TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MINATITLÁN

2018
 TÉCNICAS ADICIONALES DE CONTROL

Introducción………………………………………………………….. 3

4.1 Control Relacional………………………...……………………. 4

4.2 Control En Cascada……………..………………………...……7

4.3 Control Anticipatorio...…………………...………….………..14

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 2
INTRODUCCIÓN

En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la magnitud de

una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el error estático existente es
pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de correcciones simples, pero en
ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del proceso se tiene un error estático considerable
y/o inestable.

Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es

importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su operación, requiere de una
sintonización en línea sin importar la calidad de esta.

Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso, se debe
pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la respuesta de esa variable en función a
la calidad del producto.

Si bien el control por realimentación es la técnica que más comúnmente se aplica en los procesos
industriales, hay otras técnicas que permiten el funcionamiento de los procesos. Estas técnicas
tienen más de una medición y una variable manipulada o una medición y más de una variable
manipulada, por lo general cuenta con múltiples lazos. Para su implementación se necesita mayor
capacidad de instrumentos y de ingeniería por lo que antes de decidir su aplicación es necesario un
estudio de factibilidad técnica y de economía. En la actualidad con el uso de la computadora la
aplicación de estas técnicas se ve facilitada.

También por su puesto es necesario el buen controlamiento de softwares que ayudan al controlador
y buen manejo de la computadora para poder aplicarlos.

Técnicas de control:

 Control Relacional
 Control En Cascada
 Control Anticipatorio

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4.1 CONTROL RELACIONAL

Es una técnica de control en la cual se tienen varias mediciones y una variable manipulada, con la
finalidad de mantener constante la relación entre las variables medidas. Es muy utilizado para
controlar la razón de los caudales de dos corrientes de fluidos que se mezclan.

OBJETIVO.
Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra. Esta técnica de control, se aplica
por lo general a dos cantidades de flujos, que deben mantener una relación prefijada por el usuario.
Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la cantidad del fluido
existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un controlador que contiene un factor
multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la válvula de control de otra línea con flujo
proporcional al valor censado (flujo controlado). El flujo libre se llama variable independiente y el
flujo controlado se llama flujo dependiente.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes consideraciones:
1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.
2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.
3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de un 0% a un
100%.
4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los extremos de la
medición.
5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

EJEMPLO:

El esquema 1: El controlador de flujo FIC recibe el punto de consigna (set-point:SP) desde la

estación de razón y no desde el panel del controlador, luego el selector debe estar en remoto. Si se
desea una nueva razón entre los líquidos, el nuevo valor de R se fija en la estación de razón
(multiplicador).

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El esquema 2: El punto de consigna del controlador de relación RIC es la razón o proporción que se
requiere, y se fija desde el panel de control (su selector debe estar en local).
En ambos esquemas se ha utilizado sensores diferenciales depresión para medir los flujos, cuyas
salidas guardan relación con el cuadrado del flujo. Los transmisores utilizados tienen incluidos
un extractor de raíz cuadrada por lo que su señal de salida ya está en relación lineal con el flujo.
El esquema 1 es más lineal que el esquema 2 desde el punto de vista de la estación de razón, por lo
que es más utilizado:
El esquema 1:
La salida en FY2 es qB = RqA , luego su ganancia es dqB/dqA = R , el cual es un valor constante.
El esquema 2:
En FY2 se tiene R = qB/qA , luego la ganancia es dR/dqA = - qB/qA2 , la cual varia al cambiar el flujo
dela corriente A, lo cual da lugar a una no linealidad.
Los fabricantes de equipos basados en microprocesadores han desarrollado controladores en los que
la estación de razón FY2 está incluida en el mismo. (En los esquemas mostrados se han encerrado
con líneas punteadas).
También llamado cascada en lazo abierto. Busca asegurar que dos o más caudales mantengan la
misma relación aun cuando los mismos cambien. Es usado en aplicaciones como mezclas con una
composición definida (neutralización de efluentes ácidos, mezclas aire/gas) o con propiedades físicas
especificadas. El caudal controlado (FIC-102) aumenta o disminuye para mantener la relación
correcta con el “caudal libre”. El caudal libre (FT-101) no es controlado por el lazo. El caudal
controlado es controlado por el lazo. El valor deseado para el controlador es igual al valor medido del
caudal libre multiplicado por un valor definido en la estación de relación (FF-102). Ese valor puede
ser fijo o ajustado por el operador.

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El controlador del lazo de caudal controlado puede tomarse como el controlador secundario en una
cascada con la medición del caudal libre y la estación de relación. Si se mide alguna propiedad física
del caudal mezclado, puede cerrarse un lazo usando un controlador PID para manipular el valor de la
relación. Por ejemplo, una medición de la densidad, índice de octano, color, etc., podría usarse para
cerrar un lazo de control sobre la relación.

La señal del analizador AT-103 va al controlador AIC-103. La salida de ese controlador es la relación
deseada. Para ajustar manualmente la relación, se pone el controlador AIC-103 en modo manual y se
ajusta manualmente su salida. En este caso el sistema en cascada es de tres niveles. El caudal
controlado, FIC-102, es el controlador secundario. La relación, FF-102, es el controlador primario del
FIC-102, pero el controlador secundario del AIC-103, que es el controlador primario de nivel superior.

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4.2 CONTROL EN CASCADA

Se define como la configuración donde la salida de un controlador de realimentación es el punto de

ajuste para otro controlador de realimentación, por lo menos. Más exactamente, el control de
cascada involucra sistemas de control de realimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro
del otro.

Existen dos propósitos para usar control cascada:

1. Eliminar el efecto de algunas perturbaciones haciendo la respuesta de regulación del sistema

más estable y más rápido.
2. Mejorar la dinámica del lazo de control.

Estructura:

La estructura de control en cascada tiene dos lazos un lazo primario con un controlador primario
también llamado “maestro” K1(s) y un lazo secundario con un controlador secundario también
denominado “esclavo”K2(s), siendo la salida del primario el punto de consigna del controlador
secundario La salida del controlador secundario es la que actúa sobre el proceso.

Ventajas del control en cascada

a) Produce estabilidad en la operación

b) Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el controlador
secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable primaria.
c) Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso es compensada
por su propio lazo.
d) Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas drásticamente por
el lazo secundario.

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 7
 e) El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr una gran
reducción en la variación de la variable primaria.
f) Es menos sensible a errores de modelado.
g) Incremento de la capacidad de producción.

Limitaciones de Aplicación del Control en Cascada:

a) Es aplicable solo cuando pueden obtenerse mediciones de variables adicionales de proceso.

b) Requiere medir las perturbaciones en forma explícita, y además es necesario un modelo para
calcular la salida del controlador.
c) En algunas aplicaciones la variable controlada no puede medirse y la realimentación no puede
realizarse.

Diseño de Control en Cascada:

Los criterios para el diseño de control en cascada son:

a) Cuando el control realimentado simple no provee un desempeño satisfactorio a lazo cerrado.

b) La medida de la variable es disponible. La variable secundaria debe satisfacer los siguientes
criterios:
1. Debe indicar la ocurrencia de una importante perturbación.
2. Debe haber una relación causal entre la variable manipulada y la segunda variable.

La variable secundaria debe tener una dinámica más rápida que la variable primaria. Típicamente tp
(tiempo pico) debe ser mayor que 3ts (constante de tiempo del proceso secundario).

Implementación de Controlador en Cascada

Consideraciones Principales para la Implementación de Control en Cascada. Una cuestión importante

en la implementación de control en cascada es cómo encontrar la variable secundaria controlada
más ventajosa, es decir, determinar cómo el proceso puede ser mejor dividido. La selección de la
variable controlada secundaria es tan importante en un sistema de control en cascada que es muy
útil formalizar algunas reglas que ayuden a la selección.

 Regla 1.- Diseñar el lazo secundario de manera que contenga las perturbaciones más serias.
 Regla 2.- Hacer el lazo secundario tan rápido como sea posible incluyendo solamente los
menores retrasos del sistema completo de control.
 Regla 3.- Seleccionar una variable secundaria cuyos valores estén definidamente y fácilmente
relacionados a los valores de la variable primaria.

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  Regla 4.- Incluir en el lazo secundario tantas perturbaciones como sea posible, manteniéndolo
al mismo tiempo, relativamente rápido.
 Regla 5.- Escoger una variable secundaria de control que permita al controlador secundario
operar a la ganancia más alta posible (la más baja banda proporcional). Esto es difícil de
predecir.

Entonamiento de controladores

En la práctica industrial los reguladores de un sistema de control en cascada son normalmente

reguladores realimentados estándares tipo P, PI, o PID. La sintonía de los dos reguladores se efectúa,
igual que en controladores en configuración simple pero en dos etapas.

SINTONÍA DEL BUCLE PRIMARIO

 Obtener un modelo de la variable controlada a cambios en el punto de consigna del

controlador secundario (con el bucle secundario cerrado o en automático).
 Se diseña el regulador maestro sobre este sistema equivalente.
 Sintonizar el controlador primario por alguno de los métodos conocidos.

SINTONÍA DEL BUCLE SECUNDARIO

 Obtener un modelo de la parte del

proceso incluida en el secundario
(modelo de conocimiento o modelo
experimental)
sintonias
 Sintonizar el controlador
secundario por cualquiera de los
métodos conocidos (normalmente
bucle se utiliza un PI ya que el secundario
primario debe ser un bucle rápido).

bucle
secundario

Comparación con control por

realimentación

En ocasiones el esquema de control por retroalimentación simple debe ser modificado para enfrentar
condiciones especiales de perturbación en el sistema y las características pobres en estabilidad y
rapidez de respuesta que éstas pueden reproducir. Estableciendo una comparación es necesario, en
primer lugar precisar el diagrama de bloque y los componentes del esquema por retroalimentación
simple:

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 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL ESQUEMA EN RETROALIMENTACIÓN SIMPLE

Considerando el siguiente ejemplo:

Constituido por el horno en el cual se quema gas, para calentar una cierta corriente y elevar su
temperatura desde Te hasta TS Suponiendo que disminuye de pronto la presión de alimentación del
gas combustible la caída de presión a través de la válvula será menor de manera que disminuirá el
flujo de gas. Con el controlador de temperatura por retroalimentación simple, no se hará ninguna
corrección hasta que la temperatura final a la salida se vea finalmente disminuida. De esta forma,
toda la operación del horno se ve alterada por la perturbación.

Con el sistema de control en cascada (fig. 2), el controlador de flujo sobre la corriente de gas
combustible detectará inmediatamente la disminución de gas y abrirá la válvula de control para hacer
que el flujo vuelva a su valor requerido. El horno no se ve afectado entonces por la perturbación.

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El diagrama de bloques correspondiente a esta última situación se muestra en la figura siguiente. Así,
el control en “cascada” tiene dos controladores por retroalimentación.

Es importante notar las siguientes diferencias entre las estructuras de control de tipo feedback
convencional y cascada:

 El esquema de control feedback sólo emplea un controlador, mientras que en el esquema de

control en cascada se emplean dos controladores., es decir necesita una mayor inversión en
instrumentación.
 En el esquema de control feedback el set-point del controlador se fija externamente
(normalmente lo fija el operador del proceso). En el esquema de control en cascada el set-
point de la variable a controlador sigue siendo fijado de manera externa. Sin embargo, el set-
point del controlador esclavo es fijado por el controlador maestro. Es decir, la salida o
resultado que produce el controlador maestro es simplemente el set-point al que debe operar
el controlador esclavo.
 La velocidad de respuesta del sistema se mejora en el control en cascada, si el lazo secundario
tiene una respuesta más rápida que la planta interna.

DIAGRAMA DE BLOQUE Y DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 11
 a) Cascada Temperatura-Presión:

El regulador externo (temperatura-TC) fija la consigna del regulador interno (presión-PC) cuyo
objetivo es corregir el efecto de las perturbaciones (por ejemplo, variaciones en la caída de presión
en la válvula) sobre la presión en el interior del tanque (Ps) antes de que afecten de forma significativa
a la temperatura T

Ejemplo de sistema de control de cascada

Considérese el sistema de control de temperatura del cuarto mostrado en la figura Por simplicidad
considerar que solo se necesita calentamiento y que este es provisto por el vapor caliente de un
sistema de aire circulante. En la figura (a), un termómetro convencional mide la temperatura del
cuarto y fija el flujo de vapor dentro de un rango convencional de retroalimentación. Asumir que el
sistema está sujeto a perturbaciones severas, tales como variaciones de la temperatura del aire
entrante, de la velocidad de flujo y variaciones en la presión de suministro de vapor.

Una inspección reflexiva de la figura 6 conduce a la conclusión de que el tiempo de retraso asociado
con el control de temperatura en el cuarto es considerable. El largo tiempo de retraso es asociado

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con el tiempo que le toma al cuarto cambiar de temperatura, éste podría ser 15 o 20 minutos.
También hay un retraso en la acción correctiva asociado con el cambio de temperatura del vapor,
calentando el serpentín. Intuitivamente se podría pensar que éste es de 2 o 3 minutos. El tiempo de
retraso asociado con la válvula de vapor y el termómetro es ignorado.

La figura (b) muestra un arreglo en cascada en el cual un lazo secundario de control de

retroalimentación de temperatura, mide y controla la temperatura del aire entrante. Un lazo primario
de control de temperatura mide y controla la temperatura del cuarto manipulando el punto de
referencia o valor deseado sobre el lazo de control secundario para la temperatura del aire entrante.

Con el sistema de cascada mostrado en la figura (b), ahora se conoce cómo este responderá a las
perturbaciones o variaciones en la temperatura del aire entrante o en la velocidad de flujo de vapor.
Claramente perturbaciones que afecten al serpentín serán percibidas por el lazo secundario
localizado y la acción correctiva puede ser tomada inmediatamente para evitar el deterioro en la
temperatura actual del cuarto.

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4.3 CONTROL ANTICIPATORIO

Es el control en el cual, la información relacionada con una o más condiciones perturba la variable
controlada, se convierten por fuera de cualquier malla retroalimentada, en acción correctiva para
minimizar la desviación de la variable controlada.

La estrategia de control por anticipación, ofrece una solución diferente del método de tanteo y error
adoptado por el control de realimentación. En los sistemas anticipatorios los principales
componentes de las cargas son medidas y usadas para calcular el valor de la variable manipulada
necesaria para mantener un control próximo al punto deseado. En la figura, se muestra el camino de
la información a partir de la carga hasta la variable manipulada del proceso.

Si la carga es incluida en los cálculos, el lazo formado sería denominado de realimentación positiva.
La entrada externa de set-point es necesaria para dar una posición de comando al sistema.

Todos los sistemas de control descritos anteriormente están basados en lazos realimentados. En la
práctica estos sistemas de control trabajan bastante bien, son tan buenos como estar manejando un
carro cuesta abajo mirando solo el espejo retrovisor – y girando solo cuando sea necesario -.
Obviamente, pocos errores ocurrirán si el conductor mira a través del parabrisas.

El control anticipatorio es similar a mirar a través del parabrisas. En el control anticipatorio, una
variable es medida y ajustada en la entrada del proceso permitiendo no detectar error, en el proceso.
En efecto, la acción correctiva es tomada antes ocurra algo malo ocurra en el sistema.

El control anticipatorio puede ser usado para controlar la composición química en un proceso de
manufactura.

Por ejemplo, la figura muestra como el pH de un material entrando a un tanque de mezclado, puede
ser controlado usando un sistema anticipatorio. El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de una
sustancia, y en el ejemplo el pH ideal es 6,3, pero un rango de 6,2 a 6,.4 es aceptable. Debido a esto,
alguna variación en el pH del material de entrada por encima de 6,4 es una perturbación a ser

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corregido con la adición de ácido. Con el control anticipatorio es posible compensar los disturbios
antes afectar el proceso.

Como mostramos en la figura, el control de pH en este sistema requiere de dos sensores: un

instrumento de pH para monitorear el material de entrada, y un sensor de flujo. El pH y la velocidad
de su flujo son las variables medidas en los sistemas anticipatorios. El controlador anticipatorio es
una computadora realizando un cálculo complejo, basado en el valor representativo a las variables
de perturbación. La ecuación anticipatoria determina la cantidad de ácido requerido para obtener el
pH del valor deseado, basado en los valores medidos de pH y flujo. La salida del controlador
anticipatorio coloca a la válvula en una posición adecuada para admitir la cantidad de ácido y flujo
requerido para mantener el pH en un rango aceptable.

En este ejemplo, cuando el pH del material de entrada es 6,4, sólo una pequeña cantidad de ácido es
añadida. Cuando el pH es 6,6, una mayor cantidad de ácido se agrega. Así mismo, cuando la velocidad
del flujo del material de entrada aumenta, la cantidad de ácido requerido también aumenta. Cuando
el pH es 6,2 o 6,3, sin embargo, no se adiciona ácido.

En el cálculo de la ecuación anticipatoria, el controlador anticipatorio toma en cuenta la inherente

no linealidad del proceso del pH. Los números usados para describir la acidez o alcalinidad de una
sustancia siguen a una escala ordinaria de números, en el rango de 1 a 14.

Esto hace suponer de una sustancia con pH 2 tenga el doble de alcalinidad a una sustancia con pH 1,
pero realmente una sustancia de pH 2 es 10 veces más alcalina a una sustancia de pH 1. Cada número
en la escala de pH indica un cambio de diez en acidez o alcalinidad, como muestra el gráfico de la
cantidad de ácido necesario para neutralizar.

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Sobre un corto rango de valores de pH, por ejemplo, entre 6,3 y 6,6, la curva es relativamente recta.
Entre 6,6 y 6,7, sin embargo, la curva comienza a volverse mas pronunciada.

Esto contrasta con todos los sistemas de control descritos anteriormente, En los cuales la relación
entre el tamaño del error (o valor sensado) y el tamaño de la señal de control requerida puede ser
representada por una línea recta. En general, los sistemas anticipatorios pueden sólo ser diseñados
y usados cuando hay una relación conocida entre el valor obtenido del sensor de entrada y el punto
de referencia requerido por el controlador final.

Principales Aplicaciones del Control Anticipatorio

• En procesos difíciles de controlar por retroalimentación debido a la presencia de tiempo muerto y

retardos considerables.
• En procesos recibiendo corrientes no controladas provenientes de otras partes de la planta,
conviene utilizar control anticipatorio para neutralizar el efecto sobre las variables controladas
perturbadoras.

Ventajas y Desventajas del Control Anticipatorio

• Su principal ventaja es detectar las variables perturbadoras y tomar acción correctiva antes de
desviar la variable controlada con respecto a su punto de referencia. Esta característica lo hace
recomendable para procesos de tiempo muerto y de respuesta dinámica muy lenta.
• Como desventajas requiere medir todas las variables perturbadoras. Además de tener buen
conocimiento del modelo del proceso. No corrige perturbaciones no medidas. Es insensible a

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Variaciones en los parámetros de los elementos en el lazo de control.

Control anticipatorio más control retroalimentado

Aunque el control anticipatorio podría llevar al control perfecto, las desventajas antes anotadas
hacen aconsejable combinen el control retroalimentado para corregir perturbaciones en el modelo
de la planta y los cambios en los parámetros de elementos del lazo.

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