REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA

EDUCACIÓN UNIVERSITARIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN COL-SEDE CABIMAS

DIAGRAMA ESFUERZO - DEFORMACIÓN

REALIZADO POR:

Cesar Betancourt

C.I. 24.954.412

CABIMAS, Diciembre 2017

 DIFERENCIAS EN LOS COMPORTAMIENTOS DE LOS DIAGRAMAS
ESFUERZOS - DEFORMACIÓN ENTRE UN MATERIAL DÚCTIL Y FRÁGIL.

Las propiedades mecánicas de los materiales que se usan para construcciones y

elaboración de todo tipo de artefactos, se pueden analizar mediante pruebas y
experimentos de laboratorio. La ductilidad y fragilidad son ejemplos de estas
propiedades que indican la resistencia de un material.

Materiales dúctiles

Este tipo de materiales posee la propiedad conocida como ductilidad, que se refiere
a la deformación que puede presentar un material antes de romperse debido a una
carga que se le aplica, ya sea de tensión, compresión o torsión. Esto significa que
este tipo de materiales presenta una gran resistencia a la rotura pero sí llega a
romperse con el esfuerzo adecuado después de deformarse visiblemente.

Los materiales dúctiles son elegidos por los ingenieros para el diseño debido a su
gran resistencia y a que pueden darse cuenta fácilmente cuando éstos absorben
demasiada carga, ya que su deformación resulta muy notoria. Ejemplo de este tipo
de materiales son las aleaciones metálicas o los materiales asfálticos y se
caracterizan por su capacidad para fluir a temperaturas normales.

La ductilidad de un material varía dependiendo de distintos factores. Ésta puede

analizarse de manera práctica a partir de diagramas esfuerzo-deformación para
cada material. El acero por ejemplo, presenta un comportamiento esfuerzo-
deformación unitaria elástico, ya que fluye a un esfuerzo constante, posteriormente
se endurece por deformación y finalmente llega a la ruptura. La mayoría de los
metales no llegan a tener una fluencia constante más allá del rango elástico, sin
embargo el aluminio tiene esta condición y comúnmente se dice que tiene una
resistencia a la fluencia. Esta resistencia se puede determinar usando un método
gráfico que se conoce como el método de la desviación y toma como base una
deformación unitaria de 0.2%.

Se debe entender que la resistencia de fluencia no es una propiedad física del

material, ya que se debe a un esfuerzo que causa una deformación unitaria en el
material. La deformación unitaria que sufre cada uno en el momento de fractura
puede expresarse como porcentaje mediante el llamado porcentaje de elongación
que puede obtenerse con la diferencia del valor de la longitud durante la fractura
(Lf) y la longitud original (L0) dividida entre la longitud original.

La ductilidad también puede determinarse mediante el porcentaje de reducción de

área que puede obtenerse con la diferencia del área en la fractura (Af) y el área de
sección transversal original (A0) dividida entre el área de sección transversal
original.

Materiales frágiles
Al contrario que los materiales que presentan ductilidad, éstos tienen poca fluencia
antes de romperse. Los materiales frágiles no tienen un esfuerzo de ruptura bien
definido, pero también exhiben una resistencia más elevada a la compresión axial.

Ejemplos de este tipo de materiales son el concreto y el hierro colado. En el

concreto, su resistencia a la compresión es más grande que su resistencia a la
tensión.

Factores que influyen en la ductilidad o fragilidad de un material

Temperatura: La ductilidad o fragilidad de un material se mide por su resilencia.

Normalmente su valor baja con la temperatura. Generalmente los materiales se
vuelven más frágiles y duros con temperaturas bajas, por el contrario, cuando la
temperatura aumenta, éstos se vuelven más dúctiles y blandos.

Tipo de carga: En general los materiales requieren un cierto tiempo para

deformarse. Un aumento de la velocidad de aplicación de lar cargas produce un
incremento del límite de fluencia y una reducción de la ductilidad. Por ello, las cargas
de impacto favorecen la fractura frágil.

Triaxialidad de tensiones: La geometría de la pieza y la presencia de

concentradores de favorezca que exista una triaxialidad de tensiones en la pieza.
Los diagramas esfuerzo-deformación de los materiales varían en forma considerable, por lo
que diferentes ensayos de tensión llevados a cabo sobre el mismo material pueden arrojar
diferentes resultados, dependiendo de la temperatura de la probeta y de la velocidad de
aplicación de la carga. Sin embargo, es posible distinguir algunas características comunes
entre los diagramas esfuerzo-deformación de distintos grupos de materiales, y dividir los
materiales en dos amplias categorías con base en estas características. Habrá así materiales
dúctiles y materiales frágiles.

Los materiales dúctiles, como el acero estructural, así como muchas aleaciones de otros
metales, se caracterizan por su capacidad de fluir a tempera- turas normales. Al someterse
la probeta a una carga que aumenta, su longitud se incrementa primero linealmente con
la carga y a una tasa muy lenta. Así, la porción inicial del diagrama esfuerzo-deformación
es una línea recta con una pendiente pronunciada (figura 2.9). No obstante, después de
alcanzar un valor crítico sY del esfuerzo, la probeta experimenta una gran deformación
con un incremento relativamente pequeño de la carga aplicada. Esta deformación es
causada por el deslizamiento del material a lo largo de superficies oblicuas y se debe sobre
todo a esfuerzos cortantes. Como puede notarse en los diagramas esfuerzo-deformación
de dos materiales dúctiles típicos (figura 2.9), la elongación de la probeta después de que
ha comenzado a fluir puede ser 200 veces más grande que su deformación anterior a la
fluencia. Después de haber alcanzado un cierto valor máximo de carga, el diámetro de una
porción del espécimen comienza a disminuir, debido a la inestabilidad local (figura 2.10a).
Este fenómeno se conoce como estricción.
Después de que comienza la estricción, son suficientes cargas algo menores para lograr que
la probeta se alargue aún más, hasta que finalmente se fracture (fi- gura 2.10b). Puede
verse que la fractura ocurre a lo largo de una superficie con forma de cono que forma un
ángulo de, aproximadamente, 45° con la superficie original de la probeta. Esto indica que
el cortante es el principal responsable de la falla de los materiales dúctiles, y confirma el
hecho de que, bajo una carga axial, los esfuerzos cortantes son máximos en las superficies
que forman un ángulo de 45° con la carga (véase sección 1.11).
El esfuerzo sY en el que comienza la fluencia se llama la resistencia o punto de fluencia
o cedencia del material, el esfuerzo sU que corresponde a la máxima carga aplicada al
material se conoce como la resistencia última y el esfuerzo sB correspondiente a la
fractura se denomina resistencia a la fractura.

Los materiales frágiles como el hierro colado, el vidrio y la piedra se caracterizan por el
fenómeno de que la fractura ocurre sin un cambio notable previo de la tasa de
alargamiento (figura 2.11). Así, para los materiales frágiles, no hay diferencia entre la
resistencia última y la resistencia a la fractura. Además, la deformación unitaria al
momento de la fractura es mucho menor para los materiales frágiles que para los
materiales dúctiles. En la figura 2.12 se observa que no hay estricción alguna en el
espécimen en el caso de un material frágil, y que la fractura ocurre a lo largo de una
superficie perpendicular a la carga. Se concluye, a partir de esta observación, que los
esfuerzos normales son los principales responsables de la falla de los materiales frágiles.
Los diagramas esfuerzo-deformación de la figura 2.9 muestran que el acero estructural y el
aluminio tienen distintas características de cedencia aunque ambos son dúctiles. En el caso
del acero estructural (figura 2.9a), el esfuerzo permanece constante a lo largo de un gran
rango de valores de deformación después de la aparición de la fluencia. Posteriormente
debe incrementarse el esfuerzo para seguir alargando la probeta, hasta que se alcance el
valor máximo sU. Esto se debe a la propiedad del material conocida como
endurecimiento por deformación. La resistencia a la cedencia del acero estructural puede
determinarse durante el ensayo de tensión vigilando la carga que se muestra en el
indicador de la máquina de ensayo. Después de aumentar en forma estable, se observa que
la carga decae en forma súbita a un valor ligeramente menor, que se mantiene por un cierto
periodo mientras que la probeta continúa alargándose. En un ensayo realizado con
cuidado, puede distinguirse entre el punto superior de cedencia, que corresponde a la
carga alcanzada justo antes de que comience la fluencia, y el punto inferior de cedencia,
que corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia. Debido a que el punto
superior de cedencia es transitorio, debe emplearse el punto inferior de cedencia para
determinar la resistencia a la cedencia del material.

Los diagramas esfuerzo-deformación de la figura 2.9 muestran que el acero estructural y el

aluminio tienen distintas características de cedencia aunque ambos son dúctiles. En el caso
del acero estructural (figura 2.9a), el esfuerzo permanece constante a lo largo de un gran
rango de valores de deformación después de la aparición de la fluencia. Posteriormente
debe incrementarse el esfuerzo para seguir alargando la probeta, hasta que se alcance el
valor máximo sU. Esto se debe a la propiedad del material conocida como
endurecimiento por deformación. La resistencia a la cedencia del acero estructural puede
determinarse durante el ensayo de tensión vigilando la carga que se muestra en el
indicador de la máquina de ensayo. Después de aumentar en forma estable, se observa que
la carga decae en forma súbita a un valor ligeramente menor, que se mantiene por un cierto
periodo mientras que la probeta continúa alargándose. En un ensayo realizado con
cuidado, puede distinguirse entre el punto superior de cedencia, que corresponde a la
carga alcanzada justo antes de que comience la fluencia, y el punto inferior de cedencia,
que corresponde a la carga requerida para mantener la fluencia. Debido a que el punto
superior de cedencia es transitorio, debe emplearse el punto inferior de cedencia para
determinar la resistencia a la cedencia del material. En el caso del aluminio (figura 2.9b) y
de muchos otros materiales dúctiles, el inicio de cedencia no se caracteriza por una porción
horizontal de la curva de esfuerzo-deformación. En estos casos, el esfuerzo continúa
aumentando, aunque no linealmente, hasta alcanzar la resistencia última. Comienza
entonces, la estricción, que conduce inevitablemente a la ruptura. Para tales materiales, la
resistencia a la cedencia sY se define por el método de desviación. La resistencia a la
cedencia con una desviación del 0.2%, por ejemplo, se obtiene dibujando por el punto del
eje horizontal de abcisa e=0.2% (o e=0.002), una línea paralela a la porción inicial en línea
recta del diagrama de esfuerzo-deformación (figura 2.13). El esfuerzo sY obtenido de esta
manera corresponde al punto Y y se define como la resistencia a la cedencia a una
desviación del 0.2%.
Una medida estándar de la ductilidad de un material es
su porcentaje de alargamiento, que se define
como

donde L0 y LB denotan, respectivamente, la longitud inicial de la probeta para ensayo de

tensión y su longitud final a la ruptura. El alargamiento mínimo especificado para una
longitud calibrada de 2 in. para los aceros más usados con resistencias de fluencia de hasta
50 ksi es de 21%. Se nota que esto significa que la deformación a la fractura debería ser de,
por lo menos, 0.21 in./in.

Otra medida de la ductilidad que en ocasiones se emplea es el porcentaje de reducción

de área, definido como

donde A0 y AB denotan, respectivamente, el área inicial de la sección transversal de la

probeta y su mínima área de sección transversal a la fractura. Para el acero estructural, es
común encontrar porcentajes de reducción de área del 60 al 70%.

Hasta ahora, se han analizado sólo ensayos o pruebas de tensión. Si una probeta de
material dúctil se cargara a compresión en lugar de tensión, la curva de esfuerzo-
deformación que se obtendría sería esencialmente la misma a lo largo de su porción inicial
en línea recta y del comienzo de la porción correspondiente a la cedencia y al
endurecimiento por deformación. De relevancia particular es el hecho de que, para un
acero dado, la resistencia a la fluencia es la misma tanto a tensión como a compresión. Para
valores mayo- res de deformación, las curvas de esfuerzo-deformación a tensión y a
compresión divergen, y deberá advertirse que no puede ocurrir estricción a compresión.
Para la mayoría de los materiales dúctiles, se encuentra que la resistencia última a
compresión es mucho mayor que la resistencia última a la tensión. Esto se debe a la
presencia de fallas (por ejemplo, cavidades o grietas microscópicas) que tienden a debilitar
al material a tensión, mientras que no afectan en forma significativa su resistencia a la
compresión.

Un ejemplo de material frágil con diferentes propiedades a tensión y a compresión es el

concreto, cuyo diagrama esfuerzo-deformación se muestra en la figura 2.14. En el lado de
tensión del diagrama, primero se observa un rango elástico lineal en el que la deformación
es proporcional al esfuerzo. Después de que se ha alcanzado el punto de cedencia, la
deformación aumenta más rápidamente que el esfuerzo hasta que ocurre la fractura. El
comportamiento del material bajo compresión es diferente. Primero, el rango elástico lineal
es significativamente mayor. Segundo, la ruptura no ocurre cuando el esfuerzo alcanza su
máximo valor. En lugar de esto, el esfuerzo decrece en magnitud mientras que la
deformación plástica sigue aumentando hasta que la ruptura ocurre. Advierta que el
módulo de elasticidad, representado por la pendiente de la curva de esfuerzo-deformación
en su porción lineal, es la misma en tensión que en compresión. Esto es cierto para la
mayoría de los materiales frágiles.