XXIV Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica – 11 a 15/09/2017 – Rio

Grande - RS

DESENVOLVIMENTO DE UM TROCADOR DE CALOR VISANDO A

REFRIGERAÇÃO DE UMA TURBINA DE UM MOTOR OTTOLIZADO
PARA GÁS NATURAL

Petrônio Paulo de Souza Neto, Rennan Jackson Ferreira Macedo, Emerson Freitas Jaguaribe, Adriano Sitônio
Rumão
Universidade Federal da Paraíba
Cidade Universitária, João Pessoa, Paraíba, Brasil, 58051-900
eng.petronio@gmail.com

RESUMO: Nesse trabalho foi desenvolvido um trocador de calor de tubo aletado com o objetivo de reduzir a temperatura
dos gases de exaustão na entrada da turbina do motor diesel Perkins 1104-44TGA2 convertido para gás natural. Com os
dados obtidos nos testes, foi feita uma análise da influência do resfriamento dos gases de escape nos parâmetros do motor
em estudo como: rendimento térmico e consumo de combustível

Palavras-Chave: trocador de calor, tubo aletado, gás natural

ABSTRACT: In this paper was developed a finned tube heat exchange aiming the temperature reduction of exhaust gases
in the turbocharger inlet of the diesel engine Perkins 1104-44TGA2 converted to natural gas. With the collected data, an
analysis of the influence caused by the exhaust gases cooling was made to see the behavior of engine parameters such as
thermal efficiency and fuel consumption.

Keywords: heat exchange, finned tube, natural gas

INTRODUÇÃO

O modelo de cobrança tarifária praticado pelas concessionárias de energia elétrica tem tornado cada vez mais oneroso
para empresas, principalmente as de grande porte, consumirem energia elétrica no horário de pico (18 às 21 horas). Nesse
horário, a tarifa pode custar até 3 vezes mais do que fora deste intervalo, a depender da distribuidora. Diante desse fato,
a utilização de Gás Natural (GN) para a geração de energia elétrica pode trazer uma economia de até 50% em alguns
casos (COMGAS, 2017; CPFL, 2016).
Em meados de 1970, após a crise do petróleo, o governo brasileiro intensificou a busca por fontes alternativas de
energia. Nesse sentido, o GN ganhou destaque como combustível para uso em motores, de forma parcial (sistema dual)
ou de forma total, por ser uma fonte de energia segura, versátil e econômica. Ademais, sua queima gera baixa emissão de
poluentes, devido a uma queima mais limpa e eficiente (Ferraz, 2014; COMGAS, 2017). A produção média de GN no
Brasil no ano de 2016 foi de 103,8 milhões de m3/dia, já o consumo médio foi de 80,26 milhões de m3/dia. Cerca de 51%
desse consumo é devido ao consumo industrial e 37% provém da geração de energia elétrica (MME, 2016).
Com o objetivo de explorar, ainda mais, o potencial do gás natural e torná-lo definitivamente uma fonte alternativa
viável para a produção de energia elétrica, o Laboratório de Inovação (LI) da Universidade Federal da Paraíba
desenvolveu uma técnica inovadora para a conversão de motores Diesel para GN. Essa técnica é capaz de adaptar tais
motores para operarem apenas com GN. O sistema proposto pelo LI utiliza material nacional, o que reduz custos e, além
disso, o processo de conversão é totalmente reversível (Jaguaribe et al, 2007).
Algumas características do processo de conversão de motores diesel/GN são: aumento da temperatura do fluido de
arrefecimento do motor, redução de ruído, aumento da vida útil do motor, redução da emissão de particulados e aumento
da temperatura dos gases de exaustão, principalmente em motores turboalimentados (Rumão, 2013). Essa última
característica pode causar um superaquecimento da turbina e, consequentemente, danos a mesma. Com isso, a potência
do motor deve ser limitada ou os gases de exaustão devem ser resfriados à temperatura na qual a turbina possa operar sem
risco de danos.
O objetivo desse trabalho foi o desenvolvimento um trocador de calor de tubo aletado com o objetivo de reduzir a
temperatura dos gases de exaustão na entrada da turbina do motor diesel Perkins 1104-44TGA2 convertido para gás
natural. Os resultados são comparados com os trabalhos já realizados no mesmo motor em estudo porém com coletores
de escape diferentes. Ferraz (2014), utilizou o coletor de escape original do motor, ver Fig. (1a). Barros (2015),
desenvolveu um coletor de escape com intuito de reduzir a contrapressão (backpressure), além de utilizar um sistema de
ventilação na turbina a fim de reduzir a temperatura dos gases de escape, ver Fig. (1b). Alves (2016), desenvolveu um
trocador de calor de tipo fluxo cruzado, utilizando água, para a redução da temperatura dos gases de exaustão, ver Fig.
(1c). No entanto, a água utilizada para o resfriamento não era reutilizada.

(a) (b)

(c)

Figura 1. Coletor de escape: (a) Original, (b) Desenvolvido por Barros (2015) e (c) Desenvolvido por Alves (2016)

METODOLOGIA

O motor utilizado nos testes é o Perkins 1104-44TAG2 ottolizado para operar com gás natural, turboalimentado. Este
é um motor de 4 cilindros em linha cuja potência em standby (com diesel) é de 112,4 kW (152,8 cv) a 1800 rpm. A Figura
2 mostra o motor já convertido.
Para a avaliação da potência desenvolvida pelo motor em estudo, foi acoplado ao eixo do mesmo um dinamômetro a
freio hidráulico, modelo DYNOTECH 820.D, com capacidade de 500 cv. O dinamômetro possui uma bancada de controle
na qual a imposição de cargas ao motor é feita manualmente. Os dados de potência, torque e rotação do motor são
monitorados em tempo real através do software do dinamômetro.
O consumo de gás natural é feito através de um medidor de vazão volumétrica fabricado pela Delta, modelo G16,
instalado pela empresa PBGÁS. Este medidor faz a leitura analógica da vazão e uma leitura corrigida em função da
pressão e temperatura do ambiente. A partir dessas duas leituras, obtém-se um fator de correção utilizado para o cálculo
do consumo real de gás natural.
 Dinamômetro
Motor

Figura 2. Motor Perkins 1104-44TAG2 convertido para gás natural

O valor da temperatura dos gases de escape é obtido através de um leitor digital conectado a um termopar, tipo K,
instalado no tubo de escapamento após a turbina. A temperatura da água de arrefecimento do motor é coletada por um
sensor de temperatura acoplado ao cabeçote. A medição da contrapressão é feita por um manômetro analógico cuja
tomada de pressão está localizada no coletor de escape. A pressão de admissão utiliza um manômetro analógico,
posicionado no coletor de admissão, após o aftercooler.

Procedimento experimental

Os seguintes passos foram realizados antes de dar a partida do motor:

1. Inspeção visual geral no motor;

2. Verificação da quantidade de água do sistema radiador e de óleo no cárter;
3. Posicionamento da sonda do analisador de gases no tubo dos gases de exaustão;
4. Inicialização dos softwares de controle de gás, de controle de cargas e do analisador de gases;

Após os procedimentos citados acima, dava-se a partida no motor. Antes de iniciar a imposição de cargas, esperava-
se que o motor entrasse em regime, o que correspondia a temperatura da água de refrigeração do motor atingir 81ºC. As
cargas aplicadas, em cv, ao motor foram de 10 a 90, variando-se em intervalos de 10. À medida em que ia se aumentando
o valor das cargas, a válvula de controle de gás era controlada automaticamente pelo software L-Series Service Tool do
atuador da Woodward, a fim de manter a mistura ar/GN estequiométrica. Em cada carga, esperava-se 4 minutos para que
o motor estabiliza-se e, em seguida, eram registrados os valores pertinentes à análise do motor como: temperatura dos
gases de exaustão, temperatura da água de arrefecimento do motor, pressão no coletor de admissão, pressão no coletor de
escape, consumo de gás natural e o fator lambda.
.
Equações governantes

Para a formulação da equação da aleta, Kraus (2001) faz as seguintes considerações:

1. O fluxo de calor na aleta e sua temperatura permanece constante com o tempo;

2. O material da aleta é homogêneo e isotrópico, ou seja, suas propriedades são as mesmas em qualquer
direção;
3. O coeficiente convectivo nas faces da aleta é constante e uniforme em toda sua superfície;
4. A temperatura média da vizinhança da aleta é uniforme;
5. A espessura da aleta é pequena quando comparada com sua altura e largura;
6. A temperatura da base da aleta é uniforme;
7. Não há resistência de contato entre a aleta e a base a qual está integrada;
8. Não há fontes de calor dentro da aleta em si;
 9. A transferência de calor através da ponta da aleta é desprezível quando comparada com a troca de calor
pelas superfícies laterais

Após as considerações descritas acima, Kraus (2001) define a equação diferencial governante, Eq. (1), para uma aleta
longitudinal de perfil retangular, ver Fig. (3):

d2 θ
- 𝑚2 θ = 0 (1)
dx2

onde m = hP/kA. As variáveis h é o coeficiente de transferência de calor por convecção, P é o perímetro da aleta, k é o
coeficiente de condutividade, A é a área da seção transversal da aleta, dx é a variação da altura da aleta e θ = T - T∞, onde
T∞ é a temperatura ambiente.

Tb

T ∞, h

Figura 3. Aleta longitudinal de perfil retangular

Çengel e Ghajar (2012) propõem uma solução para a Eq. (1) considerando que a aleta trocar calor com o ambiente a
partir da sua extremidade. Esta equação considera uma altura corrigida Lc = L + A/P, onde L é a altura da aleta.
Portanto, a variação da temperatura ao longo da aleta é expressa pela Eq. (2):

T(x) - T∞ cosh m(𝐿𝑐 - x)

= . (2)
Tb - T∞ cosh m𝐿𝑐

onde Tb é a temperatura da base da aleta.

A partir da lei de Fourier para a condução de calor, obtemos a Eq. (3) que representa a taxa de transferência de calor
em toda a aleta.

q = √ hPkA (Tb - T∞ ) tanh m𝐿𝑐 (3)

Para o caso em que as aletas operem com temperaturas elevadas, a troca de calor por radiação não pode ser desprezada.
Segundo Kraus (2001), a troca de calor por radiação entre uma aleta longitudinal retangular e o espaço que a envolve
é dada pela Eq. (4):

1/2
K1 T3b 4(Z - 1) 1/2 K2
qr = LkδwTb { [ 5 ]
(Φ - 5Z4 )} (4)
2kδ 5Z K1 T4b

onde

Φ= Z4 +Z3 +Z2 +Z+1 (4.1)

Z = Tb / T∞ (4.2)
 O parâmetro Z é chamado de razão de temperatura, que é a razão entre a temperatura da base Tb e a temperatura do
ambiente T∞. A constante K1 é um fator multiplicador relacionado à dissipação do calor por radiação em ambos os lados
da aleta, K1 = 2σε, onde σ é a constante de Stefan-Boltzmann (σ = 5,699 x 10-8 W/m2 K4) e ε é a emissividade do material
da aleta. Já a constante K2 indica o fluxo de calor que é transferido por radiação do ambiente para a aleta, por exemplo,
por radiação solar ou por radiação de outras superfícies. A variável δ é a espessura da aleta e w é o seu comprimento.
Um importante parâmetro para a análise da transferência de calor convecção é o coeficiente convectivo h. Muitas
vezes, a solução analítica para o cálculo do coeficiente convectivo é complexa. Uma forma mais simples é obtê-lo de
forma aproximada é através de correlações empíricas. Niezgoda-Żelasko e Żelasko (2014) propuseram uma correlação
empírica, Eq. (5), para o número de Nusselt (Nu) para tubos com aletas longitudinais sujeitos à convecção natural.

21,24 x104
( + 3,151) 0,15
ℎ𝑒 𝐷𝑒 Ra Ra π De
Nu = = 5,55x10-5 ( 4 ) [ ] (5)
k 10 2nL + (π De - nδ)

O parâmetro De é o diâmetro externo do tubo, he é o coeficiente convectivo externo das aletas, n é o número de aletas, L
é a altura da aleta, δ é a espessura da aleta e Ra é o número de Rayleigh, que é dado pela Eq. (6):

gβ(Ts - T∞ )D3e
Ra = (6)
να

onde g é a aceleração gravitacional, β é o coeficiente de expansão volumétrica do fluido, Ts é a temperatura média da

superfície da aleta, T∞ é a temperatura do fluido externo, ν é a viscosidade cinemática do fluido e α é a difusividade
térmica do material das aletas. Todas a propriedades térmicas são avaliadas na temperatura do filme Tf = 1/2(Tb + T∞).
A Equação (6) é válida para 2,5x104 < Ra < 9x106, além disso, essa equação pode ser usada para tubos nas posições
vertical e horizontal, pois a diferença entre os coeficientes de transferência de calor por convecção natural não difere mais
que 1,5% (Niezgoda-Żelasko e Żelasko, 2014).
Devido à geometria do trocador de calor em estudo ser tubular, faz-se necessário o cálculo do coeficiente convectivo
interno, hi. Çengel e Ghajar (2012) sugerem a seguinte uma correlação empírica – conhecida como equação de Gnielinski
- para o número de Nusselt:

(f/8) (Re - 1000) Pr

Nu = (7)
1 + 12,7(f/8)0,5 (Pr2/3 - 1)

onde f é o fator de atrito, Re o número de Reynolds e Pr o número de Prandtl. As propriedades devem ser avaliadas na
temperatura média da massa de fluido Tm = (Tent - Tsai)/2, onde Tent é a temperatura do fluido na entrada e Tsai é a
temperatura do fluido na saída. A Equação (7) é válida para 0,5 ≤ Pr ≤ 2000 e 3x103 ≤ Re ≤ 5x106. A Equação (7) pode
ser utilizada para o caso de temperatura na superfície constante ou fluxo de calor na superfície constante.
O fator de atrito, para escoamento turbulento, pode ser determinado pela equação de Colebrook, Eq. (8) (Çengel e
Ghajar, 2012).

1 ε* /D 2,51
= -2 log ( + ) (8)
√f 3,7 Re√f

O parâmetro ε* é a rugosidade do material do tubo e D é o seu diâmetro.

Segundo Martins (2006), o rendimento térmico do motor é calculado utilizando-se a Eq. (9):

Ẇ
ηt = (9)
ṁ ξi

onde 𝑊̇ é a potência motriz, 𝑚̇ a vazão mássica e ξi o poder calorífico inferior, que para o gás natural ξi = 46710 kJ/kg.

RESULTADOS E DISCUSSÃO

A Tabela 1 mostra as dimensões do trocador de calor de tubo aletado construído.

 Tabela 1. Dimensões do trocador de calor de tubo aletado

Parâmetro Valor
Comprimento total do tubo, Lt (m) 3,1
Diâmetro interno do tubo, Di (m) 47,8
Diâmetro externo do tubo, De (mm) 50,8
Altura da aleta, L (mm) 5,0
Comprimento total das aletas, wt (m) 10,3
Espessura da aleta, δ (mm) 3,0

O material do tubo e das aletas é o aço AISI 1020. A Figura 4 mostra o trocador de calor desenvolvido nesse trabalho
já acoplado entre a saída dos gases de exaustão e a turbina.

Gases de exaustão
Turbina

Trocador de calor

Figura 4. Trocador de calor de tubo aletado acoplado ao motor

Foram feitos dos tipos de teste. No primeiro tipo, foi utilizado um ventilador elétrico instalado no ponto 1 da Fig.
(4). Já no segundo tipo, não existe ventilação em nenhuma parte do trocador de calor, ou seja, o calor é trocado com o
ambiente por convecção natural. Em ambos os casos foi considerado a troca de calor por radiação.
A Figura 5, mostra o comportamento da temperatura com a potência, fazendo uma comparação com os testes
realizados em trabalhos realizados, no mesmo motor, por Ferraz (2014), Barros (2015) e Alves (2016). A sigla SV indica
sem ventilação e CV indica com ventilação.
 Figura 5. Temperaturas dos gases de exaustão em função da potência

Analisando a Fig. (5) é possível observar que o trocador de calor desenvolvido neste trabalho conseguiu reduzir a
temperatura dos gases de exaustão a temperaturas abaixo dos trabalhos de Ferraz (2014) e Barros (2015), porém ficou
acima das temperaturas atingidas por Alves (2016). Esse resultado deve-se ao fato de que este último utilizou refrigeração
a água. Uma outra conclusão é que as temperaturas alcançadas com e sem ventilação são próximas, com uma variação de
no máximo 12 ºC. Por fim, a máxima potência imposta ao motor foi de 90 cv. Essa limitação foi causada pelo aumento
da temperatura da água de arrefecimento do motor, chegando a atingir 101 ºC a 90 cv. Os trabalhos anteriores utilizavam
um sistema externo para a refrigeração da água do arrefecimento do motor, enquanto que o presente estudo utiliza o
radiador original do motor Perkins, motivo pelo qual os mesmos alcançaram maiores potências.

Figura 6. Consumo de gás natural em função da potência

Em uma análise da Fig. (6), percebe-se que houve uma redução do consumo de gás natural em comparação com os
trabalhos de Ferraz (2014) e Barros (2015). A 90 cv, houve uma redução percentual de 22,4% em relação ao primeiro e
10,2% em relação a este último.
 Figura 7. Rendimento térmico em função da potência

A partir da análise da Fig. (7), conclui-se que entre 10 cv e 80 cv o rendimento térmico apresenta valores similares
aos apresentados por Barros (2015) e Alves (2016), mas superiores aos apresentados por Ferraz (2014). Já a 90 cv o
rendimento térmico é superior os demais trabalhos, variando cerca de 4,6% em relação a Ferraz (2014), 0,6% em relação
a Barros (2015) e 2,5% em relação a Alves (2016).

CONCLUSÃO

O trocador de calor desenvolvido neste trabalho conseguiu reduzir de forma satisfatória a temperatura dos gases de
escape do motor Perkins 1104-44TAG2 convertido para gás natural. Esta redução foi maior do que aquelas causadas pelos
coletores de escape utilizados nos trabalhos de Ferraz (2014) e Barros (2015). Porém, o trocador de calor desenvolvido
por Alves (2016) conseguiu atingir temperaturas menores, devendo-se ao fato de que este utilizou refrigeração a água. A
vantagem do trocador desenvolvido neste trabalho deve-se ao fato de que este não utiliza água em seu funcionamento,
gerando economia. No entanto, a temperatura da água de arrefecimento do motor limitou a potência em no máximo 90
cv.
O consumo de gás natural também foi reduzido, o que, por consequência, causou um aumento no rendimento térmico.

REFERÊNCIAS

Alves, A. F. M., 2016, “Influência Do Resfriamento Dos Gases De Exaustão No Desempenho De Um Motor Diesel
Turboalimentados Ottolizado Para Gás Natural.” Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade
Federal da Paraíba, João Pessoa.
Barros, B. V. M., 2015, “Análise da Influência da Backpressure E Do Resfriamento Da Turbina No Desempenho De Um
Motor Diesel Turboalimentados Ottolizado Para Gás Natural.” Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) -
Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa, 79 p.
CPFL, 2016, “Horário de Pico”, 07 Mar 2017, <https://www.cpfl.com.br/energias-sustentaveis/eficiencia-energetica/uso-
consciente/Paginas/horario-de-pico.aspx>.
Çengel, Y. A., Ghajar, A. J., 2012, “Transferência de Calor e Massa: Uma Abordagem Prática”, 4ª Ed. McGraw-Hill, São
Paulo.
COMGAS, 2017, “Geração de Energia a Gás Natural”, 07 Mar 2017, <http://www.comgas.com.br/para-
industria/geracao-de-energia-a-gas-natural/ >.
Ferraz, F. B., 2014, “Ottolização de Um Motor Diesel Turboalimentado para Operar com Gás Natural”, Tese (Doutorado
em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa, 123 p.
Kraus, A. D., Aziz, A., Welty, J., 2001, “Extended Surface Heat Transfer”, John Wiley & Sons, Inc. New York.
Martins, J., 2006, “Motores de Combustão Interna”, 2ª Ed, Publindústria Edições Técnicas, Portugal.
MME, 2016, “Boletim Mensal de Acompanhamento da Industria de Gás Natural do Ministério de Minas e Energia”, 07
Mar 2017, <http://www.mme.gov.br/documents/1138769/1732803/Boletim_Gas_Natural_nr_118_DEZ_16.pdf/bc5
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Niezgoda-Żelasko, B., Żelasco, J., 2014, “Free and Forced Convection on the Outer Surface of Vertical Longitudinally
Finned Tubes.” Experimental Thermal and Fluid Science. v. 57, p. 145-156.
Rumão, A. S., 2013, “Geração de Potência e Energia Elétrica a Partir da Gaseificação e Rejeitos de Biomassa, Tese
(Doutorado em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal da Paraíba, João Pessoa, 130 p.
Jaguaribe, E. F. et al, 2007, “Desempenho de um Grupo Gerador Operando com Motor Diesel Convertido Para Funcionar
Apenas com Gás Natural”, 8º Congresso Iberoamericano de Engenharia Mecânica, Cusco, Peru, 873 p.

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