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Grupo 1A
Presentado por:
Livan Antonio Cantillo Orozco
Jesús David Gómez Osorio
Presentado a:
Prof. Ing. Mec. Dipl-Ing. M. Sc. Julián Miguel Salas Siado
Existe una variedad de procesos para eliminar material por fusión, evaporación, o acción
química y/o eléctrica; a menudo se les llama colectivamente procesos no convencionales o
no tradicionales. Algunos de ellos en realidad no son nuevos, pero su aplicación industrial
se ha popularizado sobre todo debido a las exigencias de las industrias aeroespacial y
electrónica. Como grupo, se caracterizan por la insensibilidad a la dureza del material de la
pieza de trabajo, de ahí que sean adecuados para formar piezas con base en materiales
completamente tratados térmicamente, evitando así los problemas de distorsión y de cambio
dimensional que con frecuencia acompañan al tratamiento térmico.
Clasificación
Figura No. 1. El maquinado por descarga eléctrica se practica con (a) herramientas formadas en
el EDM por penetración y (b) alambre transportado en EDM por alambre. Tomada del libro
Procesos de manufactura de John A. Schey.
La tasa de remoción de metal es una función de la densidad de corriente (tabla No. 2).
Empíricamente se ha determinado que disminuye para metales de mayor punto de fusión,
Tabla No. 2. Procesos de maquinado químico y eléctrico. Tomada del libro Procesos de
manufactura de John A. Schey.
El acabado superficial está gobernado por una variedad de factores y se vuelve más rugoso
con mayores densidades de corriente (lo que provoca más energías de descarga), un
dieléctrico más viscoso y una menor frecuencia. Los mismos factores que contribuyen a un
acabado más rugoso también provocan mayor sobrecarte (usualmente, de 0.005 a 0.5
mm/lado) y una zona afectada por el calor (dañada) es más profunda (por lo general de 2 a
400 𝜇𝑚 de profundidad). Un poco del metal fundido se vuelve a depositar (capa refundida)
y también puede ocurrir ablandamiento. Por lo tanto, se acostumbra usar una baja densidad
de corriente para terminar un corte, o dar acabado a la superficie por medio de otras técnicas.
Esto es de particular importancia para las piezas de trabajo sujetas a carga de fatiga. La
remoción de material no está limitada a la pieza de trabajo: también se erosiona la
herramienta. En condiciones óptimas, la razón de desgaste (el volumen removido de la pieza
de trabajo entre el perdido por la herramienta) es 3:1 con electrodos metálicos, y de 3:1 a
100:1 con electrodos de grafito. El proceso es insensible a la dureza del material; por lo que
tiene amplia aplicación para fabricar matrices para forja, extrusión, para trabajo de lámina de
metal, para fundición y para moldeo por inyección en bloques de matrices de acero
endurecido, a través de varias técnicas:
1. EDM por penetración. Las cavidades complejas se forman por la penetración
controlada de un electrodo formado en el cuerpo (fig. 1-a). El electrolito es aceite de
baja viscosidad. El uso del electrodo se mejora restringiendo el uso de un nuevo
electrodo para el acabado y luego usándolo para desbastar la siguiente pieza de
trabajo. A veces el desbaste se realiza con un proceso EDM sin desgaste, en el que la
polaridad se invierte y el ánodo de grafito no sufre pérdida de peso. Con la ayuda del
CNC, a la pieza de trabajo se le da un movimiento lateral controlado (movimiento
planetario con una amplitud de 10 a 100 𝜇𝑚) para mejorar la precisión y el acabado
superficial e incrementar la tasa de remoción de material. También es posible
maquinar formas complejas con electrodos sencillos movidos en una trayectoria
compleja, de manera análoga al fresado de contorno con ejes múltiples, a condición
de que la tasa de remoción permanezca suficientemente elevada. Aunque el proceso
es bastante lento, generalmente se usa el control CNC con retroalimentación, y es
posible agregar cambiadores automáticos de plataformas y de electrodos; de esta
manera, el proceso se presta para la operación sin atención. Los electrodos se
producen por medio del fresado de copiado o por CNC. También se han desarrollado
procesos abrasivos especiales para producir electrodos de grafito.
2. Corte por descarga eléctrica con alambre. Denominado EDWC, o, más
frecuentemente, EDM por alambre, se ha convertido en un proceso importante de
producción. Ahora el electrodo es un alambre de latón, cobre, tungsteno o molibdeno
de 0.08 a 0.3 mm de diámetro (fig. 1-b). El alambre actúa como una sierra de cinta,
pero en lugar de los dientes, las chispas realizan el corte. La ranura que se forma es
un poco más ancha (en cerca de 25 𝜇𝑚) que el alambre. Éste se alimenta
continuamente desde la bobina de suministro bajo tensión controlada (cerca de 60%
de su resistencia a la tensión) con una rapidez de entre 2.5 y 150 mm/s. Para ayudar
a la expulsión del material de la ranura, se emplea alambre estratificado: el alambre
de latón se recubre con Zn o un latón al alto Zn, el cual hierve antes que el núcleo
pierda su resistencia. Así, es factible utilizar densidades de corriente más elevadas.
La presión de gas ocasiona que el alambre se curve, así que la velocidad de viaje se
debe reducir, especialmente en las esquinas, si se requiere un corte recto a través del
espesor. Como lo indica la ecuación (1), el corte progresa más rápido en metales de
menor punto de fusión (tabla No. 2). El electrolito es aceite o agua con aditivos; el
crecimiento de bacterias se evita por medio de un tratamiento con ozono, puesto que
los bactericidas destruyen las propiedades dieléctricas. Uno o más cortes superficiales
menos profundos (usualmente de 0.04 mm) se pueden realizar con corriente ca de alta
frecuencia para remover la superficie dañada. El control de ejes múltiples hace
posible cortar formas 3-D, por ejemplo, matrices para extrusión con entrada ahusada.
Los controles CNC con retroalimentación se utilizan para monitorear las condiciones
del entrehierro, ajustar las velocidades de corte, y para volver a enhebrar en caso de
fractura del alambre. Muchas piezas tienen agujeros para los que se debe hacer un
agujero piloto por medio de algún proceso; luego el alambre se enhebra y el
desperdicio se retira manual o automáticamente. Pueden cortarse esquinas muy
agudas y la calidad del corte es adecuada para muchas matrices de trabajo de lámina
de metal y otras aplicaciones, incluyendo matrices de We. Se han cortado espesores
de hasta 400 mm de esta forma.
3. Taladrado por descarga eléctrica. Se usa alambre de tungsteno como electrodo en
conjunto con un dieléctrico acuoso para hacer agujeros de diámetro pequeño (entre
0.05 y 1 mm) y grandes profundidades, como agujeros de enfriamiento en álabes de
turbinas fabricadas de superaleaciones. Al bombear el electrolito a través de un
electrodo giratorio se eleva la tasa de remoción, pero a costa de las tolerancias.
4. Esmerilado por descarga eléctrica. La remoción del material ocurre por las
descargas entre una rueda giratoria de grafito y la pieza de trabajo.
Figura No. 2. Proceso de maquinado ultrasónico. Tomado del libro Fundamentos de manufactura
moderna 3ra edición – Groover.
Los materiales de herramienta comunes que se usan en el USM incluyen el acero suave y el
acero inoxidable. Los materiales abrasivos incluyen el nitrato de boro, el carburo de boro, el
óxido de aluminio, el carburo de silicio y el diamante. El tamaño de los granos varía entre
100 y 2000. La amplitud de vibración debe establecerse aproximadamente igual al tamaño
del grano y el tamaño del espaciamiento debe mantenerse en alrededor de dos veces el del
grano. En un grado significativo, el tamaño del grano determina el acabado superficial en la
nueva superficie de trabajo. Además del acabado superficial, la velocidad de remoción de
materiales es una importante variable de rendimiento en el maquinado ultrasónico. Para
determinado material de trabajo, la velocidad de remoción en el USM aumenta, al
incrementar la frecuencia y la amplitud de vibración, como se muestra en la figura No. 3.
La acción de corte en el USM afecta tanto a la herramienta como al trabajo. Conforme las
partículas abrasivas erosionan la superficie de trabajo, también desgastan la herramienta y
afectan su forma. Por lo tanto, es importante conocer los volúmenes relativos que se
remueven del material de trabajo y de la herramienta durante el proceso, de manera semejante
a la relación de esmerilado. Esta relación de materia prima removida por desgaste de la
herramienta varía para los diferentes materiales de trabajo, en proporciones que van desde
100:1 para cortar vidrio, hasta 1:1 para cortar acero de herramienta. La pasta fluida en el
USM consiste en una mezcla de agua y partículas abrasivas. La concentración de abrasivos
en el agua varía de 20% a 60%. La pasta debe circular en forma continua para que entren en
acción los granos frescos en el espaciamiento entre la herramienta y el trabajo. También sirve
para retirar las rebabas y los restos de esmeril producidos por el proceso de corte. El
maquinado ultrasónico se creó por la necesidad de maquinar materiales de trabajo duros y
frágiles, tales como la cerámica, el vidrio y los carburos. También se usa con éxito sobre
ciertos materiales, tales como el acero inoxidable y el titanio. Las formas que se obtienen
mediante el USM incluyen orificios no redondeados, orificios a lo largo de un eje curvo y
operaciones de acuñado, en las cuales se imparte un patrón de imágenes en la herramienta
para una superficie de trabajo plana.
El corte con chorro de agua se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana,
como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y
cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como la
herramienta de un robot para seguir patrones tridimensionales de corte irregular, por ejemplo
para cortar y rebordear tableros de automóvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, las
ventajas del WJC incluyen:
1. La superficie de trabajo no se deforma ni quema como en otros procesos mecánicos
o térmicos
2. La pérdida de material es mínima porque la ranura de corte es estrecha
3. Se reduce la contaminación ambiental
4. Existe la facilidad de automatizar el proceso usando control numérico o robots
industriales. Una limitación del WJC es que no es conveniente para cortar materiales
frágiles (por ejemplo, vidrio), porque tienden a resquebrajarse durante el proceso.
El maquinado por haz láser o maquinado por rayo láser (LBM, por sus siglas en inglés) usa
la energía luminosa de un láser para remover material mediante vaporización y desgaste. La
instalación para el LBM se ilustra en la figura No. 5. Los tipos de láser usados en este proceso
son de gas de dióxido de carbono y de estado sólido (de los cuales hay varios tipos). En el
maquinado por haz láser, la energía del haz de luz coherente se concentra no sólo en forma
óptica, sino también en términos de tiempo. El haz de luz se dirige para que la energía
liberada produzca un impulso contra la superficie de trabajo, lo que a su vez produce una
combinación de evaporación y fusión, con la salida de material fundido desde la superficie
de trabajo a alta velocidad.
El LBM se usa para ejecutar diferentes tipos de operaciones de taladrado, corte en tiras,
ranurado, grabado y marcado. Es posible obtener un taladrado con orificios de diámetro
pequeño, hasta de 0.025 mm (0.001 in). Para orificios más grandes, cuyo diámetro es superior
a 0.50 mm (0.020 in), el haz láser se controla para cortar el contorno del orificio.
El LBM no se considera un proceso de producción en masa y, por lo general, se usa en lotes
pequeños. El rango de materiales de trabajo que se pueden maquinar mediante este proceso
es virtualmente ilimitado. Las propiedades ideales de un material para LBM incluyen una
alta absorción de energía luminosa, baja reflectividad, buena conductividad térmica, bajo
calor específico, bajo calor de fusión y bajo calor de evaporación. Por supuesto, ningún
material tiene esta combinación ideal de propiedades. La lista real de materiales de trabajo
procesados mediante LBM incluye metales con alta dureza y resistencia, metales suaves,
cerámica, vidrio y cristal epóxicos, plástico, caucho, textiles y madera.
Figura No. 5. Maquinado por haz de láser. Tomado del libro Fundamentos de manufactura
moderna 3ra edición – Groover
En los primeros láseres se utilizaba rubí (un cristal de 𝐴𝑙2 𝑂3 con iones de Cr) como el medio
para el láser y aún son útiles para tareas como alineación y medición. Para propósitos de
manufactura, se aplican tres clases de láser, cada una proporciona una luz de longitud de onda
diferente. El tamaño de la sección del haz es una función de la longitud de onda y de la óptica
empleada, pero generalmente disminuye con la disminución de la longitud de onda. Así, el
ancho del corte también decrece con la disminución de la longitud de onda.
1. Láser de gas. Los que más se estilizan son los láser de 𝐶𝑂2 éstos contienen una
mezcla de gases en la que el 𝐶𝑂2 es el medio para el láser, excitado por una descarga
eléctrica entre electrodos colocados en el tubo de descarga. La luz emitida es una
longitud de onda de 10.6 µm, en el rango infrarrojo extremo, y se puede dirigir con
espejos. Las unidades grandes pueden desarrollar más de 40 kW en el modo continuo
con una eficiencia de 15%; en el modo de impulsos, la energía es menor de 1
J/impulso.
2. Láser de estado sólido. El láser Nd: YAG más importante para la industria contiene
pequeñas concentraciones de iones de neodimio en un granate de itrio aluminio
(YAG). Bombeados con luz blanca de alta intensidad de una lámpara de xenón o
criptón (fig. 6-a), emiten radiación de una longitud de onda de 1.06 µm (infrarroja
cercano), la cual se dirige con fibras ópticas a grandes distancias, sin pérdida
excesiva. El haz se comparte entre varias estaciones para justificar la inversión mayor.
Operados ya sea en el modo de impulsos o en el continuo, los láseres desarrollan hasta
500 J/impulso de una duración de 0.1 a 20 ms, o varios kW continuos. La eficiencia
global de la conversión de energía es baja, de alrededor de 2%.
Figura No. 6. Las altas densidades de energía generados por (a) rayos láser se usan para realizar
el corte, y éste se acelera en gran medida cuando (b) se suministra oxígeno a la zona de corte.
Tomado de Procesos de manufactura – John A. Schey.
3. Láser excímer. Estos dispositivos tienen una salída mucho menor y se usan sobre
todo para el micromaquinado o para el procesamiento de semiconductores (y también
para la cirugía correctiva ocular). En una descarga eléctrica, un átomo de gas noble
(Ar, Kr, Xe) y un gas halógeno (𝐶𝑙2 o 𝐹2 ) forman un dímero (de ahí su nombre
"dímero excitado", excited dimer). A medida que la descarga eléctrica decae, el
dímero se divide y emite luz VV. La energía absorbida por el material objetivo es
suficientemente grande para romper los enlaces químicos y expulsar moléculas
pequeñas sin fusión. Se utiliza una plantilla para definir el patrón (grabado láser sin
calor).
Los rayos láser se pueden enfocar con lentes hechos de materiales transparentes para la
longitud de onda particular (seleniuro de zinc o germanio para el 𝐶𝑂2, y vidrios
convencionales para el láser de YAG). Como los rayos están altamente colimatados, hasta
un tamaño de la sección de 0.2 a 0.3 mm, se logran densidades pico de la energía de 5 a 200
kW/𝑚𝑚2 . Dependiendo de la densidad de la energía, un poco de material se fusiona
(ablación), otro se evapora, creando un agujero de cerradura, como en el corte por haz de
electrones. El maqui nado a una profundidad controlada es posible hasta cierto punto.
Frecuentemente, el oxígeno se suministra a la superficie para incrementar la absorción de
energía (fig. 6-b). La reacción exotérmica de oxidación también suministra calor y acelera la
fusión; además, el óxido se funde a una temperatura menor y se retira. Los aceros tratados
térmicamente se pueden cortar; la calidad del borde es adecuada aun para punzones y
matrices usados en el trabajo de lámina de metal.
Los láseres proporcionan una solución para el difícil problema de taladrar agujeros en
materiales duros. En el taladrado de percusión con descargas intensas, el agujero es del
tamaño del haz, que varía al enfocarlo; las tolerancias son ± 0.03 mm. En el trepanado se
corta un círculo con una tolerancia de ±0.013 mm. El tamaño mínimo del agujero es
usualmente de 0.5 mm para el láser de 𝐶𝑂2, 0.08 mm para el láser de Nd:YAG y 1 µm para
el láser excímer. Los agujeros ciegos no se pueden hacer a la profundidad exacta.