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CONTROL Y SUPERVISON DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION

INDUSTRIAL POR COMPRESION UTILIZANDO CONTROLADORES LOGICOS


PROGRAMABLES

KATHERINE MONSALVE ESCOBEDO


JHON JANER RINCÓN

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA


FACULTAD DE TECNOLOGÍA
ESCUELA DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA
PEREIRA
2013
CONTROL Y SUPERVISON DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION
INDUSTRIAL POR COMPRESION UTILIZANDO CONTROLADORES LOGICOS
PROGRAMABLES

KATHERINE MONSALVE ESCOBEDO


Código: 1088304733
JHON JANER RINCÓN
Código: 87943541

Anteproyecto presentado para optar el título de


Tecnólogo en Electricidad

Director
SIGILFREDO ARREGOCÉS CAMPO
Docente programa de Tecnología Eléctrica

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA


FACULTAD DE TECNOLOGÍA
ESCUELA DE TECNOLOGÍA ELÉCTRICA
PEREIRA
2013
CONTENIDO

pág.

1 DEFINICION DEL PROBLEMA..............................................................................7

2 JUSTIFICACIÓN.....................................................................................................8

3 OBJETIVOS............................................................................................................9

3.1 OBJETIVO GENERAL 9

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 9

4 MARCO REFERENCIAL......................................................................................10

4.1 ANTECEDENTES 10

4.2 MARCO CONCEPTUAL 10

4.3 MARCO TEORICO 12

4.3.1 Sistemas de refrigeración...............................................................................12

4.3.2 Control en un sistema de refrigeración..........................................................13

4.3.3 Elementos para el sistema control.................................................................16

4.3.4 uso de la taba presión - temperatura.............................................................17

4.3.5 control de desescarche...................................................................................18

4.3.6 Supervisión del control del sistema mediante la implementación del SCADA.
.................................................................................................................................19

5 DISEÑO METODOLOGICO.................................................................................20

5.1 MÉTODO O ESTRUCTURA DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS 20

5.2 CRITERIOS DE VALIDEZ. 20

5.3 CONFIABILIDAD 20

6 ESQUEMA TEMETICO........................................................................................21
7 PERSONAS QUE PARTICIPAN...........................................................................22

7.1 EJECUTORES 22

7.2 DIRECTOR 22

8 RECURSOS DISPONIBLES................................................................................23

8.1 RECURSOS MATERIALES 23

8.2 RECURSOS INSTITUCIONALES 23

8.3 RECURSOS GLOBALES 23

9 CRONOGRAMA...................................................................................................24

BIBLIOGRAFIA........................................................................................................25
LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Recursos materiales..................................................................................23

Tabla 2. Recursos institucionales............................................................................23

Tabla 3. Recursos globales......................................................................................23

Tabla 4. Cronograma...............................................................................................24
LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Ciclo invertido de Carnot temperatura vs entalpía...................................12

Figura 2. Esquema de regulación............................................................................14

Figura 3. Esquema del control de lazo cerrado.......................................................15

Figura 4. Ciclo de desescarche típico.....................................................................19


1 DEFINICION DEL PROBLEMA

dada En la mayoría de los sistemas de refrigeración por compresión, el tiempo de


refrigeración inicial con la activación simultánea de todos los motores que se
encuentran en el sistema (compresor, evaporador y ventiladores de condensador).
La activación es un procedimiento que no garantiza la protección de los equipos ni
el grado de calidad de los productos debido a que el sistema emplea como único
medio de protección un presóstato convencional sin un acoplamiento digital, el
cual no asegura un funcionamiento adecuado del sistema, el compresor tiene
como funciones principales succionar y comprimir el refrigerante, el ventilador del
condensador ayuda a disipar al medio el calor del refrigerante obtenido en el
evaporador, y el ventilador del evaporador ayuda a la transferencia de calor del
medio a enfriar hacia el gas refrigerante que circula por la tubería del evaporador
produciéndose allí la refrigeración. Todo el sistema estará desprotegido lo que
ocasionará daños en los motores que conforman al sistema.

La mayor consecuencia de éste problema de funcionamiento se refleja en el grado


de calidad de los productos en una cadena de frio, que debe mantener la
conservación de los mismos. Estos sistemas están dotados de termostatos los
cuales controlan la temperatura pero no se garantiza que esto sea así ya que en
muchas ocasiones los productos que se encuentran almacenados en estos
sistemas presentan daños debido a la cantidad de hielo acumulado o la no
producción de hielo en la cantidad requerida por un mal control de temperatura y
en la industria alimenticia especialmente en productos cárnicos y derivados,
lácteos y derivados, productos a base de huevo, etc. puede producirse un
desarrollo microbiano peligroso.

Por lo anterior el presente proyecto consiste en el control de lazo cerrado de un


sistema de refrigeración para la conservación de alimentos en el cual se debe
garantizar la protección de los equipos en las fases de arranque y parada a través
de un sensor diferencial de presión y del empleo adecuado de la tablas de presión
– temperatura de tal forma que al medirse un valor inadecuado en el sensor, se
produzca un paro de los motores del sistema sumado a esto la temperatura debe
estar adaptada a posibles cambios en los cuales se debe garantizar que la
temperatura de los alimentos sea la adecuada para que así no se produzca la
pérdida de estos. Es necesario para este proyecto utilizar las tecnologías actuales
tales como los son los controladores lógicos programables o PLC’s en caso
particular marca SIEMENS el cual está disponible en el laboratorio de control.

7
2 JUSTIFICACIÓN

En la actualidad la industria alimenticia ha tenido un crecimiento significativo y por


ende la refrigeración como parte central de una cadena de frio. Debido a la
demanda creciente del mercado actual y gracias a las innovaciones tecnológicas
se hace forzosa la automatización de estos sistemas de refrigeración de tal forma
que para el usuario se presente el menor porcentaje de pérdidas en lo posible, de
tal manera, que el avance normal del proceso depende mayoritariamente de los
equipos implementados dentro del mismo permitiendo el control de las variables
internas en el proceso. Este control debe ser riguroso porque de él depende la
seguridad de los equipos y la calidad de los productos ya que esto podría
representar para el usuario una pérdida económica significativa.

En la industria de la automatización existe una gran variedad de productos que


son ofrecidos en el mercado para satisfacer las necesidades que se presentan en
los sistemas de refrigeración pero estos productos resultan ser demasiado
costosos y la mayoría de los equipos de refrigeración que son empleados
actualmente en la industria tiene años de usos y no han sido cambiados por los
equipos actuales que contienen una mejor tecnología por lo tanto estos sistemas
de refrigeración no están dotados de los dispositivos adecuados para la
implementación de estos productos que son ofrecidos en el mercado. Este
proyecto contribuye en gran parte a la industria de la refrigeración implementado el
uso de Controladores lógicos programables y mostrando una forma
razonablemente económica de lograr obtener una mejor calidad en los productos
almacenados en estos sistemas de tal forma que no se produzcan daños ni se
presenten la producción de microorganismos peligrosos para el ser humano

Este proyecto es de suma importancia ya que en este se aplicaran los


conocimientos obtenidos en la Escuela de Tecnología Eléctrica y se obtendrán
nuevos conocimientos acerca de los sistemas de refrigeración sumado a esto se
harán recomendaciones y se portaran ideas para obtener una mejor eficiencia
para estos sistemas.

8
3 OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Controlar y supervisar un sistema de refrigeración industrial por compresión


utilizando controladores lógicos programables.

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Realizar el diseño y el control de la temperatura para un sistema de


refrigeración por compresión.
 Realizar el control del ciclo de refrigeración por tiempo de trabajo.
 Implementar un sistema de protección para el arranque y la parada del
sistema de refrigeración, a través de un sensor diferencial de presión.
 Realizar el diseño y control del ciclo de desescarche.
 Elaborar el software para supervisión y control del proceso a través de
SCADA

9
4 MARCO REFERENCIAL

4.1 ANTECEDENTES

Respecto al tema del control en sistemas de refrigeración, se hizo una búsqueda


en varias fuentes de información, empezando en la biblioteca Jorge Roa Martínez
y después en internet. En la biblioteca Jorge Roa Martínez no se encontró
información sobre la temática. En internet se encontraron las siguientes
referencias:

 En (1) se hizo un control automático a un sistema de refrigeración, se utilizó


como lenguaje de programación el FUP o diagrama de bloques, el cual fue
empleado en el control de la cámara de conservación y congelación
teniendo en cuenta variables de temperatura y presión. Dichas variables
fueron medias por medio de un termostato y un presostato.

 En (2) se empleó como único medio de control un PLC el cual permitió


encender compresores, evaporadores, válvulas, condensadores y
recibidores además implementaron un sistema de comunicación entre el
PLC y una pantalla táctil, la cual permitía visualizar que elementos se
encontraban encendidos o apagados

4.2 MARCO CONCEPTUAL

Condensador: Un condensador es un intercambiador de calor el cual convierte el


vapor (de su estado gaseoso) a su estado líquido (4).

Compresor: Un compresor es una máquina de fluido que está construida para


aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal
como lo son los gases y los vapores.

Entalpía: Es la cantidad de energía que un sistema puede intercambiar con su


entorno (3).

Entropía: Permite determinar la parte de la energía que no puede utilizarse para


producir trabajo y describe lo irreversible de los sistemas termodinámicos (5).

FUP: Es un lenguaje de programación que utiliza los cuadros del álgebra booleana
para representar la lógica. Asimismo, permite representar funciones complejas
mediante cuadros lógicos.

10
Evaporador: Se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se
produce la transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia
el fluido refrigerante que circula en el interior del dispositivo (6).

Presión: Es una magnitud física que mide como la proyección de la fuerza en


dirección perpendicular por unidad de superficie (esa magnitud es escalar), y sirve
para caracterizar cómo se aplica una determinada fuerza resultante sobre una
línea (7).

Refrigeración: La refrigeración en un proceso termodinámico el cual consiste en


la extracción de calor (energía cinética) de un objeto o espacio; este proceso se
efectúa por medio de la evaporización del líquido refrigerante o por medio de un
dispositivo intercambiador de calor denominado evaporador.

Sensor: Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o


químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables
eléctricas (8).

Sistema: Se puede definir un sistema como un conjunto de materia, que está


limitado por una superficie, que le pone el observador, real o imaginaria.

Sistema cerrado: Se da cuando no existe un intercambio de masa con el medio


circundante, sólo se puede dar un intercambio de energía.

Temperatura: La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes


de caliente, tibio o frío que puede ser medida con un termómetro. En física, se
define como una magnitud escalar relacionada con la energía interna de un
sistema termodinámico, definida por el principio cero de la termodinámica. Más
específicamente, está relacionada directamente con la parte de la energía interna
conocida como «energía cinética», que es la energía asociada a los movimientos
de las partículas del sistema, sea en un sentido traslacional, rotacional, o en forma
de vibraciones. A medida de que sea mayor la energía cinética de un sistema, se
observa que éste se encuentra más «caliente»; es decir, que su temperatura es
mayor (9).

Válvula de expansión: Es un dispositivo de expansión que tiene la capacidad de


generar la caída de presión necesaria entre el condensador y el evaporador en el
sistema. Básicamente su misión, en los equipos de expansión directa se restringe
a dos funciones: la de controlar el caudal de refrigerante en estado líquido que
ingresa al evaporador y la de sostener un sobrecalentamiento constante a la salida
de este (10) .

11
4.3 MARCO TEORICO

4.3.1 Sistemas de refrigeración.

Los sistemas de refrigeración corresponden a arreglos mecánicos que utilizan


propiedades termodinámicas de la materia para trasladar energía térmica en forma
de calor entre dos o más focos, conforme se requiera. Están diseñados
primordialmente para disminuir la temperatura del producto almacenado en
cámaras frigoríficas o cámaras de refrigeración las cuales pueden contener una
variedad de alimentos o compuestos químicos, conforme especificaciones.

El modo más utilizado para el enfriamiento se consigue mediante los métodos de


compresión y de absorción. El método por compresión es el más utilizado, puesto
que el método por absorción solo se suele utilizar cuando hay una fuente de calor
residual o barata, como en la trigeneración.

En general los diversos sistemas de refrigeración trabajan a través de ciclos, los


cuales pueden ser determinados por medio de los diagramas Presión/entalpía
donde es posible traza ciclos frigoríficos de compresión de diversa naturaleza,
además permite determinar capacidad y selección detallada de los componentes y
la potencia total del sistema.

El Ciclo de Carnot invertido es el modelo perfecto del ciclo de refrigeración por


compresión de vapor más eficiente que opera entre dos temperaturas y que
constituye un estándar de comparación con los ciclos reales de refrigeración

Figura 1. Ciclo invertido de Carnot temperatura vs entalpía.

Esta figura fue tomada de la referencia (1).

12
Como se puede observar en la figura.1 el compresor aumenta la presión del fluido
desde P2 a P1, alcanzando la temperatura T1; esta compresión seria seguida de
una condensación isotérmica en la que el calor Q1 es evacuado. El fluido una vez
licuado se expansiona isotérmicamente, disminuyendo su presión y temperatura,
con lo que se vaporiza parcialmente, llegando en estas condiciones al evaporador,
iniciándose la vaporización isotérmica para continuar de nuevo con el ciclo (1).

Ciclo simple de refrigeración: Un ciclo simple de refrigeración está compuesto


por: un compresor, un condensador, una válvula de expansión y un evaporador;
así como sus elementos está constituido por cuatro procesos:

 El compresor absorbe el refrigerante como un gas a baja presión y baja


temperatura y lo mueve comprimiéndolo hacia el área de alta presión,
donde el refrigerante pasa a ser una mezcla de gas y líquido a alta presión
y alta temperatura.

 Al pasar por el condensador el calor del refrigerante se disipa al ambiente (y


sigue a alta presión).

 De ahí, pasa a través de una válvula de expansión que separa las áreas de
alta presión y baja presión. Al bajar la presión, la temperatura de saturación
del refrigerante baja, permitiendo que absorba calor.

 Ya en el lado de baja presión, el refrigerante llega al evaporador donde


absorbe el calor del ambiente. De ahí pasa otra vez al compresor cerrando
el ciclo.

4.3.2 Control en un sistema de refrigeración.

El control para el sistema de refrigeración debe tener como funciones principales:


arrancar, parar y proteger al sistema; además debe estar adaptado de acuerdo
con los requerimientos de temperatura o humedad. El control a realizar es a través
de un sistema de lazo cerrado o lazo de regulación el cual se define como los
sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. Los
sistemas de circuito cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final
para ajustar la acción de control en consecuencia.

Esta señal se mide continuamente y se compara con otra predefinida (ω) del
mismo tipo. En función del resultado de esta comparación, a través del proceso de
regulación la señal regulada se iguala al valor de la señal predefinida (12).

13
Figura 2. Esquema de regulación.

Esta figura fue tomada de la referencia (12).

Componentes de un lazo de regulación (12):

 Magnitud regulada x: Es la magnitud que se quiere mantener constante


para todo el sistema.

 Salida del transmisor de salida y: Es un lazo de regulación, la magnitud


regulada se comprueba constantemente, es la magnitud medida a la salida
del transmisor.

 Set poin(w): La Consigna o Set Point es el valor que la magnitud regulada


deberá adoptar idealmente en cada momento. La diferencia entre la
Consigna y la magnitud regulada es el error de regulación que se transmite
al elemento de regulación y es evaluado por él.

 Elemento de regulación: El elemento de regulación o Controlador es el


elemento más importante del sistema de regulación. Se encarga de evaluar
el error de regulación, esto es, en qué medida la magnitud regulada difiere
de la consigna, esta diferencia de magnitud es el error y a partir de este se
obtiene la magnitud de salida del regulado Yr.

 Mando del actuador: Es el órgano ejecutor de la regulación, este


comunica al actuador como debe modificarse la magnitud regulada y el
actuador transforma esta información en magnitud manipulada.

El control en lazo cerrado o lazo de regulación es imprescindible cuando se da


alguna de las siguientes circunstancias (11):

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 Cuando un proceso no es posible de regular por el hombre.

 Una producción a gran escala que exige grandes instalaciones y el hombre


no es capaz de manejar.

 supervisar un proceso es especialmente difícil en algunos casos y requiere


una atención que el hombre puede perder fácilmente por cansancio o
despiste, con los consiguientes riesgos que ello pueda ocasionar al
trabajador y al proceso.

Sus características son (11):

 Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.

 La salida se compara con la entrada y le afecta para el control del sistema.

 Su propiedad de retroalimentación.

 Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.

En la figura 2 se puede observar el control de lazo cerrado a realizar en el sistema


de refrigeración donde su acción de control depende de la temperatura la cual es
asignada por el usuario y comparada con la temperatura de salida que es medida
por un termostato y realimentada para establecer las diferencias y dependiendo
del valor obtenido se adoptara las acciones adecuadas de control.

Figura 3. Esquema del control de lazo cerrado.

15
4.3.3 Elementos para el sistema control.

A continuación se mencionaran los dispositivos básicos que se emplearan para el


control del sistema de refrigeración.

Termostato: el termostato es un dispositivo de control simple que abre o cierra un


circuito eléctrico en función de la temperatura. Este dispositivo en su versión más
simple está provisto de una lámina metálica.
En los sistemas de refrigeración este dispositivo de control abre el circuito de
alimentación eléctrica del compresor al alcanzarse la temperatura deseada
(programable por el usuario), y cierra nuevamente el circuito cuando la
temperatura asciende y alcanza un valor diferencial no programable por el usuario.
El diferencial entre la temperatura de arranque y parada del compresor es
prefijado en la fábrica y es un valor de compromiso que establece la mínima
variación de temperatura que permita que el tiempo de trabajo-reposo del
compresor tenga una distribución de 50% - 50% en condiciones normales de
operación.

Presostato: es un dispositivo que abre o cierra un circuito eléctrico dependiendo


de la presión de un fluido y es mayormente conocido como interruptor de presión.
En sistemas de refrigeración, pueden ser:
Presostato de alta presión: Se conecta a la descarga del compresor, y su función
es impedir que en la zona de alta presión, se alcancen valores que afecten al
rendimiento de la instalación o a la propia seguridad de las personas. Se regulan a
una determinada presión, y cuando la instalación alcanza ese valor entonces el
presostato para al compresor (1).
Presostato de baja presión: Se conecta a la aspiración del compresor, y su función
es evitar que la presión, en la zona de baja, pueda “caer” por debajo de la presión
atmosférica y evitar que la presión descienda por debajo de lo normal de
funcionamiento, ya que afectaría al rendimiento. De hecho su regulación debe
estar siempre por encima de la presión atmosférica. Cuando la presión hasta la
correspondiente al valor de regulación, el Presóstato parara al compresor (1).

Sensor diferencial de presión: Los sensores diferenciales de presión están


diseñados para realizar la medida de presión entre dos puntos.
Las dos medidas de presión convergen en una salida eléctrica, empleando una
lógica de comparación entre ambos puertos de presión, por lo que tendremos un

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valor de tensión positivo según sea el incremento de presión o negativo, según
sea el decremento de presión, de una toma respecto a la otra.
Como en cualquier sensor de presión, los hay diferentes tipos, según la necesidad
de la aplicación. Estos tipos de sensores se diferencian por los rangos de presión
necesarios, desde incrementos de 40mbar, hasta 600bar. También cabe destacar
la diferencia según estemos hablando de medida de presión en líquidos o en
gases.

4.3.4 uso de la taba presión - temperatura.

El uso de esta tabla es de especial importancia ya que es una herramienta que


sirve para el control de sistemas frigoríficos. La utilización apropiada de esta tabla
puede ayudar a determinar si el sistema está en condiciones normales de
operación donde se puede garantizar la validez de la relación Presión
-Temperatura.
El uso de esta tabla aplica para lugares donde se sabe que hay una mezcla de
refrigerante líquido y vapor. Cuando el refrigerante líquido y vapor están presentes,
la condición se denomina "saturada" o "de saturación".
Con el uso de esta tabla podemos determinar las condiciones del refrigerante en
cualquier punto del sistema midiendo presión y temperatura y aplicando las
siguientes reglas:

 Para la utilización de la tabla de presión – temperatura se debe tener en


cuenta que el lugar en el cual se va a emplear la tabla este presente una
mezcla de líquido refrigerante y vapor.

 Cuando la temperatura medida es superior a la temperatura


correspondiente a la relación de presión – temperatura de la tabla se debe
a que hay vapor recalentado.

 Está presente líquido subenfriado cuando la temperatura medida es inferior


a la de la relación Presión-Temperatura. La diferencia representa la
cantidad de subenfriamiento.

El uso de esta tabla también puede ser muy útil para determinar la presencia de
aire o gases indeseables en el sistema.

17
4.3.5 control de desescarche.

El desescarche es la operación de quitar la escarcha, es decir el agua congelada


en la superficie de un enfriador. La escarcha se forma por la deshidratación de los
materiales, la humedad del aire (el aire que pasa por el enfriador) y cuando la
temperatura de la superficie es inferior a 0°C.

El desescarche se debe realizar para (13):

 Mantener la calidad de los productos.

 Evitar escarcha en la superficie enfriada, reducir el rendimiento del enfriador


y evitar bloqueos de hielo.

 Evitar alarmas de temperatura.

 Reducir tiempos de funcionamiento.

Cuando el desescarche no es realizado puede presentarse (13):

 El deterioro de los materiales.

 El hielo aísla: Reduce la aportación de calor y limita el caudal del aire.

 El rendimiento del enfriador disminuye.

 El enfriador puede dañarse por la formación y la acumulación de hielo.

El desescarche debe hacerse siempre que sea necesario pero antes de que sea
tarde ya que si se desescarcha demasiado tarde la duración del periodo de
desescarche será más largo y será más complicado pero si el periodo de
desescarche es demasiado corto y no se ha descongelado todo el hielo, se
formara más hielo (13).

En este proyecto se realizara el control del ciclo desescarche por aire el cual
consiste en: parar la inyección de líquido refrigerante, el ventilador continúa en
marcha, y el compresor para por presostato de baja. El desescarche se realiza
durante un tiempo fijo ajustado, y al finalizar este tiempo, se activa la inyección de
líquido refrigerante de nuevo y el compresor arrancará por presión.

18
Figura 4. Ciclo de desescarche típico.

Esta figura fue tomada de la referencia (13).

4.3.6 Supervisión del control del sistema mediante la implementación del


SCADA.

El SCADA es un software para ordenadores que permite controlar y supervisar


procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo real con los
dispositivos de campo (sensores y actuadores) y controlando el proceso
automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el proceso
productivo (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de
datos, etc.) y permite su gestión e intervención.

Este software utiliza plantillas HMI las cuales son destinada a entregar información
acerca de los procesos y herramientas de control, a través de lo que el usuario
observa habitualmente en una pantalla.

19
5 DISEÑO METODOLOGICO

5.1 MÉTODO O ESTRUCTURA DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS

El sistema de refrigeración debe ser controlado en su totalidad a través de la


utilización de elementos que puedan ser adaptados o que estén adaptados a
señales eléctricas y digitales. Como elementos para el control de este sistema se
encuentran: el termostato, el presostato, el sensor diferencial de presión y la
válvula solenoide los cuales monitorean el funcionamiento del sistema de
refrigeración constantemente permitiendo medir la presión y la temperatura
realizando a partir de ellas un análisis sobre el proceso y según el resultado de
este envía prontas respuestas al proceso de tal forma que se pueda proteger los
dispositivos, realizar el desescarche y llegar un valor de temperatura determinado
por el usuario que use este sistema. Se planea que el sistema descrito
anteriormente sea manipulado a través de Ethernet con la ayuda de un interfaz
hombre máquina.

5.2 CRITERIOS DE VALIDEZ.

Para el control y la supervisión del sistema de refrigeración se usara un autómata


programable S7-1200 certificado con única licencia proporcionada por la empresa
SIEMENS. También el software matemático MATLAB con el fin de obtener una
representación gráfica del funcionamiento del sistema.

5.3 CONFIABILIDAD

SIEMENS es una compañía fundada en Alemania líder en aplicaciones de


ingeniería eléctrica y electrónica. Dedicada a las telecomunicaciones, Equipos
Eléctricos, Motores, Automatización y pionera en Eficiencia Energética,
Productividad Industrial. Ofrece software probado con licencia de funcionamiento y
reconocidos a nivel internacional por sus altos estandares de calidad (15).

MATLAB es una herramienta de software matemático que ofrece un entorno de


desarrollo integrado con un lenguaje de programación propio.
Entre sus prestaciones básicas se hallan: la manipulación de matrices, la
representación de datos y funciones, la implementación de algoritmos, la creación
de interfaces de usuario y la comunicación con programas en otros lenguajes y
con otros dispositivos hardware. Se encuentra acreditado internacionalmente por
distintas universidades y en centros de investigacion y desarrollo (14).

20
6 ESQUEMA TEMETICO

Los siguientes constituyen los capítulos provisionales que componen el trabajo de


grado:

 Titulo 1. Control de temperatura en sistemas de refrigeración


 Titulo 2. Ciclo de refrigeración por tiempo de trabajo
 Titulo 3. Sistema de protección a través de la implementación de un sensor
diferencial de presión
 Titulo 4. Control de desescarche en sistemas de refrigeración
 Titulo 5. Supervisión de sistemas de control a través de SCADA
 Conclusiones
 Bibliografía

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7 PERSONAS QUE PARTICIPAN

7.1 EJECUTORES

Katherine Monsalve Escobedo


Cód. 1088304733
Estudiante Programa de Tecnología Eléctrica.

Jhon Janer Rincón


Cód. 87943541
Estudiante Programa de Tecnología Eléctrica.

7.2 DIRECTOR

Sigilfredo Arrogocés Campo


Ingeniero Electricista.
Docente Programa de Tecnología Eléctrica.

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8 RECURSOS DISPONIBLES

8.1 RECURSOS MATERIALES

Tabla 1. Recursos materiales

RECURSOS CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL


Computador 1 708 000 708 000
Pasajes 180 3 400 612 000
Viáticos 180 3 500 630 000
Papel para impresión 1 6 500 6 500
Tinta de impresión para impresora
1 12 000 13 800
Epson WF-2540
Internet 45 1 000 45 000
TOTAL 2 015 300

8.2 RECURSOS INSTITUCIONALES

Tabla 2. Recursos institucionales

RECURSOS CANTIDAD VALOR UNITARIO VALOR TOTAL


PLC con software y
1 4 000 000 4 000 000
licencia
Computador 1 900 000 900 000
Termostato 1 50 000 50 000
Presostato 1 68 000 68 000
Sensor diferencial de
3 48 000 144 000
presión
Válvula solenoide 1 1 000 000 1 000 000
Sistema de refrigeración 1 30 000 30 000
TOTAL 8 743 459

8.3 RECURSOS GLOBALES

Tabla 3. Recursos globales

Total recursos materiales 2 111 500


Total recursos institucionales 8 743 459
TOTAL 10 854 959

23
9 CRONOGRAMA

Tabla 4. Cronograma

CRONOGRAMA DE PREPARACION DE PROYECTO

DURACIÓN
NÚMERO DE LA
ACTIVIDAD COMIENZO FIN SEP OCT NOV DIC ENE
ACTIVIDAD
[días]

1 Titulo 1 24 24/09/2013 17/10/2013

2 Titulo 2 24 18/10/2013 10/11/2013

3 Titulo 3 24 11/11/2013 04/12/2013

4 Titulo 4 24 05/12/2013 28/12/2013

5 Titulo 5 24 29/12/2013 21/01/2014

6 Conclusiones 120 24/09/2013 21/01/2014

7 Bibliografía 120 24/09/2013 21/01/2014

24
BIBLIOGRAFIA

1. GARZÓN PAZ, Juan Eduardo. Automatizacion del sistema de refrigeracion de


las camaras de las camaras de congelacion de EUROFISH S.A. Quito, Ecuador :
Escuela Politecnica Nacional, Enero de 2013.

2. BUENAÑO SANCHEZ, Luis Efrén y ESPARZA MONTERO, Marcel Rupuerto.


Diseño y construccion de un sistema de refrigeracion de conservacion para
laboratorio. Riobamba, Ecuador : Escuela Superior Politecnica de Chimborazo, 25
de Mayo de 2010.

3. Wikipedia . Wikipedia . [En línea] 16 de Abril de 2013. [Citado el: 27 de Junio de


2013.] http://es.wikipedia.org/wiki/Entalpia.

4. Wikipedia. Wikipedia. [En línea] 6 de Mayo de 2011. [Citado el: 27 de Junio de


2013.] http://es.wikipedia.org/wiki/Condensador_(termodinamica).

5. Wikipedia. Wikipedia. [En línea] 13 de Mayo de 2013. [Citado el: 27 de Junio de


2013.] http://es.wikipedia.org/wiki/Entropia.

6. Wikipedia. Wikipedia. [En línea] 12 de Noviembre de 2012. [Citado el: 27 de


Junio de 2013.] http://es.wikipedia.org/wiki/Evaporador.

7. Wikipedia. Wikipedia . [En línea] 11 de Mayo de 2013. [Citado el: 27 de Junio de


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