Moagem de Minérios em Moinhos Tubulares - Beraldo - 1987

MOAGEM
,
DE MINERIOS
M MOINHOS TUBULARES
MOAGEM DE MINÉRIOS
EM MOINHOS TUBULARES
Fotografia da Capa:
Instalação de Moagem de Minério de Fosfato
da Goiasfértil-Goiás (Em Montagem)
José Luiz Bera/do

Vice-presidente da Paulo Abib Engenharia S.A.
MOAGEM DE MINÉRIOS
EM MOINHOS TUBULARES
PRÓ-MINtRIO
Secretaria de Estado da Indústria, Comércio, Ciência e Tecnologia
São Paulo
~~
EDITORA EDGARD BLÜCHER LTDA.
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AUDIVISUAI
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:." t"'!1'RAD\I13IC_i2 ~ f1 C) 3$'
© 1987 Editora Edgard Blücher Ltda.
É proibida a reprodução total ou parcial

por quaisquer meios
sem autorização escrita da editora
EDITORA EDGARD BLÜCHER LTDA.

01051 CAIXA POSTAL 5450
END. TELEGRÁFICO: BWCHERLlVRO
SÃO PAULO - SP - BRASIL
ro:2 2. 1':)
Impresso no Brasil Printed in Brazil
i3 48t2 "rY'\
APRESENTAÇÃO
A Secretaria de Indústria, Comércio, Ciência e Tecnologia, através do seu Programa

de Desenvolvimento de Recursos Minerais (PRÓ-MINÉRIO), ao co-patrocinar a
edição desta·obra, espera contribuir com a comunidade técnico-científica do setor
mineral, difundindo, em língua portuguesa, conhecimentos e técnicas tão necessá
rias ao desenvolvimento das várias etapas envolvidas no aproveitamento dos recur
sos minerais.
Ao mesmo tempo em que vem preencher uma lacuna existente na literatura nacio
nal, a SICCTjPRÓ-MINÉRIO espera ainda, com esta edição, prestigiar e estimular
autores nacionais, o mercado editorial de nosso País e associações profissionais a
uma crescente atuação no vasto campo das Geociências.
EINAR ALBERTO KOK

AGRADECIMENlOS
Este trabalho é resultante de apostila elaborada para o Curso de Moagem de

Minérios em Moínhos Tubulares, realizado pela Associação Brasileira de Metais
(ABM), no Rio de JaI?-eiro, n()s anos de 1984 e 1985, e ministrado pelo Autor.
Contém uma revisão dos princípios e uma apresentação do "estado da arte"

atual em moagem de minérios em moínhos de barras e de bolas, cQntendo ainda
extensa citação bibliográfica destinada àqueles que desejarem um maior aprofunda
mento dos assuntos aqui tratados, Espero, assim, que o mesmo seja de utilidade à
comunidade ligada à área de moagem de minério no Brasil.
Nossos agradecimentos a Paulo Abib Engenharia S.A. por me liberar para a

preparação e apresentação do presente trabalho e ao pessoal da empresa que co
laborou comigo na realização do mesmo.
Nossos agradecimentos ainda a diversas empresas que colaboraram com comen

tários e fornecimento de dados e informações, entre as quais devem ser especial
mente citadas: Paço-Fábrica de Aços Pauiista, CIMAQ S.A. Indústria e Comércio,
Dorr Oliver do Brasil, AKW do Brasil Equipamentos para Mineração Ltda. e HERa
Equipamentos Industriais. Nossos agradecimentos especiais aos engenheiros Mário
Canongia Lopes, da FAÇO, e Ivo Takeshi Asatsurna e Olímpio Ribeiro Salgado, da
CIMAQ, pela colaboração prestada na discussã'o e correção de itens importantes do
presente trabalho.
Finalmente, nossos agradecimentos à Federação das Associações de Engenheiros

de 'Minas do Brasil (FAEMI), e especialmente aos engenheiros Décio Casadei e An
tenor F. da Silva Jr. pelo grande incentivo dado à publicação do presente trabalho.
Dedico esta obra especialmente à minha esposa Renata por todo o apoio que me
prestou.
São Paulo, fevereiro de 1987

CONTEúDo
Capítulo 1 Introdução 1
1.1. Objetivos da Cominuiça:o . . . . . . . . . . . . . . . . .. 1
1.2. Operações de Cominuição 2
1.3. Tipos de Moinhos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4. Principais Tipos de Instalações 7
Capítulo 2 TeorÜJ Sobre Proce~ de Cominuição . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 10
2.1. Relaça:o entre Energia Consumida e Granulometria do
Produto 10
2.2. Mecanismos de Quebra em Partícula Individual. . . . . . .. 12
2.3. Modelo Teórico do Processo de Cominuição 14
2.3.1. Função de Seleção e Velocidade Específica de Quebra. .. 14
2.3.2. Função de Quebra 16·

2.3.3. Função de Classificação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 18
2.3.4. Tempo de Permanência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Capítulo 3 Projeto e Construção de Moinhos de Ba"as e de Bolas. . . . . . . . . . 20
3.1.
Introdução ... '. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 20
3.2.
Dimensões do Moinho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 22
3.3 .
Carcaça . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 23
3.4. Acionamento......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. '23'
3.5.
Alimentação e Descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.6.
Revestimento.................. . . . . .. .... , 29
3.6.1.
Material Utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 29
3.6.2.
Tipos de Revestimento 32
3.6.3.
Revestimento de Borracha . . . . . . . . . . . . . . . . .. 35
3.6.4.
Revestimentos Classificadores , 36
3.7.
Velocidade do Moinho. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 37
3.8.
Corpos Moedores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 40
3.8.1.
Volume da Carga 40
3.8.2.
Materiais Usados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 42
3.8.3.
Carregamento de Corpos Moedores 44
3.9.
Potência Absorvida pelos Moinhos. . . . . . . . . . . . . . .. 44
Capítulo 4 Dimensionamento de Moinhos ,....... 48
4.1. Introdução............ . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 48
4.2. DimenllÍonamento pelo Método de Bond . . . . . . . . . . .. 48
4.3. Detenninação de WI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 52
4.4. Exemplos de Dimensionamento , 56
4.5. Capacidade de Moinho de Barras em Moagem a Seco .. " 62
4.6. Especificação da Carga de Corpos Moedores. . . . . . . . .. 62
Capítulo 5 Classificação 65
5.1. Introdução.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 65
5.2. Eficiência da Classificação 65
5.3. Hidrociclones...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 67
5.3.1. Introdução . 67
5.3.2. Geometria do Hidrociclone . 68
5.3.3. CUIVas de Partição de Hidrociclones . . . . . . . . . . . . . 72
':.3.4. Vazão dos Hidrociclones . 73
5.3.5. Diâmetro de Corte . 77
5.3.6. Escolha do Apex . 81
5.3.7. Relação entre d SO e a Granulometria do Produto 'Clas

siflcado . 82
5.3.8. Exemplo de Dimensionamento . ..... .. ... . . .. 82
5.3.9. Ciclones de Fundo Chato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.4. Classificaâor Espiral . . 86
5.4.1. Introdução . 86
5.4.2. Dimensionamento .' . 89
5.~.3. Operação . 90
5.5. Peneiras DSM ; . 92
5.6. Bombeamento de Polpa . 93
5.6.1. Introdução ~ . 93
5.6.2. Projeto da linha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.6.3. Escolha de Bomba . 95
5.6.4. Operação das Bombas . 103
5.6.5. Instalações :......... . 105
Capítulo 6 Operação de Instalações de Moagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 107
6.1. Equilíbrio de Fluxos em Circuito Fechado 107
6.2. Efeito da Eficiência do Classificador , 108
6.3. Efeito da Carga Circulante 109
6.4. Efeito da Porcentagem de Sólidos no Moinho , . . .. 110
6.5. Forma dos Corpos Moedores. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 111
6.6. Efeito do Tamanho do Moinho , 113
6.7. Efeito dos Níveis de Carga e do Material. . . . . . . . . 115
6.8. Efeitó da Distribuição de Tamanhos dos Corpos Moe·
dores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 116
6.9. Consumo de Metais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 121
6.10. Geração de Calor no Moinho. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 127
6.11. Investimentos '... 128
6.12. Custos Operacionais -. . .. 128
Capítulo 7 Controle de Moagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 130
7.1. Objetivos ..... : ... '. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 130
7.2. Controle Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 130
7.3. Controle Analógico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 131
7.4. Controle Digital .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 134
7.5. Controle da Eficiência Energética do Moinho . . . . . . . .. 13S

7.6. Amostragens do Circuito 137
ANEXOI. " 138
BIBLIOGRAFIA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 139
INTRODUÇÃO
.1.1 - Objetivos de CominuíçJío
A cominuiç:ro de sólidos é uma operaçllo que pode destinar-se a vários obje

tivos. No beneficiamento de minérios, a cominuiçllo é necessária para se obter uma
granulometria adequada ao processo de concentraÇllo utilizado, assim como para a
consecuçllo de uma libe~ adequada dos minerais a serem separados. É impres
cindível a obtenç:ro de elevado grau de liberação, para ser possível a consecuçllo de
concentrados com teores adequados a uma taxa de recuperação razoável do mineral
útil. Os parâmetros conseguidos nas operações de separação dos minerais, quais
sejam teor do concentrado e recuperação do mineral útil, variam em funçllo do
grau de cominuiçao efetuado. Por outro lado, as operações de cominuição, em es
pecial a moagem fina, Slro as mais dispendiosas de um circuito de concentração.
Assim sendo, o grau de cominuição do minério deve ser fixado tendo em vista uma
otimizaçllo de uma funç40 econômica que considere os custos de moagem, a taxa de
produção, a recuperaçao do mineral útil e o teor do concentrado. .
Em hidrometalurgia nlo é necessário chegar-se à liberaçllo, bastando a comi
nuição estender-se até uma granulometria que promova adequada exposiçllo ·dos
minerais a serem lixiviados ao agente lixiviante. Moagem mais fina pode ser neces
sária para promover aumento da velocidade de lixiviação. A definição do grau de
moagem deve ser feita considerando-se os custos de moagem, a capacidade de pro
duçãO, os custos de produçlo da lixiviaç[o e os parâmetros do processo de lixivia- .
çllo (recuperaçllo e teores do licor).
Na indústria quínúca e, em particular, na fabricaçllo de cimento, a cominuição
é necessária para promover uma velocidade adequada de reação, a qual é propor
cional à superfície específica, que, por sua vez, é inversamente proporcional ao diâ
metro das partículas. .
A cominuição, em alguns casos, é necessária para a obtençllü de produtos co
merciais, como, por exemplo, na produçllo de agregados para uso em concreto.
Finalmente, a cominuiçllo pode ser necessária à preparaçllo do material para
processos subseqüentes, como é o caso da pelotizaçllo de minério de ferro.
A definiçllo da granulometria a ser obtida é feita considerando-se o objetivo da
cominuição. Dependendo ainda do objetivo a que se destina a cominuiçllo, pode ter
também grande importância a distribuição granulométrica do produto cominuído.
É o que ocorre, por exemplo, com o caso de minério moído a ser tratado por flo
2 IntroduçUo
taçllo ou por métodos gravimétricos de concentraçllo, processos estes nos quais a

eficiência de separaçllo é muito baixa nas faixas granulométricas ultrafinas. Assim,
quando o minério se destina ao tratamento por esses processos, é desejável mini
mizar-se a produçllo de ultrafinos na operaçllo de cominuiçllo.
1.2 - Operaç(les de Cominuiçlo
Os métodos de cominuição sllo classificados de acordo com a granulometria

do minério em britagem e moagem, variando bastante as características dos equi
pamentos nas duas categorias de processos.
Nas operações de cominuiçllo, as forças aplicadas às partículas sllo de compres
sllo, de atrito ou de impacto. Quando a partícula é grande, a energia a ser aplicada
a cada partícula é elevada, embora a energia total por unidade de massa seja baixa;
a aplicaçllo dessa energia se faz praticamente' de forma individualizada. Quando a
partícula é fina, a energia aplicada por partícula é pequena, embora seja elevada a
energia aplicada por unidade de massa; a energia, neste caso, é aplicada de forma
distribuída. Os britadores têm de ser estruturalmente reforçados, de forma a serem
aptos à aplicaçllo de elevados esforços localizados; os moinhos devem ser capazes
de distribuir uma grande energia sobre um volume grande de partículas. A Fig. 1.1
mostra a aplicabilidade dos diversos tipos de equipamentos atualmente utilizados
_ MOINHO ~~~~PE?~L~-,"EXPLOSl'YQS-'
SAFIRA 9 [E B"RR"S BRIT"8,0R
_MOINHO GIRAT RIO
OE BOL"S _ BRI'Il\DOR
CÔNICO -
TOPAZIO.B IlRITAOOR
OEROLOS
o
-g
Õ
QUARTZO 7
I MOINHO
- BRITADDR
OE IMPoICTO
:: FELDSPATO 6 AUTO'GENO
-VI~2~~~~,0
~
'"
Õ APoITITA ~
f- 'Í'L~g'~~~RGY" MOINHO
E "RING-ROLLER"
o
""'"
.=
FLUORITA4
·~~~~1~g~-I
o
~ CALCITA 3 I--D~O~,~~Os
~
o"
GIPSO 2
TALCO 1
MATERIAIS
FRIÁVEIS
1 10 102 *O 3 10 4 105 !O6

Varlaçõa do tamanho no alimentaçõa 00 tamanho do produto(80% possante)." (! m)
Figura 1.1 - Aplicabilidade de equipamentos de cominuição

Moagem de minérios em moinhos tubulares 3
em cominuiÇão, em função da granulometria, da dureza e da umidade do minério.

Em anos recentes não tem havido grandes evoluçoes nos processos de corninuição.
sendo os equipamentos usados desde longa data. O desenvolvimento mais notável
nesses equipamentos refere-se a um aumento de tamanho. A Tab. 1.1 apresenta a
aplicaça:o dos principais tipos de britadores.
Tabela 1.1 - Principais tipos de britadores
Tamanho Potência
Tipo Aplica~'ões
(mm) (kW)
Pequenas a médias capacidade,. Mineração

125)(150 2.25 subterrãnea. Tolera m~llenal pouco argilo-
.'.tandlbulas a a
SO. Esporadicamente usado como ~~l.:un·
1.660 X 2.1 00 225
dário
760 X 1.400 5 Médias e grande, L·apaL'idade,. ~ão aceita

Giratório a a material argiloso. Esporad icamente usadl'
2.135 x 3.300 750 como secundário
160 X 230 11 Pequenas c' média, capacidades. Material

Impacto e
a a pouco abraSIVO. .-\ce ita material argiloso.
martelos
1.400 x 2.300 450 l'sado também como secund~Ú'io
500 x 450 15
Material não-abrasivo. friável. Aceita mate
Rolo simples a a
rial argiloso. l'sado em carvão
1.500 X 2.100 300
2.100 X 3.650 7
Britagem seleriva de can'ão ROM. Rejei-
Rotativo a a
ção de ganga
4.300 X 9.750 I 12
cp = 600 22
Rebritador~s de material abrasivo, ~hio
Cônicos a a
aceita material argiloso
ti> = 3.050 600
cp = 900 100
Britagem pedra ",:om pedra. Britagem fina
Tipo Gyradisc a a
de material abrasivo e sem argila
ti> = 2.100 400
750 X 350
a 27
Rebritagem de rocha mole. nllo-abrasiva.
Rolo duplo 1.800 x 900 a
l'sado em carvão
a I 12
860 x 2.100 .
Para os processos de cominuiçl1'o é definida como relação de redução a relação

entre o diâmetro das partículas na entrada e na saída do processo. Como os produ
tos apresentam uma distribuiçl1'o granulométrica contÚlua, é necessário definir-se
a granulometria por um parâmetro referente à curva granulométrica. É geralmenre
usado como este parâmetro o diâmetro abaixo do qual se situam 80'7c da massa de
material.
4 Introdução
Os equipamentos de cominuição são muito pouco eficientes para elevadas rela

ções de reduçéIo; por esta razão, para cada estágio de cominuição a relação de redu
ção é limitada. Assim, para se obter a redução total de granulometria do minério é
usual fazer-se a cominuiça"o em estágios. A Fig. 1.2 mostra um circuito normal de
cominuição de minério; as primeiras etapas da redução são feitas em brítadores e
as finais, em moinhos. Nota-se,' nesse esquema, a remoagem de produtos do cir
cuito de concentração. As Figs. 1.3 e 1.4 mostram, respectivamente, esquemas de
circuitos aberto e fechado de moagem.
ROCHA DESMONTADA
POR EXPLOSIVOS
)A.l BRITAOOR CÔNICO

/~\RIMÁRIO HIIlROCICLONE
J~~='~
lolO4Ht1O OE 90L AS
0-J BOMBA
REJEITO
BOMBA
Figura 1.2 - Fluxograma típico de um circuito de cominuição de minério

A,-II/[~TAÇi':O
'a::===s}-----4
I
AU:/ENTA00R
C(V: ?Ec:..;.G::,~
i.r:w.
i\1 01 t~ H
DE
BARRAS
o
TANQUE
BOMBA'" PRO
.,. DU
TO
Figura 1.3 - Circuito aberto
PRO
. . . - - - . DU
TO
~GUA
AL Uf"l._E_~T_A_Ç_ÃO
__ ""'ol j
i-----,~ÁGUA
~
M\CIjE BOMBA
nl-------.J
Figura 1.4 - Circuito fechado
Os processos de cominuiça:o podem ser realizados a seco ou a úmido. As ope

rações de britagem são efetuadas principalmente a seco, enquanto as de moagem
s3:0, em sua maioria, conduzidas a úmido.
Os estágios de cominuição podem ser realizados em circuito fechado ou aberto.
Geralmente, os processos em circuito fechado são bem mais eficientes. porém, por
outro lado, suas instalações slfo muito mais dispendiosas que as de circuito aberto.
Assim, a realizaçlfo da operação de cominuição em circuito aberto ou fechado deve
ser decidida por critérios técnico-econômicos. Como regra usual, entretanto, tem
sido adotado apenas o último estágio da britagem em circuito fechado, sendo os
demais estágios conduzidos em circuito aberto. Para as instalações de moagem têm
sido cada vez mais empregados os circuitos fechados.
6 Introdução
Para o fechamento dos circuitos são utilizados equipamentos de classificação,

dentre os quais os mais importantes são:
Moagem a úmido - Peneiras, hidrociclones, separadores de cone, classificadores
espirais e classificadores de rastelos;
Moagem a seco - Classificadores pneumáticos estáticos e classificadores pneumá.
ticos dinâmicos. Os separadores dinâmicos também são conhecidos como ~epara·
dores mecânicos a ar (merchanical aiT separators).
Os processos de cominuiçll"o sll"o altamente consumidores de el).ergia, e a efi·
ciência energética da moagem é da ordem de 2% a 3%, em relação à produção de
área superficial adicional. Assim, dever-se-á procurar um desenvolvimento tecno
lógico que venha a melhorar a eficiência dessas operações, embora, a despeito de
muitos e variados esforços nesse sentido, se continue a preferir os moinhos tubu·
lares - pela confiabilidade, robusteza, simplicidade, aptidão para variações da taxa
de alimentaçll"o de até 50% de sua capacidade nominal e insensibilidade ã ingestão
acidental de corpos metálicos estranhos provenientes dos processos anteriores.
1.3 - Tipos de Moinhos
Os moinhos de barras utilizam barras cilíndricas como corpos moedores. São

moinhos tubulares, cuja relação comprimento/diâmetro é maior que 1,25 : 1. São fa·
bricados até o tamanho máximo de 4,5 m de diâmetro por 6,0 m de comprimento.
Não deverá haver aumentos previsíveis nos tamanhos desse tipo de moinho além do
limite que hoje constitui o limite técnico (comprimento das barras e problemas de
capacidade de fluxo de material no moinho). São usados principahnente em cir
cuito aberto preparando produto para alimentar moinho de bolas. ~o usados tam
. bém em circuito aberto na obtença:o de produtos grosseiros, como, por exemplo,
na moagem de minério de urânio para a lixiviação (poços de Caldas). Constitui apli.
cação excepcional seu uso em circuito fechado por hidrociclones classificadores
(Serrana) ou por peneiras (moagem de silvinita). Moinhos de barras com descarga
periférica central são usados na moagem de minério de ferro em Carajás, para a pro
dUÇllO de sinter-feed. Não são usuahnente empregados em moagem a seco, consti·
tuindo exceçoes: moagem de coque e algumas instalações de moagem de clínquer.
Os moinhos de bolas são fabricados em uma ampla faixa de relações compri
mento/diâmetro, que pode ser escolhida em função da granulometria. São usados
em um único estágio de moagem, caso em que a granulometria da alimentação deve
ser inferior a 10-15 mm. Podem ser usados ainda como moinhos primários em ins
talaçOes de mais de um estágio, o que não é comum na prática atual. Têm ampla
aplicação no segundo estágio de moagem, com o primeiro sendo constituído por
moinhos de barras ou autógenos ou semi-autógenos, assim como em remoagens de
produtos da planta de beneficiámento. São também amplamente aplicados em
processos de moagem a seco.
Moinhos multicâmaras sllo praticamente dois ou mais moinhos montados em
um só cilindro com as câmaras separadas por diafragmas. A primeira pode utilizar
barras ou bolas grossas e as demais usam bolas. ou cylpebs. Têm pouca aplicação
em mineração, mas são muito usados em moagem de cimento. Os moinhos de duas
câmaras "barras-bolas" têm sido aplicados em moagem de bauxita.
3
~
Moinhos autógenos têm grande relação diâmetro/comprimento. São utilízados

moinhos com até 12 m de diâmetro. Utilizam fragmentos do próprio minério como
corpos moedores. São aplicáveis a minérios que produzem blocos competentes,
isto é, que não degradam facilmente. Alguns materiais apresentam em moagem au
tógena consumo energético pouco superior ao consumo em moagem convencional,
enquanto que para outros materiais essa diferença é muito grande, o que toma,
neste caso, inconveniente esse processo de moagem. Os moinhos autógenos são
aplicados, em alguns casos, em moagem em um único estágio, sendo, entretanto,
mais comum seu uso como moinhos primários, que preparam o material para a ali
mentação de moinhos de bolas ou de seixos. Caso o material não apresente blocos
suficientemente competentes, ou caso haja a concentração de partículas interme
diárias na moagem totalmente autógena, pode-se usar nos moinhos uma pequena
carga de bolas grandes (até 10% do volume), que transforma os moinhos autógenos
em semi-autógenos. No caso de moagem semi-autógena, a diferença de consumo
energético em relação à moagem convencional é muito menor que no caso da moa
gem autógena e a variação dessa diferença com o tipo de material também é bem
menor. Os moinhos semi-autógenos têm aplicaçoes semelhantes às dos moinhos
autógenos, sendo atualmente preferidos àqueles dada a sua menor sensibilidade
ante a variações das características do minério. Tanto os moinhos autógenos como
os semi-autógenos slIo especialmente indicados no caso de material que apresente
dificuldade na britagem ou no peneiramento (úmido, argiloso).
Moinhos de seixos, em lugar de bolas, como corpos moedores, slIo aplicáveis
nos casos especiais de materiais que apresentam seixos competentes. Dada a menor
densidade dos seixos, apresentam capacidade menor de moagem qu~ os moinhos
de bolas. São usados como moinhos secundários, em cuja aplicação apresentam
consumo energético específioo (kWh/t) sensivelmente igual aos de moinhos de bolas,
tendo, porém, consumo de metais (revestimento) muito menor que os moinhos de
bolas (revestimento-bolas). A designação "moinho de seixos" (em inglês pebble
mill) não é só aplicada para moagem autógena (ou semi-autógena) secundária mas
também para outra aplicaça:o completamente diferente, a moagem por via seca
de materiais que não podem ser contaminados por corpos moedores e/ou revesti
mentos metálicos. Neste último caso, os moinhos de seixos usam corpos moedores
de ágata, sílex, corindon ou cerâmica, sendo os revestimentos de granito, sílex ou
cerâmica. Normalmente slIo de descarga por diafragma, embora, no caso de moagem
muito fina, possam ser por overfiow.
1.4 - Principais Tipos de Instalações
As tendências mais comuns atualmente sa:o para aplicação dos processos de

moagem relacionados na Tab. 1.2.
Nessa relação, os circuitos D, F e G podem apresentar tanto moinhos autógenos
como semi-autógenos como primários. A tendência atual é de uso crescente de
moinhos semi-autógenos, por terem maior capacidade e serem menos sensíveis às
características do minério.
Circuito A - Moinhos de barras em circuito aberto. Aplicido à moagem grossa,
como, por exemplo, a moagem de minério de urânio. A granulometria do produto
é da ordem de I mm ou maior. Outros exemplos são a moagem de sínter-feed e a
produça:o de areia artificial;
8 Introdução
Tabela 1.2 - Principais circuitos de moagem
Orcuito Descrição Aplicações
A Moinho de barras em circuito aberto Moagem grosseira. Minério de urânio.

Produção sinter-feed. Moagem a seco
de coque
B Moinho de barras em circuito Pouco comum. Moagem relativamente

grossa com pequena produção de
fechado slimes. Serrana, moagem de silvinita
C Moinho de bolas em estágio único Muito comum em minérios de cobre.
Alimentação deve ser britada [ma
D Moinho autógeno ou semi-autógeno Usado na África do Sul e em moa

{:m estágio único gem de taconito. Alimentação brita
primária. Alto consumo energético
E Moinho de barras em circuito aberto Alto investimento, baixo consumo

e de bolas em circuito fechado energético. Recomendado para mate
rial de difícil britagem fina
F Moinho autógeno ou semi-autógeno, ' Aplicações tendem a expandir-se por

seguido de moinho de bolas '$' apresentar baixo investimento e razoá
vel consumo energético
G Idêntico ao anterior substituindo o Investimento mais elevado que no F

moinho de bolas por de seixos e custos mais baixos
H Circuitos A-B-C. Moinho autógeno, Utiliza britador para moer partículas

britador e moinho de bolas nas faixas granulométricas críticas do
moinho autógeno
Moinho multicâmara. Circuito fechado Moagem de cimento ou bauxita

a seco
J Moinho de rolos (rol1er-mill) Moagem a seco de materiais pouco

abrasivos. Usado em moagem de car
vão, fosfato e cru de cimento (quando
o teor de Sl1ica livre na matéria-prima é
baixo)
Circuito B - Moinhos de barras em circuito fechado. Pouco comum, Usado em moa

gem relativamente grosseira, quando se deseja produção de poucos superfinos.
Exemplo: moagem de carbonatito (Jacupiranga) e de silvinita (Petromisa);
Circuito C - Moinhos de bolas em estágio único (chamado single-stage ball mil/).
B um circuito muito comum na moagem de !TIinério de cobre. Para que a moagem
seja eficiente é necessária britagem fina, da ordem de 10 a 15 mm. Circuito de di
fícil aplicação quando ocorrem problemas nas operações de britagem e peneira
mento (argiloso, úmido) - disponibilidade de 98%. Exemplo: moagem da Caraíba
Metais, na Bahia;
Circuito D - Moinhos autógenos ou serni-autógenos em estágio único. Usado em
minas de taconito e na Usina de Palabora, na África do Sul. Existem, também,
algumas plantas usando moinho semi-autógeno. Provavelmente a tendência é desa
parecer o uso desse tipo de circuito, que geralmente apresenta eficiência energética
muito baixa;
Circuito E - Moagem de barras/bolas. Este circuito utiliza o moinho de barras em

circuito aberto e o de bolas no segundo estágio, em circuito fechado. É o circuito
mais. econômico do ponto de vista de consumo energético, sendo, entretanto, o de
maior investimento. É o circuito de controle mais fácil. Era o circuito mais co'mum
até o início do emprego do circuito C. É preferível ao circuito eno caso de dificul
dade de britagem fina, pois esse circuito aceita bem alimentação com granulometria
de 25 a 30mm - disp0IÚbilidade de 95%. Exemplos: usinas de concentração de fos
fato, como Arafértil, Fosfértil, Goiasfértil, Copebrás etc., e CBC-Camaquã (cobre);
Circuito F - Moagem autógena/bolas. É vantajoso quando o material apresenta
características favoráveis à moagem autógena. É constituído por um moinho autó·
geno ou semi-autógeno preparando o material para a alimentação de um moinho
de bolas operando em circuito fechado. É uma instalação bem simples e de pequeno
custo de investimento por dispensar a instalaçlIo de britagem fma. É vantajoso no
caso de material difícil de ser britado. Como desvantagens em relação aos circuitos
C ou E têm.,se, principalmente, elevado consumo energético e maior sensibilidade
em relação às variações do minério. Além do menor investimento, outra vantagem
apresentada por esse circuito é o menor consumo de metais - disponibilidade de
90%;
Circuito G - Moagem autógena/seixos. Aplicações semelhantes ao do Circuito F,
tendo um moinho de seixos no lugar do moinho de bolas. Apresenta consumo
energético semelhante ao do circuito F, maior investimento e menor consumo de
metais;
Circuito H - Circuito A-B-C. Este circuito é semelhante ao Circuito F e usa um
britador para as partículas intermediárias que se concentram na saída do moinho
autógeno. Neste circuito, o moinho primário nlIo pode ser semi-autógeno devido
aos fragmentos de bolas que deixam o moinho e iriam danificar o britador;
Circuit.o I - Moinho multicâmara. É um circuito pouco comum no beneficiamento
de minério, mas muito usado na moagem de cimento em circuito aberto (atualmen
te raro) ou fechado com classificador pneumático (atualmente dominante). É tam
bém usado em algumas moagens de bauxita em fábricas de alumínio, na versão
"barras-bolas" (Alcoa/Alumar);
Circuito J - Moinhos de rolos. SlIo utilizados em moagem a seco de materiais pouco
abrasivos. Utilizados amplamente na pulverizaçlIo de carvlIo, na moagem de fosfato
em fábricas de adubo, na moagem de matéria-prima em fábrica de cimento etc.
Existem vários tipos, salientando-se o "rápido" ou de rodas pendulares (também
conhecido como ring-and·roller mil/, o tipo "lento" ou de "rolos-e-mesa" (chamado
de bowl mil/ ou rol/er mill, conforme o tipo de base giratória) e, ainda, o de "bolas·
-e-pista" (chamado de bal/ and race mi/l). Todos eles slIo sensíveis ao teor de sílica
livre do material a moer e à eventual ingestlIo de corpos metálicos estranhos. Hoje
em dia, os "rolos-e·mesa" ou rol/er mills são os preferidos pela maior confiabilidade.
Outros tipos de equipamentos podem ter possibilidade de aplicação em instala
ções de pequeno porte, caso dos moinhos vibratórios A.C.M. (Pala - KHD). Exis
tem referências na literatura sobre o atual desenvolvimento de moinhos de bolas
centrífugos, que já estão sendo testados na África do Sul em escala industrial. Os
moinhos centrífugos deverão apresentar capacidade eleva,da em relação ao seu porte,
o que levará a baixos custos de investimentos.
2
TEORIA SOBRE PROCESSO
-
DE COMINUIÇAO
2.1 - Relação entre Energia Consumida e Granulometria do Produto

...
Durante muito tempo, os processos de cominuiçlIo foram amplamente estuda
dos em relaçlIo à energia consumida, o que é lógico devido ao fato de a energia re
presentar uma parcela importante nos custos de cominuiçlIo.
Foi entlIo observado experimentalmente que a relação entre a variaçlIo de diâ
metro e a energia consumida é inversamente proporcional a uma função-potência
do diâmetro, ou seja:
dE= -Kdx/xn (2.1 )
em que:
E - energia aplicada a uma massa unitária de minério
x - diâmetro das partículas
K e n - constantes dependentes do material
Vários estudiosos deram diferentes interpretações a esta relação, que, integrada,
dá origem a duas outras expressões.
Para x "* 1, vem:
E=K[I/X2(n-l) -l/Xl(n-ü] (2.2)
Esta é a conhecida expresslIo de Charles.
Para n = 1, vem:
E = K In (x J!X2) (2.3)
Esta expressão é conhecida como Lei de Kick.
Adotando-se valores de n = 2 e n = 1,5, respectivamente, e levando-se à ex
pressão de Charles, resultam novas expressões.
Paran = 2:
E =K(-.l -
X2
-.L)
Xl
(2.4)
Esta é a expressão da chamada Lei de Rittinger.
Para n = 1,5:
E=K (l/YX; - l/YX;) (2.5)
Esta é a expressã9 da Lei de Bond.
Assim, para expressar a relação entre a energia consumida no processo e a gra

nulometria do produto têm sido empregadas, ao longo do tempo, as leis cujas ex
pressões foram apresentadas.
Lei de Rittinger
É a mais antiga, tendo sido desenvolvida em 1867. Sugere que a energia consu
mida na cominuição é proporcional à nova superfície ptoduzida. Por outro lado,
a superficie específica dos materiais granulares é inversamente proporcional ao diâ
metro das partículas, do que se origina a expressão (2.4).
Lei de Kick
Desenvolvida em 1885, estabelece que a energia consumida na corninuição de
pende apenas da relação de redução, sendo independente da granulometria original.
É representada pela expressão (2.3).
Lei de Bond
Foi desenvolvida em 1952, após uma intensa campanha de ensaios de labora
tório e correlações industriais. Ê uma lei empírica, à qual Bond pretendeu dar um
apoio teórico ao preconizar que a energia consumida na cominuição seja propor
cionai ao comprimento das fissuras iniciais que se desenvolvem no fraturamento.
Após sua formulação e, devido ao fato de levar a resultados ajustados aos reais,
a Lei de Bond passou a ser amplamente utilizada na seguinte expressão:
W= WI(10/V'P -10/#) (2.6)

em que:
W - energia aplicada, em kWh/ton curta
WI - designado como Work-Index, em kWh/ton curta
P, F - diâmetro em mícrons, em que passam 80% da massa do produto e da ali
mentação, respectivamente
O Work·lndex, segundo Bond, é uma constante do material representando a
energia necessária para cominuir de uma granulometria representada por um diâ·
metro infinito a uma representada por 80% passante em 100 mícrons.
A consideraçlJo da energia como uma função do trabalho de moagem, entre
tanto, tem validade em condições bastante limitadas. Deve-se considerar, primei.
ramente, que o trabalho útil de moagem, ligado a uma funç[o do diâmetro, é uma
fraçlTo muito reduzida da energia consumida nos equipamentos de cominuiçao.
Assim, a maior parte da energia consumida é devido a perdas nos equipamentos,
o que vem demonstrar a estreiteza da aplicabilidade das chamadas leis de comi
nuiçao. Entretanto, para um mesmo tipo de equipamento em condições semelhan
tes de operaçao, essas leis podem ter aplicações, como ocorre, por exemplo, com
a Lei de Bond em relação aos moinhos de barras e de bolas.
Hukki, em 1961, verificou que as leis da corninuiçao tinham aplicaçao a certos
intervalos de granulometria e propôs a seguinte expressão:
dE= -K [~J
xf(x)
(2.7)
A Fig. 2.1 mostra a relaçao estabelecida por Hukki para o consumo de energia
de cominuiçao em funçao da granulometria do produto. Esse gráfico mostra que as
três leis seriam aplicáveis para certos intervalos granulométricos, mas a Lei de Bond
12 Teoria sobre processo de COminuição
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10- 4 10- 3 10- 2 10-1 10 0 10 1 10 2 10 3 10 4 10 5 10 6 10
Tamanho do partícula (Il)
Figura 2.1 - Relação entre energia fornecida e tamanho da partícula na cominuição (Hukki,
1961)
seria aplicável no intervalo granulométnco em que nonnalmente se desenvolve a

operação de moagem de minério.
Embora a Lei de Bond tenha grande aplicação na moagem de minério, ela pode
levar a grandes discrepãncias em função de condições de operação algo distintas das
nonnalmente usadas. Bond e posterionnente Rowland procuraram corrigir algumas
dessas discrepâncias preconizando a adoção de alguns fatores de correção.
Entretanto o problema mais sério da aplicação da Lei de Bond é não considerar
o WI como função das variáveis de processo. As novas tentativas de se procurar de·
finir os resultados da corninuição em função do regime de aplicação de forças às
partículas, que é definido pelas variáveis de processo, ora em franco desenvolvi
mento, poderão vir a sanar essa dificuldade.
2.2 - Mecanismos de Quebra em Partrcula Individual
Para que uma partícula seja fraturada é necessário que seja submetida a uma'
força que exceda sua resistênci!1' A forma pela qual a partícula se fratura depende
de sua natureza e do modo como a fôrça é aplicada.
Há três tipos principais de fraturas:
Abrasão - Ocorre quando a força é insuficiente para prov.ocar uma fratura em toda
a partícula. Há a concentração local de esforços, que provoca o aparecimento de
pequenas fraturas, Com o surgimento de uma distribuição granulométrica de partí
culas finas ao lado da partícula original, cujo diâmetro é pouco diminuído. Esse tipo
de fratura pode ser provocado por atrito entre as partículas ou de bolas com as
partículas.
Compressã'o - Ocorre quando a força é aplicada de forma lenta e permite que, com
o aparecimento da fratura, o esforço seja aliviado. Assim, a força é pouco superior
à resistência da partícula. Desse tipo de fratura resultam poucos fragmentos de
grande diâmetro. Esse tipo de fratura ocorre em britadores de mandíbulas, gira
tórios, cônicos e em moinhos quando as partículas slfo comprimidas entre dois ou
mais corpos moedores, ou partículas maiores.
Impacto - Ocorre quando a força é aplicada de forma rápida e em intensidade
muito superior à resistência da partícula, como acontece, por exemplo, com bri
tadores de impacto ou em moinhos, nas zonas de queda das bolas ou barras. Re
sulta dessa fratura uma distribuiçll'o granulométrica de partículas finas.
Nos moinhos tubulares ocorrem simultaneamente os diversos tipos de fratura,
sendo a predominância de um ou outro tipo funçll'o das variáveis de processo.
A distribuiçll'o granulométrica dos fragmentos produzidos pelo fraturamento
de uma partícula depende do tipo de fratura. chJ.varry mostrou que, para fratura
mento por choque, vale a expresslfo:
y= 1 - exp [- ( : ) - (:)2 - (:S] (2.8) .

em que:
Y - fraçll'o acumulada passante em d
K b K 2 e K] - constantes dependentes das ativações de fissuras, da superfície e do
volume, respectivamente
Quando se considera como dominante o efeito das fissuras, para partículas pe
quenas a expresslfo (VI) reduz-se à equaçll'o de Rosin-RammIer:
Y = 1 - exp [- (dld)S] (2.9) .
- j
Nessa expressll'o, d é o módulo de tamanho e s é conhecido como índice da
distribuição de Rosin-Rarnrnler ou índice de Weibull.
Para partículas fmas, a curva granulométrica se aproxima da equação de
Gaudin-Schumann:
em que:
Y= (JY (2.10)
a- módulo de tamanho
n - módulo da distribuiçll'o
Usando uma aproximaçll'o estatística, Gaudin e Melloy derivaram a expressll'o:
Y = 1 - (1 - dld)n (2.11)
Esta expressll'o é aplicável à distribuição granulométrica dos maiores fragmentos
de uma fratura.
Klimpel e Austin derivaram das expressões (2.8) e (2.11) a equação mais geral, .
das quais outras decorrem:
(2.12)
em que:
nb n2 e n] - constantes dependentes das atividades de fissuras, supemcie e volume
14 Teoria sobre processo de cominuição
Para granulometria grossa, na qual poucas partículas são produzidas, a equação

de K.limpel e Austin passa a:
(2.13)
Finalmente, Broadbent e Callcott derivaram da equação de Rosin·Rarnrnler

uma outra equação para representar a distribuição granulométrica discreta, que
tem sido bastante usada na análise matemática de operações de cominuição.
1- exp [- (d/d)nJ (2.14)
y= --~=--~~~
1 - exp (- 1)
Nesta expressão, Y é a fraç:ro retida em peneiras de uma série geométrica.
2.3 - Modelo Teórico do Processo de Cominuiç!o
Modernamente, tem-se procurado estudar o processo de corninuiç:ro pela ciné

tica de fraturamento das partículas, buscando-se desenvolv(,r modelos desses pro
a
cessos e também estudar relaçio entre os parâmetros desses modelos e as variáveis
operacionais. Esse modelamento do processo de corninuição poderá ser utilizado
em trabalhos de otimização e de controle de processo e ainda ser de grande utili·
dade no dimensionamento de instalações.
É de se esperar que gradativamente a aplicaç:ro de modelagem matemática dos
processos de cominuiç:ro venha complementar ou mesmo substituir o enfoque sob
o ponto de vista exclusivo da energia consumida. É de se notar que, dada a sua base
teórica, contrariamente ao ponto de vista energético totalmente empírico, o método·
cinético poderá propiciar uma oportunidade muito mais ampla para desenvolvi
mento de novas tecnologias de processo de cominuição. A cinética do processo de
cominuição tem sido representada por três funções, dadas a seguir.
2.3. 1 ~ Funça'o de Seleçll'o e Velocidade Espec(fíca de Quebra
Se submetermos uma amostra de massa Wj (F) de material graduado granulo.

metricamente a um processo de corninuição, poderemos observar que uma fração
da amostra sofre reduç:ro, enquanto o restante, Wj (P), permanece sem ter sido
l;ominuído. Chama-se função de seleção a probabilidade que tem uma partícula
de sofrer cominuição, sendo essa probabilidade, S, expressa pela relação entre a
massa que sofreu cominuiç:ro e a massa inicial de material.
(2.15)
A função de seleção pode ser determiiJada em ensaio pela velocidade de desa

parecimento de material na granulometria de alimentaç:ro, como na Fig. 2.2. Essa
definição de função de seleç:ro serve para qualquer processo de cominuição. No
caso de corninuição em moinhos tubulares, a função de seleção tem Uma caracte
rística cinética e pode ser caracterizada por uma velocidade de quebra, pois é uma
função crescente do tempo a que a amostra foi submetida à moagem. Conside·
rando-se a velocidade de quebra proporcional à massa de material, define-se como
Moagem de minllrios em moinhos tubulares 15
0.999 .---~-.-~..-.............----....,..--.--.---.......-:-.,...,
0.99
0.80
-Q)
C
C
(/)
(/)
0.50
C
a.
C 0.20
"'C
C
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E 0,10
:::s
O
C
,0C
<..>
.... 0.02
I.L
o.oo5L----'-_................~......._:':_:,..._-----.L--........~
eoo
30 100
TAMANHO(d) um
o .50L-----7------74---~6,...----:8~--~10
Tempo de moagem, min

Figura 2.2 - Ensaios para determinação da velocidade de quebra (Austin)
16 Teoria sobre processo de cominuição
velocidade específica de quebra (Sj) a relaçao entre a velocidade de quebra e a

massa existente.
(2.16)
Integrando-se a expressão acima, considerando-se Sj constante, vem:

Wj (t) = Wj (O) exp (- Sjt) (2.17)
A velocidade específica de quebra e a funçao de seleção dependem do diâme

tro. Em casos em que o diâmetro das bolas é bem maior que o diâmetro das partí
culas Xi, é usual a funçiro de seleção ser proporcional a uma função-potência do
diâmetro.
(2.18)
sendo Xi e Xo em mm, e a em min- 1 .

O fato de as velocidades de quebra serem urna simples função-potência do diâ
metro da partícula não tem sido adequadamente explicado em bases teóricas, mas
amplamente demonstrado experimentalmente. A velocidade específica de quebra
é menor para os tamanhos menores, porque é mais difícil transmitir esforços a uma
massa unitária quando constituída por partículas menores. O valor de o: é positivo,
normalmente entre 0,5 e 1,5, sendo uma característica do material, mas o valor de a
varia com a mudança das condições operacionais do moinho. Os valores de a moS
. tram uma grande variaçao de materiais moles a materiais duros.
Deve-se observar que a expressa0 (2.18) é válida para condições de moagem
em que a abrasão seja pouco importante. Para partículas muito grandes em relação
ao diâmetro dos corpos moedores, tem-se demonstrado que a velocidade de quebra
nlfo segue uma cinética de primeira ordem, parecendo consistir em uma velocidade
inicial mais rápida seguida de uma velocidade mais lenta. Algumas das partículas
slIo muito grandes para ser fraturadas pela ação das bolas e, além disso, a acumula
çlIo de finos parece servir de colchão para impedir a ação das bolas sobre as partí
culas maiores.
A velocidade de quebra de primeira ordem das partículas menores é referida
como normal e a de quebra das partículas maiores, nlIo de primeira ordem, como
abnormal. Então, a velocidade de quebra pode passar por um máximo, o que é
lógico se houver partículas grandes cuja velocidade de quebra seja abnormal; dessa
forma, as partículas maiores que o ponto de máximo apresentam velocidade de
quebra menor, devido à ineficiência do moinho em transmitir esforços que sejam
capazes de fraturá-las.
A função de seleção ou velocidade de quebra é funçlIo do material e das condi
ções de moagem, em especial da energia do moinho.
2.3.2 - Funça'o ~e Quebra
Quando material de tamanho j se quebra, produz-se uma distribuição granulo

métrica completa de partículas menores; estas misturam-se à carga do moinho,
sendo submetidas a novas quebras. Define-se como função de quebra a distribuição
granulométrica das partículas provenientes da quebra primária de uma partícula
maior. Na forma de distribuição granulométrica acumulada, define-se a função de
Moagem de minérios em moinhos tubu lares 17
quebra Bij, que é fraçlIo de material do tamanho j que se quebrou, indo aparecer
em tamanhos menores que xi (o tamanho superior do intervalo i).
Uma determinaçlIo razoável da funçlIo de quebra pode ser feita experimental
mente partindo-se de uma amostra graduada no tamanho j. Faz-se um ensaio de
curta duraça-o (no máximo de 20% a 30% do material quebrado) e determina-se a
dhltribuiçlIO granulométrica do material quebrado. Os valores de Bij podem ser
estimados como:
In [(1- Pi (0))/(1 - Pi (t)]

Bij =-------,.:........:...---.:..---'----- (2.19)
in {I - Pj +1 (0)/ [I - Pj +1'(t)]}
Esta equação corrige aproximadamente o efeito da quebra secundária, desde

que esta nlIo tenha sido muito intensa. Podemos calcular bij, ou seja, a quantidade
de material quebrado da classe j que foi para a classe i, pela equaçlIo:
bij= Bi,i - Bi + 1, j (2.20)
Os valores de Bij parecem ser independentes das condições de moagem, desde

que considerada moagem normal. A Fig. 23 mostra resultado de ensaios para a
determinaça-o da funça-o de quebra.
1,0
Média do t~m~o de
moagem,mlnu os
-
0.5
-
Q)
6.75
Q)
C 4.75 C
O O
CJ)
3.75 CJ)
CJ)
CJ)
O 2.75 O
a. 225
a.
O O
"'O 0,1 1.75 "'O
O / O
I
::J 1.25 / ::J
E /
/ E
::J
::J /
O O,OS /
/ g
O , /
8O 0.75 1°
""
1 O
o.
O
"" O
" "
~ ~
l.1.. Função l.1..

,," quebra acumulativa
0,01
""
""100 0,1
50 500
Diâmetro
Figura 2.3 - Determinação da função de quebra (Kelsall)
18 Teoria sobre processo de cominuiçã'o
Para muitos materiais, a funçllo de quebra é normalizada, isto é, é função

apenas da relação de tamanhos, sendo independente do tamanho inicial. Para
quebra normal, a funçllo de quebr.a pode ser exprt'~sa por uma das relações apre·
sentadas no item 2.2 para representar a distribuiçãO granulométrica do produto
de um evento de quebra. Têm sido amplamente usadas as expressCles de Gaudin
Schumann e a de Broadbent e Callcott. Para materiais que apresentem quebra
abnormal, a funça:o de quebra é muito mais complexa.
2.3.3 - Funçlo de Classificaçlo
Um processo de corninuiçã"o é constituído de uma série de eventos de quebra,

nos quais se aplicam as funçCles de seleção e de quebra. Entretanto pode ocorrer
que o produto de cada evento de quebra seja submetido a uma operação de classi
ficação que retenha as partículas mais grossas e impeça sua passagem para o evento
de quebra subseqüente. Esse efeito de classificação existe praticamente em qual
quer processo de cominuiça:o. É pouco importante em moinhos de bolas, porém
constitui uma característicll essencial em moinhos de barras, nos quais há uma pro
nunciada quebra preferencial dos grossos devido a um "peneiramento" do material
efetuado pelas barras. Assim, à medida que o material vai caminhando ao longo do
moinho de barras, ele vai sendo corninuído e as partículas mais grossas vão sendo im
pedidas de prosseguir em seu fluxo pelo efeito de "peneiramento realizado pelas
barras. Note-se que a "abertura da peneira" vai diminuindo na direção do fluxo de
vido à inclinaça:o das barras. Dessa forma, o efeito de classificação vai se aplicando
a partículas cada vez menores à medida que se caminha tla direção do fluxo.
2.3.4 - Tempo de Permanência
Se todas as partículas na alimentaça:o tivessem exatamente a mesma veloci

dade ao longo do eixo do moinho, todas teriam exatamente o mesmo tempo de per
manência, sem mistura de partículas no sentido axial. O fluxo neste caso é deno
minado plug-flow. Se houver mistura de material no sentido axial, o fluxo se afas
tará do tipo plug-flow. O. processo batch de moagem é essencialmente em fluxo
plug-flow; por outro lado, quando em processo contínuo, os moinhos apresentam
certo efeito misturador, o que leva seu fluxo a se afastar do tipo plug-flow. O re
sultado final é que o produto de um moinho em processo contínuo contém mate
riais com distintos tempos de permanência. A distribuição do tempo de permanên
cia (DTP) é importante na avaliação do resultado da moagem.
A maneira mais usada para determinar a DTP de um moinho é a injeção ins
tantânea de um material de traço na alimentação e determinar a evoluçãO do teor
desse elemento no produto do moinho com o decorrer do tempo. Desses dados a
DTP é fornecida pela função:
~(t)=c(t)/ J;;c(t)dt (2.21)
em que:
c (t) concentração do elemento no instante t
O tempo médio de residência T é dado por:
T = J;; c(t)xt xdtU; c(t)dt (2.22)

Para moinhos a úmido têm sido usadas como traçadores substâncias solúveis
radioativas ou um sal solúvel que seja facilmente analisado. Note-se que, com este
processo, o que realmente se determina é o tempo de permanência da água; tem-se,
assim, de admitir que o tempo de permanência dos sólidos é igual ao da água, o que
se tem demonstrado ser razoável. Outro processo que mediria diretamente o tempo
de permanência do sólido é a utilização de uma massa de material irradiado em
um reator nuclear.
Há diversas conclusoes dos test~s para determinaça:o de DTP em moinhos de
bolas. A primeira, e talvez a mais importante, é que a DTP é independente do tama
nho da partícula na alirnentaçllo. Outra conclusllo é que a DTP pode ser normali
zada em relaçllo ao tempo médio de permanência T. Uma terceira conclusllo é que
a DTP normalizada é aproximadamente a mesma, independente do tamanho do
moinho. Uma quarta conclusão é que a DTP para a água e para os sólidos tem a
mesma forma, porém o tempo médio de permanência dos sólidos é de 10% a 15%
maior que para a água. A Fig. 2.4 mostra uma DTP típica para moinhos de bolas.
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tempo (min)
Figura 2.4 - Distribuição típica de tempo de residência em moinho de bolas a úmido (Kelly)
Para fluxo plug-flow, a DTP resume-se a 100% no tempo T. Para fluxo decor
rente de um reator misturador perfeito a DTP seria uma funçllo:
Q> (t) = +
exp (- tI I:i) (2.23)
Tem-se observado que a distribuição do tempo de permanência é intermediária

entre essas duas. Para procurar representá-la, diversos autores têm procurado formas
matemáticas que se aproximem da distribuição real e facilitem sua aplicação em tra
balhos de simulaçllo.
3
,.."
PROJElO E CONSTRUÇAO
DE MOINHOS DE BARRAS
E DE BOLAS
3.1 - Introdução
Moinhos tubulares s:fo cilindros rotativos em que o trabalho de cominuiç:fO é

realizado pela aç:fo dinâmica dos corpos moedores que se acham em seu interior. Os
corpos moedores são: barras, bolas, cylpebs ou fragmentos de rocha. A moagem do
material se faz por impacto ou por atrito aplicado às partículas pelos corpos moeda·
res oU pelas outras partículas; a forma predominante de fraturamento depende das
condições operacionais. O corpo do moinho é constituído de uma carcaça revestida
por material resistente ao desgaste. As Figs. 3.1 a 3.4 apresentam os tipos principais
de moinhos de barras e de bolas, com suas características principais.
ARRANJOS
DE
DESCARGA ~. ~J
.-;.,;~~~
~-=~
,,!,.~
'--.. -
=r<?:~ .~!3J
OVERFLOW PERIFÉRICA DE TOPO PERIFÉRICA CENTRAL
PROCESSO DE MOAGEM SOMENTE VIA ÚMIDA VIA SECA OU ÚMIDA VIA SECA OU ÚMIDA
TAXA DE REDUÇAO
15 -20: I 12-15: I 4 - 8: I
MÁXIMA
--
GRANULDMETRIA TrPICA
10- 35 MALHAS 4 - 12 MALHAS 3-6 MALHAS
DE MOAGEM MALHA
CAPACIDADE NORMAL NORMAL DUPLA
VELOCIDADE TrPICA
60-65
65-70 65-70
1% DA VEL. CRIT I CA)
Figura 3.1 - Tipos e características de moinhos de barras

ARRANJOS
DE
DESCARGA
I
·~·_----_·-S
~~"I
. ..
~~J~; ~\~_
·~';..W--yo".g,.r~
OVERFLOW
SOMENTE
,
-Wt QI;Jp -<
DIAFRAGMA
~.i>,'
COMPARTlMENTADO
PROCESSO
VIA ÚMIDA ou SECA VIA ÚMIDA 00 SECA
DE MOAGEM VIA ÚMIDA
CIRCUITO USUALMENTE FECHADO FECHADO FECHADO OU ABERTO
INTERMEDIÁRIO (VIA ÚMIDA)

PRODUTO 65-100 MALHAS
FIND-200 MALHAS FI NO: 150- 325 MALHAS
TíPICO FINO (VIA 5ECA)
325 MALHAS
TAMANHO DE ALlMEN-
TAÇÃO MÁXIMA
10-14 MALHAS < 112 pol <112 pol.
CIRC. ABERTO 3.5 - 5,0: I

RELAÇÃO LID 1- 1.5: I 1-1.5'1
CIRC. FECHAD02,5- 3.5' I
VELOCIDADE TíPICA VIA ÚMIDA 65-75

65 -70 68-78
(% DA VEL CRíTICA) VIA SECA 70-78
VOLUME DE CARGA(%) 40 45 35-50 30-50
Fígura 3.2 - Tipos e características de moinhos de bolas
Figura 3.3 - Moinho com câmara de secagem (Allis-Chalmers, tipo Drypeb)
+ ..
Figura 3.4 - Moinho de bolas multicâmara
22 Projeto e construção de moinhos de barras e de bolas
3.2 - Dimens6es do Moinhos
o tamanho do moinho é expresso pelas dimensaes do diâmetro e do compri

mento, referindo-se geralmente a dimensões internas à carcaça e exterior ao revesti
mento. Quanto ao diâmetro, usam-se as duas medidas, inside shell e inside tiners,
sendo a última a considerada no cálculo da potência. Quanto ao comprimento, é
corrente usar a medida interna aos revestimentos das tampas (E.G.L. = Effective
Grinding Length).
São fabricados moinhos em diâmetros padronizados com dimen.saes variando
de meio em meio pé. O maior moinho de barras em funcionamento tem diâmetro
de 15 pés (4,5 m), enquanto o maior moinho de bolas tem diâmetro de 18 pés
(5,4 m).
O comprimento do moinho é variável e depende do tipo de aplicaça:o. Os moi
nhos de barras têm relaça:o L/D (comprimento/diâmetro) variável entre 1,25 e 2,0
sendo mais comum 1,4 e 1,6.
A faixa de variaça:o de L/D no caso de moinhos de bolas é bem mais ampla e
depende da aplicaça:o do mesmo .. Segundo Bond, para moinhos com alimentaça:o
grossa (> 1/2 polegada), a relaça:o L/D recomendada é de 0,7 al:'l; para moinho
primário, com alimentaça:o mais fma « 1/2 polegada), recomenda-se relaça:o L/D
de 1 a 2: 1. No caso de moagem fina, como em moagem de cimento, a relaçlIo
L/D excede 3: 1. Nesse caso, é usual utilizar-se moinho multicompartimentado.
Rowland recomenda em linhas gerais as relações L/D apresentadas na Tab. 3.1.
Tabela 3.1 - Relação LID - guia geral de aplicação (Rowland)
Tipo de Alimentação Diâmetro máximo Relação LID

moagem 80% passante das bolas (mm)
(mkrons)
Úmida 5.000 a 10.000 60 a 90 1: 1 a 1,75: I

Úmida 900 a 4.000 40 a 50 1,25: 1 a 1,75: 1
Úmida/seca Remoagem fina 20 a 30 1,5: 1 a 2,5: 1
Úmida/seca Fina (circuito aberto) 20 a 50 2,0: 1 a 3,0: 1
Seca 5.000 a 10.000 60 a 90 1,3: 1 a 2,0: 1
Seca 900 a 4.000 40 a 50 1,5: 1 a 2,0: 1
Verifica-se que para moagem mais grossa é usado moinho com relação L/D
menor, destinada a proporcionar um gradiente adequado ao escoamento dos só
lidos mais grosseiros.
Conforme Duda-, os moinhos de bolas apresentam relação L/D mais econômica,
igual a 1,5: 1, para uma câmara; para duas e três câmaras, respectivamente, esta
relaça:o é de 3: 1 e de 4,5 : 1. Isso, evidentemente, de uma maneira geral, visto que a
relação mais econômica depende da aplicaça:o.
3.3 - Carcaça
A carcaça é feita usualmente de chapa de aço-carbono, calandrada e soldada.

A espessura da chapa, segundo Duda, varia de 1/100 a 1/75 do diâmetro do moinho,
dependendo do comprimento. É normalmenkfabricada em uma só peça, existindo,
porém, a possibilidade de a carcaça ser fabricada em duas peças unidas através
de um flange. Recomenda-se, neste caso, usar encaixe macho-fêmea para boa cen·
tralizaça'o das duas ou mais partes entre si.
As cabeceiras ou tampas s[o fabricadas normalmente em aço fundido ou ferro
fundido nodular em uma única peça, que compreende, também, o pescoço (mu
nha'o). Para moinhos pequenos, pode ser usada cabeceira fabricada em chapa com
reforços nervurados. As cabeceiras sã'o ligadas à parede lateral da carcaça através de
flange aparafusado.
A carcaça dos moinhos sofre, no caso de moinhos grandes e/ou compridos,
um tratarriento térmico parà alívio de tensOes, após o que é usinada de uma só vez.
A carcaça é furada para colocação de parafusos para prender o revestimento. Em
certos casos, a carcaça se acha ainda soldada a um flange que serve para a montagem
da coroa; outras vezes, a coroa dentada é fixada diretamente a um dos flanges extre
mos simultaneamente com a respectiva testeira.
Os pescoços, ou munhOes, fazem usualmente parte das cabeceiras e são cuida
dosamente torneados em relação ao eixo do moinho e com a superfície altamente
polida para reduzir o atrito com os mancais.
Os mancais são geralmente feitos de metal patente amplamente dimensionados
para garantir baixa pressão específica. Geralmente apenas a metade inferior do man
cal é revestida de metal pate~te. Os mancais são do tipo auto-alinhante, que com
pensa a flecha do moinho e pequenos desalinhamentos. Existem moinhos em que
o suporte é feito em anéi~ sobre sapatas, tipo Aerofall ou SKF, que têm, porém,
atualmente utilização não muito difundida. Essas sapatas podem ter lubrificação
hidrodinâmica (como os mancais correntes, caso dos Aerofall, Fives-Cail Babcock
. etc.) ou hidrostática (tipo SKF ou FAG).
Os mancais são lubrificados com óleo. Na partida e na parada, é injetado óleo
sob pressão de forma a suspender o moinho e lubrificar a parte inferior do mancal.
Esta lubrificação é, portanto, hidrostática apenas durante a partida e passa a hidro
dinâmica quando o moinho atinge velocidade. A lubrificação dos mancais em moi
nhos modernos é feita por um sistema automático, normalmente constituído por
uma bomba de alta pressão (para a partida e parada) e outra de baixa pressão (para
o funcionamento normal).
3.4 - Acionamento
O acionamento dos moinhos normalmente é feito por transmissão por coroa e

pinh[o. A coroa é feita de aço fundido em duas metades emendadas por aparafu
samento, para maior facilidade de montagem. A coroa é aparafusada a um flange
na carcaça. Pode ser utilizada. coroa de dentes retos em moinhos pequenos, com um
limite de até 500 cv; para moinhos maiores é recomendável a utilização de engrena
gem helicoidal. O pinhão deve ter dureza superior à dureza da coroa.
São utilizados conjuntos de acionamento constituídos por motor assíncrono

com redutor ou motor sÚlcrono de baixa velocidade. Nas instalações de moagem de
fábricas de cimento são mais utilizados os conjuntos motor assíncrono com redutor,
por ser usada nessas instalações principalmente tecnologia européia. Já nas instala
ções de concentração de minério são mais empregados motores síncronos de baixa
rotaçl1o. Estudos comparativos entre ambos os tipos de acionamento mostraram
que, nas condições brasileiras:
O motor sÚlcrono de baixa rotação ocupa IJlenor espaço e é de montagem mais fácil;
O investimento é um pouco mais elevado para o motor síncrono;
O motor síncrono tem custo operacional mais baixo, especialmente por apresentar
eficiência energética superior;
O motor sÚlcrono é utilizado na correção do fator de potência da instalaçl10 e dis
pensa o emprego de bancos de condensadores;
O motor assÚlcrono utilizado é geralmente do tipo de anéis, por isso apresenta con
dições de partida muito mais suaves.
Para moinhos pequenos, pode ser mais vantajosa a utilizaçl10 do motor-redutor;
no caso de moinhos médios a grandes, pode ser mais vantajoso o emprego de motor
sÚlcrono. Cada caso merece um estudo especial, pois o acionamento representa
uma parcela importante do custo do moinho.
Para motores de grande potência é recomendável o uso de embreagem para fa
cilitar a partida. É bastante empregada para tal, embreagem a ar comprimido.
Às vezes é empregado um sistema de acionamento auxiliar em moinhos grandes
para facilitar a mudança de revestimentos, a colocação da porta de inspeção em
posição e para outros trabalhos de manutenção.
Para moinhos de grande potência é usual empregarem-se dois pinhões na trans
missâ'o, quando entl10 há necessidade de um sincronismo perfeito entre os dois mo
tores. S110 usados neste caso motores de anéis ou motores síncronos de alto torque.
Neste caso existe, ainda, a alternativa de se utilizar motor síncrono de baixa veloci
dade sem transmissâ'o por pinhâ'o e coroa: o roto[ do motor é diretamente acoplado
à carcaça do moinho ou então em um eixo ligado rigidamente ao moinho, ou ainda
a um flange preso a uma das cabeceiras. O motor com rotor (de pólos salientes)
fixado à carcaça do moinho (chamado gearless motor ou wrap-a-round motor) é
uma solução usada no caso de moinhos muito grandes.
Há, atualmente, cerca de 30 moinhos sem coroa operando no rytundo todo.
A coroa é lubrificada por meio de graxa ou óleo asfáltico pulve~~do por ar
comprimido. Em moinhos maiores, esta lubrificação é feita por um sistema auto
mático. A coroa é totalmente protegida por uma caixa de chapa auto-suportada.
3.5 - Alimentaçll'o e Descarga
Os moinhos dispõem de diferentes sistemas de alimentaça'o para melhor atender

aos requisitos de leiaute e de processo. A alimentação através de scoop{eeder é a
mais utilizada, quando se empregam classificador espiral e moinho pequeno, pois
dispensa o emprego de bomba para elevação da polpa. Quando se utiliza classifica
ça'o em ciclones, o sistema de alimentaçl10 mais usado é o spout{eeder, o qual ne
cessita, entretanto, que os ciclones estejam montados a uma altura suficiente para
< garantir a alimentaçã'o direta do moinho. Neste caso, se utilizado o scoop-feeder, é
possível montar os ciclones em um nível mais baixo, o que representa economia
operacional em energia e possível reduçã'o em investimentos; por outro lado, o custo
de manutençã'o do scoop-feeder é mais elevado que o do spaut-feeder. Assim, é
conveniente estudar, em cada caso, as conveniências de um ou outro tipo de ali
mentação. O scoop-feeder pode ser de uma ou duas entradas. É também usado o
alimentador de tambor (drum-feeder), que requer urna altura de queda para alimen
taçã'o menor que o exigido pelo spout-feeder.
A descarga dos moinhos de bolas. e de barras pode se dar em diferentes arran
jos de forma a se atender às conveniências de aplicação.
FigUI~ 3.5 - Moinho de bolits overflow, com spout-feeder
. . . . .. . . ~
.
... '.
~
•
~
ã- ... t>&·of)-
.....
... \
J
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0#
~ '~
.
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? ~
• i>
i>
--~
/
A B
Figura 3.6 - a) Alimentador de bico de papagaio (scoop); b) alimentador de tambor (drurn)

Figura 3.7 - Moinho de barras spout-feeder, com descarga periférica
Descarga por Overflow

É utilizada tanto para moinhos de barras como para moinhos de bolas e aplica
da de preferência em moagem fina, que não apresenta dificuldade de escoamento,
É o sistema mais usado também em remoagem, quando se utilizam bolas de peque·
no diâmetro.
Descarga por Grelha - Diafragma

• 'I
E utilizada em moinhos de bolas. Nela há uma grelha perfurada na extremidade

do moinho, que retém a saída de bolas, e um dispositivo de elevação da polpa no
compartimento posterior à grelha. Este dispositivo permite, assim, que a saída de
polpa do moinho se dê a 'um nível baixo e proporcione um gradiente elevado, que
melhora as condições de transporte da polpa. Assim, esse tipo de moinho é reco
mendado qlloando a alimentação é grosseira, O tempo de permanência do material
é menor que no caso de moinho tipo overflow, sendo prognosticado quando não se
deseja a produção de finos na moagem. Este fato de o moinho de grelha produzir
menos finos que o moinho tipo overflow não tem sido comprovado de forma cabal.
O moinho de diafragma tem potência 14,8% superior à dos moinhos tipo overflow,
sendo também o consumo de bolas maior no moinho de diafragma. A disponibi
lidade de moinhos de diafragma é mais reduzida que a dos tipo overflow pelo fato
de entupimentos do diafragma provocarem muitas paralisações. O custo de manu
tenção de moinhos de diafragma é mais elevado. Em razão disso, nota-se a conve
niência de emprego de moinho tipo overflow sempre que condições especiais de fluxo,
não tornem recomendável o emprego de moinho de diafragma.
Moagem da minérios am moinhos tubularas 27
_._,
,
Figura 3.8 - Descarga overflow
BA I X O
N ív E L INTERMEDIÁRIO
Figura 3.9 - Descarga por diafragma

Descarga Periférica
É utilizada nos moinhos de barras no caso de moagem grossa. A descarga pode
ser central ou na extremidade.- No caso de descarga central, a alimentação é feita
pelas duas extremidades. É usada em casos em que se deseja produto. granulado
(produça:o de areia artificial, moagem de sinter-feed, moagem de coque etc.) Apre
senta gradiente elevado, que facilita o fluxo de material. O desgaste de barras é
maior que no caso do moinho tipo overflow.
~
MOINHO DE DUAS CAMARAS
MOINHO DE BARRAS COM

DESCARGA PERIFERICA
,~ ir
MOINHO DE BARRAS:!, COM DESCARGA CENTRAL
?Jé:
..Q-
Figura 3.10 ~ Tipos de descarga de moinhos

Moagem de minérios em moinhos tubu/ares
3.6 - Revestimentos
o objetivo da utilizaç[o de revestimentos nos moinhos é duplo: proteger a

29
I
r:
carcaça contra desgaste e reduzir o escorregamento entre a carga de corpos moe

dores e a parede do moinho.
Os revestimentos s[o fabricados de material resistente ao desgaste, com forma
adequada para facilitar sua substituição quando necessário (Fig. 3.11).
Figura 3.11 - Moinho com revestimento
3.6.1 - Material Utilb.ado
Quanto ao material para a confecça-o dos revestimentos, tem sido, ocasional

mente, utilizada cerâmica em aplicações muito especiais (moinhos de seixos). Os
materiais mais utilizados s:Io: revestimentos metálicos e de borracha - a aplicação
deste último tipo tem crescido desde sua introduç[o em 1960.
Tem evoluído muito a qualidade do material utilizado em revestimentos, pro
curando-se diminuir assim a taxa de desgaste de metal. Para aplicaçOes mais brandas,
entretanto, pode ser recomendável o emprego de materiais de preços mais baixos.
Os materiais mais empregados modernamente como revestimento estão apresenta
dos na Tab. 3.2.
Tabela 3.2 - Materiais usados para revestimentos de moinho. Referência Kjos
Material Dureza BHN Desgaste relativo
A- Ferro fundido CroMo 600-740 100-105
B- Ferro fundido alto Cromo 550-650 110-115
C- Ni-Hard 520-650 120-130
D- Aço martensítico CroMo, de carbono médio 450-555 135-145
E - Aço austenítico ao Mn 6-Mo 1 190-230 150-175
F - Aço perütico Cr-Mo, de alto carbono 250-420 155-200
G- Aço austenítico ao Mn 12 (Hadfield) 180-220 200-300
30 Projeto e conltruçlo de molnhol de barrei e de bolai
A - Ferro fundido branco martensítico ao Cr·Mo

As ligas mais difundidas s[o os ferros fundidos com 15% de Cr e 1% a 3% de
Mo. Estas ligas s[o muito resistentes devido à dureza do carbeto de cromo, muito
maior que a dos carbetos de Ni ou de Fe. As ligas com maior teor de cromo s!o
muito sensíveis à espessura e requerem um ótimo controle químico. A liga 15-3 é
adequada para a fabricaç!o de peças com até 12 polegadas de espessura. Em geral,
como em todos os ferros fundidos brancos, requerem consideraçoes especiais nos
desenhos das peças, quando se evitam mudanças bruscas da seçlIo ao se adotarem
curvas de grande raio de curvatura. É recomendável a utilizaçlIo de lençol de borra
cha entre a carcaça e o revestimento para melhorar a condição deste em resistir
à quebra. Em algumas operaçoes com moinhos de barras era executada a zincagem,
para dar boa condiçlIo de suporte ao revestimento; este método é, contudo, pouco
usado na atualidade por ser trabalhoso, demorado e perigoso (perigo de queima e
intoxicaçlIo por fumaça).
B - Ferros brancos martensíticos de alto cromo
Esse grupo contém 2,5% de C, de 23% a 28% de Cr, de 0% a 0,6% de Mo e de
0% a 1,2% de Ni. Tem sido muito usado em moagem a seco de cimento com aceita
ção limitada em moagem a úmido de minério. Essas ligas, geralmente, estlIo limi
tadas a peças com até 4 polegadas de espessura.
C - Ferros fundidos martensíticos ao Cr-Ni
Estas ligas são comumente chamadas de Ni-Hard e têm 3% de C, 2,25% de
Cr e 4,5% de Ni, e slIo adequadas à fundiçlIo de peça com até 6 pol de espessura.
Sua estrutura metalogrâfica as faz menOS resis!entes ao impacto que os ferros fun
didos ao CroMo. Não s!o, portanto, recomendadas em moinho de barras ou moi·
nho de bolas com bolas de grande diâmetro.
D - Aços martensíticos ao CroMo, de médio carbono
ComposiçlIo típica: C, 0,45%; Mn, 0,75%; Si, 0,5%; Cr, 2,0%; e Mo, 0,45%.
O emprego destas ligas em peças temperadas teve grande êxito e constituiu
um grande avanço na tecnologia de materiais de desgaste. Têm boas condições de
resistência ao impacto e ultrapassam vários dos aspectos objecionáveis de outras
ligas. Seu preço é relativamente baixo; sua utilizaçlIo, entretanto, é limitada pela
exigência que apresenta de um rígido controle de qualidade, o que limita o número
de fundiçOes capazes de fabricá-la. A ausência de um controle perfeito em relação
à composiçlIo química, tratamento térmico e solidez de fundição leva a um grande
risco de produzir peças portadoras de fendas, com estas ligas.
E - Aço austenítico ao Mn "6-1"
Esta liga tem tiçio aplicação limitada em revestimento de carcaças de moinhos.
O sucesso de seu emprego se dá em grelhas de moinhos de bolas.
F - Aços perlíticos ao CroMo

Estas ligas, conhecidas como aço ao CroMo, são utilizadas normalizadas ou
temperadas. Têm teor de carbono 0,6% ou 0,85% e apresentam durezas típicas res
pectivas de 320-370 e 350-400 Brinell. Têm tido êxito na fabricação de revesti
mento do corpo de moinho de bolas, e, devido a seu baixo custo, os fabricantes
de moinho geralmente as utiliz~m na fabricação do revestimento, o que reduz o
preço do equipamento.
Moagem de mlnllrlo. em moinho. tubulare. 31
Composiç(o quúnica típica: C, 0,6% ou 0,85%;Mn, 0,75%; Si, 0,5%; Cr, 2,25%;
e Mo, 0,35%.
G - Aço ao manganês Hadfield
Este aço constituía o antigo "cavalo de carga" no campo dos revestimentos nas
operaçCles de tratamento de minério, por ser um material relativamente barato e
de fácil produç(o e pelo fato de as condiçCles de serviço n(o terem sido severas,
em termos relativos. .
Sua composiç(o química centraliza-se em 12% de Mn e 1,2% de C, aos quais se
adiciona freqüentemente 1 % de Cr ou Mo para melhorar sua resistência. Esse ma
. terial endurece por efeito' mecânico de impactos; por outro lado, esse endurecimen·
to leva a uma expansão. Assim, sua utilizaç(o em revestimentos de moinhos é pro
blemática, uma vez que esta expans(o geralmente produz quebras dos parafusos de
fixaç(o; em casos extremos, até a própria estrutura do moinho pode ser danificada.
Por essas razCles, o aço ao Mn está caindo em desuso na fabricaç(o de revestimentos.
Kjos recomenda que os revestimentos das diversas partes do moinho sejam di
ferenciados, de acordo com as condiçoes de trabalho de cada uma. Ele recomenda
também a utilização dos materiais da Tab. 3.3, em ordem de prioridade. Note-se
que as letras que especificam os materiais nessa tabela são as referentes à Tab. 3.2.
Tabela 3.3 - Guia de seleçll'o de material para revestimento
Tipo de máquina Peças Material recomendado
1. Moinho de barras Cabeceiras F, D

overflow Cilindro D, A
2. Moinho de bolas Cabeceiras D, A
overflow (primário) Cilindro D, A
3. Moinho de bolas Cabeceira A, B
overflow (secundário) Cilindro A
4. Moinho de bolas Cabeceira de descarga F, D, A
"diafragma" Grelha F
Barras da grelha F, D
Cilindro F, D, A
5. Moinho autógeno Cabeceira de descarga D, A
secundário Grelhas D, A
com ~relha Barras da grelha F, A
Cilindro D, A
6. Moinho autógeno Canal de alimentaçiro A
primário Barras de elevaçiro D, A
Cabeceiras D, A
Cilindro D, A
Grelhas com ranhuras F
Grelhas com bocas F, A
Descarregadores F, A
7. Moinho semi-autógeno Cimal de alimentaçiro D, A
Barras de elevaçiro D, A
Cabeceiras F, D
Cilindro F, D
Grelhas F
Descarregadores F, A
Nota: Materiais relacionados na ordem de preferência.
3.6.2 - Tipos de Revestimento
As fonnas de revestimento utilizadas dependem das condições de operaçlI'o do

moinho. Para revestimento mais liso há uma predominância de moagem por atrito,
sendo, portanto, mais aplicado em moagem fina; para moagem mais grossa é reco
mendável revestimento de maior rugosidade. Para a escolha do tipo mais adequado
de revestimento, assim como para a escolha do material de fabricação, é importante
considerar os seguintes fatores:
1. Tipo de moinho (ex.: de bolas ou de barras etc.)
2. Tamanho do moinho
3. Velocidade do moinho
4. Tipo de descarga
5. Material a processar - minério
6. Dureza do minério
7. Granulometria da alímentaçlI'o
8. Granulometria do produto
9. Diâmetro dos corpos moedores
10. OperaçlI'o a úmido ou a seco .
11. Densidade dos corpos moedores
12. Presença de pedaços de corpos moedores
13. Prática de recarga de corpos moedores
Revestimento para moinhos de ba"as (Fig. 3.12)

Antigamente, o revestimento com placas e barras levantadoras era predomi
nante em moinhos de barras. Esse tipo de revestimento, entretanto, apresenta um
esforço muito grande sobre os parafusos de fixaçã"o e provoca a quebra ou o afrou
xamento dos mesmos, baixando muito a disponibilidade do equipamento. Eram
mais empregados os revestimentos tipo "lorain e Wedge-Bar.
Atualmente, os revestimentos monoblocos do moinho de barras são os prefe
ridos. Os tipos mais utilizados são de uma onda, de uma onda assimétrica, tipo
Noranda e tipo Noranda modificado. Os revestimentos apresentam ondas de 50 a
75 mm e espessura de 50 a 75 mm. São utilizados aço-liga (aço ao Mn não é reco
mendado) ou ferro fundido ligado. O emprego de ferro fundido ligado não é re-
I I
~.
TIPO NORANDA ONDA SIMPLES
411
L1FTER E
ME WEDGE ME WEDGE Cf INSERTO
Figiua 3.12 - Placas usuais para moinhos de barras

comendado em moinhos de grande diâmetro (> 13 pés) com barras de 4 pol, pois
pode ocorrer quebra do revestimento. Neste caso, recomenda-se a utilização de
aço-liga. Os revestimento das cabeceiras são lisos.
Moinhos de bolas (Figs. 3.13 e 3.14)

Há diversos tipos de revestimento de moinhos de bolas, que são comparados
durante a própria operação do moinho para a escolha do tipO que mais se coadune
com a aplicação particular. Dificilmente o revestimento usado em qualquer moinho
é do tipo inicialmente utilizado nesse mesmo moinho. A forma das ondas varia da
quadrada à senoidal e ainda a altura e o espaçamento; as ondas podem ser, ainda,
simétricas ou assimétricas.
A - Revestimentos de ondas simples são recomendados em moagem grossa, com bo
las de grande diâmetro (> 60 mm). Os revestimentos têm espessura de 50 a 60 mm
e ondas com altura de 60 a 75 mm. Para moinho primário com bolas grandes
(90-100 mm) é recomendável onda arredondada e assimétrica. Devido ao intenso
impacto a que estão submetidos esses revestimentos, são usualmente fabricados com .
aços-ligas especiais (Cr, Ni, Mo), não sendo comum o uso de aço ao manganês.
Bolas
perfeitamente locadas
Figura 3.13 - Revestimento de onda simples

34 Projeto e conltruçllo de moinhos de barres e de bolas
B - Para moinhos com bolas de pequeno diâmetro « 60 mm), slo usados revesti
mentos de onda dupla, com alturas iguais a l,S a 2 vezes a espessura do revestimen
to. Uma regra empírica para fixar a altura da onda é que esta deve ser igual de
1/2 a 1 vez o diâmetro das bolas e o espaçamento entre as ondas deve ser no míni
mo de 1~ v~z o diâmetro da bola.
Os revestimentos de moinhos de bolas podem apresentar barras elevadoras
substituíveis para diminuir o consumo de revestimento.
~
Onda dupla
Onda dupla
tipo WedQe Bar
Placas usuais
poro moinhos de bolos
Bolos acumulados
gerando
IIL---I ,,-~- • espaços vazios
{
sob as bolas
Figura 3.14 - Revestimentos de onda dupla
c- Os revestimentos das cabeceiras podem ser feitos de aço-liga ou ferro-liga. Para

evitar desgaste por abrasão, esses revestimentos apresentam nervuras radiais que
podem ser ou não substituíveis.
D - As grelhas de descarga são geralmente feitas de aço-liga e apresentam nervuras
para evitar abrasa0. O entupimento das aberturas das grelhas pode constituir um
sério problema. Para evitá-lo, as aberturas têm maior largura na parte externa do
que na interna, sendo o ângulo de biseI de 7° a 10°.
Proteção de lençol de bo"acha

Quando utilizam revestimento de metal, os moinhos geralmente têm uma co
bertura de lençol de borracha entre a carcaça e o revestimento, evitando odes
gaste da carcaça por material que venha a entrar por trás do revestimento por meio
das aberturas existentes. Além disso, essa proteção de borracha serve, também,
como um suporte elástico à ftxação dos revestimentos e proteje a carcaça da corro
são, que é considerável em moagem a úmido. Alguns moinhos, especialmente nas
cabeceiras, apresentam o revestimento zincado à carcaça.
3.6.3 - Revestimento de Borracha
o uso de revestimento de borracha em moinhos de bolas começou no início

da década de 60 e, desde então, tem-se desenvolvido amplamente no mundo todo.
Para sua utilização deve-se alterar o desenho do revestimento metálico para ade
quá-lo à borracha. Desde o início, os revestimentos de borracha têm sido do tipo
placa e barra de levantamento.
O diâmetro do moinho, sua velocidade e o diâmetro das bolas incidem na elei
ção dos fatores de projeto do revestimento, quais sejam: altura e largura das barras
e seu espaçamento.
Tem sido utilizado revestimento d.e borracha em moinhos de barras de peque
no diâmetro e na'o é normal sua aplicação em moinhos de grande diâmetro, devido
à grande intensidade de impacto que neles ocorrem. Outro problema na utilização
de revestimento de borracha em moinhos de barras é a existência de pedaços de
barras que podem daniftcar o revestimento.
A aplicação de revestimento de borracha é especialmente vantajosa no caso de
moagem ftna (bolas pequenas) e material muito abrasivo, como mostra a Fig. 3.15.
I DUREZA NORMA~
o IEM PLANTAS DE I
c:
O>
I PROCESSAMENTOS
O> IMINERAIS
"O E
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I
I
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o
G~ \ ---_-------J u
25 50 15 100
Tamanho do Bola, mm Dureza do Mineral
Figura 3.15 - Comparação de desgaste de revestimento de borracha e metálicos (Skega)
Não deve ser usada borracha em revestimentos de moinhos a seco devido à alta
temperatura. Borrachas normais podem suportar bem até SO°C, temperatura esta
facilmente ultrapassada em moinho a seco. Não deve ainda ser usada borracha se a
polpa contiver óleo mineral que corrói a borracha. Note-se que a borracha não
sofre corrosão por elemento químico, contrariamente ao que ocorre com revesti
mentos metálicos.
A utilização de revestimento de borracha geralmente leva a uma diminuição
na potência do moinho de 5% a 10% e resulta daí também uma queda em sua capa
cidade. Com o emprego de revestimento de borracha mais delgado pode-se, talvez,
obter capacidade do moinho igual à conseguida com revestimento de metal para

tempos de duração da mesma ordem.
A conveniência de subsHtuir ou não o revestimento metálico por borracha de·

penderá de cada caso e, ainda, dos preços dos mesmos. Informações da Fosfértil
mostram que, há dois ou três anos, o custo do revestimento de borracha era muito
inferior ao metálico, enquanto que hoje a situação se inverteu. Assim, uma substi
tuição de metal por borracha, vantajosa em outros tempos hoje talvez já não o seja.
Dessa forma, é aconselhável o moinho estar preparado para receberambos os tipos
de revestimento, que poderão ser escollúdos por ocasião da compra, de acordo com
critérios econômicos.
3.6.4 - Revestimentos Classificadores
Para melhor eficiência da moagem, é conveniente que haja uma segregação das
bolas maiores na parte inicial do moinho, onde se acham as maiores partículas de
minério, com as bolas menores concentrando-se então na parte final do mesmo.
Para a obtenção dessa condição têm sido dadas algumas soluções, como:
Moinho multicâmara, no qual as bolas maiores estão na primeira câmara e as mais
finas na última;
Moinho cônico, cuja forma concentra, na parte cônica da saída, as bolas pequenas.
Foi muito utilizado antigamente, estando, hoje, obsoleto;
Revestimentos classificadores, em que as bolas maiores são conduzidas à parte ini
cial do moinho devido a uma conformação das ondas em espiral. Atualmente está se
desenvolvendo um novo tipo de revestimento, o Angular Spiral Linear (ASL), que
modifica a seção do moinho de circular para quadrada com arestas arredondadas,
com um pequeno ângulo em espiral. Informações recentes dão conta de que a ado
ção do ASL em moagem de minério de cobre no Chile levou, em alguns casos, a
uma redução do consumo de energia da ordem de 17%, com um pequeno aumento
. de capacidade do moinho da ordem de 1,5%. Esse tipo de revestimento foi desen·
volvido pela empresa Wagner-Biro AG, da Áustria. Em outras aplicações, entretanto,
os revestimentos ASL não deram resultados tão bons, e houve diminuição da capa·
cidade de moagem (El Teniente, Chile).
Em moinhos de cimento de duas câmaras, a primeira (com bolas grandes) usa
correntemente revestimentos da carcaça do tipo levantador (onda assimétrica, tipo
shiplap), enquanto na segunda câmara, por ser mais longa e com bolas menores, se
emprega correntemente o tipo autoclassificador, patente Slegten (Maggoteaux) ou
patente Müillhauser (Stahl-Simoniz). O revestimento autoclassificador apresenta um
perfil longitudinal em rampa, ou seja, cada anel do revestimento é de seção trono
cônica, com espessura menor para o lado da alimentação e maior para o lado da
descarga. O anel seguinte repete esse perfil, o que dá ao revestimento um aspecto
de dente-de-serra, quando visto em corte longitudinal.
Considerando o perfil circunferencial de cada placa autoclassificadora, ele po
de apresentar onda dupla, tripla ou até quádrupla; havendo alvéolos menores entre
as ondas e alojando menos bolas nos mesmos, reduz-se a quebra das bolas. Alguns
destes revestimentos são do tipo sem parafusos, as placas são acunhadas entre si e
são fixadas por parafusos apenas algumas delas, geralmente pertencentes aos anéis
extremos.
3.7 - Velocidade do Moinho
A ação dos corpos moedores é mais bem visualizada considerando-se uma

única bola em moinho com revestimento liso. A trajetória da bola está marcada na
Fig. 3.16. Inicialmente, a bola acompanha a rotaç[o da parede do moinho, presa à
mesma por meio da aç[o da força centrífuga; assim, ela chega até o ponto 4, onde
o peso da bola iguala a força centrífuga. Nesse ponto, a bola deixa a parede, é arre
messada por meio de uma curva parabólica e irá atingir o ponto 1.
Fc
Figura 3.16 - Forças agindo sobre uma bola em um moinho (Kelly)
Defme-se como velocidade crítica aquela na qual a bola consegue atingir o

ponto mais elevado do moinho sem se desprender da parede. A velocidade crítica
é calculada igualando-se naquele ponto a fqrça centrífuga ao pe.so da bola, o que se
expressa pela equação:
N = 42,3
cViJ
sendo:
N c - velocidade crítica, em rpm
D - diâmetro do moinho, em m
Quando o moinho tem uma carga normal de bolas, a situação é algo diversa,
como mostra a Fig. 3.17. Na região A, as bolas estão se movendo umas sobre as
outras em camadas· concêntricas e produzem moagem por compressão e um pouco
por choque das bolas sobre as partículas. O limite superior dessa zona é aquele em
que a força centrífuga anula o peso da bola. As bolas acima desse limite encontram
se na zona B, onde as bolas rolam para baixo e produzem uma intensa moagem por
choque (regime de cascata). A zona C é uma pequena região onde as bolas caem
sobre a carga e produzem intensa moagem por impacto (regime de catarata). Note
se que nenhuma moagem é efetuada na zona de catarata propriamente dita, deven.
do-se, portanto, tentar minimizá-la. É por essa razão que os moinhos operam a uma
velocidade entre 60% e 85% da velocidade crítica. Maiores velocidades teriam a des
vantagem de fazer com que as bolas caíssem diretamente sobre o revestimento, em

posiçlro anterior à carga do moinho. Por outro lado, velocidades menores tenderiam
a diminuir a importância das zonas B e C, reduzindo, portantQ, a moagem por cho
que e favorecendo a moagem por atrito.
I
ZONA DE MAIOR MOAGEM
lA e B I
Figura 3.17 - Comportamento da carga de bolas (Kelly)
De acordo com Taggart, para velocidades reduzidas seria praticamente anulada

a zona de catarata, dizendo-se então que o moinho está operando em regime de
cascata e não de catarata. No regime de cascata é menos importante a moagem por
choque, crescendo de importância a moagem por atrito, a qual é mais procurada em
moagem fina. Os regimes de moagem em casçata e em catarata estão mostrados res
pectivamente nas Figs. 3.18 ~ 3.19.
Fi~a 3.18 - Moagem em regime de cascata

Figura 3.19 - Moagem em regime de catarata
Deve-se obseIVar que o regime de operação do moinho n40 depende s6 da velo

cidade. Revestimentos mais rugosos favorecem a operaç40 em regime de catarata,
enquanto que revestimentos mais lisos favorecem a cascata, propiciando em um ou
outro caso maior ou menor importância à moagem por choque (Fig. 3.20). Da
mesma forma, uma maior carga de bolas favorece o regime de catarata, o mesmo
acontecendo com a utilização de bolas maiores. Por outro lado, a utilização de
barras como corpos moedores em lugar de bolas também favoreceria o reginie de ca
tarata, s~ a velocidade do moinho fosse mantida, o que não acontece em moinhos'
de barras, que são sempre mais lentos que os de bolas. Com efeito, "cataratear" as
barras poderia provocar danos estruturais no moinho e, inclusive, facilitar o ema
ranhamento das barras, com graves conseqüências.
\
Biselodo
Figura 3.20 - Curvas de queda de bolas para vários tipos de revestimentos (TreUeborg) (KeUy)
As velocidades de moinhos usadas na prática mostram considerável variação e

notáveis inconsistências. Na década de 20 utilizavam-se moinhos de 2,4 m de diâ
metro com velocidades acima de 80% da velocidade crítica. Entretanto, Taggart,
em 1927, mostrou que, reduzindo-se a velocidade dos moinhos de 0,89 para 0,57 da
crítica, reduzia·se a potência drasticamente, reduzindo-se muito, também, o des
gaste de revestimentos e de bolas sem perturbar muito a' capacidade de produçlro.
Houve, desde então, uma clara tendência de usar velocidades mais reduzidas, com
uma tendência secundária de diminuir a velocidade em relaçlro à velocidade crítica
para diâmetros crescentes de moinhos. Por exemplo, os catálogos da Allis-Chalmers
mostram urna reduçlro na velocidade recomendada dos moinhos a partir de 2,7 m
de diâmetro de acordo com a equaçlro: f e - a.D -0,15. Tendências similares, porém,
não idênticas existem para outros fabricantes de moinhos. A Tab. 3.4 mostra as
velocidades recomendadas por Rowland para as diversas aplicações. Na Fig. 3.21
pode-se visualizar o efeito da velocidade na potência consumida pelo "10~0.
Tabela 3.4 - Velocidades recomendadas por Rowland
Velocidade recomendada
Diâmetro interno
(% da velocidade critica)
Multicâmara Multicâmara
m Pés Barras Bolas
(bolas/bolas) (barras/bolas)
0,91-1,83 3-6 76-73 80-78 78-75 75-72

1,83-2,74 6-9 73-70 78-75 75-72 72-70
2,74-3,66 9-12 70-67 75-72 72-70 70-68
3,66-4,57 12-15 67-64 72-69 70-68
4,57-5,49 15-18 69-66
..."
'ü
Õ
c:
o..
Figura 3.21 - Efeito da velocidade do

moi.J:1ho em sua potência o 50 00
% Velocidade crítica
3.8 - Corpos Moedores
3.8.1 - Volume da Carga
O volume de carga de um moinho é a fraç[o ou porcentagem do seu volume

cheio com os corpos moedores, incluindo os vazios entre os mesmos. Ela pode ser
expressa aproximadamente por:
V == 113 - 126 HelDm
em que:
V - volume da carga, em fração
H c - distância do topo do moinho ao topo da carga em repouso, em m
D m - diâmetro do moinho, em m
e
o 50 100
Carga volumétrica (%)

Figura 3.22 - Potência do moinho em função da carga de bolas (Kelly)
o gráfico da Fig. 3.22 apresenta a potência do moinho em função da carga

de bolas e está indicada a faixa normal de operação. Moinhos de diafragma podem
trabalhar com carga de bolas até 50%, enquanto os do tipo overflow não ultrapas
sam 45% e os de barras são limitados a 40%. Moagem a seco usa até 350/0-40% no
caso de moinho com diafragma. Para moinhos tipo air-swept usa-se carga abaixo
de 30% do volume. I
A massa de corpos moedores usados J funça"o do volume do moinho, da por

centagem do mesmo carregada e da den1dade aparente da carga, inclusive vazios.
A densidade aparente da carga de barras em uso é diferente da apresentada
por carga nova devido à existência no moinho de barras quebradas e/ou biseladas,
sendo esta diferença tanto maior quanto maior for o diâmetro, segundo Rowland
Tab; 3.5).
A densidade da carga de bolas é independente do diâmetro do moinho e apre
senta alguma variaçllo em funçl1'o da distribuiçl1'o granulométrica da carga. Pode-se
adotar em média a densidade de 4.646 kg/m 3 (290 Qb/pé 3 ) para bolas de aço for
jadas ou fundidas, ou 4.165 kg/m 3 (260 Qb/pé 3 ) para bolas de ferro fundido.
Tabela 3.5 - Densidade da carga de barras usadas (Row1and)
Diâmetro interno Densidade da carga

(barras usadas)
m Pés
0,91-1,83 3-6 5.847 365

1,83-2,74 6-9 5.766 360
2,74-3,66 9-12 .5.606 350
3,66-4,57 12-15 5.446 . 340
Barras novas 6.247 390

A massa de corpos moedores é calculada pelas equações:
T = 0,785 D 2, x L x p x V
em que:
T - carga de corpos moedores, em kg
D - diâmetro médio do moinho interno ao revestimento, em m

L - comprimento das barras (moinho de barras) ou da câmara do moinho (moinho
de bolas), em m
p - densidade aparente da carga, em kg/m 3
V - volume da carga, em fração
3.8.2 - Materiais Usados
Barras
As barras utilizadas devem ter dureza suficiente de forma a se manterem retas
ao longo de toda a sua vida. Quando se tomam muito finas, devem quebrar e não
dobrar. 5a"0 usadas barras de aço de alto carbono (SAE 1090 ou 1095), com a espe
cificação quúnica: carbono 0,85% - 1,03%; manganês 0,60% - 0,90%; silício 0,15%
0,30%; enxofre 0,05% - máximo; e fósforo 0,04% - máximo.
Do ponto de vista físico, as barras devem apresentar as seguintes especificações:
Comprimento - 152 mm (6 pol) - menor que o do moinho (comprimento efetivo'
da câmara de moagem medido entre as faces internas dos revestimentos das tampas);
Corte a quente ou com serra a frio em am:bas as extreDÚdades, sem rebarbas;
I
'I. ,
, ,
Devem ser endireitadas.
i: Bolas
II:
As bolas (Tabs. 3.6 e 3.7a e b) são fabricadas de aço forjado ou fundido, ou
!
\'
de ferro fundido ligado. A qualidade depende muito do tratamento térmico e varia
muito entre os vários fornecedores. A dureza varia muito, de 350-450 a 700 brinnel.
i Há uma regra geral segundo a qual a vida da bola é tanto mais longa quanto
i: ' maior a dureza, desde que ela nlo seja muito frágil. É muito ímportante o trata
mento térmico adequado para se conseguir uma distribuição de dureza conveniente
em uma seção transversal da bola. As bolas devem ter uma dureza que não diminua
muito na parte interna em relação à dureza superficial; por outro lado, para que
ela tenha tenacidade suficiente é necessário que seu mlcIeo seja mais brando.
Bolas de ferro fundido ligado de alto cromo apresentam desgaste menor que
as de aço forjado, tendo sido usadas há longo fempo em moagem de cimento. Seu
emprego em mineração ainda na:o é dominante dado o seu alto preço. Têm alto
teor de cromo (de 12% a 18%).
Bolas de aço têm carbono de 0,50/0-0,9%; com 0,5%-0,9% de Mn e teores máxi
mos de 0,05% de P; 0,05% de S; e 0,03% de Si. São usadas ainda bolas de aço de
baixa liga, com 0,650/0-0,85% de C; 0,450/0-0,65% de Cr, e 0,150/0-0,25% de Mn.
:s:o
O>
cc
Cll
Tabela 3.6 - Comparativa de bolas (Duda) 3
Q.
Cll
3
Forjados Fundidos :j'
~'
Tipo de aç~
SAE 1095 SAE 1060 SAE 1045 SAE 52100 SAE 5165 Inox 440C Cr/Ni Baixo Cr
.
õ'
Cll
3
(Modificado) 3
o
5'
C 1,01 0,61 0,46 1,01 0,65 1,05 3,11 2,80 ....
::T
o
c:
O P 0,017 0,017 0,015 0,025 0,045 0,030 0,116 0,097 cr
c:
lo( S 0,015 0,029 0,027 0,116 0,112
0,040 0,051 0,025
.
iiI
-
U
Cfl
O
Si
Cr
0,25
Traços
0,08
0,08
0,19
-
0,27
0,90
0,37
17,03
0,34
17,03
0,53
1,45
0,37
0,67
m
l:l.. Cu 0,07 0,36 - - - - 0,27 0,31

~ Mn 0,34 . 0,37 0,65 0,40 1,02 0,48 0,23 0,60
O Mo 0,05 0,05 - - - 0,20 0,07
u
Ni Traços 0,11 - - - 0,28 3,26 Traços
Desgaste Seca 0,000314 n.d. 0,000365 0,000181 n.d. 0,000011

g/24 h
por
100 cm 2
superfície Úmida n.d. 0,00243 n.d. n.d. 0,00181 0,00220
Dureza Brinell 739 705 587-613 442-487 688-722 546-613 ..,.

to)
44 Projeto e construçlo de moinhos de berres e de bolas
Tabela 3.7a - Dados sobre bolas (Duda)
Diâmetro Peso da bola N!' de bolas Peso por m 3 Superfície por

(mm) (kg) por tonelada (1cg) tonelada de bolas
(m')
100 4,115 243 4.550 7,6

90 2,994 334 4.590 8,5
80 2,107 474 4.620 9,5
70 1,410 709 4.640 11,0
60 0,889 1.125 4.660 12,7
50 0,514 1.946 4.708 15,2
40 0,263 3.802 4.760 19,0
30 0,111 9.009 4.850 25,0
20 0,003 30.303 37,5
Tabela 3.7b - Consumo específico de bolas (Duda)
Fornecedor A B C D
Teor de Cf 12 12 17 12
Tempo de vida (h) 3.933 3.410 5.190 4.480
Quantidade de cimento (103t) 93,6 78,2 119,4 103,1
Consumo específico (g/t) 65 77 15 110
3.8.3 - Carregamento de Corpos Moedores
Para o carregamento de barras é necessário paralisar o moinho e colocar as

barras através da boca de 'saída ou de uma abertura existente no spout-feeder, co
axial com o eixo do moinho. Para moinhos maiores, existem equipamentos desti
nados a facilitar esse carregamento. Durante paralisações mais prolongadas, é re
comendável entrar no moinho e retirar as barras quebradas ou deformadas, apro
veitando para conferir o volume de barras existentes.
As bolas são carregadas diariamente ao moinho, na taxa necessária à manuten
çã'o do volume de carga requerido, sem paralisação do moinho. As bolas são carre
gadas pela boca de alimentação. Durante paralizações muito prolongadas é reco
mendável entrar no moinho pela porta de inspeção e retirar as bolas defeituosas
e acertar a carga no volume desejado.
3.9 - Potência Absorvida pelos Moinhos
Segundo Rowland, determiTlam-se as potências consumidas por moinho de

barras e de bolas usando-se as equaçoes:
Barras
KWR = 1,752 DO. 34 (6,3 - 5,4 Vp ) Cs
Bolas
em que:
KWR - potência consumida por moinho de barras, por tonelada de barras, kWh/t
de carga
KWB - potência consumida por moinho de bolas, por tonelada de bolas, kWh/t
de carga
D - diâmetro interno do moinho, em m
Vp - fração do volume do moinho ocupado pela carga
Cs - fração da velocidade cótica
Ss - fator de correção para o tamanho de bolas
Para moinhos maiores que 3,3 m de diâmetro, o tamanho das bolas afeta o con
sumo de potência, segundo Rowland, de acordo com a expressão:
S = 1103 (B - 12,5D)
s' 50,8
em que:
B - diâmetro máximo das bolas, em mm
Ss - só deve ser considerado quando o diâmetro das bolas for menor que l/80 do
diâmetro do moinho. Portanto, Ss é sempre negativo. .
Para calcular a potência consumida, basta multiplicar KWR ou KWB pelas
massas de corpos moedores do moinho. Deve-se observar que, no caso de moinho
de barras, o consumo de potência com carga de barras novas é superior à potência
com a de barras usadas devido à maior densidade daquelas; este aumento pode
chegar a 10% no caso de moinhos grandes.
As fórmulas acima d!o o consumo de potência por massa unitária de corpos
moedores para moagem a úmido, em moinho tipo overflow. Para outros tipos de
moinho, devem-se multiplicar os valores calculados pelos seguintes fatores:
Moinho de diafragma a úmido - fatores de 1,148 a 1,16

Moinho de diafragma a seco - fator 1,08
Essas equações são utilizadas também para cálculo da potência de cada câmara
de moinho multicâmara. A potêncial total consumida pelo moinho é a soma das
potências de cada câmara.
O desgaste do revestimento aumenta o diâmetro interno do moinho e pode
aumentar a potência consumida em até 6%. A Tab. 3.8 apresenta a potência consu
mida por moinhos de barras. A Tab. 3.9 apresenta relações L/D recomendadas por
Rowland. A Tab. 3.10 apresenta as potências consumidas por moinhos de bolas e
a Tab. 3.11 mostra as potências consumidas por moinhos de seixos.
46 ProJato a construção de moinhos de barras a da bolas
'I'llbela 1.S - Potência de moinhos de bmas tipo overjlow (Row1and)
Diâmetro (m) Comprimento (m) Velocidade Carga (t) Potência (kW)

I.C. I.R. Moinho Banas rpm % crit. (40% do voI.) (40% do voI.)
0,91 0,76 1,22 1,07 36,1 74,5 1,13 6

1.2.L.
~1,37
1,83 ~68
l,QL-_.L!!}, ___1,fi8_ 30,6 , 74,7
2,44 2,29 ~
3,65 "~,9ij 23,1 70,7
?!L
.-12l
15,0
7,95
~
-- 19
2,13 1,98 3,35 3,20 21,0 69,9 22,8 145

2,44 2,29 3,66 3,51 19,4 69,3 33,2 220 ...
2,59 2,44 3,66 3,51 18,7 69,0 37,7 254
2,74 2,55 3,66 3,51 17,9 67,5 41,1 275
2,89 2,70 3,96 3,81 17,4 67,6 48,8 332
3,05 2,85 4,27 4,11 16,8 67,0 59,0 .405
3,20 3,00 4,57 4,42 16,2 66,4 70,1 486
3,35 3,15 4,88 4,72 15,9 66,8 82,8 587
3,51 3,31 4,88 4,72 15,5 66,6 90,7 654
3,66 ~ 4,88 4,72 15,1 . 66,4 99,8 ~

, ",' :3:&·"
3':"8't , ~, 5,34 14;7
66,6 119,O--- -, 874
3;96 , 6 5,79 5,64 14,3 65,6 137,0 1010
4,12 3,92 5,79 5,64 14,0 65,S 148,0 1107
4,27 4,07 . 6,10 5,94 13,6 64,9 159,0 1263
4,42 4,22 6,10 5,94 13,3 64,6 181,0 1371
4,57 4,37 6,10 5,94 13,0 64,3 194,0 1481
I. C. - interno à carcaça
I.R. - interno ao revestimento
\-"
",.,..f"
{'.\P' "
Tabela 3.9 - Relações L/D recomendadas para moinhos de bolas (Rowland) ., {,'-.",' l\ ~rP
(jO"'"..R
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _--;!''---~rP=_ ~ ,i .'?'
/ d-'~'"
80% passante Tamanho máximo Relaça:o L/D •.'"1 .
Tipo alimentaça:o das bolas recomendada
(ITÚcrons) (m tn) (pol)
Úmido 5.000-10.000 60-90 2,5-3,5 1,0: 1,0-1,25: 1,0

Úmido 900-4.000 40-50 1,8-2,0 1,25: 1,0-1,75: 1,0
Seco ou úmido Remoagem 20-30 0,75-1,25. 1,5: 1,0-2,5: 1,0
Seco ou úmido
Remoagem 20-50 0,75-2,0 2,0: 1,0-3,0: 1,0
(circuito aberto)
Seco 5.000-10.000 60-90 2,5-3,5 1,3: 1,0-3,0: 1,0
Seco 900-4.00C 40-50 1,8-2,0 1,5: 1,0-2,0: 1,0
Tabela 3.10 - Potência de moinho de bolas tipo overflow (Rowland)
Diâmetro Comprimento Bolas Velocidade Potência· Diâmetro

(m) Carga· (t)
I.C. (m) (mm) rpm (%) Crit. (kW) I.R.
0,91 0,91 50 38,7 79,9 0,77 5 0,76

1,22 1,22 50 32,4 79,1 2,02 15 1,07
1,52 1,52 50 28,2 78,1 4,19 34 1,37
1,83 1,83 50 25,5 78,0 7,50 63 1,68
2,13 2,13 50 23,2 77,2 12,3 . 108 1,98
2,44 2,44 50 21,3 76,1 18,6 170 2,29
2,59 2,44 50 20,4 75,3 21,1 198 2,44
2,74 2,74 50 19,7 75,0 26,9 255 2,55
2,89 2,74 50 19,15 75,0 30,1 291 2,74
3,05 3,05 50 18,65 75,0 37,3 366 2,89
3,20 3,05 50 18,15 75,0 41,4 411 3,05
3,35 3,35 50 17,3 72,8 49,2 484 3,17
3,51 3,35 50 16,75 72,2 54,0 535 3,32
3,66 3,66 50 16,3 71,8 64,4 644 3,47
3,81 3,66 50 15,95 71,8 70,2 711 3,63
3,96 3,96 50 15,60 71,7 82,7 .842 3,78
4,12 3,96 64 15,30 71,7 89,4 943 3,93
4,27 4,27 64 14,8 70,7 104,0 1090 4,08
4,42 4,27 64 14,55 70,8 112,0 1183 4,24
4,57 4,57 64 14,1 69,8 129,0 1354 4,39
4,72 4,57· 64 13,85 69,3 138,0 1457 4,54
4,88 4,88 64 13,45 68,9 157,0 -1652- 4,69 /,~ .- /~
5,03 4,88 64 13,2 68,7 167,0 1766 4,85
5,18 5,18 75 13,0 68,7 189,0 2059 5,00
5,33 5,18 75 12,7 68,1 201,0 2182 5,15
5,49 5,49 75 12,4 67,5 225,0 2441 5,30
• Potência e carga para 40% do volume.
Fatores de converslo:
Moinho de grelha = a potência lida X 1,16
=
Moinho de grelha a seco a potência lida X 1,08
I. C. - diâmetro interno à carcaça
I.R. - diâmetro interno ao revestimento
Tabela 3.11 - Potência de moinhos de seixos (Rowland)
Revestimento 11/4 pol Revestimento 3 pol Revestimento 4 pol

Tamanho
(pés)
rpm rpm kW rpm
Cv cv
7 X 10 61 22 57 22,6 53 23,0
7 X 22 138 22 123 22,6 112 23,0
8 X 12 104 20 95 20,6 89 21,0
8 X 24 210 20 190 20,6 175 21,0
9 X 14 160 19 148 19,3 140 19,6
9 X 26 300 19 273 19,3 255 19,6
10 X 16 235 18 218 18,3 206 18,6
10 X 26 386 18 353 18,3 331 18,6
11 X 18 331 17 308 17,3 292 17,6
11 X 28 518 17 478 17,3 449 17,6
Nota; Existem moinhos com comprimentos variáveis entre os limites acima, com intervalos de
2 pés, que nlo esUo tabelados. Para outros comprimentos, a potência é diretamente propor
cionai ao comprimento.
!
i
I
j
4
DIMENSIONAMENlO
DE MOINHOS
4.1 - Introdução
Têm sido utilizadas no dimensionamento de moinhos diversas fórmulas, todas

baseadas ,no consumo energético da moagem. Dessas, a mais utilizada e de uso am
l:r
plamente difundido no mundo todo t} a baseada na Lei de Bond '<io consumo de
li energia. O sucesso de dimensionamento de moinhos de acordo com a Lei de Bond
é devido ao fato de dar resultados muito próximos do real nas condições normais
de moagem. Para aplicações que se afastem das usuais, pode ser arriscado o dimen
sionamento de moinho pelo método de Bond.
, Estão se desenvolvendo atualmente métodos de dimensionamento de moinho
b~eados em modelagem matemática dos processos de moagem. Esses métodos,
entretanto, ainda não apresentam total aceitação e estão em fase de desenvolvi·
mento. A sua aplicação trará, em relação ao método de Bond, algumas vantagens
consideráveis, tais como:
Aplicabilidade, sem risco de erro, a condiçoes de moagem que se afastem das usuais;
Dimensionamento de toda a in~talação (moinho, classificador, bombas), contraria·
mente ao feito com o método de Bond (só o moinho é dimensionado).
4.2 - Dimensionamento pelo Método de Bond
Quando publicou sua Lei de Moagem, Bond já considerou alguns fatores de

correção para seus resultados.
Posteriormente, Rowland, estudando a aplicabilidade da Lei de Bond a moi
nhos industriais, confirmou a aplicação dos fatores de correção de Bond e sentiu a
necessidade da introdução de outros. Atualmente, a aplicação do método de Bond
no dimensionamento de moinho deve ser acompanhada da utilização dos fatores de
correção de Rowland.
Deve-se lembrar, entretanto, que os fatores de Rowhind são totalmente empí
ricos e obtidos de regressões efetuadas com resultados de moinhos industriais; são,
portanto, perfeitamente válidos nas condições em que foram obtidos, podendo não
estar corretos em condições fora daquelas estudadas. Os fatores de Rowlarid são
aplicáveis a moinhos de bolas em circuito aberto ou fechado e a moinhos de barras
em circuito aberto.
I
o consumo específico de energia de moagem é calculado pela equação:

W= 10 W/(P-O,S -F-O,S)xEFp" (4.1)
em que:
W - energia consumida, em kWh/t
W/ - Work-/ndex, em kWh/t
-"-
P - tamanho em que passa 80% no produto, em mícrons
..... . ...:::
F - tamanho em que passa 80% na alimentação, em mícrons

EFj - fatores de correção
O W/ é defmido em kWh/ton curta. Deve, entretanto, ser expresso em unidade"s
métricas quando a alimentação for referida em toneladas métricas.
São os seguintes os fatores de correção de Rowland:
EF 1 - Moagem a seco
Usa-se fator igual a 1,3. Exprime o fato de a moagem a seco apresentar menor
eficiência que a moagem a úmido.
EF2 - Circuito aberto em moinho de bolas
A moagem em circuito aberto consome mais energia do que aquela em circuito
fechado para conseguir produto com a mesma especificação. Como as curvas de dis
tribuição granulométrica em circuito aberto ou em circuito fechado são distintas,
'a especificação dos produtos de circuito aberto deve ser feita em relação à porcenta
gem retida em uma determinada malha. O fator de ineficiência é determinado pela
porcentagem retida na malha de controle, conforme a Tab. 4.1.
Tabela 4.1 - Fator de ineficiência do circuito aberto (Rowland)
Controle do produto Fator de ineficiência

% passante na malha de
referência (núcrons)
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 ' 1,57
98 1,70
EF3 - Fator do diâmetro (Tab. 4.2)

A eficiência dos moinhos cresce com o aumento do diâmetro até 3,81 m, acima
do qual a eficiência se ~antém.
(4.2)
50 Dimensionamento de moinhos
Tabela 4.2 - Fator de eficiência do diâmetro do moinho (Rowland)
Diâmetro do moinho (m) Fator de eficiência
te. I.R.
0,914 0,79 1,25
1,00 0~8 1)3
1,22 1,10 1,11,_
,1:;53c. _ ' -_, l,4Q ' , 1lé-::>

1,83' l,71--"1,Q75
-2,00 1~ 1~
2,13 1S8 1p42
2,44 2,29 1,014
2,59 2,44 1,000 (Base)
2,74 2,59 0,992
2,90 2,74 Q,977
3,0 2,85 0,970
3,05 2~ OS~
3,2 3,05 0,956
3,35 3,20 0,948
3,35 0,939
djt:) ,__ -t~.,o~'~:=.~~~~---= --~

3,81
3,96 3,81 0,914
;- 3.96 > 3,81 > 0,914
paraD'" 3,81 m, e
EF 3 = 0,914 (4.3)
paraD> 3,81 m
EF4 = Fator de oversize

Este fator é aplicado quando a alimentação contém partículas muito grandes
para serem moídas pelo moinho de fonnaeficiente. Pode ser empregado tanto ao
moinho de bolas como ao de barras; é mais considerado no caso de moagem em um
único estágio em moinho de bolas. Defme-se como tamanho ótimo de alimentação:
Moinho de barras
{13\0.5
Fo = 16.000 \wiJ (4.4)
Moinho de bolas
13)0,5 (4.5)
Fo =4.000 ( WI
Define-se, ainda, como relação de redução:
F
R,=p (4.6)
-
O fator EF4 é calculado como:
(4.7)
Para cálculo de Fo e de EF4 deve-se usar o WI determinado para moinho de

barras, mesmo que se trate de moinho de bolas. No caso de moinho de barras,
deve-se qsar também o WI determinado em ensaio de impacto.
EF s - Materia/fino (Tab. 4.3)

Esse fator foi estabelecido por Bond para produtos com mais de 80% passantes
em 74 oúcrons.
P + 10,3
EFs ::;= 1,145P (4.8)
Tabela 4.3 - Relação entre superfície específica e d so (Duda)
Superfície específica d so do produto Fator de correção de

(cm 2 /g) (microns) Bond para material fino
Wagner Blaine
1.400 2.520 62,4 1,018
1.500 2.700 53,6 1,040
1.600 2.880 45,7 1,070
1.700 3.060 40,7 1,094
1.750 3.150 37,6 1,113
1.800 3.240 36,3 1,121
2.000 3.600 28,2 1,192
2.500 4.500 18,0 1,373
3.000 5.400 12,0 1,623
EF6 - Relação de redução em moinho de barras

Este fator deve ser aplicado a moinho de barras, em circuito aberto, sempre
que a relação de redução estiver fora do intervalo R ro - 2 .o;; R r .o;; R ro + 2, sendo
R ro a relaçao ótima de redução defmida como:
R ro = 8-t D5L (4.9)
sendo L o comprimento das barras e D o diâmetro do moinho interno ao reves- .

timento.
Tem-se então:
EF = I + (R r -R ro )2 (4.10)
6 150
Para alta relação de redução sua aplicação não é sempre necessária; é recomen
dável seu uso sempre que WI do minério for superior a 7,0.
EF7 - Baixa relação de redução em moinho de bolas
Não é muito freqüente seu uso, pois o mesmo só se aplica à relação de redução
menor que 6, o que é raro em moinho de bolas. É comum ocorrer em operação de
remoagem.
EF = 2 (R r - 1,35) + 0,26 (4.11)

7
2 (R r -1,35)
EFg - Moagem em moinho de ba"as

Este fator é variável de acordo com a forma de preparação da alimentação do
moinho.
a) Para moinho de barras em circuito único, aberto '\/
a1) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem em ciro
cuito aberto,EFg = 1,4
.~ Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem em cir
~ cuito fechado, EFg = 1,2
b) Para moinho de barras em circuito barras/bolas
b 1 ) Com alimentação do moinho ,proveniente de um circuito de britagem em cir
cuito aberto, EFg = 1,2
b 2 ) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem em cir
cuito fechado, EFg = 1,0
4.3 - Determinaça'o de WI
As amostras para testes de moagem devem ser britadas a 25 rnrn. Podem ser
tomadas de galerias, de poços, de frentes de lavra, de furos de sonda etc. Testes de
moagem devem ser executados para cada tipo de minério (escala de laboratório) e
para as misturas representativas da alimentação da planta, tanto em escala de labo
ratório como, eventualmente, em planta-piloto. Deve-se lembrar que o WI de uma
mistura geralmente não é igual ao calculado, usando-se o WI de cada componente,
pois pode OCOrrer moagem diferencial. Quando o WI for obtido em operações de
planta-piloto, devem-se considerar apenas os resultados conseguidos em ensaios es
pecificamente executados para tal, uma vez que, regra geral, a operação normal da
planta-piloto não tem eficiência normal.
Os dados da planta-piloto devem conter:

a) Tamanho do moinho.
b) Carga de corpos moedores.
c) Fluxograma do circuito de moagem.
d) Operações de concentração do minério internas ao circuito, se existirem.
e) Tamanho e tipo de classificador.
f) Se ciclone classificador: tamanho, dimensões das aberturas, tipo, pressão, capa·

cidade, condições da bomba. .
g) Distribuição granulométrica da alimentação.
h) Umidade da alimentação.
i) Taxa de alimentação horária.
j) Granulometria e porcentagem de sólidos de
1. Produto
2. Descarga do moinho
3. Alimentação do classificador
4. Oversize do classificador
k) Potência consumida pelo moinho, medida no painel.
/) Eficiência do motor e do sistema de transmissão.
m) Granulometria da carga de corpos moedores.
n) Velocidade do moinho.
o) Tipo de revestimento e estado do mesmo.
p) Desgaste de corpos moedores.
q) Desgaste do revestimento, se os testes forem de longa duração.
r) Carga circulante do circuito.
Com os dados acima pode-se calcular o WI operacional pelo método de Bond.
Wlo= W (4.12)
10xp-o,s -10x F-o,s
em que:
Wlo - Work-Index operacional
W - kWh por tonelada moída
P e F - tamanhos do produto e da alimentação, 80% passantes em mícrons
Para se determinar o WI é necessário dividir o Wlo pelos fatores de Rowland.
Deve-se lembrar de que é necessário considerarem-se as eficiências do motor e da
transmissão, uma vez que o WI de Bond se refere à energia no pinhão do moinho.
Rowland recomenda determinar a potência líquida do moinho da planta-piloto, o
que é feito medindo-se a potência do moinho com carga e do moinho vazio, sendo
a potência líquida a diferença entre ambas. Tendo-se a potência líquida, pode-se
calcular a potência equivalente adicionando·se 2,5% à potência líquida. Para calcu- .
lar o Wlo e o WI é então usada a potência equivalente.
Durante a execução do teste, deve-se proceder paralelamente a um ensaio de
laboratório para detenninação de WI. Feito isso, podem ser comparados os resul
tados obtidos.
Caso haja dificuldade de obtenção de dados seguros em planta, é aconselhável
proceder.se a ensaios de laboratório, cujos resultados são normalmente bastante
precisos. Recomenda-se executar os seguintes ensaios de laboratório:
A - Detenninação do WI para moinho de barras nas malhas 10 ou 14;
B - Para cada estágio de moinho de bolas detenninar o WI na malha acima, na re
querida e em uma pouco abaixo;
C - Ensaio de britagem por impacto, se forem disponíveis fragmentos de 5 x 7,5 em;
D - Ensaio de abrasividade, se forem disponíveis fragmentos de 2x 3 em.
Para moinhos de remoagem devem ser executados ensaios de determinação de
WI em moinho de bolas. Como o ensaio de Bond requer relação de redução de 6: 1
para a obtenção de resultados precisos, pode ser necessário ter-se de levar a moagem
à granulometria mais fma que a necessária. Se não houver possibilidade de executar
se este ensaio, é necessário fazer-se um ensaio especial, que pode ser um ensaio com·
parativo, com a utilização de uma amostra padrão.
As Tabs. 4.4, 4.5 e 4.6 apresentam os WI de materiais típicos. A Tab. 4.7
apresenta índices de abrasividade de alguns materiais.
Tabela 4.4 - Valores típicos de WI (KeUy)
Ma"Lerial WI (kWh/t)
Média geral de todos os materiais 15,19

Barita 6,86
Basalto 22,45
Clínquer 14,84
Argila 7,81
Carvão 12,51
Minério de cobre 14,44
Dolomita 12,44
Feldspato 12,84
Galena 10,68
Vidro 3,39
Granito 15,83
Minério de ferro 16,98
Calcário 12,77
Mica 148
Fosforita 11,1
Quartzo 14,05
Taconito 16,36
Tabela 4.5 - WI de impacto médios de alguns materiais (Rowland)

(kWh/ton curta)
Material N9 de testes Média Limite
Basalto
15 20,2 9,9-34,8
Bauxiu
8 5,3 2,5-12,2
Calcita
4 8,2 5,8-12,2
Clínquer
3 4,2 1.4-8,8
Matéria-prima para cimento
35 11,7 3,6-27,4
Argila
4 "4,8 3;7 -6,1
Resíduo cobre-níquel
3 6,3 5,7-7,2
Minério cobre-níquel
3 14,1 10,7-17,4
Minério de cobre
227 12,4 1,8-40,2
Minério de cobre-prata
4 16,0 13,0-18,8
Coral
3 8,6 7,9-9,5
Diorito
11 20,1 13,3-27,3
Dolomita
24 12,8 5,4-31,4
Ferro-cromo
13 9,5 1,9-24,5
Ferro-manganês
6 4,8 3,2-9,0
Ferro-sl1ica
6 7,1 3,3-11,4
Greda
3 1,3 0,1-3,3
Gabro
7 18,6 16,7-21,2
Gnaisse
7 15,9 8,0-23,7
- Minério de ouro 15 17,5 3,7-34,2
Granito 63 15,7 6,7-38,0
Cascalho 11 16,7 6,9-26,8
Gipsita 6 6,9 4,3-11,7
I1menita 3 12,7 10,7-16,4
Minério de ferro (não identificado) 77 10,0 2,3-33,6
Hematita 64 9,6 2,0-29,4
Magnetita 44 10,1 2,4-19,2
(continua)
Tabela 4.5 - WI de impacto médios de alguns materiais (Rowland)

(kWh/ton curta)
Materi31 N9 de testes Média Limite
Taconita 30 14,9 9,3-27,3

Minério de chumbo 4 15,5 11,0-21,8
Minério de chumbo-zinco 11 9,3 5,5-14,3
Calcário 178 11,1 3,3-27,6
Minério de manganês 3 5,3 0,4-8,9
Minério de molibdênio 24 12,5 5,8-18,6
Minério de níquel 8 10,1 2,1-19,0
Xisto oleoso 7 15,8 11,5-20,2
Rocha fosfática 7 3,3 0,5-11,7
Quartzo 11 12,8 6,8-22,1
Quartzito 17 12,9 5,2-19,1
Arenito 7 13,1 6,5-28,6
Xisto 6 12,5 4,1-23,5
Argilito 7 10,6 5,8-19,0
Rocha sl1íca 6 9,4 4,2-15,9
Escória 10 12,8 1,3 -21,9
Pederneira 8 16,9 10,4-27,5
Minério de estanho 3 18,0 16,6-19,5
Rocha basáltica 95 19,0 4,9-55,5
Minério de zinco.çhumbo 4 10,5 4,5-16,3
Total 1.115
Tabela 4.. 6 - WI médios de alguns materiais

(kWh/ton curta)
Moinho de barras Moinho de bolas

N!' de Média Limite N!' de Média Limite
testes testes
Alumina 3 12,2 9-17 6 17,9 7-34
Barita 6 5,7 2-12 7 5,8 4-9
Bauxita 33 10,8 2-20 29 14,5 1-31
Clínquer 29 12,1 8-15 180 13,6 7-77
Matéria-prima para cimento 115 12,3 4-18 284 10,0 3-27
Minério de cromo 2 7,9 7-9 5 13,4 7-17
Argila 4 12,5 6-18 11 10,8 4-23
Argila calcinada 4 7,0 3-13 .7 19,6 15-26
Carvão 4 9,8 8-12 6 15,4 13-18
Coque 7 16,9 12-24 4 33,5 29-40
Minério de cobre-níquel 4 19,2 16-24 6 15,5 13-18
Minério de cobre 396 14,3 4-34 769 12,8 4-30
Minério de cobre-zinco 4 11,0 6-16, 9 9,8 5-14
Diorito 7 17,5 10-30 2 11,6 10-13
Dolomita 11 14,2 3-24 5 13,9 6-25
Feldspato 7 11,0 8-16 7 11,7 9-14
Ferro-cromo 1 8,4 6 20,4 3-77
Ferro-magnésio 5 7,2 6-9
Ferro-manganês 2 7,6 7-8 5 7,9 5-14
Ferro-s11ica 3 7,1 4-11 8 17,9 .6-51
Marga 2 10,6 10-11 8 10,2 4-18
Pederneira 1 18,1 5 27,4 22-31
(continua)
·rl
Moagem de minérios em moinhos tubulares
57
Tabela 4.7 - IÍldices médios de abrasiro (Rowland)
Material N9de testes Média Limite

Óxido de alumínio 2 0,86 0,58-1,14
Basalto 5 0,45 0,19-0,83
Bauxita 11 0,02 0,003-0,12
Minério berilo 2 0,45 0,45-0,45
C1ínquer 15 0,08 0,009-0,17
Matéria-prima para cimento 37 0,05 0,001-0,83
Argila calcinada 2 0,04 0,004-0,07
Resíduo de cobre-níquel 2 0,002 0,001-0,003
Minério de cobre-níquel 2 0,46 0,43-0,49
Minério de cobre 112 0,26 0,002-0,91
Minério de cobre-prata 2 0,62 0,58-0,65
Dolomita 8 0,03 0,01-0,07
Feldspato 2 0,19 0,07-0,30
Ferro-eromo 3 0,35 0,27-0,52
Ferro-manganês 2 0,25 0,18-0,32
Greda 2 0,001 0,00-0,001
Minério de ouro 4 0,48 0,30-0,71
Granito 18 0,40 0,10-0,78
Cascalho 6 0,29 0,11-0,43
Minério de ferro (não identificado) 33 0,25 0,01-0,98
.- 0,37 0,00-1,79
Hematita 38
~- Limonita 6 0,13 0,01-0,23
Magnetita 18 0,48 0,11-0,83
Taconita 15 0,60 0,32-0,85
Minério de chumbo-zinco 9 0,21 0,03-0,41
Calcário 52 0,05 0,00-0,65
Magnesita 3 0,08 0,04-0,10
Mármore 3 0,01 0,002-0,04
Minério de molibdênio 8 0,41 0,13-0,58
Minério de níquel 5 0,03 0,01-0,06
Xisto oleoso 3 0,02 0,01-0,02
Rocha fosfática 2 0,02 0,01-0,02
Quartzito 7 0,69 0,19-0,99
Xisto 2 0,12 0,11-0,13
Argilito 2 0,004 0,003-0,005
Rocha sllica 4 0,29 0,06-0,83
Minério de prata 2 0,74 0,72-0,76
Escória 9 0,28 0,01-0,52
Ardósia 2 0,003 0,003
Pederneira 5 0,22 0,07-0,32
Minério de estanho 4 0,24 0,03-0,35
Rocha basáltica 18 0,35 0,02-0,70
--
Total 487
Moinho de bolas em um estágio

Remoagem
São dados:
Alimentação ao moinho primário = 500 t/h
Alimentação à remoagem = 40 t/h
Alimentação preparada em circuito fechado de britagem
Alimentação ao moinho de barras = -25 mm, F 80 = 18-mm
Alimentação ao moinho de bolas primário = -12 mm, F 80 = 9,4 mm
Alimentação da remoagem F 80 = 210 llÚcrons
Circuito fechado, moagem a úmido. Remoagem em circuito aberto
Produto desejado moagem primária Pao = 175 mícrons
Produto desejado remoagem P ao = 45 mícrons
Work-indices:
• Impacto = 11,5 kWh/ton curta
• Moinho de barras = 13,2 kWh/ton curta (teste feito à malha 10)
• Moinho de bolas: WI à malha 65 = 11,7 kWh/ton curta
W!à malha 100 = 12,1 kWh/ton curta
WI à malha 325 (remoagem) = 14,0 kWh/ton curta
1Í1dice de abrasão (Aj) = 0,215
Solução:
• A - Moinho de barras
Adotemos uma granu10metria comum para estágio primário em moinho de
barras.
P = 1.200 mícrons, F = 18.000 mícrons, WI = 13,2 kWh/ton curta
10x132 10x132
W= '- ' = 2,83 kWh/ton curta
v'1.200 v'18.aOO
Fatores de eficiência:
• EF 1 - Não se aplica.
• EF2 - Não se aplica.
• EF 3 - Estimado após dimensionamento preliminar.
Potência total requerida'; 500 x 1,102 x 2,83 = 1.559 kW
Pela Tab. 3.8 verificamos serem necessários dois moinhos de tamanho tentativo
de 3,66 m de diâmetro. Para este diâmetro vem:
• EF 3 ~Tab~4.2)
.EF -R = 18.000 =15
4 , 1.200
Fo = 16:000 v'13/13,2 = 15.878 mícrons
15 + (132 -70/ 18.000 -15.878)
EF = " \ 15.878 = 106
4 15 '
• EF 6 - Provavelmente não se aplica, supondo-se R, próximo de R,o . Confirmar
posteriormente.
• EF a - Não é necessário, pois a britagem é em circuito fechado.
Assim, a potência necessária em cada moinho será de:
P = 1.5,,59 x 0,931 x 1,06 = 769 kW

<.
Pela rabo 3.8 vemos que o moinho de 3,66 m de diâmetro por 4,88 m de com
primento (medidas inside shell) fornece uma potência de 724 kW a 40% de carga. O
,comprimento das barras é 4,72 m. Para se obter a potência necessária é preciso au
mentar o comprimento na mesma proporçllo.
769
L = 724 x 4,72 = 5,01 m
Deve-se escolher um moinho~.Ôfj m de ~20 m de comprimen
to (comprimento.das barras mais~cm). Portanto, devem~e usar dois moinhos de
3,66 m x 5,20 m (interno 3,46 m x 5,20 m), com 40% de carga de barras, que consu
mirá cada um a potência de 769 kW. Lembrando que com barra nova a potência
consumida é maior, deve-se especificar um motor de 860 kW, no llÚnimO.
/'
Para esse moinho R ro =8 +5 ~ é igual a 15,5. Não se aplica, então,EF6 , pois
R r, = 15 e R r -R ro < 2.
• B - Moinho de bolas secundário'

F 80 = 1.200 mícrons
P80 = 175 mícrons
WI = 11,7 kWh/ton curta
W= ll,i 10,0 _ 10 j= 5,47 kWh/ton curta
\..;m ";1.200)
,
O único fator de eficiência que se aplica é o EF3 , que será posteriormente
defmido.
A potência total consumida é:
P = 500 x 1,102 x 5,47 = 3.014 kW
Como foram usados dois moinhos de barras, usaremos também dois de bolas,
constituindo-se assim duas linhas de moagem. Pela rabo 3.10 pode-se verificar que
os moinhos serão necessariamente maiores que 3,81 m; portanto, EF3 = 0,914.
Assim, a potência corrigida será:
P = 3.014 x 0,914 = 2.755 kW
Prnoinho = 1.377 kW
Para esta aplicação, pela rabo 4.8, os moinhos devem ter relação L/D da ordem
de 1,5.
Pela rabo 3.10 verifica-se que um moinho de 4,I2x 3,96 m, com 40% de car
'ga e bolas de 64 mm, fornece uma potência de 943 kW.
Para uso desse diâmetro de moinho deveríamos ter, portanto, o comprimento:
1.377
L = 943X 3,96 = 5,78 m
Pode-se, assim, usar dois moinhos com 4,12 m (interno à carcaça, tC.) ou
3,93 m (interno ao revestimento, I.R.) de diâmetro por 5,78 m de comprimento.
Pode-se verificar que a relação L/D tem um valor adequado. Recomenda-se usar
Tabela 4.8 - Capacidade de moinho de barras, a seco. Moagem de coque (Rowland)
Tamanho do Carga de Potência Capacidade

Condições moinho barras aproximada
(pés) (kg) (kW) (t/h)
15% de umidade 5 X 10 6.800 57 5,5-6,0

24% de carga 6 X12 12.100 100 7,0-8,5
7 X 14 20.100 179 19,5-23,0'
8 X 13 23.800 223 f 2 ,0-23,0
9 X14 30.900 297 29,0-31,0
9112 X15 40.100 373 36,0-38,0
10% de umidade 5 X9 7.600 57 9,0-9,5

30% de carga 6 X12 15.300 110 17,0-17,5
7 X13 23.000 183 29,0-30,0
8 X 14 31.300 265 42,0-43,0
9 X 14 40.800 328 53,0-54,0
9112 X14 45.800 384 61,0-63,0
5% de umidade 5X8 7.800 54 13,5-14,0

35% de carga 6 X12 17.500 118 27,0-28,0
7 X12 24.800 .183 45,0-46,0
8 X 13 34.500 265 66,0-67,0
9 X13 44.000 328 81,0-82,0
'9 li. X13 49.900 384 95,0-97,0
Capacidade para: Alimentação O X28 mm; Produto O X3 mm.
motor de no mínimo 1.500 kW. Neste caso, selecionamos moinhos tipo overflow,
que apresentam maior disponibilidade e menor custo operacional. Se optássemos
por moinhos de grelha, poderíamos ter moinhos um pouco menores: 3,96 m (LC.)
ou 3,78 m (I.R.) de diâmetro por 5,79 m de comprimento.
e C - Moinho de bolas primário. Um estágio
F so = 9.400 núcrons,
P so = 175núcrons
WI (barras) = 13,2 kWh/ton curta
WI (bolas) = 11,7 kWh/ton curta'
Como há diferença entre WI para barras e para bolas, deve-se usar o WI de

barras para redução até 2.100 mícrons e abaixo desse o WI (bolas). Então:
I ,S I ':l
W =f- 132' _ 132) +(----.1.12- _ 117) = 7,81 kWh/ton curta

\ Y'2.l00 Y'9.400 \ vm
Y'2.l00 .
Potência sem corrigir: 500 X 1,102 X 7,81 = 4.303 kW
Fatores de correção: neste caso é sempre importante o fator EF4 , que é o fator
de oversize.
EF l - Não se aplica.
EF 2 - Não se aplica. ür"""":l,.o rc~.
EF 3 - 0,914 (moinho maior que 3,81 m).
EF4 - R, = 9.4007 175 = 53,7
F o = 4.000Y'13/13,2 = 3.970 núcrons

53 7 + (11 7 -7) (9.400 - 3.970)

EF = " 3.970 = 112
4 53,7 ,
EF s - Não se aplica.
EF6 - Não se aplica.
EF 7 - Não se aplica.
P = 4.303 x 1,12 x 0,914 = 4.405 kW
Usando-se dois moinhos:
Prnoinho = 2202 kW
Para esta aplicação, usar L/D ~ 1,25. Pela Tab. 3.10, um moinho de 5,03 m
por 4,88 m, tipo overj1ow, com 40% de carga e bolas de 64 mm consome 1. 766 kW.
Assim, o comprimento necessário será:
L = 4,88 x 2.202 =6 I m.
1.766 '
Deve-se, portanto, usar dois moinhos de 5,03 m (I.e.) ou 4,85 m diâmetro
(I.R.) por 6,1 m de comprimento. Deverão ser usados motores de no mínimo
2.500 kW.
'b - Remoagem
F 80 = 210 mícrons
P 80 = 45 mícrons
WI = 14 kWh/ton curta
W =..JiQ... - ~= 11,21 kWh/ton curta

,v'45 Y210
EF, - Não se aplica.
EF2 - Assumimos que o ponto de controle é 80% passante 45 mícrons. Então
EF2 = 1,2 (Tab. 4.1).
45 + 10,3
EF s = 1,145 x 45 = 1,07
EF7 -R, = 210 +45 = 4,67
EF _ 2 (4,67 - 1,35) + 0,26 _
7 - 2 (4,67 _ 1,35) - 1,04
Potência total corrigida:
P = 40x 1,102 x 11,21 x 1,2 x 1,07 x 1,04 = 659 kW

Para esta aplicação, L/D deve ser da ordem de 2. Pela Tab. 3.10, vê-se que um
moinho de 3,05 m (I.e.) por 3,05 m consome 366 kW, com 40% de carga de bolas
de 50 mm. Como vai ser usada bola de 30 mm, haverá um decréscimo de potência
igual a:
Ss = I, I 02 ( B-5~~85 D) = - 0,13 kW por tonelada de bolas

Assim, haverá uma redução de 0,13 kW por tonelada de bolas. Como a carga
de bolas é de 37,3 t, a redução será 4,8 kW. A potência do moinho 3,05 x 3,05 m
é então de 366 - 5 = 361 kW.
O comprimento necessário será então:
L = ~~i x 3,05 = 5,55 m == 5,48 m (18 pés)
Deverá ser usado um moinho com 3,05 m (I.C.) (lO pés) ou 2,89 m (I.R.)
(9,5 pés) por 5,48 m de comprimento, com 40% de carga de bolas de 30 mm.
Motor de 750 kW.
4.5 - Capacidade de Moinho de Barras em Moagem a Seco
A utilização do moinho de barras em moagem a seco é geralmente não reco

mendada devido à dificuldade de escoamento dos sólidos secos, que causa a expan
são da carga de barras. Eles são excepcionalmente usados na moagem primária de
clínquer ou, como aplicação especial, na moagem de fmos de coque. Os moinhos
de barras a secO slro geralmente usados com descarga periférica na extremidade,
mas pode ser também com descarga central. O moinho de barras a seco é altamente
ineficiente e sujeito a sérios problemas mecânicos.
Embora o moinho de barras a seco seja bastante ineficiente, sua aplicação na
moagem de clín que r, preparando o material para a moagem em moinho de bolas,
economiza energia, uma vez que melhora muito a eficiência do moinho de bolas.
que é alimentado com um material com granulometria muito mais favorável.
A Tab. 4.8 mostra as capacidades aproximadas dos moinhos de barras na
moagem de coque para diversas umidades e para as cargas máximas recomendadas
em função da densidade. É de se notar o grande efeito da umidade na capacidade
do moinho.
4.6 - Especificação da Carga de Corpos Moedores
É usual fazer a reposiçlIo do peso de corpos moedores desgastados, utilizando

se apenas barras ou bolas de tamanho máximo. O desgaste dos corpos moedores
com o uso faz com que, ao final de algum tempo, se tenha uma distribuição con
tínua de .diâmetros, o que é denominado de carga em equilíbrio. Assim, seria reco
mendável que, desde a partida, se começasse a operar com uma carga cuja distri
buiçlIo granulométrica já se aproximasse da carga em equilíbrio. Bond recomenda
como carga de start-up dos moinhos aquelas apresentadas nas Tabs. 4.9 e 4.10.
Assim, para especificar-se a carga de corpos moedores é necessário tão somente
escolher o diâmetro máximo, o que pode ser feito utilizando-se as fórmulas estabe
lecidas por Rowland:
Para barras
R=016FJ'7S( WlxSe )O'S (4, 13 )

, CS x (3,281 D)O,S
Para bolas
B = 754 - x se
( KF)O'S ( CS xWI(3,281 )J'34 (4.14)
w, D)0's
R - diâmetro máximo das barras, em mm

B - diâmetro máximo das bolas, em mm
F - d 80 da alimentação, em mícrons
WI - Work-Index, em kWh/ton curta
se - densidade do material. em g/cm 3
CS - porcentagem da velocidade crítica
D - diâmetro do moinho, em m
K - fator variável com o tipo de moagem
Tabela 4.9 - Carga inicial de barras (Bond 1
Diâmetro de reposição (mm)

Diâmetro
(mml
125 115 100 90 75 65
125 18
115 22 20
100 19 23 20
90 14 20 27 20
75 11 15 21 33 31
65 7 10 15 21 39 34
50 9 12 17 26 30 66
Total 100 100 100 100 100 100
Distribuição da carga indicada como porcentagem em peso.
Tabela 4.10 - Carga inicial de bolas (Bondl
Diâmetro
Diâmetro de reposição (mm I
(mm)
115 100 90 75 65 50 40
115 23,0
100 31,0 23,0
90 18,0 34,0 24,0
75 15,0 21,0 38,0 31,0
65 7,0 12,0 20,5 39,0 34,0
50 3,8 6,5 11,5 19,0 43,0 40,0
40 1,7 2,5 4,5 8,0 17,0 45,0 51,0
25 0,5 1,0 1,5 3,0 6,0 15,0 49,0
Total 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 lQO,O 100,0
Distribuição da carga indicada como porcentagem em peso.

Para bolas de aço ou de ferro fundido, Rowland estabelece os seguintes valores

paraK:
Tipo de Moinho Valor de K

Tipo overflow a úmido, circuito aberto (CA) ou circuito fechado (CF) 350
Diafragma a úmido, CA ou CF 330
Diafragma a seco, CA ou CF 335
Ettore Azzaroni, da Armco, em trabalho apresentado em seminário de moa·

gem patrocinado por aquela empresa apresentou uma discussão sobre o cálculo do
diâmetro das bolas feito segundo o método de Bond, no qual critica este método
por não levar em consideração a carga circulante. Azzaroni comentou, ainda, em
seu trabalho, que os diâmetros de corpos moedores efetivamente utilizados nas
instalações de moagem podem, às vezes, apresentar importantes discrepâncias em
relação aos calculados pelas fórmulas usuais.
Assim, ele estudou a prática de recarga de corpos moedores em diversas insta·
lações e desenvolveu correlações entre o diâmetro máximo de barras e de bolas uti
lizadas e diversas variáveis operacionais: diâmetro do moinho, WI do material, velo·
cidade do moinho. diâmetro da alimentação nova e carga circulante. Estabeleceu,
dessa forma, as seguintes equações:
Para bolas
(4.16)
Para barras
(4.17)
D B - diâmetro máximo de bolas, em mm

D R - diâmetro máximo de barras, em mm
CL - carga circulante, em %
F. WI e D - já definidos
N - velocidade do moinho, em rpm
Azzaroni acha que seus trabalhos são ainda limitados e recomenda que se de·
senvolvam estudos adicionais para melhorar a aplicabilidade das fórmulas por ele
desenvolvidas.
5
CLASSIFICAÇAO
5.1 - Introdução
A grande maioria das instalações de moagem de minério se faz em circuito fe
chado, que apresenta sobre a moagem em circuito aberto uma série de vantagens,
entre as "quais: melhor controle da granulometria do produto, em especial melhor
controle do diâmetro máximo do mesmo; obtenção de produto com curva granu
lométrica em faixa mais estreita; menor produção de u1trafinos causados por so
bremoagem; maior produção do moinho; e menor consumo energético por tone·
lada de produto moído.
Segundo Taggart, as vantagens do circuito fechado são decorrentes de alguns
fatores, quais sejam:
Redução do diâmetro médio da alimentação;
Grande aumento da quantidade de material próximo da granulometria, final;
Grande decréscimo na proporçlIo de partículas já moídas, na descarga do moinho;
Passagem mais rápida do material pelo moinho;
Melhor relação da granulometria do material para o diâmetro médio da carga de

bolas;
Atunento na quantidade intersticial de polpa.
Em moagem a seco são empregados classificadores pneumáticos (ciclones e

classificadores estáticos e dinâmicos). Os classificadores dinâmicos tipo Raymond
são os preferidos quando se deseja controle mais preciso da granulometria do pro
duto. Esses classificadores são muito usados em moagem de cimento.
Em moagem a úmido slIo empregados principalmente hidrociclones, sendo
pouco utilizados atualmente os classificadores mecânicos. tipo espiral ou de rastelo.
Para classificação em granulometria mais grossa têm sido utilizadas peneiras está
ticas parabólicas.
5.2 - Eficiência da Classificação

i
O classificador recebe o material do moinho e o separa em dois produtos: i
grosso, constituído pela fração da alimentação que retoma ao moinho. também
chamado de carga circulante; e fino. que corresponde ao produto final do circuito
de moagem.
!I
J
il
J
66 Classificação
Intuitivamente, pode-se verificar que um classifiéador 100% eficiente separaria

toda a fração abaixo de uma malha desejada como produto final, retomando todas
as frações superiores a essa malha à alimentação do moinho. Como a operação do
classificador não tem eficiência de 100%, ele deixa passar algumas partículas de gra
nulometria superior à malha especificada no produto da moagem, assim como per
mite que partículas finas sejam incorporadas à carga circulante.
Antigamente, eram difundidas as defmições:
Eficiência do underflow - Porcentagem de material acima da malha especificada
na carga circulante;
Eficiência de overflow .- Porcentagem do material mais fmo que a malha especifi
cada contida na alimentação que reporta aos fmos do classificador.
Pode-se defmir como eficiência conjunta ao produto ou à média geométrica
dos anteriores.
Atualmente, prefere-se considerar a eficiência do classificador pela curva de
partição. Para se determinar a curva de partição de um classificador, faz-se um ba
lanço de material na separação· efetuada para cada faixa granulométrica. A curva
de partição é traçada plotando-se para cada classe granulométrica a porcentagem
que reporta aos grossos do classificador, em função do diâmetro médio da referida
classe. Considera-se como diâmetro médio a média geométrica dos limites da classe
granulométrica.
A curva de partiçllo (Fig. 5.1) pode ficar aproximadamente definida por dois
parâmetros, sendo utilizados: .
d 50 - É o diâmetro para o qual a ordenada da curva corresponde a 50%, Isso signi
fica Clue as partículas com esse diâmetro distribuem-se metade para cada produto;
Fator de eficiência - É constituído por fatores que indicam a imperfeição do corte.
Um fator utilizado é a área compreendida entre a curva de partição e a reta vertical
passando por d 50. Outro fator de eficiência bastante empregado é a denominada
imperfeição (I), que é defmida como:
1= d 75 - d 25
(5.1)
2d so
% PARA GROSSOS
100 - - - - - - __ ,. - _. ..,
I ,
I I
I I
I I
I I
I
I 1
50 I
I
I
I
I
I
I
I
I
O.......---''---y''''--'L-'r-''-L-,--L-r--L,.--L-----.-.
2 3 4d 5 6
·Figura 5.1 - Curva de partição de um classificador (as áreas A·l e A-2 representam a inefi
ciência da classificação)
Pode-se verificar que a imperfeição representa o coeficiente angular médio da

curva entre os limites de 25% a 75%. Quanto maior esse coeficiente, evidentemente
mais eficiente será a classificação.
A curva de partição pode ser aproximadamente representada pelo d so e pela
imperfeição do corte; entretanto, para cada tipo de classificador existem formas
mais precisas para determinação da eficiência.
5.3 - Hidrociclones
5.3.1 - Introduçlo
Os hidrociclones são os equipamentos mais empregados na operação de classi·
ficação para fechamento do circuito de moagem. A grande preferência dada a esses
equipamentos se deve a uma série de vantagens apresentadas por eles, quais sejam:
\ Apresentam capacidade elevada em relaça-o a seu volume e à área ocupaciá. Isso os
tem tomado os equipamentos de utilização praticamente exclusiva em instalações
de moagem de grande capacidade;
"Controle operacional relativamente simples. Operação mais ou menos estável;
\ Apresentam pequeno custo de investimento. O custo operacional é pouco mais
elevado que o de classificadores espirais devido à energia consumida pela bomba;
\ Elevada disponibilidade, pois há sempre unidades de stand-by devido ao baixo preço
e pequeno espaço ocupado.
Por outro lado, apresentam algumas desvantagens consideráveis, tais como:
Na-o apresentam efeito regulador para .minimizar oscilaçõe,s operacionais de curto
período na alimentação devido a seu pequeno volume;
O controle da não-passagem de grossos ao overflow pode ser pior do que no caso de
classificadores, no caso de haver variações nas condições de alimentação, porque'po
de ocorrer sobrecarga do apex e serem rejeitadas partículas grossas para o overflow;
Pelas razões acima apontadas, demandam geralmente instalações de controle mais
sofisticadas;
Dependendo do tipo de minério, o custo de manutenção pode ser relativamente
elevado, especialmente o da manutenção da bomba de alimentação.
Os hidrociclones utilizados em circuitos de moagem são geralmente fabricados
fundidos ou em chapa, com revestimentos de borracha, substituíveis para minimizar
o custo de manutenção e o tempo de reparação.
A Fig. 5.2 mostra um corte de um hidrociclone típico. A polpa entra no hidro
ciclone, sob pressão, através do duto de entrada, no topo da câmara cilíndrica
Esta entrada pode ser feita tangencialmente ou em voluta, apresentando os hidro
ciclones com entrada em voluta maior capacidade e melhor performance. Entrando
na câmara, a polpa adquire um movimento de rotação que, por meio da aceleração
centrífuga, arremessa as partículas maiores em direção à parede; as partículas finas
são rejeitadas para o centro do hidrociclone, saindo pela abertura superior que é o
vortex. As partículas mais grossas adquirem um movimento descendente e vão des
carregar na abertura da parte inferior, o apex. Note-se que não é obrigatório o
vortex estar colocado na parte superior e o apex na parte inferior; a performance
68 Classificação
do hidrociclone seria a mesma, mesmo que ele tivesse posição invertida, pois geral
mente a aceleração da gravidade é pequena em relação à aceleração centrífuga.
No caso de hidrocíclones de grande diâmetro operando com baixa pressão, a po
sição do hidrocíclone adquire importância. Ambas as correntes - underflow,
pelo apex, e overflow, pelo vortex - devem descarregar aproximadamente à mesma
altura, à pressão atmosférica, pois, caso contrário, pode haver alteração na perfor
mance do hídrociclone.
5.3.2 - Geometria do Hidrociclone
Os elementos geométricos dos hidrociclones são importantes na performance

operacional dos mesmos. Entre esses, são importantes:
Diâmetro do hidrociclone - É o elemento mais importante, pois define a capaci
dade e o diâmetro de corte dos hidrociclones. São fabricados hidrociclones em
diversos tamanhos, variando praticamente de 10 a 1.200 mm. Aumentando o diâ
metro, aumentam a capacidade do hidrociclone e o diâmetro de corte.
------y
MANÔMETRO
"OVERFLOW" c)
ALIMENTAÇÀO~r--rn:}-JfFr=~F~
'c)
SEÇÕES DA CAR.
CAÇA METÂLICA
~
1--
!
I I
REVESTIMENTOS
SUBSTlTUfVEIS DE
BORRACHA MOLDADA
NÚCLEO. DE AR
- "AIR CORE"
CONJUNTO I
I
DO
"APEX"
"UNDERFLOW"
Figura S.2 - Corte de um hidrociclone típico (Cirnaq)

Diâmetro de vortex-finder - Para um hidrociclone de diâmetro fixo, pode-se variar

o diâmetro do vortex-finder para regular a capacidade e o diâmetro de corte dentro
de um certo intervalo. O diâmetro máximo do vortex-finder é limitado pela possi
bilidade de ocorrência de curto-circuito do material diretamente ao overflow.
O vortex-finder deve ter altura suficiente para que sua extremidade alcance um
ponto inferior à abertura de entrada, ta.moêm para minimizar a possibilidade de
ocorrência de curto-circuito. Aumentando o diâmetro do vortex-finder, ocorre
aumento da capacidade e do diâmetro de corte.
Área da abertura de entrada - A área da abertura de entrada determina a veloci
dade tangencial da polpa, sendo assim um dos importantes fatores que afetam o
processo de classificação. Cada tamanho de hidrociclone, defmido por seu diâme
tro, pode ser fabricado com diferentes área de abertura de entrada para melhor
adequá-lo às exigências quanto à capacidade e quanto à classificação. Para áreas
de entradas maiores, maiores também são a capacidade do hidrociclone e seu diâ
metro de corte. A abertura de entrada retangular parece ter melhor desempenho
que a abertura de entrada circular.
Altura da parte cilíndrica - O hidrociclone pode ser fornecido com várias alturas
da parte cilíndrica. Alturas maiores da parte cilíndrica diminuem o diâmetro de
corte e parece que a eficiência se torna maior.
Diâmetro do apex - O diâmetro do apex pouco afeta a capacidade de vazão do
hidrociclone, determinando porém a capacidade de descarga de sólidos e a porcen
tagem de sólidos do underflow.
Em operaça:o normal, há uma região cilíndrica no eixo do hidrociclone que se
acha vazia, e ela principia na abertura do apex; os sólidos descarregam por uma
região anular, que envolve esse cilindro vazio chamado air core. Quando a vazão
de underflow é muito grande, há o desaparecimento do air core e o hidrociclone
começa a operar de forma instável. Para a operaça:o normal, diz-se que o hidroci
clone está operando em spray e, em condiça:o de sobrecarga, sua operação é em
cordão. Deve ser evitada a operação em cordão, pois a sobrecarga do apex pode
rejeitar partículas grosseiras para o overflow. Poi' outro lado, apex desnecessaria
mente grande provoca a obtença:o de underflow muito diluído, que diminui muito
a eficiência da classificação-por um aumento da incorporação de finos ao underflow
(Fig. 5.3).
2 3
DESCARGA E~ CORDÃO DESCAFiGA EM CONE QESCARGA EM "SPRA y"
1 ORIFICIO DO APEX INSUFICIENTE 2. ORIFICIO DO APEX 3. ORIFICIO 00 APEX MUITO GRANDE

CORRETAMENTE DIMENSIONADO
Figura 5.3 - Tipos de descarga do apex

70 Classificação
Assim, O apex deve ter diâmetro ajustado para permitir a necessária capaci
dade de descarga de sólidos, sem que haja diluição desnecessária do underflow.
Para permitir ajustagem feita com o hidrociclone em operação, pode ser for·
necido pelos fabricantes apex com diâmetro regulável (Fig. 5.4).
Ângulo do cone - Para pequeno ângulo de cone tende a decrescer o diâmetro de
corte, podendo entretanto piorar a eficiência do hidrociclone; aumentando-se o
ângulo do cone, têm..se os efeitos inversos. A ação do cone é forçar a passagem das
partículas para o interior do hidrociclone e propiciar a obtenção de um underflow
mais limpo. A rabo 5.1 mostra as características de hidrociclones da. Série D da
Krebs, fabricados no Brasil pela Cimaq.
CONJUNTO DE APEX FIXO

EM MATERIAL CERÂMICO.
CONJUNTO DE APEX REGULÁVEL.

AR COMPRIMIDO E REGULADOR DE PRESSÃO
sÃo UTILIZADOS PARA CONTROLAR O
DIÂMETRO INTERNO DO REVESTIMENTO
DE BORRACHA DO APEX.
Figura 5.4 - Tipos de arranjo do apex

Tabela 5.1 - Características dos principais hidrociclones da série D da Krebs
Modelo De (paI) h (paI) A e (paI') Do (paI)
D 3B 3 12 0,25 1/2;5/8 e 3/4

D 3 BB 3 17 0,25 1/2; 5/8 e 3/4
D 4B 4 16 0,25; 0,56 e 1,20 3/4; 1 e 1 y..
D 4 BB 4 21 0,25; 0,56 e 1,20 3/4; 1 e 1 y..
D 6B 6 25 1,30 e 2,20 1',4; 1',4; 1%; 2;2',4; 2',4 e 3
D 6 BB 6 33 1,30 e 2,20 1',4; 1'/2; 1%; 2; 2',4; 2',4 e 3
D 10 B 10 28 3,10 e 4,80 1',4; 2; 2',4; 3; 3',4 e 4
D 10LB 10 30'/2 7,80 2',4; 3; 3',4 e 4
D 10 BB 10 38 3,lOe4,80 1',4; 2; 2',4; 3; 3',4 e 4
D 15 B 15 46 7 e 11 4;4',4;5',4 e 6
D 15 LB 15 48 14 5'/4; 6; 6% e 7'/2
D 20 B 20 67 11,17e21 4; 4'p; 5',4; 6; 6% e 7'/2
D 20 LB 20 66 27 e 33 6; 6%; 7',4; 8',4 e 9
D 26B 26 67 45 e 60 8,lOe12
D 30 S 30 72 54 8,lOe12
D 30 L 30 72 70 12,14 e 16
5.3.3 "'7 Curvas de Partiçã'o de Hidrociclones
Como foi visto, a curva de partiçll'o de um classificador é a obtida plotando-se

para cada classe granulométrica a porcentagem passante para o underflow em fun·
ção do diâmetro médio da classe, como mostra a Fig. 5.5.
IOOI----'----------------=::::;;;'-:::==~--,
o~
~
-...
E
QI
"1:J
<:
::::I
50
o
<:
10
o
u.
...
o
QI
o.
::::I
o
QI
a::
o
Diametro da partícula, mícrons
Figura 5.5 - Correção da curva de partição

72 Classificação
Tem-se verificado que o processo de classificação que age no hidrociclone e em

outros tipos de classificador é constituído por dois componentes, um referente às
forças efetivamente atuantes na classificação e o outro às partículas arrastadas pela
água. Isso significa que o processo de classificação propriamente dito separa os só
lidos grossos de uma polpa contendo as frações finas, o que corresponderia assim
à fase fluida no processo; assim, esta fase carrearia para o underflow as partículas
em suspensão na água. O processo de classificação global é, então, condicionado
pela atuação das forças de classificação (classificação propriamente dita) e pela
partição de água, o que é feito usualmente considerando-se que uma parte da ali·
mentaçã'o proporcional à partição de água passa direto para o underflow, consti
tuindo o chamado efeito by-pass.
Chamando-se Yj a partição real dos sólidos na classe i, YCj a partição corri
gida e R w a partição de água para o underflow, tem-se:
(5.2)
Esta expressão permite _Jrrigir a curva de partição como está feito na Fig. 5.5,
obtendo-se a curva de partição corrigida. Pode-se traçar a curva de partição corrigida
em função da relação d/d so , tendo-se então a curva de partição reduzida, como a
traçada na Fig. 5.6.
A curva de partiça-o reduzida é característica do hidrociclone e do material.
Linch e Rao estabeleceram que, para hidrociclone de diferentes tamanhos e de geo
metria semelhante, a curva de partição seria igual, sendo função apenas do material.
Assim, esses autores chegaram a desenvolver uma expressão que é usada de forma
extensiva na representaçã'o de curvas de partição em classificadores:
exp Q Xi - 1
~i = exp Q Xi + exp Q - 2
(5.3)
Xi = di/dso
Q = característica do material
100
'"
o
~
~
o
w
00
z
~
o
z
00
50
«
U'
;;:
~
~
u
w
O'
0,5 1,o 1 ,5 2, o 2,5 3,0
x= 0/050 CORR1GIOO
Figura 5.6 - Curva de partição reduzida

o valor mais comum de a é 4. Para menores valores de a a eficiência é metlOI'"

e vice-versa.
Plitt, em um extenso trabalho em que procurou correlacionar a performance
de hidrociclones com as variáveis operacionais, chegou a determinar uma expressão
para a curva de partição:
~i = 1 - exp [-0,693 (d;/dso)m] (5.4)
m é uma indicação da eficiência da separação: um valor de m superior a 3 indica
alta eficiência de classificação, ao passo que m inferior a 2 indica baixa eficiência.
Usualmente, m varia de 1,5 a 3,0. Para operação de classificação em circuito de
moagem, m usualmente é da ordem de 2. Contrariamente à expressão de linch e
Rao, que é independente das variáveis operacionais, Plitt estabeleceu que m de
pende dessas variáveis. Plitt chegou a detenninar para m a expressão:
. (D 2 h)0.lS
m = 1,08 • exp [0,58 - 1,58 Rvl \Q (5.5)
Qu
Rv= Q; Qu e Q = vazões de underf/ow e de alimentação
De - diâmetro do hidrociclone, em cm
h - altura do vortex-finder. Altura da extremidade do vortex-finder em relação ao
topo do apex
Q - vazão de polpa do hidrociclone, Q/min
Como Qu é função do diâmetro do apex, o efeito desse diâmetro é importante

no valor de m.
Plitt verificou que o parâmetro m e o de Linch e Rao estão relacionados de
acordo com a fónnula:
a = 1,45 m - 0,45 (5.6)
5.3.4 - Vazão dos Hidrociclones
As principais variáveis que influem na vazão do hidrociclone são: diâmetros

do hidrociclone, do vortex e do apex; área do orifício de entrada; pressão da ali·
mentação; porcentagem de sólidos; altura do vortex-finder; viscosidade da polpa etc.
Têm sido propostas diversas expressões matemáticas para cálculo da vazão do
hidrociclone em função das variáveis operacionais julgadas mais importantes. Cada
uma apresenta validade restrita a certas aplicações referentes a tipos de hidroci
clones e de materiais.
A expressão mais geral foi desenvolvida por Plitt pelo tratamento matemático
de um número bastante expressivo de resultados industriais e de laboratório, che
gando à expressão: .
Ql.78 exp (O 005541)
p= 1,88 ' (5.7)
DeO•37 D?·94
I
hO•28 (Du2 + DO,
2)0.87
ou
(5.7a)
74 Classificação
em que:
De, Do, D u , Di e h -emcm
Q - Q/mín; P - em quilopascal (kPa); d so - em mícrons
l/J - porcentagem de sólidos em volume
Arterburn apresenta para hidrociclone Krebs os gráficos das Figs. 5.7 e 5.8,
que dão as vazões de hidrociclones em função do diâmetro e da pressão. As linhas
cheias representam a vazão de água para o hidrocic1one padrão. Esse autor defmiu
o hidrociclone Krebs padrão como:
Entrada em voluta;
Área do orifício de entrada é igual a 0,07 D~. Abertura retangular;
Vortex·finder apresenta diâmetro igual a 0,4 De;
Altura da parte cilíndrica igual ao diâmetro do ciclone;
Ângulo do cone igual a 12° para ciclones pequenos e igual a 20° para os grandes;
Diâmetro do apex -'de 10% a 35% do diâmetro do hidrociclone. Podemos tomar
D u = 0,17 De.
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Figura 5.7 - Faixa de capacidade para hidrociclones Krebs

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3 4 6 8 la 20 30 40 60.0 /00
PRESSÃO (PSIl
FiguIll S.8 - Faixa de capacidade para hidrociclones Krebs
As faixas sombreadas nas Figs. 5.7 e 5.8 indicam as alterações possíveis de va
zão para as variações possíveis no diâmetro do vortex{inder e na área do orifício
de entrada. Trabalhos de correlação dos dados contidos nos gráficos de capacidade
dos ciclones, apresentados pela Krebs em relação às variáveis mais importantes,
mostraram que as vazões dos ciclones Krebs/Cimaq podem ser calculadas, de forma
aproximada, pela seguinte expressão:
Q=K xD 1• 9 A )0.45 (D )0.8

q c (0,07e_ x 0,4 De xpo.5 x Fs
__
D~
_0_
em que:
Q - vaza'o do hidrociclone, em m 3/h e P em atm
K q = 0,75 para De em pol ou
Kq = 0,13 paraDe em cm
F s - fator de correça'o para a porcentagem de sólidos, em volume (Fig. 5.9)
76 Classificação
o fator de correção F s para a porcentagem de sólidos na alimentação foi in

troduzido por Tarr em 1965 (Fig. 5.9). É de aplicação discutível e é de se notar
que na expressão de Plitt o efeito da porcentagem de sólidos é inverso ao estipu
lado com o fator F s de Tarr. Parece, entretanto, que o fator F s deve ser aplicado
especialmente no caso de ciclones de classificação, em que a porcentagem de só
lidos é elevada. Segundo Tarr, o aumento de vazão para a mesma pressão aplicada,
que ocorre com a elevaça'o da porcentagem de sólidos na alimentação, deve-se a
um aumento de viscosidade da polpa, que ocasiona diminuição na turbulência no
ciclone.
A Tab. 5.2 mostra as faixas de vazão, assim como diâmetros de corte para ci
clones Dorrclone, fabricados aqui pela Dorr-Oliver 40 Brasil.
',' FATOR OE CORRECÃO Fs PORCENTAGEM OE SOLlOOS EM VOLUME
Fs - Fator de Correcão de Tarr

I ,5
I ,<
I ,3
:,2
1,0 10 ,o 30 <o 50
..
Figwa 5.9 - Fator de correçlro da vazã"o de hidrocic1ones para a porcentagem de sólidos
Tabela 5.2 - Seleção aproximada de hidrociclones considerando-se o tamanho da partícula
Capacidade Pressão de operação Material de construção

Diâmetro
Tipo do Separaça:o Vaza:o Diferencial Máxima
Dorrclone aproximada total de pressa:o pressão Dorrclone Corpo
(pol) (mícrons) (GPM) * (PSI)** (PSI)
FRL 4 14-38 15-85 5-50 75 Borracha F?F?***

FR 6 27-58 20-200 4-70 75 Borracha F?F?
FR 12 30-65 75-700 4-70 75 Borracha F?F?
FR 18 41-78 250-1.300 6-25 30 Borracha F?F!l
FR 24 48-90 300-1.800 4-30 30 Borracha F?F?
Hycar Aço
FR 36 60-120 800-3.800 4-20 20 Borracha Aço
Hycar
FR 48 80-150 1.400-6.000 4-20 20 Borracha Aço
Hycar
* 1 GPM = 0,227 m 3/h
** 14,2 PSI = 1 atm
*** F!lF? - ferro fundido
5.3.5 - Diâmetro de Corte
Tem-$e tomado prática comum expressar o diâmetro de corte dos lúdrociclones

como o tamanho d so para a curva de partiçã'o corrigida. A expressão de d so em fun
çã'o das diversas variáveis operacionais tem sido determinada empiricamente por
diversos pesquisadores. A expressã'o mais completa para cálculo do d so é a desen
volvida por Plitt em trabalho já comentado.
15,3 D~A6 A~·3 D~·21 exp [0,063<1>]

dso = ------=-----='----=------
D~·71 h O•38 Q0,4S (Ps _ p)o.s
em que:
De, Do, Du , h -eH1 em

A e - em cm 2
<I> - porcentagem de sólidos em volume
Q - vazã'o, em m 3/h
Ps e P - densidade do sólido e do líquido, em g/cm 3
Arterbum estabelece para o hidrociclone padrã'o, conforme já especificado,

o diâmetro de corte aproximado de acordo com a expressão:
d so (básico) = 2,84Do.66 (Fig.5.1O)

em que D é o diâmetro do ciclone, em em.
Para a definição do d so (aprox.), ele recomenda considerarem-$e as correções
para porcentagem de sólidos em volume e pressão de densidade do sÓlido, de acordo
. com a expressão:
d so (aprox.) = d so (básico) >.< C 1 x Cz X C3
em que:
C 1 - fator de correção para a porcentàgem de sólidos em volume, dado aproxima
damente por:
C1
= [-2L1
53 _ <l>J
1
,43
(Fig.5.11)
(O valor da correçã'o dada pela fónnula acima é geralmente inferior à correção cal
culada pela expressão de Plítt. Parece que, para o caso de ciclone em classificaçã'o
de moagem, a correção de Arterbum seja a mais aproximada.)
C2 - fator de correção para a pressllo, dado por:

C2 = 3,27 X p-O.28 (Fig. 5.12)
P - pressão, em kPa
C3 - fator de correção para a densidade do sólido, dado por:
C3
_ (l,65)0.S
- -- (Fig. 5.13)
S-l
78 Classificação
~O
40
30
20
10
9
8
7
6
3
3 4 6 10 I~ 20 26 30
DIÂMETRO DO CICLONE (POLEGADAS)
Figura 5.10 Diâmetro de corte (D SDC ) para ciclones padrões (Arterburn)
100
90
80
70
60
~o
40
..
Ü
o
30
..
Q
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7
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-c
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'"'"ou 3
W W 30 ~ ~
PORCENTAGEM DE SÓLIDOS EM VOLUME l C. "1"'\

Figura 5.11 - Influência da porcentagem de sólidos no Dsoc do ciclone (Arterburn)
Esta expressão vale para hidrociclones padrões, como aqueles definidos por
Arterburn. Pode-se corrigi-la para outros valores das principais variáveis, conside
rando-se para tal a fórmula de Plitt. A expressão a seguir efetua essa correção,
usando os expoentes de Plitt arredondados.
d so = dso ( ,De)0.8 x (A
(aprox.) x O4 ~ e
0,07 De
)0.2 (D
2O 1; D
,e
)-0.7
X
o cálculo do dso por esta expressão é' também aproximado, visto que o diâ
metro de corte do ciclone depende de outras variáveis não consideradas na fórmula
e que têm efeitos muito importantes, em especial a forma das partículas e a distri
buição granulométrica do minério na alimentação. Para uma determinação de d so
de forma mais precisa, seria necessária a execução de testes especiais, em que se
determinaria uma constante, M, para ser aplicada à fórmula acima, no lug;;lr de
2,84 da expressão de Arterbum.
O diâmetro de corte é ainda função de h, altura livre do vortex, sendo inversa
mente proporcional a h elevado à potência 0,3.
A Fig. 5.14 mostra os diâmetros de corte dos ciclones AKW em função da
porcentagem de sólidos. Para outras relações entre diâmetros de vortex e de alimen
tação, os diâmetros de corte podem variar de 15% a 20%, para mais ou para menos.
C\I
o
o
o<
(/) 2
(/)
UI
a:
Q. 1.5
<I:
<I:
a:
~ 1
.9
o .8
'<1:
U'
UI .7
a:
a: .6
oo
.5
4 5 6 7 8 9 10 15 20 30 40 50 60 70
PRESSÃO (PS I)
Figura 5.12 - Influência da pressão no D soe do ciclone'(Arterburn)

80 Classificaçllo
10
9
8
r<> 7
o
6
O
O 5
...J
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Cf)
4
O
o 3
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O
o .5
.4
2 :3 4 5 6 7 8
DENSIDADE REAL DO SÓLIDO
Figura 5.13 - Influência da densidade real do sólido no D soc do cicione (Arterbum)

70
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17 1/ V
~ ~ ~ I 1/ /K
,vi'Y
00 10 20 30 40 50 (iO 10 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 20
Ditmetro de corte- D50
Figura 5.14 - Ciclones AKW. Diâmetro de corte, para quartzo
I
5.3.6 - Escolha do Apex
o gráfico da Fig. 5.15 apresenta a capacidade de vazão em função do diâmetro

do apex. Pode ser adotado para uma defmição preliminar do diâmetro do apex.
Por ser esse um fator muito importante na performance do hidrociclone, seu ajuste
final deve ser procedido com a instalação em operação. É aconselhável, assim,
dispor-se de apex com diâmetro regulável, pelo menos durante o período de ajuste
da operação do hidrociclone.
U"SGPM
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E 3I-V""··.......::.....ji---+-f-H+I+I---+-t--+----IH--+-t-"rt1
.0
o 21 2 34 6 8 Vazão
la 20 30 40 60 80 100
de Underflow, I/seg
Figura 5.15 - Curva de capacidade de vazão do apex (Arterburn)
Para a utilização do gráfico faz-se uma estimativa preliminar da partição de

massa e da porcentagem de sólidos do underflow, o que permite.estimar-se a vazão
de underflow. Na falta de melhores informações, pode-se adotar como guia geral
as seguintes faixas de porcentagens de sólidos para o underflow.
Operação Granulometria (mm)
Classificação em moagem 1,0 50-55

Deslamagem primária 0,3 40-50
Deslamagem secundária 0,1 20-30
Para se calcular a porcentagem de sólidos no underjlow, pode-se adotar a ex

pressão de Plitt para determinar a distribuição de vazão no hidrociclone:
(D / D )3.31 X hO,54 X [I + (D /D )2] 0,36 X D O,72

S = 19 u o u o o exp (0,0054cP)
, HO,24 x DI,11
C
em que:
D u , Do e h - em cm
H - em metro de coluna de polpa
82 Classificação
(/> - em porcentagem
S é o parâmetro de distribuição de vazão e se expressa por:
S = Qu = Vazlto de polpa no underflow

Qo Vazão de polpa no overflow
Notar o grande feito do diâmetro do apex, o que confirma sua importância

na partição da água.
5.3.7 - Relação entre d so e a Granulometria do Produto Classificado
~ projetar um circuito de moagem, o objetivo é a produção de u.tn mate·

rial no overflow ao hidrociclone que apresente uma distribuição granulométrica
_reg!!erida, tendo em vista as operaçôes posteriores de tratamento que ·soh!e ele
~~<;~ª-.A curva granulométrica do produto geralmente é deftnida como
-!!..ma det~rminada-porcentagem.P3!S~ ..Il!!J'~l~a de controle A TaK~5~3 define
.~rQ)umadamente od sQ requerido ellLu.ma operação de classillcação típica e nor·
!!1~I1)_l!i'!!Qciclone, de forma a produzir um material DOovecflnw com ª~gr!!l!!
19metria-fi~a. ~a J:elaç!o-,- apre$en!adª-RQI~ÂI1eIh~~aria...pouco .em função
.
~-
das condiÇÕes~
de _.moagem .
.---==- -
~=--«.~- ~
Tabela 5.3 - Relação do d s• com granulometria do produto
Granulometria requerida Fator de multiplicação

(porcentagem passante para cálculo do d s•
na malha de controle)
98,8 '/. 0,54

95,0'/ 0,73
90,01 0,91
80,0 1 1,25
70,0 'I 1,67
69,02:. 5':71 2,08 -. 1.'2..
o'.,'1J
50,0 J 2,78
5.3.8 - Exemplo de Dimensionamento
Selecionar tamanho e número de ciclones para fechamento do circuito de

moagem, sendo dados:
Produção = 250 t/h
Produto = 60% passantes em 74 mícrons
Porcentagem de sólidos do produto = mínima de 40 (em peso)
Densidade do sólido = 2,9
Carga circulante estimada = 225%
Porcentagem de sólidos underj10w estimada = 75 (em peso)
Moagem de minérios em moinh?s tubulares 83
I? Passo - Cálculo dos Balanços de Massas

Produto Overflow Underflow Alimentação
Vazll'o mássica de sólidos (t/h) 250 562 812

Porcentagem de sólidos 40 75 59,1
Vazão de ágüa (m 3/h) 375 187 562
Vazll'o mássica da polpa (t/h) 625 749 1,374
Vazão de polpa (m 3/h) 461 381 842
Densidade da polpa (g/em 3 ) 1,355 1,966 1,632
Porcentagem de sólidos em volume 14,6 50,9 33,3
2? Passo - Cálculo do d soc para a Obtenção do Produto Especificado

Malha de controle = 60% passantes em 74 mícrons
Fator de multiplicação (Tab. 5.3) =' 2,08
D soc = 2,08 x 74 = 154 mícrons
3? Passo - Cálculo do Diâmetro do Ciclone Requerido

D so (aprox.) = D so (básico) X FI x F 2 X F3
Dos gráficos de F 1> F 2 e F 3 temos:
F I = 4,09 (Fig. 5.11), para cp = 33,3%
F 2 = 1,1 . (Fig. 5.12), para pressão de 50 kPa
F 3 = 0,93 (Fig. 5.13), para SG = 2,9
. D so (aprox.) 154 .
d so (básIco) = = = 37 mícrons
FI x F 2 X F 3 4,09 x 1,1 x 0,93
Na Fig. 5.10, para esse D so o diâmetro do ciclone é igual a 51 em (20 poI).
4? Passo - Cálculo do Número de Ciclones

A vazão aproximada do ciclone de 20 pol para pressão de 50 kPa é igual a·
680 GPM (Fig. 5.l~), ou 155 m 3/h.
,.. .
O número requerido de ciclones é, entll'o, de:
N= 842 "'" 6
155 -
Teremos seis ciclones em operação. É recomendável dispor-se de mais um ou
dois de reserva (stand-by). Recomendam-se ciclones de reserva correspondendo a
10% -20% daqueles em operação para facilidade de manutenção e aumento da dis
ponibilidade da instalação.
S? Passo - Calcular Tamanho do Apex
Vazão do underflow por unidade = 1~6 = 18 Q/ s

84 Classificação
Da Fig. 5.15, vem:
D u = 9,5 em (3 ; pol )
Deve-se especificar apex com diâmetro regulável, o que facilitaria a ajustagem

da operação do hidrociclone.
6? Passo - Especificação das Demais Características

A especificação das demais características do hidrociclone (Do, h, A e etc.)
deve ser estabelecida ou confirmada pelo fabricante. Para uma checagem dessas es
pecificações, pode-se voltar a calcular as vazões e d so utilizando-se as demais corre
ções definidas anteriormente.
Deve-se observar que, apesar de os métodos de cálculo serem razoavelmente
precisos, poderá haver discrepâncias importantes em sua aplicação, dependendo
das características do material a classificar, as quais podem ter grande efeito na per
formance dos ciclones.. Em casos em que as características da polpa sejam muito
discrepantes das condições normais, dever-se-á contar com informações de planta
piloto para o dimensionamento e a predição de performance dos hidrociclones.
5.3.9 - Ciclones de Fundo Chato
Tem sido aplicado com sucesso em operações de classificação o ciclone desen

volvido pela AKW, designado como ciclone tipo Circulating Bed Cyclone (CBC).
A Fig. 5.16 mostra um esquema desse tipo de ciclone, cujo princípio de funciona
mento é distinto do dos ciclones convencionais.
VCL
Correntes de convecça'o em Níveis de equilíbrio em

hidrociclones cilíndricos cilindros da CSC
(efeito xícara de chá)
Figura 5.16 - aclones de fundo chato - tipo CBC da AKW

0
São ciclones cilíndricos com fWldo chato e apresentam inclinações entre 120
0
e 150 • Basicamente, desenvolve-se nesses ciclones um leito de material espessado
em seu fundo. Este leito recebe em seu topo energia rotacional de polpa alimentada
ao ciclone, enquanto em sua base ele sofre atrição da parede do fundo, que tende
a diminuir a circulação. Existem, então, fortes correntes de convecção no sentido
vertical motivadas pela diferença de velocidade angular entre o topo e a base do
leito. Essas correntes de convecção se movem para baixo próximo à parede do ci
clone e para cima no centro. A resultante desses fluxos horizontais e verticais é criar
no leito condições de meio pesado fluido que tendem a concentrar nas proximi
dades da parede as partículas maiores e mais pesadas. Por outro lado, as correntes
de convecça-o criam na base do ciclone correntes radiais que levam o material mais
grosso para o centro do ciclone, onde existe a abertura de saída.
O ciclone CBC não apresenta tendência a entupimento do apexcomo ocorre
nos ciclones convencionais, devido às correntes internas de convecção ascendentes
no centro do ciclone que aliviam a pressão sobre o apex.
Pode-se, assim, operar com apex bem apertado para permitir cortes em granu
lometrias grosseiras, que pode chegar até a 0,8 mm, o que não é factível em ciclones
convencionais. A Fig. 5.17 mostra a faixa de variação de diâmetros de corte para
cada tamanho de ciclone. O diâmetro de corte é definido pelo número de cilindrôs
como se pode ver na Fig. 5.18. Ao contrário do que ocorre no caso dos ciclones
convencionais, a influência do diâmetro do apex sobre o corte no hidrociclone CBC
é bastante acentuada. A regulagem do corte, assim, se faz não só pelo número de
cilindros mas também pelo controle do diâmetro do apex.
Assim, ciclones de fundo chato podem efetuar cortes em granulometrias gros
seiras sem a necessidade de utilizaça-o de porcentagem de sólidos elevada em sua
alimentação, contrariamente ao que ocorre com ciclones convencionais. Por outro
75:1
G:J·)
4~;)
3CC
E
~ 250
!U
2f"O f-
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o 15JJ f-
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o 100 150 200 250 3(10 350 ·'\ÜC -<50 000 6GO (,112
DIÂMETRO DE CORTE D50í'MíC:RONSl
Figura 5.17 - Ciclones CBC: diâmetros indicativos para areia (densidade = 2,65) em água
86 Cf assifi cação
CIClOt.lE CÔNICO .......,~~~-....,...,-..--......,.,....-----.-----r----r--....,...--....,...--....,...--..,
4." 1-\1c1---I----'\--''<-------'l'-----.J,c-IL-~__\~-_+--_+--_+--_+--_+"._-_\
I .ll · L_ _L-_ _L-..>..........::..L-L-:::...J_ _....:::.l_---:::.....J.---::"-------I._::>...---I._.....:::,....J._ _......l

O 60 100 150 ZOO 250 '00 3.0 400 ",50 500
DISMETRD DE CORTE D5DMÁXlMD (MíCAONS)
Figura 5.18 - Ciclones CBC: diâmetros indicativos para areia (densidade = 2,65) em água
lado, como a operação em elevadas porcentagens de sólidos leva a más eficiências

da classificação, devido ao efeito by-pass, com este tipo de ciclone é possível obte
rem-se diâmetros de cortes grosseiros com eficiência superior à dos ciclones conven
cionais. Os ciclones cac são de baixa pressão e auto.reguladores, isto é, a concen
tração do underflow permanece relativamente constante mesmo com oscilações
na alimentação.
Assim, a sUbstituição de ciclones convencionais por ciclones cac é muito van
tajosa no caso de classificação grossa em que não sejam requeridas altas porcenta
gens de sólidos no overflow. Cita-se como exemplo em que esta substituição foi ex
tremamente vantajosa o caso da Usina de Jacupiranga, da Serrana S.A. de Minera
ção. Para classificações mais finas e em que é importante a manutenção de uma de
terminada porcentagem de sólidos no overflow, esta substituição pode não ser van
tajosa. Outros exemplos de aplicação em circuito de moagem são: Mineração Ca
talao de Goiás, Companhia Mineira de Metais e em circuitos de laboratório simu
lando ciclones grandes.
~ Classificador Espiral
5.4.1 - Introduçlo
Os classificadores mecânicos (espiral, de rastelo, de arraste) eram os equipa
mentos mais utilizados na classificaçíIo em circuito fechado de moagem. Devido
. ao crescimento de tamanho dos moinhos e dada a maior capacidade de classifica
çíIo dos hidrociclones, este último tipo de equipamento deslocou totalmente a uti
lização dos classificadores mecânicos, pelo menos em instalações de grande porte.
Em instalações de pequena capacidade, os classificadores mecânicos são ainda os

equipamentos mais adequados.
Os classificadores espirais são os mais empregados, tendo os demais tipos
(rastelo ou de arraste) aplicações especiais (menor umidade no produto grosso,
classificaçao mais grossa etc.). Os princípios de operação dos classificadores espirais
aplicam->'le também igualmente aos outros tipos. O campo de aplicaçao do classifi
cador espiral é para a classificação em granulometria de 200 a 20 mallias Tyler.
A classificaça:o é feita por sedimentação em regime em que se aplica a Lei de
Stokes, pois, embora abranja a sedimentação de partículas relativamente graúdas,
o meio é constituído de uma suspensão de sólidos com aumento da viscosidade e
da densidade em relação à água.
)'lo classificador, a sedimentação se faz em regime de queda impedida. Para
este regime, a velOCIdade de sedImentaç-aülfêcMlr"uIarnetro de partícula p-ode ser
calculada a partir da velocidade obtida pela aplicação da Lei de Stokes, usando-se
três fatores.
fI - fator de correção para a porcentagem de sólidos, sendo:
fI = (I - (/>2/3) (I - (/» (1 - 2,5f/J)

f/J = fração de sólidos em volume na polpa t Vi.., - ti
f2 - fator de forma. Pode ser usado f2 = 0,65, como média.
f3 = .3.. x .L, em que: g -aceleração da gravidade \,j ' ..........
9 u u _ viscosidade do fluido r;;( ~b\"'''J!: I <Cp

1'0"3 '-f - '(-<;// - . r
A velocidade de sedimentaçao das partículas pode ser calculada pela expres
são (Gaudin):
em que:
V = velocidade de queda da partícula
Ps e PQ = densidade do sólido e do fluido
r = raio da partícula
A Tab. 5.4 apresenta o valor de F = fI x-h X f3 para diversas temperaturas e

porcentagens de sólidos. Os valores desta tabela referem-se a material médio; evi
dentemente o valor de F é também função da distribuição granulométrica e da
mineralogia do material.
'" Dentro da bacia do classificador agem forças que arrastam a partícula para o
overftow ou para o underj70w. As partículas finas, com pequena velocidade de se·
dimentação, nao têm tempo suficiente para sedimentar a um nível inferior ao de ex
travasamento, e são assim arrastadas para o overflow. As partículas mais grossas têm
tempo suficiente para sedimentar abaixo do nível de extravasamento, reportando-se
ao underftow. O diâmetro de corte é definido igualando-se a velocidade de sedimen
tação da partícula ao quociente da vazão pela área da bacia do espessador, ou seja:
88 Classificação
Tabela 5.4 - Fatores para cálculo da velocidade de sedimentação de partículas.
Temperatura (OC) 5 10 15 20 25 30 35
Viscosidade da água (cp) 1,52 1,31 1,14 1,00 0,89 0,80 0,72
Porcentagem de sólidos
Fatores
em volume
O 9,31 10,80 12,42 14,15 15,90 17,70 19,65

0,5 8,81 10,30 11,85 .13,50 15,15 16,90 18,75
1 8,56 9,94 11,40 13,02 14,63 16,30 18,05
2 8,02 9,31 10,72 12,16 13,70 15,25 16,95
3 7,54 8,75 10,05 11,46 12,88 14,34 15,90
4 7,10 8,24 9,48 10,80 12,13 13,50 15,00
6 6,24 7,24 8,32 9,48 10,65 11,85 13,15
8 5,58 6,47 7,44 8,48 9,53 10,60 11,77
10 7,92 5,72 6,58 7,48 8,42 9,37 10,39
12 4,34 5,03 5,79 6,60 7,41 8,24 9,16
14 3,80 4,41 5,07 5,78 6,49 7,22 8,02
16 3,31 3,83 4,41 5,02 5,64 6,28 6,98
18 2,86 3,32 3,82 4,34 4,88 5,44 6,03
20 2,47 2,86 3,29 3,75 4,21 4,69 5,21
Vs = 2,5 F (ps - PQ) d'

o ")?
Vs - velocidade de sedimentação, cm/s
F - fator desta tabela
d - diâmetro da partícula, em mm
Ps ' PQ - densidades do sólido e do líquido, em g/cm 3
Vsed - velocidade de sedimentaçllo da partícula, que corresponde ao diâmetro de

corte
Q - vazão de overflow
W- largura da bacia
E - distância entre o ponto de entrada da polpa e o vertedor
Para dimensionamento da área de sedimentação necessária, deve-se considerar
a partícula mais fina cujo diâmetro se deseja que reporte ao underflow. Usam-se
dois tipos de classificadores, dependendo da finura da classificaçllo.
Tipo H - A hélice está 100% submersa no ponto mais baixo do tanque. É usado
para classificação gróssa entre malhas 65 e 20.
Tipo S - O grau de submergência é de 125% a 150%. É aplicado para classificação
entre malhas 200 e 65.
Em relação à parede lateral da bacia, o classificador pode ter parede reta
(straight) ou inclinada em direção ao extravasor (medium-flore e fUll-flare) para
aumento da área da bacia de sedimentação.
Em relação à capacidade de transporte dos grossos, o classificador pode apre
sentar transportador de hélice simples ou dupla, ou, em alguns casos especiais,
tripla. Não se. recomenda hélice tripla, pois ocasiona sério aumento de agitação,
que pode afetar a classillcaça:o.
O classificador espiral é caracterizado pelo diâmetro da espiral, existindo no
mercado de 6 a 120 polegadas.
5.4.2 - Dimensionamento
O dimensionamento da área do tanque do classificador é feito considerando-se

o diâmetro de corte desejado e definindo-se como diâmetro de corte a malha da
peneira em que passam 95% dos sólidos. Para um pré-dimensionamento da área do
espessador podem ser utilizados os dados constantes da Tab. 5.5. A tabela mostra
ainda as porcentagens de sólidos usualmente utilizadas para a obtenção de cada
diâmetro de corte.
Tabela 5.5 - Área requerida para a classificação
Diâmetro de corte Porcentagem de sólidos Capacidade

(malha Tyler) em peso no overflow específica
(t/h • m 2 )
20 45 3,99
28 40 3,50
35 35 3,20
48 32 2,73
65 30 2,32
100 20 1,71
150 18 1,12
200 15 0,73
Nota: Capacidade específica para material com densidade 2,7. Para outra densidade, a capaci
dade é proporcional à densidade.
A capacidade de transporte da espiral é dada na Tab. 5.6, em t/h/rpm, Para

determinar a capacidade do classificador, deve-se multiplicar o dado da tabela pela
velocidade, cujas faixas de variação estão também apresentadas na tabela.
A Tab. 5.7 mostra as capacidades de bacia de decantação e de transporte para
classificadores Akins. As capacidades e as potências estão baseadas em classifica·
dores duplex, com exceção dos tamanhos de 12 e 16 pol que são simplex. A capa
cidade de transporte é inversamente proporcional à mudança de declividade, sendo
a capacidade da tabela referente à declividade de 3 pol/pé. A potência do motor é
proporcional à capacidade de transporte, em t/h.
Para classificadores com paredes inclinadas, a capacidade da bacia aumenta de
acordo com a tabela abaixo.
Aumento de capacidade
Tipo de classificador
simplex duplex
S 1,6 1,3
H 1,3 1,15
90 Classificação
Tabela 5.6 - Capacidade de transporte da espiral
Diâmetro da Capacidade de transporte Velocidades

espiral (pol) para uma rpm (t/h • rpm) usuais (rpm)
24 0,9 6-16
30 1,5 5-13
36 3,2 4-11
42 4,4 ~,5-9
48 7,9 3,2-8
54 9,5 2,9-7
60 15,7 2,6-6,5
66 18,5 2,3-6,0
72 25,3 2,1-5,3
78 28,7 2,0-5,0
84 34,1 1,8-4,5
Nota; Capacidades válidas para material com 2,7 de densidade, sendo a capacidade propor
cional à densidade. A capacidade é dada por hélice; as capacidades dos classificadores duplex
e triplex são duas ou três vezes maiores que a do simplex.
Tabela 5.7 - Capacidade de classificadores (Akins)
- -
r--l--
~"
\ "'
l'~plrjl
era]l
\'ctO'-'IlJJ(,k
([-I
l'~rlr.ll
lrpm l
POll'l1ll,1
oJo motor
l..:v)
C;Jp,"c'ld,J(k
lh'Jrr,I'-1t'
llon l'Url ..j I!l
_ _ _ _ _ ~!!.!!!I~_~ Malh<l hllll:t.:

20 28 ]5 48 6<; 48 65 80 100 150 200 325
- i-- -_ 1 - - - -
12*
16'
lO
14,R
I
I
1,76
3.12 -~'5~'"
304 185
397 231
688
126
160 I 125
1
1
-'--'-9r'-'-~
I 726
2,': 1:5'IO'566F
3.88 2,17 0.1'l49 o,]20
0,055 .
0,073
'" 10,1 13.-1 520 31 <; 118 6171 1 241 1140 7.49 4,35 1,63 I 0,613 0.146
lU X.l
! 21.l 85 I 516 120 192 110 I
1
11 336 1194 10.5 6,04 2.26' 0.880 0,120

ló '.6 155'0
.
30.1 99,2 I1 60,1 )7.4 22.4: ILIl )1.9 17.1 9.91 3,71 1,41 0,348
.1 5.' 41.2
5.u 5 132 80.2 -19,8 29.9 15,7 71.7; 41.5 2U 12.9 4.84 1.87 0,457
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67.H
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36,1
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0.732
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6. J) 7 1/1 101 .103 JRQ ~ li::! I 67.2 II
J5A 159 : 91.6 49.4 128'6 i 1~,7 14,11 1.01
)1
]H
3.3 10 120
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31U ~IB2!105 56.5 32,7 11-.2 4,69 1.13
3.0 In .198 1::!41 1150 90.1 _-17.-1 209 1 121 65.0 37.7 14,1 5,41 1.32
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f-_ _'---._ _--L_15_--L 16. JL49_l_Li'::!~~~~~ 23B 138 ~9 16.0 6,16 1.50
Inchn,u,:.lo do t.ln4Ul" (rol pOr p':l -I 3% 3'/1 3'/, 3'/_

'-----------------------~-
5.4.3 - Operação
o controle do diâmetro de corte é feito pelo ajuste da porcentagem de sólidos

no overflow; quanto maior a porcentagem de sólidos tanto maior o diâmetro de
corte. Existe, porém, uma determinada porcentagem de sólidos, critica, abaixo da
qual se inverte a tendência, isto é. a menores porcentagens de sólidos correspon
derão diâmetros de corte mais grossos. Assim, a diluição crítica do over[/ow é a

que apresenta o diâmetro de corte mais rmo. A diluição crítica, assim como o diâ.
metro de corte crítico, varia em função da taxa de alimentação do classificador;
para taxa de alimentação mais alta corresponderá diâmetro crítico maior e vice·
-versa. Quando a classificação está sendo feita em porcentagem de sólidos acima
da crítica, a taxa de alimentaçao não tem grande efeito no diâmetro de corte. Se,
porém, for ultrapassada a capacidade de transporte de grossos do classificador,
este passará a operar em regime intermitente, com descargas periódicas de grossos
no over[/ow, o que é conhecido como fenômeno de surge.
Para ajuste do classificador às condições desejadas pode·se ainda:
Aumentar a altura do verte dor, que leva a algum aumento de área e a um regime
menos turbulento na superfície, favoráveis à classificação mais fina;
Variar a inclinação do tanque. Variando-se a inclinação do classificador haverá
variações na área da bacia e na capacidade de transporte;
Variar a velocidade da espiral. Ela condiciona a capacidade de transporte. Pode ter
efeito na classificação devido à maior ou menor turbulência.
Em operação normal, o diâmetro de corte é definido pela porcentagem de só·
lidos no overflow. A rabo 5.5 mostra as porcentagens de sólidos utilizados para a
obtenção de cada diâmetro de corte requerido, para quartzo, em condições nor
mais de viscosidade. Para polpas de viscosidade mais elevada, aumenta o diâmetro
de corte para a mesma porcentagem de sólidos, e vice·versa. Para materiais com
densidade mais elevada, há uma diminuição do diâmetro de corte para a mesma
porcentagem de sólidos, e vice·versa.
A .porcentagem dI' sólidos no under[/ow depende da granulometria e da den·
sidade do material. A umidade de descarga é tanto maior quanto mais longa for a
parte emersa da espiral. Com 'classificador espiral, pode.se conseguir produto com
umidade bem menor que utilizando hidrociclones, com a conseqüente maior efi·
ciência de classificaçll'o, advinda da diminuição do efeito do by.pass. Para melhorar
a limpeza do underflow, pode ser adicionada água de lavagem na parte emersa
da espiral.
A curva de partição reduzida de classificador tem sido usualmente represen
tada pela expressão de Linch e Rao:
y. = exp cxxi - I
I exp exxi + exp ex - 2
Yi - fração dos sólidos contidos na faixa granulométrica i da alimentação que re:

porta ao underflow
ex - parâmetro de Linch e Rao
di
xi=
d so
d 50 - diâmetro da partícula que tem 50% de probabilidade de ir para o underflow
Dado o volume de sua bacia, o classificador apresenta um efeito amortecedor

de variações na alimentação, o que é uma vantagem deste equipamento em relação
aos hidrociclones.
92 Classificaçllo
5.5 - Peneiras DSM
As peneiras DSM têm sido bastante empregadas em circuito fechado de moa

gem quando a granulometria do produto é grossa. Têm sido também amplamente
aplicadas no peneiramento a úmido de materiais fmos (até 50 mícrons).
Sã'o estacionárias, tendo uma superfície parabólica ou cilíndrica constituída
de barras dispostas horizontalmente, que formam as geratrizes do cilindro. O ma
terial a ser peneirado é alimentado tangencialmente à peneira e sua velocidade
é perpendicular às barras.
O peneiramento ocorre por probabilidade de passagem, e a abertura da super
fície da peneira é o dobro do diâmetro de corte. O diâmetro de corte depende da
porcentagem de sólidos da polpa, o que obriga a um bom controle deste parâmetro
para obter uma performance adequada da peneira. O peneiramento tende a con
centrar nos fmos minerais mais densos, o que é o contrário do que ocorre com ou- .
tros classificadores, podendo ser esta uma característica favorável do peneiramento.
Sã'o peneiras de elevada capacidade de produção, podendo-se utilizar como
um dado médio para pré-dimensionamento o valor de 100 m 3jh por metro de lar
gura para abertura de 1,0-1,5 mm. A Fig. 5.19 mostra as capacidades aproximadas
d~ peneiras DSM para algumas configurações das mesmas.
CapJeldallc por P"'; lk LlInth~\ L1e

Largura paLle.To
Moddo largura da peneira 't'par<l~'ãu
(pé,)
lm)/h) (m.llha)
50' Imr,llo\. pOlá\)Jo,

b.H2- 34.\0 2,·L6 H 4B ,ullato de amônl<l.
.Ilumina
Minério de rl'rro
6.81 45.45 R 48 minériO de cobn..'.
Ufl'la.Clmento
270' IOO~'.
Pulp.. dl' nmt:nlo
22.73 - 45,45 menor
l'um óS'!r de .. ólJtlo~
50 maUlas
:.
..'
~.
K'lplllnc
6.82- 22,73
Figura 5.19 - Seleção de peneiras DSM (peneiras Dorr-Oliver)

4B-325
Tuconlti.l Lom
aproXimadamente
90% menor que

325 malhas
Moagem de minérios em moinhos tubuleres 93
5.6 - Bombeamento de Polpa
5.6.1 - Introduçlo
O transporte da polpa que sai do moinho ao classificador (hidrociclone) é
feito por meio de bomba centrífuga, a qual, se não for especificada e operada de
forma correta, pode ocasionar sérios problemas operacionais, que levam a aumen
to do custo de manutenção e queda.no fator de disponibilidade da planta. Por ser
o equipamento mais sujeito a problemas no circuito de moagem, a bomba pode
ser considerada como o coraçll'o do mesmo.
5.6.2 - Projeto da Linha
A polpa nos circuitos de moagem tem características heterogêneas, com as par

tículas sólidas transportadas em suspensão mantida pela turbulência do fluxo. Assim,
para que seja mantida essa suspensão, é necessário que a polpa tenha velocidade
maior que aquela na qual começaria a haver sedimentação das partículas mais gros
sas, denominada velocidade crítica.
A velocidade crítica de transporte de uma polpa depende de vários fatores,
entre os quais: tamanho mJximo das partículas; curva de distribuição granulomé
trica; conteúdo de rmos abaixo de 200 malhas; densidade e forma de grãos dos só
lidos; concentração de sólidos, diâmetro da tubulação etc. Deve-se projetar a linha
escolhendo-se o diâmetro da tubulaçll'o de forma a se ter velocidade acima da velo
cidade crítica.
A velocidade crítica pode ser calculada pela fórmula de Durand:
Vc =FQ J 8-8 1
2g D---s;
em que:
Vc - velocidade crítica, em pés/s
g - aceleraçll'o da gravidade, em péS/S2
D - diâmetro da tubulação, em pés
8 e 8 1 - densidade do sólido e do líquido
F Q - parâmetro (Fig. 5.20)
Para cálculo do diâmetro da tubulaçll'o deve-se considerar a possibilidade de
ocorrer grandes variações na quantidade de carga circulante no circuito, a qual de
penderá das condições da moagem.
A altura total necessária de bombeamento é calculada considerando-se a apli
cação do teorema de Bemouilli:
em que:
Ht - altura total, em metro de coluna de polpa
Hg - diferença da cota entre o ciclone e o nível da caixa
V - velocidade na entrada do ciclone
94 Classificação
,5
,4
,3
V~ ~
O\O~ 1/1/V
~~
,2
~ 0\
(y
,1
.~ W
,9
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° ~t/
°,6
~ ~
l'
°,7 17
,6
°
o, 5
7
,4
°
°,3
,2
°
°,1
°0,01 0,02 0,04 0,06 0,1 0,2 0,4 O,&O/l 1 2 3
r \
Aberturo do peneiro em que poeeom 50% do moteliol \ C\. 50) t,",Cl'I\\
I
Figura 5.20 - Parâmetro FL para cálculo da velocidade crítica
g - aceleração da gravidade
P - pressão na entrada do ciclone, em metro de colune de polpa
b.H - perda de carga no sistema, em metro de coluna de polpa
A perda de carga pode ser calculada pela fórmula de Hazen-Williams:

, (100) 1,85 Q 1,85
f= 0,2083 C
'
D 4 ,8655
f - coeficiente de fricção, em pés/lOO pés

C - constante, Pode ser usada C = 140, pois a parede do tubo está sempre polida
pelo desgaste. Para tubo revestido de borracha~ adotar C = 120
Q - vazão, em GPM
D - diâmetro da tubulação, em pés
Esse valor de f está mostrado na Fig. 5.21. Para o bombeamento de polpa,

a Faço recomenda corrigir a perda de carga calculada pela Fig. 5.22. Deve-se notar
que a perda de carga é expressa em metro de coluna de polpa. Para cálculo da perda
de carga, usa-se o comprimen~o equivalente da tubulação, considerando-se as
perdas localizadas (Tab. 5.8).
5.6.3 - Escolha da Bomba
A escolha da bomba é feita pelas curvas de pressão em função da vazão, con

forme exemplos constantes dos gráficos das Figs. 5.23,5.24,5.25,5.26 e 5.27,
ap!esentadas pelos fornecedores de bombas. Deve-se observar que as curvas de per
formance são referentes ao bombeamento de água. Para o bombeamento de polpa
deve-se considerar uma perda de eficiência na escolha da bomba; a Warman reco
menda adotar como fator de eficiência o valor de ER contido na Fig. 5.28, em
I.IMIN
I,~ ~ f u.r,oo IClIXJO USGPM ( bl. '\

,:h VQL~~·
Figura 5.21 - Coeficientes de fi1~ção
Tabela 5.8 - Comprtmento equlvJiL'nh.' de perd~\ dl~ l"tlrgu'l IOL' ...t!izudu:'l. em pé'l (Fa,-'O). Tubulação de aço. flangeada
Diãmcfro da tubulação (pol)

<'\L'L' .. ..,órlo ..
10 12 14 16 18 20 14
Curva regular 90" 4A 5.9 7.3 8.9 11 14.· 17 18 11 13 15 30

Curva 90'" raIO longo 3.4 4.2 5.0 5.7 7.0 8.0 9.0 9.4 10 1I 11 14
0
Curva regular 45 1.6 3.5 4.5 5.6 7.7 9.0 11 13 15 16 18 22
Tê pa ..... agt'm c('la ].2 1.8 n 3.8 4.7 5.1 6.0 6.4 7.2 7.6 8.1 9.6
Tê ... a(dJ LikrJI 9.4 12 15 18 14 30 .14 37 43 47 51 61
('urva 18W regular 4,4 5.9 1.3 8.9 12 14 17 18 11 13 15 30
CO
Curva 180 falO lo 19O 3,4 4.1 5.0 5.7 7.0 8.0 9.0 9.4 10 I1 11 14
Válvula globo 94 110 150 190 160 310 390
Vâlvuhl g<lVL'tu 1.8 1.9 3.1 3.1 3.1 3.1 , 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1 3.1
V;ílvula Jllgular 18 38 50 63 90 110 140 160 190 110 140 300
Vâlvula de retcnlr';]"o 17 38 50 63 90 110 140
Bocal tipO 'Ino 67 95 I..1 1.6 2.3 1.9 3.5 4.0 4.7 5.3 6.1 7.6
BOL:JI quatJrado 6.7 9,5 I: 16 23 19 35 40 47 53 61 76
Tubo rl'cntrJntc 1.1 19 25 31 45 58 70 80 95 110 110 150
d- I 1',1' V'
I
Alargamellto ahruplo f I . . . : c - - - - Em pé,: P'Uõ.l V, =O h=-
19 19
96 Classificação
Q)
540
-
I..
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E 30
Q) .-
~ ~
.g 20
~
=õ
(f) 10
~ 10 11 12 13 14 15 16 17 18
o
Fator de Correção
Figura 5.22 - Correça-o da perda de carga para polpa (Faço)
~ \ VA R "0. CU"" 8005-2

p. o f- f ~. ;r3X3x la
'.0330-307
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100U. S. GALLDNS P~R MiNUTE
Figura 5.23 Bombas centrífugas para lamas abrasivas

VAR ,,"V ",'.. r8007 -2

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100U. S, G,A,LLONS P~R ,y,INUH
Figura 5.24 - Bombas centrífugas para lamas abrasivas

98 Classificação
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1----1----+--+-+---+-I-----jI--I-+--+--+-+-+--+--+--I sa< 20 xIS x4 o "'" S R L-C
Figura 5.26 - Bombas centrífugas para lamas abrasivas

100 Classificação
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VAz]..O (USGPM)
I'l1PO L . Para serviço semi pesado com art;> efiCiência J
Figura 5.27 - Gráfico para seleção de bombas

{\2 ~ ',,6 ,81,0 2 . 4 6 810
" dso (mm)
Nota: Este gráfico aplica-se somente para misturas de água e sólido.

HR = Altura no bombeamento de polpa
Altura no bombeamento de água
ER = Eficiência na polpa
,-, rr I1r
\,' \ "-
o
'
Eficiência na água
Cv ~ Concentração de sólidos em peso na polpa. %

S - densidade de sólidos
d 50 - tamanho médio da particula (mm)
Figura 5.28 - Eficiência da bomba no bombeamento de polpa

102 CI assificação
função da granulometria e da densidade do material e da porcentagem de sólidos

em volume. Para a utilização do gráfico, faz-se o seguinte: a partir do d so sobe-se
com uma vertical até a reta da densidade; deste ponto segue-se horizontalmente
até a reta da porcentagem de sólidos; daí sobe-se verticalmente até a escala da
ER. Para utilizar o gráfico da curva da bomba deve-se, então, corri.gir a altura de
bombeamento, fazendo-se H w = Hm/ER (H w é a altura equivalente no bombea
mento de água; H m , a altura no bombeamento de polpa;eER, o fator de correção
da eficiência da bomba).
Convém lembrar que a bomba deve ser escolhida levando-se em consideração
a possibilidade de grandes variações na vazão e na pressão causadas por variações
na carga circulante em relação ao valor projetado.
A potência consumida pela bomba pode ser calculada com a fórmula:
0,278 x QxH x Pm
w
p = -------'------"-'
'TI
sendo:
P - potência, em kW
Q - vazão, em m 3/h
H w - altura do bombeamento, lida no gráfico H x Q da bomba
Pm - densidade da polpa
'TI - eficiência da bomba, lida na curva da bomba, em %
Para a escolha do motor, devem ser consideradas as perdas na transmissão.

Deve-se escolher motor com folga conveniente às possíveis variações de condições
de moagem. Pode-se observar que a eficiência da bomba é variável ao longo de sua
curva e atinge um valor máximo em um ponto denominado PME (ponto de máxima
eficiência). No PME, a direção do fluxo é paralela à direção das palhetas do rotor;
nos demais pontos, esse paralelismo não existe, razão pela qual há maiores perdas,
"responsáveis por menores eficiências. A eficiência é tanto menor quanto mais afas
tado o ponto de operação se achar do PME. Dadas as características altamente abra
sivas da polpa em circuitos de moagem (alta porcentagem de sólidos e granulome
tria de média a grossa), é recomendável que não se escolha bomba para operar
muito distante do PME. Deve-se considerar como mínimo 70% do PME. Por outro
lado, as bombas não devem ser operadas acima do PME. Para vazões muito peque·
nas ou muito grandes em relação ao PME, há um acentuado desgaste da bomba,
conforme mostra a Fig. 5.29.
Para ajustar a capacidade da bomba às necessidades de processo é escolhida
a velocidade de rotação da bomba, que exerce também um efeito determinante no
desgaste da mesma, tendo sido determinado que o desgaste é proporcional à veloci
dade, à potência 2,5. Para bombeamento de polpa nas instalações de moagem pri
mária, dadas as condições abrasivas da polpa, não é recomendável velocidade peri
férica do ro'tor superior a 4.500 pés/mino No caso de remoagem de finos, pode-se
tolerar velocidade algo mais elevada.
As bombas de polpa são fornecidas geralmente com revestimentos destacáveis
resistentes ao desgaste, como Ni-Hard e ferro-cromo. Os revestimentos de Ni-Hard
são os mais usados, dado seu menor preço; só se justifica o uso de ferro-cromo em
casos de condições de impacto muito fortes. São também utilizados revestimentos
L~
de borracha natural ou sintética, de preferência no bombeamento de sólidos rmos.
~4 ,(fLl&c..
?7"" '-,ooo::,:~~~_·
., COM ANGULO DA PALHETA E
II DA L1NGUETA. NÃo HÁ, PRA- •
(a)
OCORREM VORTICES.
\ .
(fl
Figura 5.29 - Localizaçifo de pontos de desgaste nas bombas (Faço)
No caso de bomba em moagem primária é recomendável revestimento metálico;

em remoagem pode vir a ser usado revestimento de borracha. O rotor deve ser de
metal duro (Ni-Hard).
Devem-se especificar para bombas. em circuito de moagem rotores fechados
que propiciem eficiência mais elevada e menor desgaste. Rotor aberto só deve ser
usado no caso de polpa com espuma, o que poderia ser o caso em instalações de
remoagem de concentrados de flotação.
A selagem do mancal de bombas de polpa pode st;;r feita pela injeção de água
ou por selo centrífugo. No caso de bomba em circuito de moagem, dadas as carac
terísticas abrasivas da polpa, é sempre recomendável selo hidráulico,
5.6.4 - Operaçlro das Bombas
O ponto de operação da bomba é definido pelo ponto de encontro da curva

de carga do sistema com a curva H x Q da bomba, como mostra a Fig. 5.30. Assim,
para uma determinada velocidade n I, com a curva de carga do sistema definida
104 CI assificação
.---_0)
/
/
cp
"I
.
./
"2
L? -0
1. Curva H x Q da bomba para velocidade n 1
L]
2. Curva H x Q da bomba para velocidade "2
3. Curva do sistema nível da caixa L 1
4. Curva do sistema nível da caixa L 2

Q2 Q1 o
Figura 5.30 Determinação do ponto de operação
pelo nível de caixa L 1> o sistema está equilibrado para uma vazão Q I e uma altu
ra total H I •
A obtençlIo de uma vazlTo Q2 em lugar de QI poderá ser conseguida de duas
formas:
a) Pela variação da velocidade de nl para n2, ou
b) Pela variação de nível da caixa da bomba de N I para um nível N 2 mais baixo.
Deve-se observar que a forma mais generalizada de controle de vazão no bom

beamento de água pelas restrições que aumentam a perda de carga no sistema (por
válvulas) não é recomendável, no caso de bombeamento de polpa, devido à grande
abraslIo na válvula.
As bombas podem ser fornecidas com velocidade fIxa, ou ajustável, ou variá·
vel. No caso de bombas de circuito de moagem, não é aconselhável velocidade fIxa,
dada a possibilidade de amplas variações na quantidade de carga circulante.
A velocidade ajustável pode ser conseguida, por exemplo, pela transmissão de
correia em V com polia de diãmetro variável. A velocidade pode ser ajustada dentro
de um certo intervalo de variação, com a bomba parada.
A bomba é dita de velocidade variável quando ela puder ser variada com a
bomba em operaçlIo. Para tal, a bomba deve contar com acionamento de velocidade
controlável (motor de corrente co~tínua, transmissão magnética, transmissão hi
dráulica etc.).
Convém observar que, no caso em que a bomba não é de velocidade variável,
dever-se-á dispor de caixa com altura suficiente para suportar a variação de vazão.
Pode ocorrer ainda que existam dispositivos de controle do nível da caixa pelo con
trole de vazão de entrada na caixa com a adição de água.
Caso a bomba seja de velocidade variável, pode-se dispensar o controle de vazão
de entrada na caixa, o que é uma vantagem em termos de processo. Pode-se ainda
ter caixa de pequena altura, pois o controle de nível é feito pela velocidade da
bomba, podendo decorrer um barateamento da instalação (caixa, moinho e prédio

mais baixos).
Assim, é recomendável, pelo menos nas instalações de maior capacidade, con
tar-se com bomba de velocidade variável, principalmente por ser mais adequada
do ponto de vista de processo.
5.6.5 - Instalações
Devem sempre ser lembradas algumas regras bastantes difundidas em relação

aos projetos das instalações, a fim de diminuir os custos de manutençlIo e aumentar
a disponibilidade da planta.
a) Caixa da bomba
Deve ser projetada com altura suficiente para amortecer as variações normais
de vaz!o. Sua área não deve ser excessivamente grande, pois isso propiciaria o depó
sito de materiais; por outro lado, na-o deve ter área muito pequena, pois haveria
muita turbulência, podendo prejudicar o bombeamento. Uma regra razoável p.ara o
dimensionamento da área da caixa é igualar a velocidade de sedimentação dos grãos
à relaça-o entre a vazão de polpa e a área da caixa. A caixa deve ter fundo com incli·
nação suficiente para impedir a deposiça-o de sólidos. Deve-se dispor de uma tela de
proteç!o para impedir a entrada de corpos estranhos (metal, borracha, madeira)
na caixa da bomba. A caixa deve contar com uma descarga através do ladrão e outra
no fundo, que permite esvaziá-la quando se desejar.
b) Calhas
Devem ser dimensionadas com amplas folgas, para abrigar as possíveis varia
ções de fluxo. Devem ser revestidas com material resistente (chapa, cerâmica, boro
racha) para diminuir o desgaste. Devem ter inclinações calculadas com folga para
impedir o entupimento com a deposiça-o dos sólidos.
c) Tubulações
Devem, ser feitas o mais retas possível, evitando-se ao máXimo a existência de
curvas. Quando estas forem inevitáveis, deverão ser adotadas curvas de raio longo.
As curvas deverão ser revestidas com borracha para diminuir o violento desgaste
a que estão sujeitas'. Deve ser escolhido o maior diâmetro da tubulação compatível
com a velocidade crítica de transporte do sólido. Devem ser evitadas ao máXimo
válvulas, as quais deverão ser do tipo mangote, que trabalham toda aberta ou toda
fechada.
d) Leiaute geral
O desgaste da bomba é altamente dependente de sua velocidade, que é função
da altura manométrica necessária. Assim, para minimizar o desgaste da bomba e
economizar energia, deve-se projetar as instalações minimizando a pressão do
bombeamento. Isso se consegue, por exemplo:
Operando ciclones de grande diâmetro a concentrações de sólidos mais baixas e a
pressões menores do que as utilizadas com ciclones de menor diâmetro. O mesmo
pode ser conseguido aumentando-se o número de ciclones operando em paralelo;
106 Classificação
Reduzindo a altura do ciclone com a adoção de alimentador do tipo scoop-feeder
nO moinho;
Reduzindo a altura da caixa pela utilização de sistemas de controle de nível;
Fazendo leiaute adequado da linha de tubulação.

e) Bomba de stand-by
Para melhorar a disponibilidade da planta, é recomendável estudar a montagem
de bomba stand-by, que permite fazer a manutenção das bombas sem paralisar a
instalação. Entretanto, como o espaço ocupado pela bomba stand-by é grande, o
que viria causar um encarecimento da instalação, é aconselhável comparar o custo.
da bomba stand-by com a existência de bomba de reserva e de instalações que fa
cilitem a troca rápida de bombas.
6
OPERAÇÃO DE INSTALAÇÕES
DE MOAGEM
6.1 - Equilrbrio de Fluxos em Circuito Fechado
Quando se inicia a alimentação do moinho, seu produto contém uma pequena

fração de sólidos abaixo do diâmetro de corte do hidrociclone. Como a alimentação
do hidrociclone é diluída, por ser pequena a carga circulante, o corte do ciclone se
faz em granulometria fina. Assim, a produç[o inicial da instalação é pequena, com
granulometria fina; a diferença entre a alimentação e a prodUÇão é incorporada à
carga circulante que vai crescendo.
Com o crescimento da carga circulante, a granulometria da alimentação do
moinho vai-se reduzindo, resultando para o moinho produto mais fino. Assim, com
o progressivo aumento da carga circulante, vai aumentando a quantidade de finos
no produto do moinho e crescendo também o diâmetro de corte devido ao aumento
da porcentagem de sólidos na polpa que alimenta o ciclone.
Para um determinado valor da carga circulante, que depende das condições de
operaçl1'o, o sistema vai atingir equiHbrio no momento em que a quantidade de pro
duto do classificador se igualar à taxa de alimentação da instalação. Esse equilíbrio
será sempre atingido desde que a área de apex dos ciclones seja suficiente para a
descarga da carga circulante e a bomba de polpa tenha capacidade suficiente para
o transporte da alimentação.
A granulometria do produto é definida pela capacidade de moagem do moinho
e, por outro lado, pelo corte feito pelo hidrociclone. Para a obtenção do mesmo
produto podem ser empregadas diversas séries de condições, por exemplo: diferen
tes números de hidrociclones; diferentes diâmetros de hidrociclones; diferentes
pressOes de operação; diferentes diâmetros de apex e de vortex; diferentes diluições
da polpa no moinho etc. Cabe ao projetista da instalaç[o e ao operador da mesma
escolherem uma condiç[o de operação que possibilite a obtenção do produto dese
jado com eficiência elevada. Para a obtenção de um mesmo produto, a eficiência
da moagem se expressa em aumento da capacidade de produção. Por outro lado,
a uma maior eficiência dá moagem corresponde também produto de granulo
metria mais homogênea com minimização da sobremoagem de fmos. A sobremoa
gem de finos geralmente prejudica a performance dos processos de concentração
que se seguem à moagem.
Operação de instalações de moagem
u - Et.itD da Eficiência do Classificador
Uma baixa eficiência do classificador ocasiona o retomo de uma quantidade

elevada de fmos ao moinho. Disso decorrerá uma perda de eficiência do moinho,
pois parte de sua energia se transfere aos fmos que são sobremoídos. Assim. uma
baixa eficiência do classificador ocasiona baixa eficiência da instalação da moagem
(capacidade reduzida) e, ao mesmo tempo, elevada taxa de sobremoagem do pro
duto.
É fato reconhecido que a classificação em hidrociclones apresenta baixa efi
ciência, principalmente no caso de cargas circulantes elevadas. Esta baixa eficiência
dos hidrociclones é em grande parte devido ao conhécido efeito de by-pass, em que
uma parte dos fmos se dirige ao underj10w acompanhando a distribuição de água no
ciclone. Provavelmente o fator que propiciará a obtenção de melhoras mais acentua
das da eficiência da moagem é a consecução de eficiências de classificação mai~ ele
vadas. Isso explica a grande importância que vem sendo dada a esse assunto, com
testes de utilização de dupla ciclonagem, de repasse de underj10w em outros tipos
de classificador, de aplicação de hidrociclones com projetos especiais etc.
Nos testes de dupla ciclonagem, o underflow do primeiro estágio é reclassifi
cado de forma a diminuir a quantidade de fmos que retomam ao moinho, melho
rando assim a eficiência global da classificação. Esses testes têm demonstrado gran
de aumento de capacidade da moagem em relação à operação com ciclonagem sim
ples. Tem-se verificado, por outro lado, que o controle da granulometria do produto
do segundo estágio de classificação é muito difícil, em conseqüência de instabili·
dades no sistema. Esta dificuldade de controle tem impedido que seja amplamente
adotado esse sistema de classificação; eve:ntuais progressos na obtenção de controle
mais adequados e mais estáveis levarão a uma grande aceitação desse sistema.
Testes executados retratando o underflow do ciclone em classificador tipo
Hukki também mostraram grande aumento de capacidade de l11oagem. Este tipo de
instalação tem sido usado industrialmente (Finlândia, Serrana). Tem controle um
pouco mais fácil que a dupla ciclonagem. Tem aplicação limitada devido à limitação
de capacidade dos classificadores Hukki e do grande espaço ocupado por eles.
Deve-se procurar utilizar hidrociclones que proporcionem a classificação dese·
jada com uma alimentaçlfo de polpa a mais diluída possível, o que diminui o efeito
do by-pass. Por outro lado, nessas condições ter-se-á provavelmente diminuição da
carga circulante, com diminuição de custos de bombeamento. Dentro dessa linha de
raciocínio devem~e, portanto, adotar condiçOes de ciclonagem que levem a um au
mento de d so (padrão). Por isso é preciso:
Escolher hidrociclones de diâmetro máximo possível, compatível com a aplicação,
sabendo-se que, para a obtenção do mesmo d so , ciclones maiores necessitam de
polpa mais diluída em sua alimentação;
Utilizar pressões baixas e diâmetros de vortex grandes, compatível com as condi
çOes de operação;
Operar com a máxima porcentagem de sólidos possível no underflow, utilizando-se
apex com o menor diâmetro compatível, sem que ocorra sobrecarga do mesmo;
Eventualmente, testar o emprego de ciclones de ângulo mais aberto e de menor
altura. A influência dessas variáveis é mais complexa;
Eventualmente, utilizar injeçlIo de água no apex do ciclone, para uma remoção dos
Moagem de minérios em moinhos-tubulares 109
fmos contidos no underj10w ou outros eventuais meios destinados ao mesmo fim;

Utilizar ciclones de fundo chato, que na instalaça:o de moagem da Serrana, em
Jacupiranga, têm dado excelentes resultados.
6.3 - Efeito da Carga CiraJ lante
Não se considerando a eficiência do classificador, a capacidade do moinho

aumenta com o aumento de carga circulante. De início o aumento de capacidade
em função da carga circulante é bastante elevado; à medida que a carga circulante
seja mais elevada, o aumento de capacidade para aumento adicional da carga circu
lante vai-se reduzindo.
Por outro lado, a um aumento da carga circulante corresponde uma diminui
ção da eficiência do classificador, o que vem ocasionar uma que<Ja de eficiência
da moagem.
Assim, considerando-se conjuntamente os efeitos da carga circulante nas efi

ciências do moinho e da classificaça:o, pode-se concluir que haverá uma determina
da carga circulante à qual corresponderá um máximo da capacidade da instalação
em seu conjunto. Esse valor da carga circulante ótima depende das condições de
operação (WI do minério, relação de redução, finura do produto etc.).
A carga circulante ótima pode ser estimada, preliminarmente, pela seguinte
equação:
CL = 66 x f x w;. x vfWt
em que:
CL - carga circulante (circulattng load), em porcentagem da alimentação fresca
D - diâmetro do moinho, em m, interior aos revestimentos
L - comprimento efetivo da câmara de moagem, em m
F 80 .
R r - P80 = taxa de reduçllo
Wj - Work-Index em kWh/ton curta
Devem ser realizados ensaios com variaça:o de condições de classificação (nú

mero de ciclones, porcentagem de sólidos no overflow etc.), de fonna a poder-se
definir aquela condição de ótimo relativo à carga circulante.
Entende-se, assim, a estratégia de controle mais empregada na operaça:o de
moagem, que corresponde a:
Controle de granulometria do produto pelo ajuste da porcentagem de sólidos da ali·
mentação do hidrociclone, o que é conseguido pela adição de água na caixa da
bomba. A um aumento da adição de água corresponderá um produto mais fmo
com aumento de carga circulante;
Manutenção da carga circulante em seu nível ótimo por meio da regulagem da taxa
de alimentação.
Pode-se, assim, observar que ambas as ações de controle têm efeitos coerentes.
A utilização dessa estratégia de controle conduz a uma operação eficiente da moa
110 Operação de instalações de moagem
gem, desde que não haja variação muito grande de minério ou de outras condições
que poderiam alterar o nível da carga circulante ótima.
6.4 - Efeito da Porcentagem de Sólidos no Moinho
A utilização de polpa muito diluída leva a uma moagem pouco' eficiente, pois
as partículas sólidas se acham muito dispersas na polpa, sendo poucos e pouco
efetivos os choques de bolas com partículas. Neste caso há uma grande intensidade
de choques de bolas com bolas e com revestimento, o que leva a um grande con·
sumo de metais na moagem. O barulho do moinho é muito intenso, como se esti
vesse sem carga de material.
Elevando-se a porcentagem de sólidos vai havendo um aumento da eficiência
da moagem com redução do consumo de metais. Essa melhora de eficiência ocorre
até um certo nível da concentração de sólidos da polpa, acima do qual a eficiência
volta a decrescer devido à viscosidade excessivamente elevada da polpa, que pro·
tege as partículas de sólido do choque com as bolas. Assim, a capacidade da moa
gem passa por um ponto de máximo que corresponde a uma determinada concen·
tração de sólidos na polpa do moinho.
Têm-se realizado testes de utilização de reagentes para diminuir a viscosidade
da polpa. Com isso tornou-se possível elevar ainda mais a concentração de sólidos
na polpa com substanciais aumentos de capacidade de produção. Klimpel utilizou
um reagente comercial GA-4272, da Dow Chemical, com o qual foi possível operar
em moinho de laboratório acima de 83% de sólidos, com um aumento sensível na
velocidade de quebra em relação à melhor condição sem usar o reagente, que era de
75%·77% de sólidos. Evidentemente, se se pretender utilizar reagentes químicos
para melhorar a moagem, deve-se estudar o efeito desse reagente também nas
demais operações do processo de beneficiamento do minério. É claro, também, que
este aditivo deverá influenciar na operação do hidrociclone. O gráfico da Fig. 6.1
mostra a variação da velocidade de quebra em funçã"o da porcentagem de sólidos
e do uso de aditivo.
0,10
I
c:
E
.o.,
:::>
<T
"O
., DENSIDADE AuxíliO
MOAGEM
kg/t
0,8
O
0,15
O
10 100 1.000
Tamanho (flA))lm
Figura 6.1 - Velocidade de quebra em função da porcentagem de sólidos e da utilização de
aditivos químicos (KeUy)
li
'.:1
Mõagem de minérios em moinhos tubulares 111
A porcentagem de sólidos ótima é funç[o da distribuição granulométrica da

alimentação do moinho, para o que é importante a quantidade e a distribuição
granulométrica da carga circulante. Pode-se, assim, considerar a operação do con
jun to moinho-classificador de forma a otimizar-se a eficiência da moagem. Defi
ciência de finos dificulta a fluidez da polpa e piora a ação de moagem; por outro
lado, excesso de finos pode levar a uma viscosidade muito elevada da polpa, com
maus efeitos na moagem. Assim, mais Uma vez se verifica a necessidade de um bom
controle da carga circulante.
Rowland relata o caso de um moinho de barras utilizado para produção de
areia artificial, que era alimentado com material perfeitamente escalpado. A defi
ciência de finos no moinho provocava uma acentuada redução da eficiência, com o
moinho produzindo apenas cerca de metade de sua capacidade esperada; a retirada
da peneira de escalpe elevou a produção do moinho quase ao dobro. Rowland esta
belece que existe para o moinho de barras um certo teor ótimo de finos para o qual
é máxima a capacidade de produção, sendo esse teor da ordem de 15% de finos.
Isso vem demonstrar que não tem sentido procurar-se elevar a eficiência de classi
ficaça-o além de um certo ponto.
Para minério sem argila, com densidade da ordem de 3, a porcentagem de só
lidos no moinho varia de 75% a8l% de sólidos em peso. Para minério contendo
argila ou muitos finos (por exemplo, minério de fosfato residual), a porcentagem
de sólidos usada nos moinhos é bem mais reduzida.
6.5 - Fonna dos Corpos Moedores
o moinho de barras apresenta uma função de classificação em seu processo de

moagem que nãó ocorre com moinhos de bolas. Este fato explica por que os produ
tos de moinhos de barras sll'o mais uniformes que os de bolas. A Fig. 6.2 mostra a
comparação de granulometria de um produto unimodal típico de moinho de barras
com um produto bimodal típico de moinho de bolas. Outra diferença importante
entre o moinho de barras e o de bolas é a capacidade de o primeiro aceitar alimen·
tação mais grosseira. Por outro lado, existe diferença no tipo de contato entre os
corpos moedores, pontual no caso de bolas e segundo uma linha no caso de barras,
sendo o moinho de bolas mais adaptado à moagem fina. O moinho de barras tem
capacidade de vazão de polpa muito mais limitada que o de bolas, o que torna este
último muito mais adequado quando OCorre grande carga circulante. As diferenças
existentes entre o moinho de barras e o de bolas fazem com que um circuito de
moagem barras/bolas, com o moinho de barras em circuito aberto alimentando o
de bolas em circuito fechado, alie as potencialidades de ambos os tipos, consti
tuindo um conjunto de moagem bastante eficiente. Devem-se balancear adequada
mente as potências dos moinhos de barras e de bolas, no conjunto. Em condições
normais, é utilizado 1/3 da energia no moinho de barras e 2/3 no de bolas. Pode-se,
assim, usar um moinho de bolas com o dobro da potência do de barras ou, então,
dois moinhos de bolas com potência igual à do de barras. Em condições normais,
deve-se procurar evitar o uso de dois moinhos de bolas devido à dificuldade da re
partição da alimentação entre os mesmos.
As Figs. 6.3 e 6.4 mostram o efeito da forma dos corpos moedores na distri
buiçãO granulométrica do produto, apresentando um produto de granulometria
mais uniforme no caso de corpos cilíndricos (cy/pebs) em comparação com bolas.
112 Operaçilo de instalações de moagem
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0,25
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<> CILINDROS PEQUENOS
0,0
o CILINDROS LONGOS
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. .:: EQUICILlNDROS
o '-----:=-;:IO;o;;O,..----'ti,O""O""O---"=~...J
Diâmetro I mícrons
Figura 6.2 - Comparação entre distribuições Figura 6.3 - Efeito da forma do corpo moe
granulométricas de produtos de moinhos de dor na função de quebra (Kelsall)
barras c de bolas (Kelly)
A utilização de cy/pebs em moagem fina substituindo bolas tem sido relativamente

freqüente em moagem a seco de cimento. Tem-se notícia de que a utilização de
cy/pebs na remoagem do rejeito da flotação da Arafértil tem dado bons resultados.
Dada a maior densidade dos cy/pebs, o primeiro efeito que traz a substituição de
bolas por cy/pebs é uma elevação da potência do moinho, do que deve ocorrer maior
capacidade. Em relação a possíveis aumentos adicionais de capacidade dos moinhos
com cy/pebs por aumento de eficiéncia de moagem, nllo existem dados conclusi
vos. Deve·se, assim, sempre testar a utilização de cy/pebs nas operaçõtls de'remoa·
gem, tendo em vista ainda que o preço do cy/pebs é bastante inferior ao preço da
bola. A Fig. 6.5 mostra a variação da velocidade de quebra para corpos moedores de
diversas formas. .
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,1,0
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- CILINDROS LONGOS .
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cueos
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.:: 0,02 '"O
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50 100 500 .
o
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100 1000
Figura 6.4 - Efeito da forma do corpo na . Figura 6.5 - Efeito da forma do corpo moe
granulometria do produto (Kelsall) dor na velocidade de quebra (Kelsall)
'Moagem de minérios em moinhos tubulares 113
6.6 - Efeito do Tilmanho do Moinho
A capacidade do moinho é função crescente de seu diâmetro. Por um lado,

a potência Cresce segundo uma lei de potência do diâmetro - P = k D n , em que
n vale 2,34 para o moinho de barras e 2,30 para o de bolas. Para moinhos de bolas
maiores que 3,3 m de diâmetro, o tamanho das bolas afeta a potência do moinho,
segundo Rowland; para bolas menores que Ii80 do diâmetro do moinho há uma
redução da sua potência. Por outro lado, para moinhos de até 3,75 m de diâmetro,
a eficiência do moinho cresce na razão do diâmetro elevado à potência 0,2. Para
moinhos maiores que 3,75 m, Rowland conclui que não há aumento de eficiência.
A Fig. 6.6 mostra a comparação das velocidades de quebra para dois tamanhos
de moinhos.
A operação de moinhos de bolas de 5,5 m de diâmetro da Usina de Bougain
ville mostrou que, para certas aplicações, a eficiência de moinhos de grande diâ
metro é bastante reduzida. A Fig. 6.7 mostra a comparação das funções de seleção
para moinho de 1,7 m de diâmetro e para 5,5 m, no caso de Bougainville, mostran
do para este último uma queda acentuada da função de seleção para as partículas
de maior diâmetro. A aplicação desses moinhos em outros casos, como, por exem
plo, na Usina de Pinto Valley, nIo mostrou o mesmo tipo de problema, o que vem
acarretar sérios problemas no scale-up desses moinhos. A comparação entre as ope·
raçCles de Bougainville e de Pinto Valley diferem na taxa de alimentação, com uma
carga circulante bem maior no caso da Bougainville. Isso sugere que pelo menos
parte do problema pode decorrer de dificuldades de transporte da vazão de polpa
ou diminuição do tempo de permanência. Esta suspeição parece 90nfirmada pelo
fato de a operação dos moinhos de Bougainville com carga de bolas reduzida (com
aumento, portanto, da capacidade de transporte e do tempo de permanência) não
ter mostrado o mesmo problema de queda da função de seleção para as frações
grosseiras.
',0,............- - - - - -.............--.., 1,0

GlI,7-m MOINHO
5,5-m MOINHO
l(
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100 1.000 0-f.i"
Diâmetro mícrons O
I
150 600 2.400 9.600
Diâmetro, mícrons
Figura 6.6 - Velocidade de quebra em fun Figura 6•.7 - Função de seleção para dois
ção do diâmetro da partícula (Kelly) tamanhos. de moinho (Steane e Hinktuss)
Moinhos de barras apresentam problemas bem maiores quanto à limitação de

tamanho. Essas restrições sa'o de duas naturezas:
Qualidade de barras; e
Capacidade de transporte de polpa.
Para evitar embaralhamento das barras é recomendável utilizar LID ~ 1,4.

O comprimento máximo de barras disp0IÚveis, que possuam características ade
quadas de resistência e de na'o dobrar, é de 6,0 m, o que vem limitar o diâmetro
máximo dos moinhos em 4,5 m, como é atualmente a prática comum. O consumo
de barras em moinhos de grandes diâmetros é elevado, dada a tendência de as barras
com diâmetro maior se quebrarem. A tabela a seguir mostra a comparação das
condições de quebra de barras em um moinho de 4,05 m em relação a outro de 3 m
de diâmetro.
Moinho de 3 m Moinho de 4,05 m

Comprimento das barras (pés) 17,5 19,5
Relação LID 1,75 1,45
Velocidade periférica (m/min) 154,5 180
Velocidade (% da crítica) 68 68
Diâmetro uúnimo que não quebra (pol) 2 3
Diâmetro médio das barras que bradas (pol) P/4 2
A maior facilidade de quebra de barras, aliada à maior dificuldade de retirada

dos fragmentos, faz com que os moinhos de maior diâmetro apresentem normal·
mente um maior conteúdo de barras quebradas e, assim, uma carga com menor
densidade aparente, decorrendo menor potência e, conseqüentemente, menor capa
cidade.
Assim, no caso de moinhos de grande diâmetro, talvez seja conveniente a utili
zaçllo de barras de aço-liga, as quais levarão a um menor consumo de barras e a uma
maior capacidade de moagem.
Em relação à limitaça'o de capacidade de transporte em moinhos de barras,
Rowland rela,ta que têm sido executados testes que aumentam a taxa de alimenta
ção do moinho a níveis em que o moinho já não é mais capaz de tratar o minério.
A taxas de alimentação além de um certo limite, há um sensível aumento na quanti
dade de tramp-oversize na descarga do moinho e espirros na boca de alimentação,
devido ao nível extremamente elevado da polpa dentro do moinho. Embora haja
exceções, o estudo mostrou que, em condições normais, moinhos de 3,9 m de diâ
metro (inside liners) podem moer até 400-450 t/h de minério com 2,7 de densi
dade, o que corresponde aproximadamente a 34-38 t/h por m 2 de área de seção
transversal do moinho.
Assim, a capacidade de moagem do moinho de barras cresce com o diâmetro
elevado à potência de 2,33 a 2,5, enquanto a capacidade de transporte cresce com
o diâmetro ao quadrado. Assim, no caso de moinhos de maior diâmetro, poderá
ocorrer que a capacidade do moinho seja definida por sua capacidade de fluxo e não
por sua potência. Quanto menor o WI do material e menor a relação de redução re
querida, tanto maior é a possibilidade de a capacidade de tr~sporte do moinho vir
a ser o fator limitante em sua capacidade. '
L
Moagem de minérios em moinhos tubuJares 115
A taxa de transporte do moinho de barras de 35 t/h • m 2 de área se refere a

material britado normal. No caso de o minério possuir um conteúdo elevado de
rmos, esta taxa é muito mais elevada; moinho de barras operando com minério resi·
dual de fosfato tem trabalhado com taxas específicas de alimentação superiores a
60 t/h • m 2 de área. Assim, a taxa específica é funçao da quantidade de fmos contida
na alimentaçlIo do moinho; esta taxa é bastante elevada, portanto, no caso de moi
nho em circuito fechado (Serrana).
Em relação ao moinho de bolas, também pode haver uma limitação em rela
ção à capacidade de transporte. Excedendo-se este limite, poderá haver uma dimi
nuiçã'o da potência do moinho ocasionada pela expansão da carga além de 50% do
volume do moinho, um au.meI).to muito grande na carga circulante e espirramento
excessivo na boca de alimentaçã'o. Atingir-se o limite de capacidade de transporte
de polpa em moinhos de bolas é mais raro que em moinhos de barras.
6.7 - Efeito dos Níveis de Carga e do Material
o nível de enchimento de carga afeta diretamente a capacidade de moagem pela

dependência da potência em função do grau de enchimento. A Fig. 6.8 mostra a
variação da velocidade de quebra para vários níveis de enchimento. O nível de en
chimento para uma determinada velocidade do moinho tem também efeito sobre
o regime de moagem, havendo maior efeito de catarata para cargas mais elevadas;
este fator provavelmente influirá, portanto, na funçlIo de distribuição granulomé,
trica do moinho (moagem por choque ou por atrição).
A Fig. 6.9 mostra que a velocidade de quebra é função também do nível de
material no moinho. Assim, para baixos graus de enchimento do moinho, a,veloci
dade de quebra é bastante reduzida, sendo quase independente da carga de bolas;
neste caso, há uma grande intensidade de choques de bolas com bolas,devendo
decorrer elevado consumo de metais. Pode-se observar, pela figura, que há um má
ximo nas curvas da velocidade de quebra quando o material ocupa de 50%·60%
dos vazios da carga de bolas. Para níveis mais elevados da carga de material hlf uma
redução na velocidade de quebra devido a um acolchoamento do choque das bolas
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U 0,10 0,20 41
o
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.icv Fracâo volumétrica do momho oClIpada
Fracao volumétrica do mOinho oCllpaO<l
100 1.000 pela carga de bolas
Diâmetro, mícrons Fracão do volume vazIo entre as holas
ocupaou pelo material
Figura 6.8 - Velocidade de quebra para di Figura 6.9 - Velocidade de quebra para di
versos graus de enchimento de carga (Kelly) versos níveis de carga e de material (Kelly)
com o material. Talvez esse fato de uma redução da velocidade de quebra com o
nível da polpa acima de um determinado valor possa indicar uma maior eficiência
do moinho de grelha em relação a moinhos tipo overflow; não existe, porém, muita
comprovação industrial desse fato.
O que se tem observado industrialmente, especialmente em moagem a seco de
cimento, é que a eficiência do moinho é máxima quando o material preenche exata·
mente os vazios da carga de bolas, com o nível do material igual ao da carga de
bolas. A eficiência cai tanto para nível de material mais elevado quanto para nível
de material mais baixo, o que vem indicar a necessidade de um cOPlrole apurado
das aberturas da grelha de descarga para manter o nível desejado de IT1ílterial do moi
nho. Para nível de material muito baixo há uma grande elevação do consumo de
metais na moagem.
No caso de moinho tipo overflow, o nível de polpa no moinho é praticamente
constante, não ocorrendo a possibilidade de intensos choques de bolas com bolas,
do que resulta menor desgaste de bolas nesse tipo de moinho. Por outro lado, é
de se esperar uma acentuada queda de eficiência de moagem no caso de ser usada
carga de bolas reduzida, pois neste caso o nível da polpa é bem superior ao da carga
de bolas.
O nível de material no moinho de diafragma é determinado pela área de aber
tura da grelha. Atualmente existe uma patente de uma grelha que permite controlar
o nível de carga de material em moinho para moagem a seco.
6.8 - Efeito da Distribuição de Tamanhos dos Corpos Moedores
A Fig. 6.10 mostra que a velocidade de quebra é função crescente do diâmetro

da partícula até um determinado tamanho de partícula em que a velocidade de
quebra atinge um máximo. Pode-se, ainda, observar que a velocidade de quebra
para diâmetros pequenos de partículas é mais elevada para bolas de pequenos diâ
metros do que para as maiores. Por outro lado, pode-se verificar que para partí
culas grossas a velocidade de quebra é maior para as bolas maiores. Como decor
rência, pode-se concluir que há uma relação entre os diâmetros das bolas e os das
partículas para a obtença:o de um máximo de eficiência de moagem. De acordo
com Julio Bartol (l? Simpósio da Armco no Chile), esta relação aproximada é
a seguinte:
Malha Tyler Diâmetro da bola (pol)
3 De 21f2 a 3-4
De 3 a8 De 2 a 21f2
De 8 a 20 De P /2a2
De 20a35 De l1f4 a l1f2
De 35 a 65 De I a 11f4
65 1
Assim, para uma mistura de tamanho de partículas, seria recomendável uma

carga de bolas com diversos tamanhos - as maiores para moer as partículas maiores,
e as meno.res para maiór eficiência na moagem de partículas finas (Fig. 6.11). Assim,
a composição da carga de bolas teria tanto mais participação das graúdas quanto
maior for o conteúdo de partículas grossas na alimentação do moinho e vice-versa.
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oc
o
a: 0.1 0.5 5 10
Tomonho,mm I O 1.000
Figura 6.10 - Velocidade de quebra em fun Figura 6.11 - Velocidade de quebra para di
ção do diâmetro das partículas para diversos versos diâmetros de bolas (Kelly)
diâmetros de bolas (Kelly) .
Denomina·se carga bálanceada a carga de corpos moedores cuja distribuição de ta·

manho produza o máximo de eficiência na moagem do material que está sendo ali
mentado. A carga de bolas deve ser ajustada dependendo da granulometria da carga
circulante - quando esta é muito grossa, indica deficiência de bolas grandes; quando
com granulometria muito fma, indica deficiência de bolas pequenas.
A Armco, nos simpósios sobre moagem realizados no Chile, recomendava que
se calculasse a distribuição de tamanho da carga de bolas em função da distribuição
granulométrica da alimentação do moinho, constituída por alimentação nova mais
carga circulante. O procedimento recomendado é o seguinte:
Calcular a distribuiçãO granulométrica da alimentação considerando-se apenas as
fraçCles granulométricas que devem ser moídas;
Calcular o diâmetro máximo das bolas pela fórmula de Azzaroni ou outra;
Fazer a relação entre o diâmetro máximo das bolas e o máximo das partículas. Com
esta relação, calcular o diâmetr~ das partículas referentes aos demais tamanhos
de bolas;
Calcular a distribuição de tamanho das bolas adotando-se a hipótese de que a bola
é capaz de moer todas as partículas menores que o diâmetro relativo au tamanho
da bola, segundo a fórmula de Azzaroni.
Como exemplo, calcula-se a distribuição de barras para a carga balanceada de
um moinho. Supõe-se diâmetro máximo das barras de 3 1/2 poI. (Tab. 6.1)
Solução (Tab,6.2)
a) Traçar gráfico da curva de distribuição em papel Gaudin-Schumann. Verifica-se
que a geratriz da distribuição é P = 1,93 G 0,392.
b) Calcular os diâmetros de partículas correspondentes às barras com diâmetro igual

às médias entre tamanhos sucessivos das barras, considerando-se esses tamanhos
como: 3 1/2; 3; 2%; 2; 11/2; e 1 poI. Esses diâmetros são calculados consideran
do-se as relações de Azzaroni.
Tabela 6.1 - Granulometria do moinho de barras
Diâmetro Diâmetro % passante

(malha Tyler) (mícrons) (acumulada)
3/4 pol 18.850 96,5

0,53 pol 13.333 87,7
3/8 pol 9.423 73,0
3 malhas 6.680 59,4
4 malhas 4.699 52,1
6 malhas 3.327 44,9
8 malhas 2.362 38,7
10 malhas 1.651 33,7
14 malhas 1.168 29,1
20 malhas 833 25,6
28 malhas 589 22,1
35 malhas 417 19,5
48 malhas 295 17,3
65 malhas 208 15,6
100 malhas 147 14,1
150 malhas 104 12,7
200 malhas 74 11,5
Tabela 6.2 - Cálculo da cwoga de barras balanceada
Granulometria da alimentação
Diâmetros correspondentes
Diâmetro das
barras (mm)
aos diâmetros das barras Índice * na faixa % barras
(mm)
88,90
76.20 } 23.636
12.758
84,36
62,89
37,10
27,66
21,4
32,0
63,50
50,80 } 6.153
2.520
43,36
25.94
19,07
11,41
23,0
14,7
38,10
25,40 } 797
!58
10,84 4,76
7,4 .
1,5
12,70
O } 10
Total 227,39 100,0
* Corrigida para 65 malhas (84,36% retido acumulado).

Moagem de minérios em moinhos tubul~res 119
Para barras:
Para bolas:
35 .
~ = k'.:JG ou G = k DJ·5
Para os demais tamanhos de barras, calcula·se o diâmetro da partícula corres
pondente proporcionalmente à relação dos diâmetros.de barras à potência 4.
Calcular os índices da distribuição granulométrica subtraindo·se da porcentagem
passante no diâmetro em questão a porcentagem .passante em 65 malhas Tyler,
a fração que não é necessário moer.
Calcular a porcentagem retida em cada classe de diâmetro de barras dividindo-se
o índice pela soma dos índices.
Finalmente, calcular a carga de barras levando-se esses resultados em gráficos.
Costuma-se adicionar barras ou bolas de um único diâmetro na maior parte
das vezes; às vezes, porém, são utilizadas bolas ou barras de reposição de dois ou
mais diâmetros. Denomina-se carga em equilíbrio quando se desenvolve uma distri·
buição de tamanhos das barras ou bolas equilibradas, em face da estratégia empre
gada de recarga. A distribuiça"ó de tamanhos dos corpos moedores constituindo a
c~rga em equilibrio é funça"o da lei de desgaste desses corpos.
A velocidade de desgaste dos corpos moedores é proporcional à função-potên

cia de seus diâmetros.
o expoente n é função das. características da operação de· moagem (cascata,

catarata), da distribuição da dureza em uma seção do corpo moedor etc. Pode variar
de moinho para moinho. Trabalhos da Armco mostraram que, para muitas opera
ções de moagem, o valor de n é igual a zero, óu seja, a velocidade de desgaste das
bolas ou barras independe do' diâmetro. Isso equivale a dizer que a perda do peso
por unidade de tertrpo é proporcional à superfície do corpo moedor. A Armco
estabelece assim que, na mai,oria dos cásos, pode ser adotado n = O para estudo
da distribuição de diâmetro de bolas ..Para moagem fina, em regim!l de cascata, é
de se esperar que o desgaste dá bora seja proporciúnal a sua área, desde que a dureza
do corpo moedor seja uniforme em toda a seção do mesmo; no caso de moagem
grossa, em regime de catarata, o desgaste seria proporcional ao peso do corpo moe·
dor, ou seja, ao volume. Neste último caso, portanto, o valor de n seria igual a I.
Em muitos casos, o valor de n é intermediário entre ,O e 1.
Se for utilizado apenas um diâmetro de reposição, a carga em equilíbrio terá
uma distribuição granulométrica obedecendo a uma lei:
Note-se que m é função de n. No caso da carga de bolas com n = 0, temos:

Bond desenvolveu um estudo em que detenninou para a carga de bolas em

equihbrio a distribuição de diâmetros como:
P=KD 3,8
Note-se que este expoente é muito prÓximo de 4, o que fez com que Bond
concluíse que o desgaste fosse aproximadamente proporcional à área superficial
do corpo moedor.
Tem-se observado que, com um único diâmetro de reposição, no caso de moi·
nhos em circuito aberto, geralmente a distribuiçlro de diâmetros da carga em equi
hbrio se aproxima bastante da carga balanceada, já defInida. No caso de moagem
em circuito fechado com grandes cargas circulantes, é provável que haja um grande
afastamento dessa carga de equihbrio em relação à carga balanceada. Neste caso,
aconselha-se corrigir a carga em equihbrio adotando-se dois ou mais diâmetros de
reposição.
No gráfIco da Fig. 6.12 é mostrado o número de renovaçOes de cargas comple
tas do moinho necessárias para atingir-se nova carga em equilíbrio com diâmetro
de descarga D x e lei de desgaste com n = O.
Seria aconselhável que o operador tivesse conhecimento da lei de desgaste de
bolas de seu moinho para melhor operaçlro do mesmo. A lei de desgaste pode ser
deduzida pela distribuição de diâmetros da carga em equihbrio ou com testes de
bolas marcadas. Esses testes podem servir também para a comparação entre tipos
de corpos moedores.
No caso de reposições de bolas/barras de diversos diâmetros desenvolve-se no
moinho uma carga de equihbrio para cada diâmetro de reposição. Assim, convivem
simultaneamente no moinho diversas popul.ações de bolas/barras, sendo cada po
1\
\ \.
'\
"""" '" ,
I ""'" ~
-~ ~
j -
D. Figura 6.12 - Tempo requerido para atingir
0,1 0,2 0,3 0,4 o,~ 0,0 0,7 o,a 0,'01
-o o equihbrio (Armco).
R ~urr.cro de cargas completas
Dx Diâmetro de descarga Lei dD =-K
O Diâmetro da bola de reposição dt
,Moagem de minérios em moinhos tubulares 121
pulação originada de um diâmetro de reposição. Cada população tem distribuição

de diâmetros determinada pela lei de desgaste, como já se comentou. Para se estimar
a distribuição de diâmetros na carga total do equiHbrio, devem ser consideradas
agregadamente as diversas populações de bolas/barras.
No caso de moinhos de barras, com n = O temos para a distribuição de diâ
metros:
Como há um regime de alto impacto que favorece o desgaste de barras de maior

diâmetro, é de se çsperar que o expoente se afaste do valor 3 dessa expressão. O
valor médio desse expoente para as cargas em equihbrio recomendadas por Bond
é de 2,56 (Tab. 4.9).
6.9 - Consumo de Metais
Provavelmente o item de custo mais importante em moagem é constituído pelo

consumo de metais, motivo pelo qual deve receber atenção especial por parte do
operador.
O consumo de metais em moagem deve-se a desgaste de revestimentos e de cor
pos moedores ocasionados por esforços mecânicos (impacto, abrasão, atrição e
fadiga) e por corrosão. O desgaste de metais depende de uma série de fatores:
• ComposiçlIo dos materiais: de revestimento, dos corpos moedores e do minério.

• Parâmetros físicos, como: carga de corpos moedores, sua distribuição de tama
nho, dimensCles e velocidade do moinho, granulometria do minério, forma do
revestimento etc.
• Parâmetros químicos, como: composição da água, pH e potencial de oxidação da
polpa.
É difícil estabelecer o efeito isolado da corrosão no desgaste. Uma forma in
direta de se avaliar esse efeito é pela comparação entre os desgastes de metais em
operações de moagem a úmido e a seco. O consumo de metais em moagem a úmido
é da ordem de 10 vezes superior ao de moagem a seco, o que demonstra a grande
importância do efeito da corrosão. A moagem a úmido tem todos os elementos
necessários para proporcionar uma corrosão muito ativa, como:
• Grandes áreas das superfícies de corpos moedores e de revestimento.

• Potencial de corrosão das partículas minerais mais anódicas do que aço.
• Abrasão que continuamente remove a película de proteção formada por pro
cessos químicos.
Medições eletroquímicas em moinhos indicaram que existem correntes de cor
rosão grandes o suficiente para explicar o desgaste de metais observado. Como a
moagem se faz também em ambiente muito abrasivo, a determinação do efeito da
corrosa'o nlto pode ser feita de forma direta. Em muitos casos, a dureza do minério
é superior ao das superfícies metálicas. A superfície metálica submetida a desgaste é
uma peHcula oxidada que protege o metal de ulterior corrosão; com o desgaste
iJ
dessa película surge nova película exposta a uma intensa corrosão. Assim, na moa
gem a úmido, a çorrosa:o e a abrasão operam conjuntamente de forma a determinar
um elevado desgaste de metais.
O operador tem poucos controles sobre alguns dos parâmetros que afetam o
desgaste de metais; há, entretanto, outros parâmetros que podem ser controlados..
Os principais métodos para a reduça:o do consumo de metais são:
• Melhora na composiça:o de revestimentos

Como foi ~sto, quatro grupos de ligas têm' sido usados: ferros fundidos brancos
martensíticos; aço-liga martensítico submetido a tratamento térmico; aço-liga aus
tenítico; e aço-liga perlítico de alto carbono. Os ferros fundidos como Ni-Hard são
preferidos para resistir à abrasa:o, desde que não haja impactos elevados. Se a abra
são é muito elevada, ferros fundidos ao cromo-molibdênio (15-3) poderão ser indi
cados, embora sejam de preço muito mais elevado que o Ni-Hard. Quando o im
pacto é muito severo, os aços-liga martensíticos podem ser usados para resistir à
abraslfo, mas eles slfo sujeitos a elevadas taxas de desgaste por fadiga. Aços auste
níticos devem ser usados se o impacto e a fadiga acompanham a moagem de minério
altamente abrasivo.
As ligas podem ter composição bastante variáveis dentro de certos limites, para
permitir que sejam fundidas e submetidas a tratamento térmico conveniente peças
de grandes tamanhos. Têm composição bastante variável especialmente as de ferro
Cr-M.o, que slfo os materiais mais resistentes à abrasão; seu uso, entretanto, deve·
ser cuidadosamente questionado no caso de moagem em condições de grandes
impactos.
• Melhora de qualidade de corpos moedo(es

O desgaste de corpos moedores depende muito do processo de fabricação, da
composição química (teores de carbono, manganês, cromo, molibdênio, cobre,
níquel e silício), do tratamento térmico e das condições de moagem, inclusive do
ambiente corrosivo.
Atualmente (1982 nos Estados Unidos), 80% das bolas são dê aço forjado
(aço-carbono e. aço-liga) e menos de 20% são de aço.carbono ou aço-liga fundidos.
Apenas. 3% das bolas são de Ni-Hard OJ! de ferro.cromo fundidos. Esta situação
. es.tá mudando rapidamente para maior utilizaça:o de aços fundidos e ferro fundido
. de. alta liga, pela reduçlfo dos custos de fabricaçlfo das bolas fundidas em relação
às forjadas. Tem tido também grande aceitação o emprego de cylpebs, dado seu
baixo custo.
Devem ser cuidadosamente estudadas, através de dados comparativos ou por
meio de ensaios com bolas marcadas, as taxas de consumo de diversos tipos de bolas
ou de barras, de modo a poder-se contar com parâmetros para definição do tipo de
corpos moedores que leva a um emprego mais econômico. Deve-se lembrar que a
decisão é econômica, podendo ser favorecidas, talvez, bolas que não são as que apre
sentaram menor taxa de d~sgaste.
Para esta defmição de caráter econômico devem ser considerados todos os fa
lores sobre os quais os tipos de corpos moedores tenham efeito e não apenas a
taxa de desgaste e o preço;· devem ser consideradas eventuais diferenças de produ
tividade do moinho devidas ao tipo de corpo moedor.
• Desenho dos revestimentos

A forma do revestimento tem grande efeito no desgaste, por influenciar bas
tante as condições características de moagem. Por outro lado, a forma do revesti.
123
,
r
mento tem também grande efeito na eficiência da moagem. Assim, a definição da
melhor forma de revestimento a ser usada deve considerar ambos os fatores. São
importantes na forma do revestimento: altura e largura da onda, sua forma, sua
simetria. Diferenças em pequenos detalhes no desenho do revestimento podem
levar a variações sensíveis na performance do mesmo, o que conduz então o tra·
balho de pesquisa da forma mais apropriada de revestimento a ser uma atividade
constante do operador de moagem.
• Condições de operação
Na prática, as condições de operação do moinho são otimizadas .em relação à
capacidade de produção. Entretanto, dentro de certos limites, podem ser usadas
condições de moagem que promovam conjuntamente uma maximização da pro
dução e uma minimização do desgaste de metais. A rabo 6.3 mostra o efeito de
15 variáveis operacionais no desgaste de revestimentos. Pela análise atenta da refe
rida tabela, o operador pode decidir os procedimentos a tomar para tentar procu
rar reduzir desgastes excessivos.
Tabela 6.3 - Influência de condições de moagem sobre os faiores de desgaste dos revestimentos
Variável operacional Impacto Fadiga ao Abrasão Fadiga à

impacto abrasão
l. Colocaça:o do revestimento 3 3 2 2
2. Velocidade· do moinho 3 3 3 3
3. Diâmetro do moinho 3 2 2 3
4. DimensOes dos corpos moedores 3 2 2 3
. S. Altura do nível de polPll 2 2 3 3
6. Forma dos corpos moedores 2 2 2 3
7. Porcentagem de sólidos 2. 1 2 3
8. Tipo de descarga 2 1 2 3
9. Porcentagem do Volume de carga 2 2 2 2
10. Taxa de alimentação da carga nova 2 1 2 3
11. Granulometria dá alimentação 2 1 1 2
12. Relaçao de redução O 1 2 3
13·. Dureza dos corpos moedores O O 2 3
14. Dureu do niinério O O 3 1
15. Comprimento do moinho 1 1 1 O
O - Não significativo 2 - Significativo

1.- Levemente significativo 3 - Altamente significativo
• Reagentes inibidor~s de corrosão

Entre as várias formas possíveis de tentar diminuir a corrosão, o uso de agen
tes inibidores é o único que tem sido utilizado industrialmente. Diversos pesquisa
dores têm mostrado que o uso de inibidores de corrosão (nitrito de sódio, cromato
de sódio e metassilicato de sódio) reduz a corrosão de bola forjada em até 50% na
moagem de diversos tipos de minério. Uma possível explicação para esse fato seria
124 Operaçiio de instalações de moagem
uma eficiente inibiçllo de corrosão anódica pela formaçllo de uma película de pro
teção na superfície.
Um estudo de moagem de sulfetos, em que seis ligas foram estudadas com e
sem a adição de nitrito de sódio (Hoey et ai.), mostra as seguintes conclusões:
• Bolas de aço foIjadas e de ferro fundido branco são suscetíveis de corrosão in
tensa, a qual pode ser bem reduzida com o uso de inibidores.
• Aços inoxidáveis são relativamente imunes à corrosão.
• Os inibidores de corrosão causam variação no potencial de oxidação das bolas.
A intensidade dessa variação está relacionada à redução de desgaste ocorrida.
Resultados semelhantes foram obtidos em moagem de hematita (Lui et ai.)
Hoey et ai. mostraram que, na moagem de um minério de cobre-níquel, di
versos agentes inibidores tiveram performances distintas. Concluíram que o uso de
nitrito de sódio, de cromato de sódio e de metassilicato de sódio sllo eficientes para
reduzir o desgaste; além disso, o uso de cromato de sódio parece favorecer também
a moabilidade do minério. O uso de benzoato de sódio causou aumento no desgaste
das bolas. No mesmo estudo foi identificada a influência do pH na inibição da cor
rosllo. Sem o uso de nitrito de sódio, o desgaste das bolas reduziu-se" em 49% na
faixa de pH entre 11,0 e 13,0; a mesma redução de desgaste foi conseguida na faixa
de pH de 10,0 a 11,0 com o uso de nitrito de sódio. Por outro lado, o uso de nitrito
nllo diminuiu o desgaste para pH de 9,0; portanto, existe um pH crítico abaixo do
qual o uso do nitrito não é efetivo na inibiçllo da corrosão.
A dosagem de reagentes inibidores de corrosão é superior à necessária para a
dispersão de slimes. Isso pode ser verificado no exemplo seguinte. Silicatos alcali
nos são usados na dispersão de slimes na faixa de dosagem de 0,2-2,0 kg/t; para
serem efetivos como inibidores de corrosão, esses reagentes devem ser usados em
dosagens sempre superiores a 2,0 kg/t. Assim, verifica-se que a açllo inibidora desses
reagentes usualmente nllo ocorre nas condições normais de uso dos mesmos. Para
determinados minérios, entretanto, pode ocorrer o contrário, isto é, a dosagem nor
mal de reagente destinado a outras finalidades pode·se mostrar efetiva na inibição
de corrosão. Por exemplo, em um concentrador de sulfeto, a adiçllo de cal à taxa
de 0,6 kg/t na remoagem de pirrotita reduziu o consumo de bolas em 40%. A adio
ção de cal elevou o pH de 8,2 para 9,1.
• Revestimentos de borracha
Os revestimentos de borracha são altamente eficientes na moagem fina de ma·
teriais altamente abrasivos com bolas de pequeno diâmetro. O uso do revestimento
de borracha, além de afetar o desgaste de metais, tem influência sobre a capacidade
de moagem e sobre a disponibilidade do moinho. Seu uso deve ser decidido em
cada caso, mediante comparações econômicas que considerem todos esses fatores.
• Uso de materiais compostos
Pode melhorar as condições de desgaste o emprego de dois ou mais materiais
na confecção do revestimento, de forma a fazer o melhor uso de cada material
nesta combinação. Recentemente, estão em desenvolvimento revestimentos que
envolvem tanto metal como borracha, o que, segundo especialistas, contribui para
urna otimização de performance. A utilização de material mais duro nos picos e
menos duro nos vales das ondas tenderia a manter melhor a forma das ondas do
que o uso de um só material, à medida que o desgaste do revestimento vai progre·
Moagam da minérios em moinhos tubulares 125 1
dindo. A manutenção da forma da onda tem efeito benéfico na performance da I
I
moagem.
A taxa de desgaste de metais é usualmente expressa em kg/t. Entretanto, para
melhor poder-se comparar essas taxas em operações distintas é melhor exprimir-se
o desgaste de metais em kg/kWh. A Fig. 6.13 mostra para britagem e moagem o
consumo de metais em função do índice de abrasividade do minério, segundo Bond.
O índice de abrasividade relativo pode ser medido em diversos testes de laboratório,
sendo o mais comum o Teste de Abrasão de Bond: Este teste é feito em um equipa
mento que permite medir o desgaste de uma palheta do metal que se move em uma
polpa de minério. Estes testes foram feitos em uma grande quantidade de materiais.
A Tab. 4.7 apresenta o índice de abrasão de Bond de alguns desses materiais.
t
!
I
I
t
A MOAGEM DE BOLAS A SECO (REVESTlMENTOI
R MOINHO DE BOLAS A UM IDO (REVESTIMENTO) t
r
[1
MOINHO DE BARRAS A UMIDO (REVESTIMENTO I
MOINHO DE BOLAS A SECO IBOLASI
i
I
E BRITADOR GIRATORIO (REVESTIMENTOI
25 50 75 100 125 150 175 ~

f BRITADOR DE ROLOS (REVESTIMENTO!
MOAGEM DE BOLAS A UMIDO IBOLASI
MOAGEM DE BARRAS A UMIDO IAARRASI
r
Desgoste Metol, 0/ kwh
r
Figura 6.13 - Relaçllo entre desgaste de metal e índice de abrasão (Bond) I
As taxas de desgaste de metais contidas em referências bibliográficas refe

rem-se a:
!'
Ba"as - Geralmente de médio a alto carbono, com elementos de liga Mn ou Mo,
em diâmetros de 7S a 102 mm.
Bolas - FoIjadas ou fundidas, de aço com teores de cromo, de carbono ou de Mo
de médio a alto, com dureza de 600-700 Brinell, com diâmetros de 25 a 102 mm
para moinhos normais ou 10·20 mm para remoagem. O desgaste de bolas de ferro
fundido de alto teor de cromo em moagem fina é muito menor que os desgastes
geralmente apresentados na literatura.
Revestimentos - De onda simples ou dupla, ou de outras formas: de Ni-Hard ou
de aço Cr/Mo de alto carbono. O uso de ferro fundido de alto cromo permite a
obtenção de desgastes bem inferiores aos constantes da literatura.
Um levantamento de dados de consumo de metais (W. D. Charles) em relação
a diversas instalações de moagem de alguns minérios mostrou uma média geral de
consumo de 80 g/kWh. Um consumo sensivelmente maior (100 g/kWh) foi indi
cado em instalações de moagem de minérios de urânio e de ouro.
126 Oparação de instalações de moagem
o consumo de corpos moedores é em média de 80 g/kWh, enquanto o de

revestimento é de 9 g/kWh. Revestimentos do cilindro apresentam o dobro do
consumo do que os das cabeceiras.
As instalações de moagem convencional apresentam um consumo global de
metais da ordem de 100 g/kWh, enquanto este consumo é de 60 g/kWh para as
instalações de moagem semi-autógena. O conSumo de metais de revestimentos,
entretanto,.é 15% superior nos moinhos semi-autógenos, em comparação com os
convencionais.
A comparaçlfo de desgaste entre os diferentes tipos de corpos moedores mostra
para as barras uma média geral de, desgaste de 100 g/kWh, enquanto as bolas em
instalaçoes convencionais mostram uma média geral de consumo de 75 gJkWh.
O consumo de bolas em moagem semi~autógena é de 60 g/t na média das instala
ções consultadas. .
O cOnsumo de bolas de material especial pode ser muito menor. Assim, o uso
de bolas Duramax 4, ·da Magotteaux, na usina de Bougainville, mostrou um des
gaste equivalente a 1/3 do desgaste de bolas de aço forjadas. Mesmo com ·essa re·
dução de desgaste, o uso de bolas Duramax não se mostrou econômico, dado seu
custo muito mais elevado.
É de especial interesse a comparação da duração do revestimen to de :'orracha
em relação ao dos metálicos. A reduçlfo de consumo do revestimento de borracha é
especialmente significativa no caso de moagem fma de material muito abrasivo.
Em aplicações convenientes, a duração do revestimento de borracha pode ser supe·
rior a três vezes a duração do metálico. O custo'comparlitivo do desgaste de revesti
mento de borracha em relação ao dos metálicos é bastante favorável no caso do uso.
de bolas pequenas « 50 mm), mas pode ser desfavorável no caso de bolas grandes
(> 75 mm).Evidentemente o diâmetro de bolas para o qual se igualam esses custos
é função dos preços dos materiais. A defInição do uso ou não de revestimento de
borracha deve considerar, além do custo do desgaste de revestimento, outros parã
metros econômicos, como variaçlfo da capacidade de produçlfo do moinho e varia
ção da disponibilidade do mesmo.
O consumo de corpos moedores e de revestinlentos estabelecidos por Bond·e
relatados por Rowland ef!l.função do cc;>eficiente' de abrasividade do minério é de:
Moinhos de barras a úmido

Barras kg/kWh = 0,159 (Ai - 0,020)°·2
Revestimentos kg/kWh = 0,0159 (Ai - 0,015)°·3
Moinhos de bolas a úmido

Bolás kg/kWh = 0,159 (Ai 0,015)°·34
Revestimentos kg/kWh = 0,0118 (Ai 0,015)°·3
Para moagem a seco, Bond sugere que os' consumos de metais correspondam
aproximadamente a 15% dos consumos para moagem úmida. Em linhas gerais, o
levantamento de dados procedido por W. D. Charles confirmou as fórmulas de
Bond. A rabo 6.4 mostra o desgaste relativo de revestimentos para os diversos
materiais.
lf
Tabela 6.4 - Desgaste de revestimento em função "do tipo de material
(B) Classificação
(A) Faixa de Liga típica
Item Oassificaç4"o geral do material dureza (BHN) relativa de
desgaste Faço/Esco
Ferro fundido branco

01 600-740 100-105 33-F
martensítico ao CroMo
02 550-650 110-115 33·F
martensítico ao alto Cr
03 520-650 120-130 Ni-hard
martensítico ao Cr-Ni
Aço martensítico médio
04 450":555 135-145 S-CM
carbono ao Cr-Mó
Aço austenítico-manganês ao Mo
05 190-230 150-175
Aço perlítico alto carbono
06 250-420 155-200 S-CM
ao CroMo
Aço austenítico ao manganês
07 IS0-220 200-300 MI4-X e Y
(12%) Hadfield
6.10 - Geraçlo de Calor no Moinho
Duda apresenta um exemplo de balanço térmico de um moinho de cimento,

que é interessante" reproduzir para mostrar a grande ineficiência dos moinhos no
aproveitamento da energia fornecida. Os dados considerados são médias obtidas
em operaçOes industriais de moagem de cimento.
Tamanho do moinho = 2,3 m de diâmetro por 12 m de comprimento
Área superficial do moinho = 87 m 2
Potência do moinho = 610 cv
Produção de cimento = 18.000 kg/h
Temperatura do clínquer = '15°C
Temperatura do cimento = 95°C
Calor específico do cimento = 0,185 kCal/h/kgtC
Temperatura da chapa = 40°C '
Radiação de calor da chapa = 200 kCal/h/m 2
Temperatura do ar = 15°C
Vazão de ar por kg de cimento = 0,45 kg
Temperatura do ar de exaustão = 45°C
Calor específico do ar = 0,242 kcal/kgtC
1 cv x h = 634 kcal
a) Perda de eficiência por aquecimento do cimento
6.H) = 421 cv . h
, ~
128 Operaçlo de instalaçõas de moagem
b) Perdas por irradiação de calor

Ó.H2 = 28 cv • h
c) Perdas por aquecimento do ar
Ó.H 3 = 77 cv· h
d) Perdas por outros fatores (vibraçao, som etc.)

ó.H4 = 4 cv· h
o total de perdas do moinho corresponde assim a 87% da energia recebida, que
é transformada principal,mente em calor. Deve-se observar que, dos 13% da energia
que não foram convertidos em perdas por calor, apenas uma fração se transforma
em trabalho útil, sendo que a maior parte desses 13% é convertida em trabalho,
porém nao útil (desgaste de bolas e de revestimento). O exemplo anterior ilustra
muito bem a baixa eficiência energética do processo de moagem em moinhos de
bolas ou de barras.
6.11 - Investimentos
O custo de investimento e o custo operacional da moagem de minério consti·

tuem provavelmente os mais importantes fatores que compõem os custos gerais
de tratamento de minério. Por esta razao, geralmente a instalação de moagem de
minério constitui a limitante da capacidade da instalação de beneficiamento.
Na rabo 6.5 é apresentada uma composição típica de custos de investimentos
de uma instalação de moagem composta por um moinho de barras de 950 cv em
circuito aberto em série com um moinho de bolas de 1.850 cv em circuito fechado
por hidrociclones de 26 pol de diâmetro.
Uma estimativa de investimentos para uma instalação de moagem com 2.900 cv
equivale assim a aproximadamente US$ 3.540.000, ou seja, US$ 1,220/cv. Para
outras capacidades pode-se estimar o investimento com base na lei do expoente
0,6, ou seja:
C )0.6
1= 3.540 ( 2.900
em que:
I - investimentos equivalentes em US! 1.000
C - capacidade da instalaça:o em cv
Esta composiça:o serve para instalações de moagem que compreendem moi

nhos de barras e de bolas. Para moagem de bolas em um único estágio, considerada
a mesma potência global, o investimento seria 20% inferior.
6.12 - Custos Operacionais
Os custos operacionais da moagem têm como fatores principais o consumo de

metais e o consumo energético. Como estes custos têm características de custos
Moagem da minérios em moinhos tubulares 129
r
variáveis, pode-se concluir que o custo operacional varia pouco com o aumento da I
instalaçao, a menos que haja acentuado ganho de eficiência. Considerando-se um
consumo de barras de 100 g/kWh; de bolas de 75 g/kWh; e de revestimento de
10 g/kWh, pode-se chegar para a instalaçao de 2.900 cv (barras + bolas) a um custo
de operação global de USS258,4/h (rabo 6.6). O custo operacional é de cerca de
US$ O,l/kWh.
Tabela 6.5 - Custo de investimento de urna de moagem
Custo equivalente
Item
(USS 1.000)
1- Um moinho de barras 11 X16 pol, com motor de 950 cv 610

2- Um moinho de bolas 12 1/. X 17 poI, com motor de 1.850 cv 820
3- Motor síncrono de 950 cv· 55
4- Motor síncrono de 1.850 cv 70
5- Cinco hidrociclones 25 poI 20
6- Bomba 14 X 12 poI 30
7- Motor da bomba 450 cv 15
8- Variador de velocidade 10
9- Transportador de alimentação 10
A - SubtotaI dos equipamentos principais 1.640
B - InstalaçOes (bases, suportes, caixas, calhas, montagem eletromecânica)
(30% de A) 490
C - Tubulação 20
D - Instrumentação (com PSM) 200
E - Edificação (40% de A) 660
F - Utilidades (5% de A) 80
G - Custo das instalaçOes físicas 3.090
H - Engenharia e gerenciamento (15% de G) 450
Total 3.540
Tabela 6.6 - Custo operacional de moagem: circuito moinhos de barras + moinhos de bolas
Custo horário .
Item de custo
(USS)
1- Energia elétrica: 2.900 cva USS 0,035/kWh 73,50

2- Consumo de barras: 100 g/kWh a USS 0,70/kg 44,60
3- Consumo de bolas: 75 g/kWh a USS 0,80/kg 83,20
4- Consumo de revestimento: 10 g/kWh a USS 1,5/kg 32,60
5- Manutenção (2% a.a. do investimento), para 7.500 horas/ano 9,50
6- Diversos (- 5%) 15,00
7- Custo operacional 258,4
258,4
8 - Custo por kWh =- ~ 0,09 USS/kWh
2.900
7
CONTROLE DE MOAGEM
7.1 - Objetivos
A característica mais importante a ser controlada em uma instalação de moa·

gem constitui a granulometria do produto. Conseqüentemente, o controle de cir
cuito de moagem deve ser dedicado principalmente ao controle da granulometria
do produto, procurando mantê-la o mais constante possível, independente de varia
çOes nas cãracterísticas do minério ou de outros fatores da moagem. Isso é feito
pela regulagem de certos fatores que constituem as chamadas variáveis de controle.'
Submetido à granulometria do produto, outros objetivos do controle da moa
gem podem ser: manutença:o da capacidade de moagem ou maximização dessa
mesma capacidade. A escolha desses objetivos depende dos processos posteriores
à moagem.
Há varios tipos de variaçOes que podem perturbar a operaça:o do circuÚo de
moagem, como:
• Variações nas características do minério, ou seja, moabilidade, distribuição gra·
nulométrica e composiça:o mineral;
• Variações nas taxas de alimentação;
• Variações nas quantidades de água adicionadas;
• Variações nas condições operacionais dos equipamentos (moinho, ciclone, bom·
b~; .
• Variações de perfo~ance dos eq~ipamentos devido a desgaste;
• FlutuaçOes de curto prazo devido a instabilidades na operação da bomba.
Embora se procure instalar as plantas de forma a minimizar essas variações,

sempre haverá conveniência de se dispor de uma boa instalação de controle, a qual,
bem operada, poderá contribuir para a minimização dos efeitos dessas variações.
Quanto à natureza das instalações de controle, as plantas podem-se classificar
em de controle manual, analógico ou por computador.
7.2 - Controle Manual
Dados os grandes benefícios que a implantaça:o de uma instalação adequada

de controles traz à operação da planta, o controle manual só é aplicado atualmente
em instalações de moagem de capacidades muito pequenas. O controle principal

dessas plant~s se faz por amostragens periódicas do produto, quando se procura
ajustar a porcentagem de sólidos pela adição de água ao classificador. A granulo
metria do produto é ajustada por sua porcentagem de sólidos. Trata-se na maior
parte dos casos de instalações que utilizam classificadores espirais. O controle da
classificação em hidrociclones pode ser feito da mesma forma, porém com menor
. eficiência. O controle da alimentação de minério ao moinho permite que se man
tenha a carga circulante dentro de limites convenientes; a avaliação da carga cir
culante se faz visualmente ou por meio de medição da corrente do motor do clas
sificador..
7.3 - Controle Analógico
As instalações de médio a grande porte exigem um controle bem superior ao

• manual, o qual deve ser apoiado em instrumentação adequada. A Fig. 7.1 mostra
um esquema da instalação de controle da Arafértil. Nessa planta, como em outras
semelhantes, são usados:
• Balánça dosadora para alimentação do minério com indicação, registro e totali
zação nq painel;
• Circuito de controle da relação água/minériO no moinho de barras, constituído
por controlador de relação, medidor de vazão de água e instrumentos indicadores
e registradores;
• Medição de potência nos moinhos e de amperagem nas bombas com os instru
mentos indicadores, registradores e totalizadores;
• MediçãO de nível na caixa da bombá, com indicação e registro no painel;
• MediçãO de nível no silo de minério, com indicação e registro no painel;
• Medição de vazão de água na caixa de bomba e na 'entrada do moinho de bolas,
indicada e registrada no 'painel; li I
I
• Válvulas pneumáticas para regulagem das vazões de água pelos controladores
existentes no painel;
• Medição de porcentagem de sólidos (medidor nuclear), de vazão de polpa (mag
nético), com integração para obtenção da vazão mássica de sólidos, com indica
ção e registro;
• Medição de granulometria e da porcentagem de sólidos no overflow do ciclone
de classificação (Particle Size Measurement-PSM), com indicação e registro;
• Medições das temperaturas dos mancais do moinho e do motor, indicadas no
painel;
• Vários dispositivos de alarme (nível alto ou baixo, temperaturas elevadas etc.);
• Botões de comando dos motores situados no painel do operador, do qual cons
tam ainda os indicadores, registradores e controladores da instalação.
Apesar da existência de toda essa instrumentação, a planta pode ser contro
lada de forma manual, a qual será, porém, assistida por todas as informações dis
poníveis no painel. Na maior parte das vezes procura-se, entretanto, operar a planta
de forma automatizada, para0 que se têm desenvolvido diversas estratégias de con-
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Instalação de controle de moagem da Araférti I L J< :l Tamanho partícula .J I
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ÍAI Porcentagem de sÓlidas.J
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trole. A escolha da estratégia deve ser feita após a defInição do objetivo do controle,
o qual depende dos tipos de variaça:o que ocorrem na operaça:o e das características
do processo de concentração que se segue à moagem. Assim, em determinadas con
dições, pode ser eleito como objetivo principal a manutença:o da granulometria do
produto sem se preocupar com a variabilidade da produça:o, enquanto em outros
casos podem ser desejadas minimizações tanto da variaça:o da granulometria do pro
duto como da produça:o. Este segundo caso é mais comum quando não se dispõe
de armazenamento do produto da moag~m antes do processo subseqüente.
A adição de água ao moinho de barras é feita de forma automática por um
controlador que mantém constante a relação água/minério. O valor dessa relação é
defInido pelo operador de forma a maximizar-se a efIciência do moinho de barras.
O controle da porcentagem de sólidos no moinho de bolas é geralmente manual.
O controle da classifIcação é o mais importante.no controle do circuito. Para
este controle sa:o escolhidas algumas variáveis que Se procura manter constantes.
Essas variáveis, geralmente, são:
1. Granulometria do produto;
.
2. Carga circulante;
3. Nível da caixa da bomba.
Para controle dessas três variáveis em níveis determinados sa:o ajustadas outras
variáveis, que podem ser:
1. Taxa de alimentação de minério;
2. Adição de água na caixa da bomba;
3. Vazão da bomba de alimentação dos ciclones.
O efeito de cada uma dessas variáveis nas variáveis controladas pode ser visua
~zado na matriz da Tab. 7.1 .
Tabela 7.1 - Efeito das variáveis de controle nas variáveis corttroladas
Variáveis controladas
Variáveis de controle
Granulometria Carga Nível
produto circulante caixa
Água na caixa de bomba - rápida + rápida + rápida

Taxa de alimentação + lenta + lenta + lenta
Vaza:o da bomba - rápida + rápida - rápida
Diversas estratégias têm sido estudadas e consistem na utilização de uma série

de variáveis para controle de outros tipos de variáveis. A ação de controle se faz
sempre de uma variável em relação a uma outra por controladores analógicos com
ações proporcional, integral e derivativo (PID). Entre essas têm sido adotadas prin
cipalmente estratégicas de dois tipos principais:
Tipo I - A granulometria do produto é controlada pela variação da taxa de alimen
tação e a carga circulante, pela variação da adição de água na caixa da bomba. Há
134 Controle de moagem
muitos exemplos deste controle em operações industriais: Silver Bell, Mt Isa etc.
Essas aplicações resultaram de trabalhos executados no início da década de 70.
Tipo 11 - A granulometria do produto é controlada pela variação da adição de água
na caixa da bomba, cuja resposta é rápida. A variação de carga circulante em relação
~ fIXada pelo operador faz correções na taxa de alimentação de sólidos. Exemplos
típicos: Inspiration Consolidated Co., Amax l..ead's Buick Concentrator, Arafértil.
Foram implantadas principalmente em trabalhos executados a partir da segunda
metade da década de 70.
A granulometria· do produto utilizada nessas estratégiaS pode ser inferida ou
medida. A medição da granulometria é feita em instrumentos de desenvolvimento
recente, em particular o PSM, hoje de uso já bastante difundido, dada sua alta con
fiabilidade. A inferência da granulometria do produto é feita pela medição de outras
variáveis. Entre os algoritmos para inferência da granulometria o mais conhecido
é o de Linch e Rao:
10gF=k o + k, MFO + k z MFW+ k 3 FOF
em que:
F - porcentagem passante em uma determinada peneira
k o, k" k z e k 3 - constantes
MFO - massa de minério alimentado ao classificador
MFW - massa de água alimentada ao classificador
FOF - massa de minério alimentado ao circuito da moagem (alimentação nova)
A medição da granulometria em vez de sua estimativa por inferência levou a

uma mudança das estratégias de tipo I para as de tipo 11.
A menos que sejam usadas em condições muito propícias, as estratégias de
tipo I e 11 têm ganho apenas muito limitado em relação ao controle manual. Isso
se deve à manutenção das variáveis controladas em valóres fIXados pelo operador
pela ação de uma outra variável de controle. Além disso, as açOes de controle PIO
. são de pouco recurso se a resposta de ação de controle se mostrar mais complexa.
A fixação dos set-points pelo operador depende unicamente de Seu julgamento.
Uma instalação de controle analógico, com controladores PIO, medições das
variáveis principais e painel com indiCações, registros e alarmes custa aproximada
mente US$ 200.000, com PSM.
7.4 -Controle Digital
Como se Viu, a instalação de controle analógico, que utiliza estratégias de con

trole tipo I ou 11, apr~senta contra o controle manual ganhos de eficiência decor
rentes de uma maior. quantidade de informações disponíveis pelo operador, assim
como por proporcionar uma maior estabilidade ao circuito.
As instalações com controle digital podem ter aplicadas as mesmas estratégias
de tipos I e 11 já descritas, com a facilidade maior de se programar por so'ftware as
ações de controle de tipo PID ou ações diversas, se assim se julgar conveniente.
Além de substituir com vantagem a instrumentação analógica, o micro ou minicom
1"'. _
putador pode auxiliar grandemente na supervisão da operaçllo pela emissão pro

gramada de informes, de relatórios etc.
As instalações de controle digital permitem ainda a implantação por software
de controle de otiniização da operaçllo. Uma estratégia desse tipo de otimização
compreenderia a fixaçllo automática dos set-points, que, no caso das llstratégias
I e 11, eram definidos pelo operador. A definição desses set-points pelo programa
de otimização se faz pela consideração de diversas variáveis que sllo tratadas pelo
computador.
a controle analógico é sempre do tipo feed-back, enquanto o controle digital
pode ser feito com tipo feed-forward, antecipando-se assim às variaçõe.s previstas.
a controle tipo feed-forward tem assim uma tendência muito maior a ser mais es
tável que o do tipo feed-back. a controle analógico é feito de uma variável em rela
ção a uma outra, enquanto o controle por computador pode considerar diversas va
riáveis para o controle de uma única variável, o que se faz por meio de software
próprio.
a programa de definição dos set-points por software deve ser desenvolvido na
própria instalação, Uma vez que são muito importantes as características dinâmicas
do circuito. Assim, é recomendável implantar-se a instalação do micro ou do mini
computador inicialmente para auxiliar na supervisão da operação a fim de melhorar
a coleta de dados e substituir os controles analógicos. Depois de um certo período
de operaçllo, podem-se desenvolve os programas de otimização pelo tratamento
dos dados coligidos. Após o desenvolvimento desse programa, do qual provavel
mente deverão constar processos de simulação, tenta-se implantá-lo na operação.
Considerando-se as respostas de processo na planta, o programa de otimização é
aperfeiçoado, após o que o mesmo pode ser definitivamente implantado.
As instalações de controle digital da moagem podem ser feitas por um micro
computador local, ou por um minicomputador central, ou ainda, nas instalações
mais modernas, por um micro local que, como outros micros locais, são contro
lados por um minicomputador central. Este último sistema, chamado de sistema de
controle distribUlao, apresenta sobre os outros lima grande série de vantagens, o
que comprova sua grande aceitação nas instalações mais modernas.
a barateamento relativo dos computadores aliado às amplas vantagens de seu
emprego em lugar do controle analógico tendem a fazer com que os conhecidos
painéis de controle sejam cada vez mais substituídos pelos terminais de CRI dis
tribuídos pelas áreas da planta industrial.
7.5 - Contro!e da Eficiência Energética do Moinho
Rowland propõe que se controle a eficiência energética do moinho pela medi

ção do WI operacional (Wlo). a Wlo é facilmente aferido em plantas de moagem
pela medição da energia aplicada ao pinhão do moinho e por testes de peneiramento
feitos em amostras colhidas na alimentação e no produto da moagem. a Wlo é
então calculado por:
W
Wlo=-----
t~)-(~)
136 Controle de moagem
em que:
Wlo - WI-operacional, em kWh/t
W- consumo específico de energia, em kWh/t
P- malha em que passam 80% do produto, em rnícrons
F - malha em que pasSain 80% da alimentação, em rnícrons
Para determinaI; W, é necessário corrigir-se a potência lida na linha de alimen

tação elétrica para se considerarem as perdas na linha do motor e eventualmente
do redutor, ~e este existir. Para se ter o consumo específico, divide-se essa potência
corrigida pela taxa horária de alimentação.
A determinação de P pode ser feita de forma contínua, se a instalação contar
com um medidor de granulometria PSM. Deve-se procurar correlacionar a malha
em que passem 80% do produto com a indicação do PSM que se refere à porcen
tagem retida em determinada malha de controle.
F influencia muito menos que P no cálculo do Wlo, mas pode ser determinado
periodicamente, visto que não deve variar muito. No caso de existir pilha de homo
geneização, bastará que se faça uma determinação por pilha, se necessário. É mais
comum, entretanto, a detenn,inação de F em períodos mais prolongados, pois ele
deverá variar sensivelmente apenas quando houver grandes alterações nas condições
de britagem.
Se aplicados ao Wlo assim determinados os parâmetros de eficiência de Bond

-Rowland, pode-se calcular um Wloe , que é um Wlo corrigido. Segundo Rowland,
a eficiência do processo de moagem pode ser determinada pela relação Wloe/WI,
sendo este último determinado em ensaio de laboratório com amostra tomada da
alimentação da instalação industrial. Rowland define a eficiência da moagem como:
WI
E= 100 x -
Wloe
Este fator de eficiência pode ser utilizado para:

Registrar a performance da moagem, o que permite a comparação dos resultados
atuais com os passados;
Comparar circuitos alternativos paralelos em uma planta em trabalhos de otimi
zação;
Comparar condiçCles diversas em um mesmo circuito em trabalhos de otimização.
Assim, a medição da eficiência de moagem permite compararem-se os resul
tados obtidos em diversas condiçCles operacionais em que são variados:
a) Velocidade de moinho
b) Distribuição de tamanho dos corpos moedores
c) Quantidade de corpos moedores
d) Tamanho da alimentação, F
e) Tamanho do produto, P
f) Forma de revestimento e seu desgaste
g) Características do minério
h) Condições de operação do classificador
Além disso, a medição contínua da eficiência da moagem-permite uma boa

supervisão dessa operação, pois proporcionará valiosas informações quando ocor
rerem mudanças na moagem.
Note-se que a eficiência, conforme defmida por Rowland, pode eventualmente
ter valor acima de 100% em instalações altamente eficientes, que apresentem Wloc
menor do que o WI determinado para o,minério tratado.
7.6 - Amostragens do Circuito
Devem ser feitas periodicamente amostragens no circuito de moagem para

melhor controle da operação. As amostragens deverão ser real~zadas em periodos
nos quais a operação se mostre bem estável. É recomendável executar ensaios de
moagem em períodos razoavelmente longos, porém devem ser realizados ensaios
bastante completos com informações bastante seguras. Para tal, recomenda-se:
a) Ter os instrutpentos em funcionamento e devidamente calibrados.
b) Realizar o ensaio durante um período mínimo de 4 horas. Antes de se iniciarem
os trabalhos de amostragem, é necessário verificar pelos registros das variáveis
que o processo se acha em equilíbrio.
c) Tomar incrementos de cada ponto amostrado a cada 15 minutos, procedendo-se
a determinações de porcentagens de sólidos dos mesmos, para verificar se está
havendo variações no processo.
d) Compor quatro amostras horárias para os peneiramentos. O peneiramento deve
ser feito por processo úmido-seco, em que inicialmente se separa a úmido a fra
ção mais fma e, após, a fração grossa é secada e peneirada a seco.
e) Avaliar as granulometrias das quatro amostras para verificar a qualidade da amos
tragem. Calcular uma distribuição glanulométrica média para cada ponto de
amostragem.
/) Com os resultados das análises granulométricas e das porcentagens de sólidos,
calcular o balanço de material da planta, ajustando-o de acordo com os métodos
constantes da literatura.
g) Utilizar resultados consolidados do balanço de materiais para avaliar a perfor·
mance de cada equipamento da instalação (moinhos, ciclones, bombas etc.).
h) Durante os ensaios, registrar os valores de todas as variáveis cujos valores são
medidos (taxa de' alimentação; vazão de água em cada ponto; potências dos
moinhos; pressão, diâmetro do vortex e do apex e número de ciclones; potên
cia (ou amperagem) e rotação da bomba; carga circulante; porcentagem de
sólidos na alimentação e no overj7.ow do ciclone; granulometria do produto do
ciclone etc.). Deve-se procurar fazer um controle do volume de carga dos moi
nhos em datas não distantes daquela do ensaio.
i) Estudar e adaptar cuidadosamente os pontos de amostragem de forma a se evi
tarem possíveis segregações.
É evidente que, com o passar do tempo, talvez venha a ser possível uma sim
plificação dos testes de moagem. Essas simplificações, entretanto, só deverão ser
feitas após terem seus efeitos devidamente avaliados.
ANEXO I
Série de peneiras Tyler e ABNT
!yler ABNT
Abertura Designação Abertura Número
(mm) (malha) (nnn)
4,74 4 4,8
4,0 5
3,35 6 3,4 6
2,8 7
2,36 8 2,4 8
2,0 10
1,65 10 1,7 12
1,4 14
1,18 14 1,2 16
1,0 18
0,837 20 0,840 20
0.700 2~
0,592 28 0,600 30
0,500 35
0,419 35 0,400 40
0,350 45
0,296 48 0,300 50
0,250 60
0,209 65 0,210 70
0,175 80
0,148 100 0,150 100
0,125 120
0,105 150 0,105 140
0,088 170
0,074 200 0,075 200
0,063 230
0,052 270 0,053 270
0,044 325
0,037 400 O,()37 400
----
.... ---~~--~~-- ---
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PRÓ-MINÉRIO
Secretaria de Estado da Indústria, Comércio, Ciência e Tecnologia
São Paulo
EDITORA EDCARD BLÜCHER LTDA.

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Moagem de minerios em moinhos tubulares I .
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Moagem de Minérios em Moinhos Tubulares - Beraldo - 1987

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MOAGEM

Instalação de Moagem de Minério de Fosfato

da Goiasfértil-Goiás (Em Montagem)

José Luiz Bera/do

Secretaria de Estado da Indústria, Comércio, Ciência e Tecnologia

EDITORA EDGARD BLÜCHER LTDA.

© 1987 Editora Edgard Blücher Ltda.

É proibida a reprodução total ou parcial

EDITORA EDGARD BLÜCHER LTDA.

SÃO PAULO - SP - BRASIL

A Secretaria de Indústria, Comércio, Ciência e Tecnologia, através do seu Programa

EINAR ALBERTO KOK

Este trabalho é resultante de apostila elaborada para o Curso de Moagem de

Contém uma revisão dos princípios e uma apresentação do "estado da arte"

Nossos agradecimentos a Paulo Abib Engenharia S.A. por me liberar para a

Nossos agradecimentos ainda a diversas empresas que colaboraram com comen­

Finalmente, nossos agradecimentos à Federação das Associações de Engenheiros

São Paulo, fevereiro de 1987

1.1. Objetivos da Cominuiça:o . . . . . . . . . . . . . . . . .. 1

1.2. Operações de Cominuição 2

1.3. Tipos de Moinhos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4. Principais Tipos de Instalações 7

Capítulo 2 TeorÜJ Sobre Proce~ de Cominuição . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 10

2.1. Relaça:o entre Energia Consumida e Granulometria do

2.2. Mecanismos de Quebra em Partícula Individual. . . . . . .. 12

2.3. Modelo Teórico do Processo de Cominuição 14

2.3.1. Função de Seleção e Velocidade Específica de Quebra. .. 14

2.3.2. Função de Quebra 16·

2.3.4. Tempo de Permanência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Capítulo 3 Projeto e Construção de Moinhos de Ba"as e de Bolas. . . . . . . . . . 20

3.4. Acionamento......... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. '23'

Capítulo 4 Dimensionamento de Moinhos ,....... 48

4.2. DimenllÍonamento pelo Método de Bond . . . . . . . . . . .. 48

4.4. Exemplos de Dimensionamento , 56

4.5. Capacidade de Moinho de Barras em Moagem a Seco .. " 62

4.6. Especificação da Carga de Corpos Moedores. . . . . . . . .. 62

5.2. Eficiência da Classificação 65

5.3.2. Geometria do Hidrociclone . 68

5.3.3. CUIVas de Partição de Hidrociclones . . . . . . . . . . . . . 72

':.3.4. Vazão dos Hidrociclones . 73

5.3.5. Diâmetro de Corte . 77

5.3.6. Escolha do Apex . 81

5.3.7. Relação entre d SO e a Granulometria do Produto 'Clas­

5.3.8. Exemplo de Dimensionamento . ..... .. ... . . .. 82

5.3.9. Ciclones de Fundo Chato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84

5.4. Classificaâor Espiral . . 86

5.4.2. Dimensionamento .' . 89

5.5. Peneiras DSM ; . 92

5.6. Bombeamento de Polpa . 93

5.6.2. Projeto da linha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93

5.6.3. Escolha de Bomba . 95

5.6.4. Operação das Bombas . 103

5.6.5. Instalações :......... . 105

Capítulo 6 Operação de Instalações de Moagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 107

6.1. Equilíbrio de Fluxos em Circuito Fechado 107

6.2. Efeito da Eficiência do Classificador , 108

6.3. Efeito da Carga Circulante 109

6.4. Efeito da Porcentagem de Sólidos no Moinho , . . .. 110

6.5. Forma dos Corpos Moedores. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 111

6.6. Efeito do Tamanho do Moinho , 113

6.7. Efeito dos Níveis de Carga e do Material. . . . . . . . . 115

6.8. Efeitó da Distribuição de Tamanhos dos Corpos Moe·

6.9. Consumo de Metais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. 121

Nossos agradecimentos ainda a diversas empresas que colaboraram com comen

5.3.7. Relação entre d SO e a Granulometria do Produto 'Clas

A cominuiç:ro de sólidos é uma operaçllo que pode destinar-se a vários obje

Os equipamentos de cominuição são muito pouco eficientes para elevadas rela

Os processos de cominuiça:o podem ser realizados a seco ou a úmido. As ope

D Moinho autógeno ou semi-autógeno Usado na África do Sul e em moa

Circuito B - Moinhos de barras em circuito fechado. Pouco comum, Usado em moa

Assim, para expressar a relação entre a energia consumida no processo e a gra

Modernamente, tem-se procurado estudar o processo de corninuiç:ro pela ciné

A função de seleção pode ser determiiJada em ensaio pela velocidade de desa

A velocidade específica de quebra e a funçao de seleção dependem do diâme

Quando material de tamanho j se quebra, produz-se uma distribuição granulo