vapor para hacer contactos con líquido debajo de la bandeja de
alimentación. Comúnmente, en la parte superior de la columna, el vapor se condensa para
proporcionar un líquido que fluye hacia abajo llamado reflujo. De manera similar, el líquido
en la parte inferior de la columna pasa a través de un hervidor, donde se calienta para
proporcionar un vapor ascendente llamado boilup.
Cuando la diferencia de volatilidad entre dos especies a separar es tan pequeña como para
necesitar más de aproximadamente 100 bandejas, se considera la destilación extractiva,
Operación (4). Aquí, una MSA miscible, que actúa como disolvente, aumenta la diferencia
de volatilidad entre las especies en la alimentación, reduciendo así el número de bandejas.
Generalmente, el MSA es la especie menos volátil y se introduce cerca de la parte superior
de la columna. El reflujo a la bandeja superior minimiza el contenido de MSA en el producto
superior. Una operación posterior, generalmente destilación, se usa para recuperar el MSA
para reciclar.
Si es difícil condensar el vapor que sale de la parte superior de una columna de destilación,
un MSA líquido llamado absorbente puede alimentarse a la bandeja superior en lugar de
reflujo. La operación resultante se llama absorción reboiled, (5). Si la alimentación es de
vapor y no se necesita la sección de separación de la columna, la operación se denomina
absorción (6). Los absorbentes generalmente no requieren un ESA y con frecuencia se
realizan a temperatura ambiente y presión elevada. Las especies en el vapor de
alimentación se disuelven en el absorbente en medida de extensión dependiendo de sus
solubilidades.
El inverso de la absorción es el decapado, Operación (7) en la Tabla 1.1, donde las mezclas
líquidas se separan, a temperatura elevada y presión ambiente, al poner en contacto la
alimentación con un agente de eliminación de vapor. Este MSA elimina la necesidad de
volver a hervir el líquido en la parte inferior de la columna, lo que puede ser importante si el
líquido no es térmicamente estable. Si se necesitan bandejas por encima de la bandeja de
alimentación para lograr la separación, se puede emplear un extractor refluido, (8). Si el
producto de fondo de un separador es térmicamente estable, puede volver a hervir sin
utilizar un MSA. En ese caso, la columna es un separador hervido, (9). Se pueden requerir
operaciones de separación adicionales para recuperar MSA para su reciclaje.
La formación de azeótropos de punto de ebullición mínimo hace posible la destilación
azeotrópica (10). En el ejemplo citado en la Tabla 1.1, el MSA, acetato de n-butilo, que
forma un azeótropo de punto de ebullición mínimo de dos líquidos (heterogéneo) con agua,
se usa como agente de arrastre en la separación del ácido acético del agua. El azeótropo
se toma por encima, se condensa y se separa en capas de acetato y agua. El MSA se
recircula, y la capa de agua destilada y el ácido acético de fondo son los productos.
La extracción líquido-líquido, (11) y (12), con uno o dos solventes, puede usarse cuando la
destilación no es práctica, especialmente cuando la mezcla a separar es sensible a la
temperatura. Un solvente disuelve selectivamente solo uno o una fracción de los
componentes en la alimentación. En una extracción de dos solventes, cada uno tiene su
selectividad específica para los componentes de alimentación. Varias etapas dispuestas en
contracorriente pueden ser necesarias. Al igual que con la destilación extractiva, se
requieren operaciones adicionales para recuperar el disolvente de las corrientes que salen
de la operación de extracción. La extracción es ampliamente utilizada para la recuperación
de bioproductos de caldos de fermentación. Si la temperatura y presión de extracción están
solo ligeramente por encima del punto crítico del solvente, la operación se denomina
extracción de fluido supercrítico. En esta región, la solubilidad del soluto en el fluido
supercrítico puede cambiar drásticamente con pequeños cambios de temperatura y presión.
Después de la extracción, la presión del producto rico en disolventes se reduce para liberar
el disolvente, que se recicla. Para el procesamiento de productos alimenticios, el fluido
supercrítico es una sustancia inerte, con CO2 preferido porque no contamina el producto.
Dado que muchos productos químicos se procesan en húmedo, pero se venden como
sólidos secos, se está secando un paso de fabricación común, Operación (13). Aunque el
único requisito es que la presión de vapor del líquido a evaporar del sólido sea mayor que
su presión parcial en la corriente de gas, el diseño y la operación del secador representan
un problema complejo. Además de los efectos de tales condiciones externas como
temperatura, humedad, flujo de aire y grado de subdivisión sólida en la velocidad de secado,
se deben considerar los efectos de las condiciones de difusión interna, flujo capilar,
contenido de humedad en equilibrio y sensibilidad al calor. Debido a que las fases sólida,
líquida y de vapor coexisten en el secado, los procedimientos de diseño del equipo son
difíciles de diseñar y el tamaño del equipo puede controlarse mediante transferencia de
calor. Un procedimiento típico de diseño de la secadora es que el ingeniero de proceso
envíe una muestra de alimentación representativa a uno o dos fabricantes de secadoras
confiables para las pruebas de la planta piloto y compre equipo que produzca un producto
seco al menor costo. Secadores comerciales se discuten en [5] y el Capítulo 18.
La evaporación, operación (14), se define como la transferencia de componentes volátiles
de un líquido a un gas mediante transferencia de calor. Las aplicaciones incluyen
humidificación, aire acondicionado y concentración de soluciones acuosas.
La cristalización, (15), se lleva a cabo en algunas plantas químicas orgánicas, y en casi
todas inorgánicas, donde el producto deseado es un sólido finamente dividido. La
cristalización es una etapa de purificación, por lo que las condiciones deben ser tales que
las impurezas no precipiten con el producto. En la cristalización en solución, la mezcla, que
incluye un disolvente, se enfría y / o el disolvente se evapora. En la cristalización en estado
fundido, dos o más especies solubles están separadas por congelación parcial. Una técnica
versátil de cristalización en estado fundido es la fusión o el refinado de zonas, que se basa
en la distribución selectiva de impurezas entre un líquido y una fase sólida. Implica mover
una zona fundida lentamente a través de un lingote moviendo el calentador o arrastrando
el lingote más allá del calentador. Con este método se producen cristales simples de silicio
de muy alta pureza.
La sublimación es la transferencia de una especie del estado sólido al estado gaseoso sin
formación de una fase líquida intermedia. Los ejemplos son la separación de azufre de las
impurezas, la purificación de ácido benzoico y la liofilización de alimentos. El proceso
inverso, desublimación, (16), se practica en la recuperación de anhídrido ftálico del efluente
del reactor gaseoso. Una aplicación común de la sublimación es el uso de hielo seco como
refrigerante para almacenar helados, vegetales y otros productos perecederos. El gas
sublimado, a diferencia del agua, no se acumula.
La extracción líquido-sólido, la lixiviación, (17), se utiliza en las industrias metalúrgica, de
productos naturales y de alimentos. Para promover la difusión rápida del soluto fuera del
sólido y en el disolvente líquido, el tamaño de partícula del sólido generalmente se reduce.
La principal diferencia entre los sistemas sólido-líquido y líquido-líquido es la dificultad de
transportar el sólido (a menudo como lodo o una torta húmeda) de etapa a etapa. En las
industrias farmacéutica, alimentaria y de productos naturales, el transporte sólido a
contracorriente es proporcionado por dispositivos mecánicos complicados.
En los métodos de separación de burbuja adsorbente, el material superficial activo se
acumula en las interfaces de la solución. Si se recoge la capa superficial (muy delgada), se
logra la eliminación parcial de solutos de la solución. En los procesos de flotación de
mineral, las partículas sólidas migran a través de un líquido y se adhieren a burbujas de gas
ascendentes, flotando así fuera de la solución. En el fraccionamiento de espuma, (18), una
actividad superficial natural o inducida por quelato hace que un soluto migre a burbujas
ascendentes y, por lo tanto, se elimina como espuma.
Los símbolos del equipo que se muestran en la Tabla 1.1 corresponden a la configuración
más simple para cada operación. Versiones más complejas son frecuentemente deseables.
Por ejemplo, una versión más compleja del absorbedor recuperado, Operación (5) en la
Tabla 1.1, se muestra en la Figura 1.7. Tiene dos avances, un intercooler, un flujo lateral, y
un rehervidor de fondo y un hervidor. Los procedimientos de diseño deben manejar tales
equipos complejos. Además, es posible realizar reacciones químicas simultáneamente con
operaciones de separación. Siirola [6] describe la evolución de un proceso comercial para
producir acetato de metilo por esterificación. El proceso se realiza en una sola columna en
un proceso integrado que involucra tres zonas de reacción y tres zonas de separación.
1.4 SEPARACIONES POR BARRERA
El uso de membranas microporosas y no porosas como barreras semipermeables para
separaciones selectivas está ganando adeptos. Las membranas se fabrican principalmente
a partir de fibras naturales y polímeros sintéticos, pero también de cerámicas y metales.
Las membranas se fabrican en láminas planas, tubos, fibras huecas o láminas enrolladas
en espiral, y se incorporan en módulos comerciales o cartuchos. Para las membranas
microporosas, la separación se efectúa por la velocidad de difusión de las especies a través
de los poros; para las membranas no porosas, la separación se controla por diferencias en
la solubilidad en la membrana y la velocidad de difusión de la especie. Las membranas más
complejas y selectivas se encuentran en los trillones de células en el cuerpo humano.
La Tabla 1.2 enumera las operaciones de separación de membrana. La Osmosis,
Operación (1), implica la transferencia, por un gradiente de concentración, de un disolvente
a través de una membrana a una mezcla de soluto y disolvente. La membrana es casi
impermeable al soluto. En la ósmosis inversa, (2), el transporte de disolvente en la dirección
opuesta se efectúa imponiendo una presión, mayor que la presión osmótica, en el lado de
alimentación. Usando una membrana no porosa, la ósmosis inversa desala el agua salobre
comercialmente. Diálisis, (3), es el transporte mediante un gradiente de concentración de
pequeñas moléculas de soluto, a veces llamadas cristaloides, a través de una membrana
porosa. Las moléculas que no pueden pasar a través de la membrana son partículas
pequeñas, insolubles, no difumibles.
Las membranas microporosas permiten selectivamente que moléculas pequeñas de soluto
y / o solventes pasen a través de la membrana, a la vez que evitan que las grandes
moléculas disueltas y los sólidos en suspensión pasen a través de ella. La microfiltración,
(4), se refiere a la retención de moléculas de 0.02 a 10 mm. La ultrafiltración, (5) se refiere
a la retención de moléculas que varían de 1 a 20 nm. Para retener las moléculas hasta 0.1
nm, se pueden usar membranas no porosas en la hiperfiltración.
Para alcanzar altas purezas, la ósmosis inversa requiere altas presiones. Alternativamente,
puede usarse la pervaporación, (6), en la que se evapora la especie transportada a través
de la membrana no porosa. Este método, que se usa para separar mezclas azeotrópicas,
usa presiones mucho más bajas que la ósmosis inversa, pero debe suministrarse el calor
de vaporización.
La separación de gases por permeación selectiva de gas, (7), usando una fuerza impulsora
de presión es un proceso que se usó por primera vez en la década de 1940 con barreras
de fluorocarbono porosas para separar 235UF6 y 238UF6. Requiere enormes cantidades
de energía eléctrica. Hoy en día, las centrífugas se utilizan para lograr el enriquecimiento
de forma más económica. Las membranas de polímero no poroso se emplean para
enriquecer mezclas que contienen H2, recuperar hidrocarburos de corrientes de gas y
producir aire enriquecido en O2.
Membranas líquidas, (8), solo unas pocas moléculas de espesor pueden ser formado a
partir de mezclas que contienen surfactante en la interfaz entre dos fases fluidas. Con
membranas líquidas, aromáticas / los hidrocarburos parafínicos pueden separarse.
Alternativamente, una la membrana líquida se puede formar embebiendo los microporos
con líquidos dopados con aditivos para facilitar el transporte de solutos como CO2 y H2S.

1.5 SEPARACIONES POR AGENTES SÓLIDOS

Las separaciones que usan agentes sólidos se enumeran en la Tabla 1.3. El sólido, en
forma de material granular o empaquetamiento, es el propio adsorbente, o actúa como un
soporte inerte para una capa delgada de adsorbente por adsorción selectiva o reacción
química con especies en la alimentación. La adsorción se limita a la superficie del
adsorbente sólido, a diferencia de la absorción, que se produce en todo el absorbente. El
agente de separación activo finalmente se satura con soluto y debe regenerarse o
reemplazarse. Tales separaciones a menudo se llevan a cabo por lotes o
semicontinuamente. Sin embargo, el equipo está disponible para simular el funcionamiento
continuo.

La adsorción, Operación (1) en la Tabla 1.3, se usa para eliminar especies en bajas
concentraciones y es seguida por desorción para regenerar los adsorbentes, que incluyen
carbón activado, óxido de aluminio, gel de sílice y zeolitas sintéticas de aluminosilicato de
sodio o calcio (tamices moleculares). Los tamices son cristalinos y tienen aberturas de poro
de dimensiones fijas, lo que los hace muy selectivos. El equipo consiste en un recipiente
cilíndrico empacado con un lecho de partículas adsorbentes sólidas a través de las cuales
fluye el gas o líquido. Debido a que la regeneración se realiza periódicamente, se usan dos
o más recipientes, uno desorbing mientras que el otro (s) adsorbe (s), como se indica en la
Tabla 1.3. Si el recipiente está vertical, el flujo de gas se emplea mejor hacia abajo. Con
flujo ascendente, el balanceo puede causar desgaste de partículas, aumento de la caída de
presión y pérdida de material. Sin embargo, para las mezclas líquidas, el flujo ascendente
logra una mejor distribución del flujo. La regeneración se produce por uno de cuatro
métodos: (1) vaporización del adsorbato con un gas de purga caliente (adsorción de
oscilación térmica), (2) reducción de la presión para vaporizar el adsorbato (adsorción de
oscilación de presión), (3) extracción de purga inerte sin cambio de temperatura o presión,
y (4) desorción de desplazamiento por un fluido que contiene una especie más fuertemente
adsorbida.
La cromatografía, Operación (2) en la Tabla 1.3, separa las mezclas de gas o líquido
pasándolas a través de un lecho compacto. El lecho puede ser partículas sólidas
(cromatografía gas-sólido) o un soporte inerte sólido revestido con un líquido viscoso
(cromatografía gas-líquido). Debido a la adsorción selectiva en la superficie sólida, o la
absorción en absorbentes líquidos seguida de la desorción, los componentes se mueven a
través del lecho a diferentes velocidades, lo que afecta la separación. En la cromatografía
de afinidad, una macromolécula (un ligando) se adsorbe selectivamente mediante un
ligando (por ejemplo, una molécula de amoníaco en un compuesto de coordinación) unido
covalentemente a una partícula de soporte sólido. Los pares ligando-ligato incluyen
inhibidores-enzimas, antígenos-anticuerpos y anticuerpos-proteínas. La cromatografía es
ampliamente utilizada en bioseparaciones.

El intercambio iónico, (3), se asemeja a la adsorción porque las partículas sólidas se usan
y regeneran. Sin embargo, una reacción química está involucrada. En el ablandamiento del
agua, un polímero orgánico o inorgánico en su forma de sodio elimina los iones de calcio
mediante un intercambio de calcio y sodio. Después de un uso prolongado, el polímero
(gastado), saturado con calcio, se regenera mediante el contacto con una solución salina
concentrada.

1.6 SEPARACIONES POR CAMPO EXTERNO O GRADIENTE

Los campos externos pueden aprovechar los diferentes grados de respuesta de las
moléculas y los iones a los campos de fuerza. La Tabla 1.4 enumera técnicas y
combinaciones comunes.
La Centrifugación, Operación (1) en la Tabla 1.4, establece un campo de presión que separa
las mezclas de fluidos de acuerdo con el peso molecular. Se usa para separar 235UF6 de
238UF6, y moléculas de polímero grandes de acuerdo con el peso molecular.
Si se aplica un gradiente de temperatura a una solución homogénea, se establecen
gradientes de concentración y se induce la difusión térmica (2). Este proceso se ha utilizado
para mejorar la separación de isótopos en los procesos de permeación.
El agua contiene 0,000149 de fracción atómica de deuterio. Cuando se descompone por
electrólisis, (3), en H2 y O2, la concentración de deuterio en el hidrógeno es menor que en
el agua. Hasta 1953, este proceso fue la única fuente de agua pesada (D2O), utilizada para
moderar la velocidad de las reacciones nucleares. En la electrodiálisis, (4), las membranas
permeables a cationes y aniones tienen una carga fija, lo que impide la migración de
especies de carga similar. Este fenómeno se aplica en la desalación de agua de mar. Un
proceso relacionado es la electroforesis, (5), que explota las diferentes velocidades de
migración de especies cargadas coloidales o suspendidas en un campo eléctrico. Las
especies cargadas positivamente, tales como tintes, soles de hidróxido y coloides, migran
al cátodo, mientras que la mayoría de las partículas pequeñas, suspendidas y cargadas
negativamente van al ánodo. Al cambiar de una condición ácida a una condición básica, se
puede cambiar la dirección de la migración, particularmente para las proteínas. La
electroforesis es, por lo tanto, un método versátil para separar productos bioquímicos.
Otra técnica de separación para bioquímicos y mezclas heterogéneas de materiales
micromoleculares y coloidales es el fraccionamiento de flujo de campo, (6). Se establece
un campo eléctrico o magnético o un gradiente térmico perpendicular a un campo de flujo
laminar. Los componentes de la mezcla viajan en la dirección del flujo a diferentes
velocidades, por lo que se logra una separación. Un dispositivo relacionado es un colector
de partículas pequeñas donde las partículas se cargan y luego se recogen en placas de
metal con carga opuesta.
1.7 RECUPERACIONES DE COMPONENTES Y PUREZAS DE PRODUCTO
Si no se produce ninguna reacción química y el proceso opera de manera continua y
estable, para cada componente i, en una mezcla de componentes C, la tasa de flujo molar
(o de masa) en la alimentación, ni(F) es igual a la suma del producto molar (o masa)
caudales, ni(P), para ese componente en las N fases del producto, p. Por lo tanto,
refiriéndose a la Figura 1.5,

Para resolver (1-1) los valores de ni(P), de los valores especificados de ni(F), se requieren N-
1 expresiones independientes que involucren ni(P). Esto da un total de ecuaciones NC en
NC incógnitas. Si una alimentación monofásica que contiene componentes C se separa en
N productos, se necesitan expresiones adicionales C (N-1). Si se alimenta más de una
secuencia al proceso de separación, ni(F) es la suma de todas las transmisiones.
1.7.1 Fracciones divididas y proporciones divididas
Las plantas químicas están diseñadas y operadas para cumplir con las especificaciones
dadas como recuperaciones de componentes y purezas del producto. En la Figura 1.8, la
alimentación es el producto de colas de un absorbente hervido usado para desintonizar, es
decir, eliminar el etano y los componentes más ligeros de una mezcla de gases y líquidos
de la refinería de petróleo. El proceso de separación de elección, que se muestra en la
Figura 1.8, es una secuencia de tres columnas de destilación de múltiples etapas, donde
los componentes de alimentación están clasificados por volatilidad decreciente, y los
hidrocarburos más pesados (es decir, de mayor peso molecular) que n-pentano, y en el
rango de hexano (C6) -toundecano (C11), se agrupan en una fracción C6+.
Las tres columnas de destilación de la Figura 1.8 separan la alimentación en cuatro
productos: un fondo rico en C5-, un destilado rico en C3, un destilado rico en iC4 y un fondo
rico en nC4. Para cada columna, los componentes de alimentación se dividen entre la parte
superior y la inferior según una fracción dividida o proporción de división que depende de
(1) las propiedades termodinámicas y de transporte del componente, (2) el número de
etapas y (3) el vapor y el líquido fluye a través de la columna. La fracción dividida, SF, para
el componente i en el separador k es la fracción encontrada en el primer producto:
donde n(1) y n(F) se refieren a las tasas de flujo de los componentes en el primer producto y
la alimentación. Alternativamente, una relación de división, SR, entre dos productos es:

donde n(2) se refiere a la velocidad de flujo de un componente en el segundo producto.

Si el proceso que se muestra en la Figura 1.8 opera con el balance de materiales de la
Tabla 1.5, las fracciones divididas calculadas y las proporciones de división se dan en la
Tabla 1.6. En la Tabla 1.5, se ve que solo dos de los productos son relativamente puros:
sobrecarga de C3 de la Columna C2 y sobrecarga de iC4 de la Columna C3. La pureza molar
de C3 en la sobrecarga de la Columna C2 es (54.80 / 56.00), o 97.86%, mientras que la
pureza de iC4 es (162.50 / 175.50), o 92.59% iC4. Los fondos nC4 de la Columna C3 tienen
una pureza nC4 de (215.80 / 270.00) o 79.93%.
Cada columna está diseñada para hacer una división entre dos componentes clave
adyacentes en la alimentación, cuyos componentes se ordenan en volatilidad decreciente.
Como se ve por las líneas horizontales en la Tabla 1.6, las divisiones de clave son nC4H10
/ iC5H12, C3H8 / iC4H10 e iC4H10 / nC4H10 para las Columnas C1, C2 y C3,
respectivamente. De la Tabla 1.6, vemos que las divisiones son nítidas (SF> 0.95 para la
tecla de luz y SF <0.05 para la tecla pesada), excepto para la Columna C1, donde la división
de teclas pesadas (iC5H12) no es nítida y finalmente causa el nC4 los fondos ricos son
impuros en nC4, aunque la división del componente clave en la tercera columna es nítida.
En la Tabla 1.6, para cada columna vemos que SF y SR disminuyen a medida que la
volatilidad disminuye, y SF puede ser un mejor indicador de grado de separación que SR
porque SF está limitado entre 0 y 1, mientras que SR puede estar entre 0 y un gran valor.
Se pueden aplicar otras dos medidas de éxito a cada columna o a todo el proceso. Uno es
el porcentaje de recuperación de un producto designado. Estos valores se enumeran en la
última columna de la Tabla 1.6. Las recuperaciones son altas (> 95%), a excepción de los
isómeros de pentano. Otra medida es la pureza del producto. Se calcularon las purezas
para todos excepto para el producto rico en C5+, que es [(11.90 + 16.10 + 205.30) /234.10],
o 99.66% puro con respecto a pentanos y productos más pesados. Tal producto es un
producto multicomponente, un ejemplo de los cuales es la gasolina.
Los niveles de impureza y impureza están incluidos en las especificaciones para productos
químicos en el comercio. La pureza del producto calculado de los tres productos para el
proceso en la Figura 1.8 se da en el Cuadro 1.7, donde los valores se comparan con los
porcentajes máximos permisibles especificados de las impurezas establecidas por el
gobierno o las asociaciones comerciales. La fracción C5+ no está incluida porque es un
intermedio. En la Tabla 1.7, se observa que dos productos cumplen fácilmente con las
especificaciones, mientras que el producto iC4 apenas cumple con sus especificaciones.
1.7.2 Designaciones de pureza y composición
Las purezas del producto en la Tabla 1.7 se dan en% en moles, una designación
usualmente restringida a mezclas de gases para las cuales% vol es equivalente a% en
moles. Alternativamente, se pueden usar fracciones molares. Para líquidos, las purezas se
especifican más a menudo en% en peso o fracción en masa (v). Para cumplir con las
regulaciones ambientales, pequeñas cantidades de impurezas en gases, líquidos y
corrientes sólidas a menudo se especifican en partes de soluto por millón de partes (ppm)
o partes de soluto por billón de partes (ppb), donde si un gas, las partes son lunares o
volúmenes; si es líquido o sólido, las partes son en masa o en peso. Para soluciones
acuosas, especialmente aquellas que contienen ácidos y bases, las denominaciones
comunes para la composición son la molaridad (M), o la concentración molar en moles de
soluto por litro de solución (m / L); milimoles por litro (mM / L); molalidad (m) en moles de
soluto por kilogramo de disolvente; o normalidad (N) en el número de pesos equivalentes
de soluto por litro de solución. Las concentraciones (c) en mezclas pueden estar en
unidades de moles o masa por volumen (es decir, mol / l, g / l, lbmol / ft3 y lb / ft3). Para
algunos productos químicos, se puede usar un atributo como el color en lugar de una pureza
en términos de composición. Para procesos bioquímicos, se agrega una especificación de
actividad biológica para bioproductos tales como productos farmacéuticos, como se discutió
en 1.9.
1.7.3 Secuencias de separación
El proceso de recuperación de tres columnas que se muestra en la Figura 1.8 es solo una
de las cinco secuencias alternativas de operaciones de destilación que pueden separar la
alimentación en los cuatro productos cuando cada columna tiene una sola alimentación y
produce un producto de cabeza y un producto de fondo. Por ejemplo, considere una
alimentación de hidrocarburos que consiste, en orden de volatilidad decreciente, de
propano (C3), isobutano (iC4), n-butano (nC4), isopentano (iC5) y n-pentano (nC5). Se
debe usar una secuencia de columnas de destilación para separar la alimentación en tres
productos casi puros de C3, iC4 y nC4; y un producto multicomponente de iC5 y nC5. Las
cinco secuencias alternativas se muestran en la Figura 1.9.
Si solo se desean dos productos, solo se requiere una sola columna. Para tres productos
finales, hay dos secuencias alternativas. A medida que aumenta el número de productos
finales, el número de secuencias alternativas crece rápidamente, como se muestra en la
Tabla 1.8.
Los métodos para determinar la secuencia óptima a partir de las posibles alternativas son
discutidos por Seider et al. [7]. Para el cribado inicial, las siguientes heurísticas son útiles y
fáciles de aplicar, y no requieren diseño de columna o estimación de costos:
1. Elimine los componentes inestables, corrosivos o químicamente reactivos al
comienzo de la secuencia.
2. Eliminar los productos finales uno por uno como destilados de cabeza.
3. Eliminar, al principio de la secuencia, los componentes con mayor porcentaje
molar en la alimentación.
4. Haga las separaciones más difíciles en ausencia de los otros componentes.
 5. Deje para más adelante en la secuencia aquellas separaciones que producen
productos finales de las más altas purezas.
6. Seleccione la secuencia que favorezca cantidades casi equimolares de tara y
fondo en cada columna.
Desafortunadamente, estas heurísticas a veces entran en conflicto entre sí, y por lo tanto,
una elección clara no siempre es posible. Heurística 1 siempre debe aplicarse si
corresponde. La secuencia industrial más común es la de Heurística 2. Cuando los costos
de energía son altos, se favorece la Heurística 6. Cuando una de las separaciones, como
la separación de isómeros, es particularmente difícil, generalmente se aplica el heurístico
4. Seider et al. [7] presentan métodos más rigurosos, que sí requieren un diseño de columna
y un cálculo de costos para determinar la secuencia óptima. También consideran
secuencias complejas que incluyen separadores de diferentes tipos y complejidades.
1.8 FACTOR DE SEPARACIÓN
Algunas operaciones de separación en la Tabla 1.1 son incapaces de hacer una división
nítida entre componentes clave y pueden afectar la recuperación deseada de un solo
componente. Ejemplos son las operaciones 1, 2, 6, 7, 8, 9, 11, 13, 14, 15, 16 y 17. Para
estos, se utiliza una sola etapa de separación, como en las operaciones 1, 2, 13, 14, 15, 16
y 17, o la alimentación entra por un extremo (no cerca del medio) de un separador de
múltiples etapas, como en las operaciones 6, 7, 8, 9 y 11. La relación de división (SR),
fracción dividida (SF ), la recuperación o la pureza que se puede lograr para el componente
clave individual depende de una serie de factores. Para el caso más simple de una sola
etapa de separación, estos factores incluyen: (1) las cantidades molares relativas de las
dos fases que salen del separador y (2) propiedades termodinámicas, de transporte de
masa y otras propiedades de los componentes. Para los separadores de varias etapas, los
factores adicionales son la cantidad de etapas y sus configuraciones. Las relaciones que
involucran estos factores son exclusivas de cada tipo de separador y se analizan en detalle
en los Capítulos 5 y 6.
Si la alimentación entra cerca del centro de la columna como en la destilación (discutida en
el Capítulo 7), tiene secciones tanto de enriquecimiento como de arrastre, y a menudo es
posible lograr una separación nítida entre dos componentes clave. La sección de
enriquecimiento purifica la tecla de luz y la sección de purificación purifica la tecla pesada.
Algunos ejemplos son las operaciones 3, 4, 5, 10 y 12 en la tabla 1.1. Para estos, una
medida del grado relativo de separación entre dos componentes clave, i y j, es el factor de
separación o potencia, SP, definido en términos de las divisiones de los componentes
medidos por las composiciones de los dos productos, (1) y (2):

donde C es una medida de composición. SP se convierte fácilmente a las siguientes formas

en términos de fracciones divididas o relaciones de división:
Los valores alcanzables de SP dependen del número de etapas y las propiedades de los
componentes i y j. En general, los componentes i y j y los productos 1 y 2 se seleccionan
de manera que SPi, j> 1.0. Entonces, un valor grande corresponde a un grado relativamente
alto de factor de separación o separación, y un pequeño valor cercano a 1,0 corresponde a
un bajo grado de factor de separación. Por ejemplo, si SP ¼ 10,000 y SRi ¼ 1 / SRj,
entonces, desde (1-5), SRi ¼ 100 y SRj ¼ 0.01, correspondiente a una separación nítida.
Sin embargo, si SP ¼ 9 y SRi ¼ 1 / SRj, entonces SRj ¼ 3 y SRj ¼ 1/3, corresponde a una
separación no fija.
Para el proceso de la Figura 1.8, los valores de SP en la Tabla 1.9 se calculan a partir de
la Tabla 1.5 o 1.6 para la división principal en cada separador. El SP en la Columna C1 es
pequeño porque la división de la tecla pesada, iC5H12, no es nítida. El SP más grande
ocurre en la Columna C2, donde la separación es relativamente fácil debido a la gran
diferencia de volatilidad. Mucho más difícil es el isómero de butano dividido en la Columna
C3, donde solo se logra una división moderadamente nítida.
Los flujos y recuperaciones de componentes se calculan fácilmente, mientras que las
proporciones y purezas de división son más difíciles, como se muestra en el siguiente
ejemplo.
1.9 INTRODUCCIÓN A LAS BIOSEPARACIONES
Los bioproductos son productos extraídos de plantas, animales y microorganismos para
mantener la vida y promover la salud, apoyar la agricultura y las empresas químicas, y
diagnosticar y remediar enfermedades. Desde el pan, la cerveza y el vino producidos por
antiguas civilizaciones usando levadura fermentada, la separación y purificación de
productos biológicos (bioproductos) ha crecido en importancia comercial para incluir la
recuperación a escala de proceso de antibióticos del moho, que comenzó en la década de
1940, y el aislamiento de ADN recombinante y proteínas de bacterias transformadas en
protocolos de biotecnología iniciados en la década de 1970. Los bioproductos utilizados en
los sectores de mercado farmacéutico, agroquímico y biotecnológico -excluyendo alimentos
básicos, bebidas y biocombustibles- representaron un estimado de $ 28.2 mil millones en
ventas en 2005, con una tasa de crecimiento anual promedio del 12% que proyecta $ 50
mil millones en ventas para 2010.
1.9.1 Bioproductos
Para identificar características que permitan la selección y especificación de procesos para
separar bioproductos de otras especies biológicas 1 de una célula huésped, es útil clasificar
las especies biológicas por su complejidad y tamaño como moléculas pequeñas,
biopolímeros y partículas celulares (como se muestra en la Columna 1). de la Tabla 1.10),
y para categorizar adicionalmente cada tipo de especie por nombre en la Columna 2, de
acuerdo con su bioquímica y función dentro de un huésped biológico en la Columna 3.
Las moléculas pequeñas incluyen metabolitos primarios, que se sintetizan durante la fase
primaria del crecimiento celular mediante conjuntos de reacciones bioquímicas catalizadas
por enzimas denominadas vías metabólicas. La energía de los nutrientes orgánicos
alimenta estas vías para apoyar el crecimiento celular y la reproducción relativamente
rápida. Los metabolitos principales incluyen productos químicos orgánicos, aminoácidos,
mono y disacáridos y vitaminas. Los metabolitos secundarios son pequeñas moléculas
producidas en una fase estacionaria posterior, en la que el crecimiento y la reproducción se
ralentizan o se detienen. Los metabolitos secundarios incluyen moléculas más complejas
como antibióticos, esteroides, fitoquímicos y citotoxinas. Las moléculas pequeñas varían en
complejidad y tamaño desde H2 (2 daltons, Da), producido por cianobacterias, hasta
vitamina B-12 (1355 Da) o antibiótico de vancomicina (1449 Da), cuya síntesis se produjo
originalmente en bacterias.
Los metabolitos de aminoácidos y monosacáridos son componentes básicos de
biopolímeros de mayor peso molecular, a partir de los cuales se constituyen las células.
Los biopolímeros proporcionan resistencia mecánica, inercia química y permeabilidad; y
almacenar energía e información. Incluyen proteínas, polisacáridos, ácidos nucleicos y
lípidos.
Las partículas celulares incluyen células y derivados celulares, tales como extractos e
hidrolizados, así como componentes subcelulares.
Las proteínas, los biopolímeros más abundantes en las células, son secuencias largas y
lineales de 20 aminoácidos que se producen en la naturaleza, unidas covalentemente de
extremo a extremo por enlaces peptídicos, con pesos moleculares que varían de 10.000 Da
a 100.000 Da. Su estructura es a menudo helicoidal, con una forma general que varía desde
globular a similar a una lámina, con bucles y pliegues como se determina en gran parte por
la atracción entre grupos cargados opuestamente en la cadena de aminoácidos y por
enlaces de hidrógeno. Las proteínas participan en el almacenamiento, el transporte, la
defensa, la regulación, la inhibición y la catálisis. Los primeros productos de la biotecnología
fueron las proteínas biocatalíticas que iniciaron o inhibieron las cascadas biológicas
específicas [8]. Estos incluyen hormonas, agentes trombolíticos, factores de coagulación y
agentes inmunes. Recientemente, la bioproducción de anticuerpos monoclonales para
aplicaciones farmacéuticas ha crecido en importancia. Los anticuerpos monoclonales son
proteínas que se unen con alta especificidad y afinidad a partículas reconocidas como
extrañas a un organismo huésped. Los anticuerpos monoclonales se han introducido para
tratar el cáncer de mama (Herceptin1), el linfoma de células B (Rituxan1) y la artritis
reumatoide (Remicade1 y Enbrel1).
Los carbohidratos son mono o polisacáridos con la fórmula general (CH2O)n, n≥3,
fotosintetizados a partir de CO2. Principalmente almacenan energía como celulosa y
almidón en las plantas, y como glucógeno en los animales. Los monosacáridos (3≤n≤9) son
aldehídos o cetonas. La condensación de dos monosacáridos forma un disacárido, como
sacarosa (α-D-glucosa más β-D-fructosa), lactosa (β -D-glucosa más β -D-galactosa) de
leche o suero, o maltosa, que se hidroliza a partir de cereales en germinación como la
cebada. Los polisacáridos se forman condensando> 2 monosacáridos. Incluyen los
almidones amilasa y amilopectina, que se hidrolizan parcialmente para producir glucosa y
dextrina, y celulosa, una cadena larga de D-glucosa no ramificada que resiste la hidrólisis
enzimática.
Los ácidos nucleicos son polímeros lineales de nucleótidos, que son bases nitrogenadas
unidas covalentemente a un azúcar pentosa unido a uno o más grupos fosfato. Conservan
la herencia genética de la célula y controlan su desarrollo, crecimiento y función mediante
la traducción regulada de proteínas. El ácido desoxirribonucleico (ADN) lineal se transcribe
mediante polimerasa en ácido ribonucleico mensajero (ARNm) durante el crecimiento
celular y el metabolismo. El ARNm proporciona una plantilla sobre la que se forman las
secuencias polipeptídicas (es decir, traducidas) por aminoácidos transportados al ribosoma
por ARN de transferencia (ARNt). Los plásmidos son segmentos circulares de ADN
bicatenarios que se utilizan para introducir genes en células usando ADN recombinante
(ADNr), un proceso llamado ingeniería genética.
Los lípidos están compuestos principalmente de ácidos grasos, que son hidrocarburos
alifáticos de cadena lineal terminados por un grupo carboxilo hidrófilo con la fórmula CH3-
(CH2)n-COOH, donde 12≤n≤20 es típico. Los lípidos forman bicapas de membrana,
proporcionan reservorios de combustible (por ejemplo, grasas) y median la actividad
biológica (por ejemplo, fosfolípidos, esteroides). Las grasas son ésteres de ácidos grasos
con glicerol, C3H5-(OH)3, edulcorante y conservante. El biodiesel producido por
transesterificación cáustica de grasas usando metanol cáustico o etanol produce 1 kg de
glicerol crudo por cada 9 kg de biodiesel. Los esteroides como el colesterol y la cortisona
son hidrocarburos cíclicos que penetran en las membranas de las células no polares, se
unen y modifican las proteínas intracelulares y, por lo tanto, actúan como reguladores
hormonales del desarrollo y metabolismo de los mamíferos.
Los virus son envolturas de proteínas que contienen genes de ADN o ARN que se replican
dentro de un hospedador tal como una bacteria (por ejemplo, bacteriófagos) o una planta o
célula de mamífero. Los vectores virales pueden usarse para mover material genético a las
células hospedadoras en un proceso llamado transfección. La transfección se usa en
terapia génica para introducir ácido nucleico que complementa un gen mutado o inactivo de
una célula. La transfección también permite la producción de proteínas heterólogas (es
decir, de un producto a otro) mediante una célula huésped no nativa mediante métodos de
ADNr. Los virus pueden ser inactivados para su uso como vacunas para estimular una
respuesta inmune humoral profiláctica.
Las partículas celulares incluyen células mismas, extractos de células crudas e
hidrolizados celulares, así como componentes subcelulares. Las células son principalmente
aerobios que requieren oxígeno para crecer y metabolizarse. Los anaerobios son inhibidos
por el oxígeno, mientras que los anaerobios facultativos, como la levadura, pueden cambiar
las vías metabólicas para crecer con o sin O2. Como se muestra en la figura 1.10, las
células eucariotas tienen una envoltura de membrana nuclear alrededor del material
genético. Los eucariotas son organismos monocelulares y sistemas multicelulares que
consisten en hongos (levaduras y mohos), algas, protistas, animales y plantas. Su ADN
está asociado con pequeñas proteínas para formar cromosomas. Las células eucariotas
contienen orgánulos especializados (es decir, dominios encerrados en la membrana). Las
paredes celulares de las plantas consisten en fibras de celulosa incrustadas en agregados
de pectina. Las células animales solo tienen una membrana citoplásmica que contiene
esterol, lo que las hace sensibles al cizallamiento y frágiles. Las células procariotas, como
se muestra en la Figura 1.11, carecen de una membrana nuclear y orgánulos como
mitocondrias o retículo endoplásmico. Los procariotas se clasifican como eubacterias o
arqueas. Las eubacterias son células individuales que se duplican en tamaño, masa y
número en 20 minutos a varias horas. La mayoría de las eubacterias se clasifican como
gram-negativas o gram-positivas utilizando un método de colorante. Las bacterias Gram-
negativas tienen una membrana externa soportada por peptidoglicano (es decir,
polisacáridos reticulados y aminoácidos) que está separado de una membrana interna
(citoplásmica). Las bacterias gram-positivas carecen de una membrana externa (y más
fácilmente secretan proteína) pero tienen una pared celular rígida (~200 A°) De múltiples
capas de peptidoglicano.
1.9.2 Funciones de bioseparación
Varias características son exclusivas de la eliminación de especies biológicas
contaminantes y la recuperación de bioproductos. Estas características distinguen la
especificación y operación de los equipos de bioseparación y los trenes de proceso de las
operaciones tradicionales de la unidad de ingeniería química. Los criterios para seleccionar
un método de bioseparación se basan en la capacidad del método para diferenciar el
bioproducto objetivo de los contaminantes en función de las diferencias de propiedad física,
así como su capacidad para acomodar las siguientes seis características de los
bioproductos.
Actividad: los metabolitos primarios y secundarios pequeños se definen de forma única
mediante una composición y estructura químicas que son cuantificables mediante métodos
analíticos precisos (por ejemplo, ensayos espectroscópicos, físicos y químicos). Por el
contrario, los biopolímeros y las partículas celulares se valoran por su actividad en sistemas
biológicos. Las proteínas, por ejemplo, actúan en catálisis de enzimas y roles de regulación
celular. El ADN o virus plasmídico se valora como un vector (es decir, vehículo de suministro
de información genética en células diana). La actividad biológica es una función del
ensamblaje del biopolímero, que da como resultado una estructura compleja y funcionalidad
superficial, así como la presencia de grupos protésicos orgánicos o inorgánicos. Un
subconjunto de características estructurales particulares puede analizarse mediante
ensayos espectroscópicos, microscópicos o fisicoquímicos. Los ensayos sustitutos in vitro
que aproximan las condiciones biológicas in vivo pueden proporcionar una medida de
actividad limitada. Para los productos biológicos, cuyo origen y características son
complejos, el proceso de fabricación define el producto.
Complejidad: las materias primas crudas que contienen productos biológicos son mezclas
complejas de células y sus biomoléculas constituyentes, así como especies residuales del
entorno nativo de la célula. Este último puede incluir macro y micronutrientes de medios
utilizados para cultivar células in vitro, material leñoso de la fauna cosechada, o tejidos de
extractos de mamíferos. Los bioproductos varían desde metabolitos simples, para los
principales, como alcoholes o ácidos orgánicos, hasta partículas de virus infecciosas
complejas compuestas de proteínas poliméricas y ácidos nucleicos. Para recuperar una
especie objetivo de una matriz compleja de especies biológicas generalmente se requiere
una serie de operaciones de separación complementarias que dependen de las diferencias
en tamaño, densidad, solubilidad, carga, hidrofobicidad, difusividad o volatilidad para
distinguir los bioproductos de los componentes contaminantes del hospedador.
Labilidad: La susceptibilidad de las especies biológicas al cambio de fase, temperatura,
solventes o químicos exógenos y cizalla mecánica está determinada por las energías de
enlace, que mantienen la configuración nativa, las velocidades de reacción de las enzimas
y cofactores presentes en la materia prima y las interacciones biocoloides. Pequeños
alcoholes orgánicos, cetonas y ácidos mantenidos por enlaces covalentes de alta energía
pueden resistir variaciones sustanciales en el estado termodinámico. Pero se requiere un
control cuidadoso de las condiciones de solución (por ejemplo, tamponamiento del pH,
fuerza iónica, temperatura) y supresión de reacciones enzimáticas (por ejemplo, acciones
de proteasas, nucleasas y lipasas) para mantener la actividad biológica de polipéptidos,
polinucleótidos y polisacáridos. Los tensioactivos y los disolventes orgánicos pueden alterar
los enlaces hidrofóbicos más débiles que mantienen la configuración nativa de las
proteínas. Las interfaces líquido-sólido o gas-líquido que absorben biopolímeros disueltos
pueden desplegar, inactivar y agregar biopolímeros, particularmente cuando hay
cizallamiento mecánico presente.
Escala de proceso: los metabolitos primarios pequeños pueden ser productos químicos
básicos con una demanda del mercado de toneladas por año. Los requisitos del mercado
para biopolímeros más grandes, proteínas en particular, son típicamente de 1 a 10 kg / año
en hospedadores de ADNr. Los anfitriones son generalmente células de ovario de hámster
chino (CHO), bacterias de Escherichia coli y levadura. Las células CHO se cultivan en
volúmenes de lotes de 8,000-25,000 litros y producen títulos de proteína de
aproximadamente 1 a 3 g / l. Se requieren anticuerpos en cantidades de aproximadamente
1,000 kg / año. La producción en leche transgénica, que puede producir hasta 10 g / l, se
está evaluando para satisfacer la mayor demanda de anticuerpos. La concentración
inicialmente baja de bioproductos en fermentaciones acuosas y alimentos de cultivo celular,
como se ilustra en la Figura 1.12, da como resultado un exceso de agua, que se elimina
temprano en el tren de bioprocesos para reducir el tamaño del equipo y mejorar la economía
del proceso.
Pureza: la masa de las proteínas de las células del huésped (HCP), las variantes del
producto, el ADN, los virus, las endotoxinas, las resinas y los lixiviados de la membrana y
las moléculas pequeñas está limitada en productos biotecnológicos para aplicaciones
terapéuticas y profilácticas. El Centro de Evaluación e Investigación Biológicas (CBER) de
la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) aprueba los límites de HCP
establecidos por el fabricante después de la revisión de la capacidad del proceso y las
pruebas de seguridad en toxicología y ensayos clínicos. La Organización Mundial de la
Salud (OMS) establece los niveles de ADN en ≤ 10 μg por dosis. Se permite menos de una
partícula de virus por 106 dosis en productos proteínicos derivados de ADNr. La esterilidad
de los productos finales se garantiza mediante filtración estéril del producto final y mediante
el control de los niveles de contaminantes microbianos durante todo el proceso.
Aprobación y fabricación: La FDA garantiza la seguridad y eficacia de los bioproductos
utilizados en aplicaciones humanas de diagnóstico, profiláctico y terapéutico. Revisan los
datos de los ensayos clínicos y la información del proceso de fabricación, y finalmente
aprueban aproximadamente 1 de cada 10 candidatos para su introducción en el mercado
como fármaco nuevo en investigación (IND). La fabricación de medicamentos según las
buenas prácticas de fabricación actuales (cGMP) considera el diseño y disposición de la
instalación, el equipo y los procedimientos, incluidas la operación, limpieza y esterilización
documentados mediante procedimientos operativos estándar (SOP), análisis en
laboratorios que satisfacen buenas prácticas de laboratorio (BPL), capacitación del
personal. control de materias primas y cultivos, y manejo del producto. Los procesos de
fabricación de medicamentos deben validarse para garantizar que el producto cumpla de
forma reproducible las especificaciones predeterminadas y las características de calidad
que garanticen la actividad biológica, la pureza, la calidad y la seguridad.
Síntesis de Bioseparación: se requieren bioprocesos para recuperar económica y
confiablemente bioproductos purificados de especies químicas y biológicas en matrices de
células complejas en cantidades suficientes para satisfacer las demandas del mercado.
Comenzando con una fuente celular cruda: (1) las partículas celulares se recuperan o se
retienen por sedimentación o filtración; (2) los biopolímeros se purifican habitualmente por
filtración, adsorción, extracción o precipitación; y (3) las biomoléculas pequeñas a menudo
se recuperan por extracción. La economía, la documentación, la consideración de la
ingeniería genética y el orden de los pasos del proceso son características clave de la
síntesis de la bioseparación.
Economía de bioprocesos: las operaciones de recuperación a gran escala deben ser
eficientes, ya que el costo de recuperar biomoléculas y tratar desechos acuosos, orgánicos
y sólidos puede dominar los costos totales de fabricación del producto. Los procesos
ineficientes consumen grandes cantidades de solventes costosos, que deben recuperarse
y reciclarse, o desecharse. Los costos resultantes del tanque de disolvente y el consumo
durante la recuperación aguas abajo representan una fracción significativa de los costos de
recuperación biológica. El desarrollo de un bioproducto farmacéutico típico costó $ 400
millones en 1996 y requirió 14 años, 6.5 años desde el descubrimiento inicial hasta las
pruebas preclínicas y otros 7.5 años para los ensayos clínicos en voluntarios humanos.
Documentación de bioprocesos: la confiabilidad del equipo de proceso debe estar bien
documentada para merecer la aprobación de las agencias reguladoras gubernamentales.
Dicha aprobación es importante para cumplir con los estándares de calidad de cGMP y los
requisitos de pureza para los agentes biológicos recuperados, particularmente aquellos en
aplicaciones profilácticas y terapéuticas, que requieren la aprobación de subdivisiones de
la FDA, incluido el CBER.
Ingeniería genética: los procesos convencionales de recuperación de bioproductos se
pueden mejorar a través de la ingeniería genética mediante la fusión de proteínas a
especies activas o la inserción intracelular de ADN activo para estimular la producción in
vivo de las proteínas deseadas. Las proteínas de fusión consisten en una proteína diana
unida a una etiqueta de péptido de afinidad tal como hexámero de histidina, que se une a
metales de transición (por ejemplo, níquel, zinc y cobre) inmovilizados en superficies de
sorción o filtración. Incorporar las consideraciones de purificación en las primeras
decisiones de fabricación de cultivos celulares puede ayudar a optimizar la purificación.
1.9.3 Pasos de bioseparación
Normalmente se requieren una serie de pasos de bioseparación aguas arriba del biorreactor
(por ejemplo, filtración de gases entrantes y medios de cultivo), después del biorreactor (es
decir, procesos posteriores o de recuperación) y durante (por ejemplo, extracción centrífuga
de medios gastados) fermentación y células operaciones culturales Se diseña una
secuencia general de etapas de recuperación biológica para eliminar solventes, insolubles
(por ejemplo, eliminación de partículas), especies solubles no relacionadas y especies
similares. Un proceso de recuperación de proteína no desnaturalizante, por ejemplo,
consiste en pasos consecutivos de extracción, clarificación, concentración, fraccionamiento
y purificación. La realización de cada paso de purificación se caracteriza en términos de
pureza, actividad y recuperación del producto, que se evalúan mediante:

Los rendimientos de recuperación del producto final pueden variar de aproximadamente

20% a 60-70% de la molécula inicial presente en la corriente de alimentación. Por lo general,
se requiere cierta clarificación de las corrientes de alimentación de fermentación cruda o de
cultivo celular antes de analizar su contenido de bioproductos, lo que dificulta la evaluación
precisa de los rendimientos de recuperación. Es particularmente importante preservar la
actividad biológica durante los pasos de bioseparación manteniendo la estructura o el
ensamblaje del bioproducto.
La Tabla 1.11 clasifica las operaciones de bioseparación comunes según su tipo, propósito
y especie ilustrativa eliminada. Los capítulos siguientes de este libro tratan sobre estas
operaciones de bioseparación en detalle.
Siguiendo esta subsección, la producción de penicilina KV se resume para ilustrar la
integración de varias operaciones de bioseparación en una secuencia de pasos. La
modelización del proceso de penicilina, así como los procesos para producir ácido cítrico,
ácido pirúvico, cysing, riboflavina, ciclodextrina, albúmina sérica humana recombinante,
insulina humana recombinante, anticuerpos monoclonales, antitripsina y ADN plasmídico
son discutidos por Heinzle et al. [18].
La extracción de células de la fermentación o caldos de cultivo celular mediante la
eliminación del exceso de agua se produce en un paso de cosecha. La extracción de
especies biológicas solubles de estos extractos celulares, que contienen producto no
degradado, se produce por homogeneización, lo que hace que el producto sea soluble y
accesible para las separaciones de fluido sólido y soluto-soluto. La lisis (ruptura) de células
enteras por degradación enzimática, ultrasonidos, homogeneización de prensa de Gaulin o
liberación de molienda y solubiliza las enzimas intracelulares.
La clarificación de restos de células sólidas, ácidos nucleicos y proteínas insolubles por
precipitación centrífuga o filtración por membrana disminuye el ensuciamiento en etapas
posteriores del proceso. La precipitación selectiva se efectúa añadiendo sal, disolvente
orgánico, detergente o polímeros tales como polietilenimina y polietilenglicol al lisado celular
tamponado. La microfiltración de membrana selectiva de tamaño también se puede usar
para eliminar restos celulares, sólidos coloidales o en suspensión, o partículas de virus del
lisado clarificado. La ultrafiltración, la filtración de flujo tangencial, las fibras huecas y la
filtración asimétrica de membranas son configuraciones de membrana comúnmente
utilizadas para la clarificación. Se ha demostrado que el lisado incompleto aclarado ensucia
adsorbedores de membrana apilada sin salida, en concentraciones tan bajas como del 5%.
La concentración reduce el volumen del material total que debe procesarse, mejorando
así la economía del proceso. La extracción de células de los medios durante la cosecha
implica la concentración o la eliminación del disolvente. La diafiltración del extracto
clarificado en un tampón apropiado prepara la solución para la concentración mediante
filtración. Alternativamente, el producto objetivo puede concentrarse mediante adsorción
discontinua sobre una resina sólida. El bioproducto de interés y los contaminantes con
propiedades físicas similares se eliminan mediante un disolvente de elución. La
microfiltración para clarificar el lisado y concentrar por adsorción se ha realizado
simultáneamente utilizando un adsorbente de membrana enrollado en espiral.
El fraccionamiento del producto objetivo generalmente requiere uno o más procesos de
separación complementarios para distinguir entre el producto y los contaminantes en
función de las diferencias en sus características fisicoquímicas. Como ejemplos, la filtración,
la adsorción por lotes, el enfoque isoeléctrico y la isotacoforesis son métodos usados para
separar macromoléculas biológicas basadas en diferencias en tamaño, masa, punto
isoeléctrico, densidad de carga e hidrofobicidad, respectivamente. A menudo se necesitan
pasos de separación complementarios adicionales para fraccionar el producto de cualquier
cantidad de contaminantes similares. Debido a su alta especificidad, la adsorción mediante
afinidad, intercambio iónico, interacción hidrofóbica y química de fase inversa se usa
ampliamente para fraccionar mezclas de productos.
La purificación del producto fraccionado concentrado de variantes estrechamente
relacionadas se produce mediante una técnica de alta resolución antes de la formulación
final y el envasado de los bioproductos farmacéuticos. La purificación a menudo requiere
absorción diferencial en una columna de adsorción que contiene un gran número de etapas
teóricas o placas para alcanzar la pureza requerida. La electroforesis en lotes logra una alta
resolución de proteínas a escala de laboratorio, mientras que el aparato continuo de escala
de producción para electroforesis debe enfriarse para minimizar el calentamiento óhmico
de los bioproductos. Se prefiere la cristalización, cuando sea posible, como una etapa de
purificación final antes de la formulación y el envasado. También se ha utilizado la
resolución de contraflujo de especies estrechamente relacionadas.
Formulación: la forma de dosificación de un bioproducto farmacéutico resulta de formular
el material bioactivo mediante la adición de excipientes tales como estabilizantes (por
ejemplo, compuestos reductores, polímeros), diluyentes sólidos de tabletas (por ejemplo,
gomas, PEG, aceites), diluyente líquido (por ejemplo, agua para inyección, WFI), o
adyuvante (por ejemplo, alumbre) para apoyar la actividad, proporcionar estabilidad durante
el almacenamiento y proporcionar entregabilidad a la concentración final.
Muchos procesos de separación química industrial introducidos en secciones anteriores de
este capítulo se han adaptado para su uso en la separación y purificación de bioproductos.
Las necesidades especializadas de adaptación surgen de características únicas para la
recuperación de especies biológicas. Las materias primas biológicas complejas a menudo
se deben procesar a temperaturas moderadas, con una creación de interfaz gas-líquido de
baja cizalla y mínima, con el fin de mantener la actividad de especies biológicas lábiles. Los
pasos en una secuencia de recuperación para eliminar especies biológicas del medio de
alimentación, cuya complejidad y rango de tamaño son amplios, a menudo están
determinados por características de células únicas. Por ejemplo, la secreción extracelular
de producto puede eliminar la necesidad de una interrupción celular. La alta actividad de
las especies biológicas permite satisfacer la demanda del mercado a escalas de proceso
adecuadas para la operación por lotes. La validación del proceso de fabricación requerida
para garantizar la pureza de los productos biofarmacéuticos requiere una operación
discontinua en lugar de continua. La expansión discontinua de inóculos de semillas en
hospedadores de células fermentadas o cultivadas también conduce a bioseparaciones
discontinuas en el procesamiento aguas abajo. El valor por gramo de productos
biofarmacéuticos en relación con productos químicos de productos básicos es mayor
debido a la mayor actividad específica de los primeros en vivo. Esto permite el uso rentable
de la cromatografía de alta resolución u otras operaciones especializadas que pueden tener
un costo prohibitivo para los procesos químicos de los productos básicos.
1.9.4 Ejemplo de bioproceso: penicilina
En la industria química, una operación de unidad como destilación o extracción líquido-
líquido agrega centavos al precio de venta de un producto promedio. Para un producto
químico básico de 40 centavos / lb, los costos de separación de los componentes
generalmente no representan más del 10-15% del costo de fabricación. Existe un escenario
económico completamente diferente en la industria de bioproductos. Por ejemplo, en la
fabricación del activador del plasminógeno tisular (tPA), un disolver un coágulo de sangre,
Datar et al., Como se discutió en Shuler y Kargi [9], enumeran 16 etapas de procesamiento
cuando la bacteria E. coli es el cultivo celular. Los costos de fabricación para este proceso
son de $ 22,000 / g, y se necesita una inversión de $ 70.9 millones para construir una planta
que produzca 11 kg / año de producto. Los rendimientos del producto purificado son solo
del 2.8%. Los precios de los medicamentos también deben incluir la recuperación de un
costo promedio de desarrollo de $ 400 millones durante la vida del producto. Además, la
vida útil de los productos suele ser más corta que la vida nominal de patente de 20 años de
un nuevo medicamento, ya que la aprobación del nuevo medicamento en investigación
(IND) normalmente ocurre años después de la aprobación de la patente. Aunque algunas
proteínas terapéuticas se venden por $ 100,000,000 / kg, este es un caso extremo; los
procesos de tPA más eficientes que usan cultivos de células CHO tienen costos de
separación promedio de $ 10,000 / g. Una operación más madura y de mayor escala es la
fabricación de penicilina, el primer antibiótico moderno para el tratamiento de infecciones
bacterianas causadas por organismos gram-positivos. La penicilina generalmente se vende
por alrededor de $ 15 / kg y tiene un mercado de aproximadamente $ 4.5 billones / año.
Aquí, los costos de procesamiento representan aproximadamente el 60% de los costos
totales de fabricación, que todavía son mucho más altos que los de la industria química. La
carga regulatoria para fabricar y comercializar un medicamento es significativamente más
alta que para un producto petroquímico. La Figura 1.12 es un diagrama de bloques para la
fabricación de penicilina, un metabolito secundario secretado por el molde común
Penicillium notatum, que, como Alexander Fleming fortuitamente observó en septiembre de
1928 en el Hospital St. Mary en Londres, impide el crecimiento de la bacteria
Staphylococcus aureus en una superficie de nutrientes [2]. Motivados por reemplazar las
sulfamidas en la Segunda Guerra Mundial, Howard Florey y sus colegas cultivaron y
extrajeron este producto delicado, frágil e inestable para demostrar su eficacia. Merck,
Pfizer, Squibb y el Laboratorio de Investigación Regional del Norte del USDA en Peoria,
Illinois, llevaron a cabo la purificación del producto en caldos con títulos originales de solo
0.001 g / L usando un proceso de tanque sumergido. El tamaño de los vasos creció a 10,000
galones para producir penicilina para 100,000 pacientes por año para el final de la Segunda
Guerra Mundial. La irradiación ultravioleta de las esporas de Penicillium ha producido
mutantes de la cepa original, con rendimientos de penicilina aumentados hasta 50 g / l.
El proceso que se muestra en la Figura 1.12 es uno de muchos que produce 1,850,000 kg
/ año de la sal de potasio de la penicilina V mediante la fermentación del ácido fenoxiacético
(un precursor de la cadena lateral), glucosa acuosa y harina de semilla de algodón en
presencia de trazas de metales y aire. Las estructuras del ácido fenoxiacético y la penicilina
V se muestran en la Figura 1.13. El procesamiento en sentido ascendente incluye la
preparación de medios de cultivo. Después de la fermentación, se realiza un procesamiento
posterior que consiste en una serie de pasos de bioseparación para recuperar y purificar la
penicilina y el acetato de n-butilo, un disolvente reciclado utilizado para extraer la penicilina.
Se trata de un total de 20 pasos, algunos por lotes, otros semicontinuos y algunos continuos.
Solo los pasos principales se muestran en la Figura 1.12.
Una etapa de procesamiento aguas arriba, a 25 ° C, mezcla los medios de alimentación,
que consisten en harina de semilla de algodón, ácido fenoxiacético, agua y metales traza.
El otro paso mezcla glucosa con agua. Estos dos alimentos se envían a uno de los 10
recipientes de fermentación discontinuos.
En la etapa de fermentación, el rendimiento del producto de penicilina es de 55 g / l, que es
una mejora dramática sobre el rendimiento más temprano de 0.001 g / l. La temperatura de
fermentación se controla a 28 ° C, se requiere aireación y agitación vigorosas, y el tiempo
de residencia de la reacción de fermentación es de 142 horas (casi 6 días), lo que sería
intolerable en la industria química. El efluente de fermentación consiste, en peso, de 79,3%
de agua; 9.3% de agua intracelular; 1,4% de harina de semilla de algodón sin reaccionar,
ácido fenoxiacético, glucosa y metales traza; 4,5% de micelios (biomasa); y solo 5.5% de
penicilina V.
El micelio gastado (biomasa) se elimina utilizando un filtro de vacío de tambor rotatorio, lo
que da como resultado (después del lavado con agua) una torta de filtración de 20% en
peso de sólidos y 3% de la penicilina que ingresa al filtro. Antes de la etapa de extracción
con disolvente, el filtrado, que ahora es 6,1% de penicilina V, se enfría a 2ºC para minimizar
la degradación del producto químico o enzimático, y su pH se ajusta entre 2,5 y 3,0
añadiendo un 10% en peso de agua solución de ácido sulfúrico para mejorar el coeficiente
de partición de penicilina para su eliminación por extracción con solvente, que es
extremadamente sensible al pH. Este ajuste importante, que es común a muchos
bioprocesos, se considera en detalle en §2.9.1.
La extracción con solvente se realiza en un extractor centrífugo Podbielniak (POD), que
proporciona un tiempo de residencia muy corto, minimizando aún más la degradación del
producto. El solvente es acetato de n-butilo, que disuelve selectivamente la penicilina V. El
extracto es 38.7% de penicilina V y 61.2% de solvente, mientras que el refinado contiene
casi todas las otras sustancias químicas en el filtrado, incluyendo 99.99% del agua.
Desafortunadamente, el 1,6% de la penicilina se pierde en el refinado.
Después de la extracción con disolvente, se añaden acetato de potasio y acetona para
promover la cristalización de la sal de potasio de la penicilina V (penicilina KV). Una
centrífuga de cesta con lavado con agua produce una torta de cristal que contiene solo un
5% en peso de humedad. Aproximadamente el 4% de la penicilina se pierde en los pasos
de cristalización y filtración centrífuga. Los cristales se secan hasta un contenido de
humedad de 0,05% en peso en un secador de lecho fluidizado. No se muestran en la Figura
1.12 los siguientes pasos de acabado para producir, si se desea, tabletas de 250 y 500 mg,
que pueden contener pequeñas cantidades de lactosa, estearato de magnesio, povidona,
almidón, ácido esteárico y otros ingredientes inactivos. El filtrado de la etapa de filtración
centrífuga contiene un 71% en peso de acetato de n-butilo, que debe recuperarse para su
reciclado a la etapa de extracción con disolvente. Esto se lleva a cabo en la etapa de
separación y purificación, que puede implicar destilación, adsorción, extracción en tres
fases líquidas y / o supresión del disolvente (una técnica de adsorción-burbuja). El proceso
de penicilina produce varias corrientes de desechos, por ejemplo, agua residual que
contiene acetato de n-butilo, que requieren un procesamiento adicional, que no se muestra
en la Figura 1.12.
En general, el proceso tiene solo un rendimiento del 20% de penicilina V a partir de los
ingredientes de partida. La tasa de producción anual se logra procesando 480 lotes que
producen 3.850 kg de sal de potasio, con un tiempo de procesamiento de lote de 212 horas.
No es de extrañar que los bioprocesos, que implican (1) costos de investigación y desarrollo,
(2) carga regulatoria, (3) tiempos de residencia de fermentación de días, (4) efluentes del
reactor que se diluyen en el producto, y (5) múltiples aguas abajo pasos de bioseparación,
muchos de los cuales son difíciles, dan como resultado productos biofarmacéuticos de alto
costo.
Se describen en la literatura pasos de proceso alternativos, tales como la recuperación
directa de penicilina del caldo de fermentación mediante adsorción sobre carbón activado,
o la cristalización de penicilina a partir de acetato de amilo o butilo sin extracción con agua.
Los procesos industriales y las condiciones del proceso son propietarios, por lo que los
diagramas de flujo y las descripciones publicados no son completos ni autoritativos.
Comercialmente, la penicilina V y otra forma, G, también se venden como productos
intermedios o se convierten, usando la enzima penicilina acilasa, en 6-APA (ácido 6-
aminopenicílico), que se procesa adicionalmente para fabricar derivados de penicilina
semisintéticos. Otro medicamento para tratar a las personas que son alérgicas a la
penicilina se produce sometiendo la penicilina a la enzima penicilinasa.
1.10 SELECCIÓN DE SEPARACIONES FACTIBLES
Aquí solo se presenta una introducción al proceso de selección de separación. Un
tratamiento detallado se da en el Capítulo 8 de Seider, Seader, Lewin y Widagdo [7]. Los
factores clave en la selección se enumeran en la Tabla 1.12. Estos tratan con las
condiciones de alimentación y producto, diferencias de propiedad, características de las
operaciones de separación candidatas y economía. Las condiciones de alimentación más
importantes son la composición y la velocidad de flujo, porque las otras condiciones
(temperatura, presión y fase) pueden modificarse para adaptarse a una operación
particular. Sin embargo, la vaporización de la alimentación, la condensación de una
alimentación de vapor o la compresión de una alimentación de vapor pueden agregar
importantes costos de energía a los procesos químicos. Algunas separaciones, como las
basadas en el uso de barreras o agentes sólidos, funcionan mejor con alimentaciones
diluidas. Las condiciones más importantes del producto son las purezas porque las otras
condiciones enumeradas pueden alterarse mediante la transferencia de energía después
de lograda la separación.
Sherwood, Pigford y Wilke [11], Dwyer [12] y Keller [13] han demostrado que el costo de
recuperar y purificar un químico depende fuertemente de su concentración en el alimento.
La correlación de Keller, Figura 1.14, muestra que cuanto más diluida es la alimentación,
mayor es el precio del producto. Los cinco más valorados y los más diluidos en la Figura
1.14 son todas las proteínas.
Cuando se requiere un producto muy puro, se necesitan grandes diferencias en la
volatilidad o solubilidad o un número significativo de etapas para los productos químicos en
el comercio. Para productos bioquímicos, especialmente proteínas, pueden ser necesarios
métodos de separación muy costosos. También se requieren propiedades precisas de
transporte y termodinámica molecular y a granel. Los datos y los métodos de estimación
para las propiedades de los químicos en el comercio están dados por Poling, Prausnitz, y
O'Connell [14], Daubert y Danner [15], y otros.
Una encuesta de Keller [13], Figura 1.15, muestra que el grado en que una operación de
separación es tecnológicamente madura se correlaciona con su uso comercial. Las
operaciones basadas en barreras son más costosas que las operaciones basadas en el uso
de un agente sólido o la creación o adición de una fase. Todo el equipo de separación está
limitado a un tamaño máximo. Para las capacidades que requieren un tamaño mayor, se
deben proporcionar unidades paralelas. Excepto por restricciones de tamaño o problemas
de fabricación, la capacidad de una sola unidad se puede duplicar, con un costo de inversión
adicional de alrededor del 60%. Si se instalan dos unidades paralelas, la inversión adicional
es del 100%. La Tabla 1.13 enumera las operaciones clasificadas según la facilidad de
ampliación. Aquellos ubicados cerca de la cima se diseñan con frecuencia sin la necesidad
de datos de la planta piloto o del laboratorio, siempre que ni el proceso ni el producto final
sean nuevos y el equipo esté garantizado por los proveedores. Para procesos nuevos,
nunca es seguro que se cumplan las especificaciones del producto. Si existe una impureza
potencial, posibilidad de corrosión u otras incertidumbres como la degradación del producto
o la aglomeración indeseable, se necesita una planta piloto. Las operaciones cerca del
medio generalmente requieren datos de laboratorio, mientras que las cercanas al fondo
requieren pruebas de planta piloto.
Incluido en la Tabla 1.13 es una indicación de la facilidad de proporcionar múltiples etapas
y si se pueden requerir unidades paralelas. El tamaño máximo del equipo está determinado
por las limitaciones de altura y de envío, a menos que la fabricación en el campo sea posible
y económica. La selección de técnicas de separación para fases tanto homogéneas como
heterogéneas, con muchos ejemplos, está dada por Woods [16]. En última instancia, se
selecciona el proceso que tenga los costos de operación, mantenimiento y capital más
bajos, siempre que sea controlable, seguro, no contaminante y capaz de producir productos
que cumplan con las especificaciones.
RESUMEN
1. Los procesos químicos industriales incluyen equipos para separar productos químicos
en la (s) alimentación (es) del proceso y / o especies producidas en reactores dentro del
proceso.
2. Más de 25 operaciones de separación diferentes son comercialmente importantes.
3. El grado de separación que se puede lograr mediante una operación de separación
depende de las diferencias en las propiedades de la especie.
4. Las operaciones de separación más ampliamente utilizadas implican la transferencia de
especies entre dos fases, una de las cuales se crea mediante la transferencia de energía o
la reducción de la presión, o mediante la introducción como una MSA.
5. Las operaciones menos utilizadas se basan en el uso de una barrera, un agente sólido o
un campo de fuerza para hacer que las especies se difundan a diferentes velocidades y / o
que sean absorbidas o adsorbidas selectivamente.
6. Las operaciones de separación están sujetas a la conservación de la masa. El grado de
separación se mide mediante una fracción dividida, SF, dada por (1-2), y / o una relación
de división, SR, dada por (1-3).
7. Para un tren de separadores, las recuperaciones de los componentes y las purezas del
producto son de primordial importancia y están relacionadas por los saldos de los materiales
con los valores individuales de SF y / o SR.
8. Algunas operaciones, como la absorción, solo son capaces de un grado específico de
separación para un componente. Otras operaciones, como la destilación, pueden provocar
una división nítida entre dos componentes.
9. El grado de separación de componentes por una operación particular se indica mediante
un factor de separación, SP, dado por (1-4) y relacionado con los valores SF y SR por (1-
5) y (1-6)
10. Bioseparaciones usan el conocimiento de los componentes celulares, las estructuras y
las funciones para purificar económicamente subproductos para su uso en los mercados
agroquímicos, farmacéuticos y de biotecnología.
11. Para alimentación (es) y productos específicos, el mejor proceso de separación debe
seleccionarse entre varios candidatos. La elección depende de los factores enumerados en
la Tabla 1.12. El costo de purificar un químico depende de su concentración en el alimento.
La extensión del uso industrial de una operación de separación depende de su madurez
tecnológica.