alfonso dorantes

Mantenimiento profesional
5.1 ¿Qué cosa es?

El pilar técnico de mantenimiento profesional comprende la actividad con el objetivo de construir un

sistema de mantenimiento capaz de reducir a cero las averías y los micropagos de las maquinas y de
las instalaciones y de conseguir ahorros, alargando el ciclo de vida de las maquinas a través de la
utilización de practicas de mantenimiento basadas en la capacidad de alargar la vida de los
componentes (mantenimiento predictivo y correctivo)
El mantenimiento profesional es parte del proceso de mejoramiento continuo del sistema técnico del
establecimiento que esta constituido de las actividades de Mejora Enfocada, de aquellos de
Mantenimiento Autónomo y Profesional y de aquellos de gestión anticipada de los desarrollos de
nuevas instalaciones (pilar EEM)

Figura 5.1 Mantenimiento Profesional en el Proceso de Mejoramiento Continuo

El proceso de mejoramiento continuo a nivel operativo funciona del siguiente modo:
A partir de la actividad de Despliegue de Costos se identifican las perdidas principales asociadas con
la precisión en los diversos procesos, hasta el nivel de unidad tecnologica elemental (Ute). Por
ejemplo se identifica, en relación a las perdidas causas por las averías y los micropagos, la Ute area
modelo como el lugar donde se originan las perdidas mayores;
Se considera ahora la Ute como el área modelo por la actividad de mejoramiento y se inicia a atacar
las perdidas identificadas con la actividad prevista del pilar técnico del TPM - Mejora Enfocada. Se
identifica la maquina que esta a la cabeza por averías, se analiza la causa de la avería, utilizando el
método de los 5 ¿Por qué?, se identifica la causa en el sistema de control del robot, por ejemplo una
anomalía al interior de la ficha electrónica del comando del robot, se reestablece el CPU.
Sucesivamente se controlan todos los otros robots de la planta y, en el caso de que presenten el
mismo problema, se difunde la solución identificada;
Se consolida la nueva conciencia creada a través de la formalización en “Una Lección a Aprender”;
OPL. A la par de la actividad de Mejora Enfocada se activan en el área modelo, las obras de AM y
PM.
Las acciones de tipo Mejora Enfocada generan grandes beneficios en un tiempo relativamente breve,
las acciones de AM y PM reestablecen las condiciones base y aseguran con ello el mantenimiento en
el tiempo optimizando eficacia y eficiencia.

5.2 ¿Enfoques y Tipos de Mantenimiento

Para comprender mejor el alcance y la modalidad de las actividades de Mantenimiento Autónomo es

necesario colocarlas en el cuadro de los diversos enfoques al Mantenimiento de los cuales se
derivan diferentes tipos de mantenimiento:

Figura 5.2 Tipos de mantenimiento

El mantenimiento puede intervenir para reparar una avería imprevista y en este caso no es
planificada, y es completamente reactivo a los errores de la maquina, o bien puede ser planificada.
El mantenimiento a la avería lleva la maquina o el componente al máximo nivel de esfuerzo
sostenible tal que se genera una sedancia al interno del mismo y por lo tanto genera la perdida por
avería

Figura 5.3 Mantenimiento por Avería

El enfoque planificado por mantenimiento prevé por el contrario:

El mantenimiento preventivo, PM, que comprende el mantenimiento autónomo, AM, y el periódico,
TBM, y el preventivo o basado sobre las condiciones de la maquina, CBM.
El mantenimiento correctivo, CM, que realiza una mayor confiabilidad del equipo, una mas alta
calidad y flexibilidad, y produce un alargamiento del ciclo de vida de la maquina.

5.3 La Estrategia de Mantenimiento

¿Cómo realizar un mantenimiento más eficaz y menos costoso?

Es necesario conocer todos los enfoques del mantenimiento y los diversos tipos de mantenimiento a
modo de poner a punto una estrategia que defina el mejor mix de enfoque y de tipo, en relación de
las características del contexto de la organización.

Figura 5.4 Tipos de mantenimiento y condiciones organizacionales

Mantenimiento de Mejora

Mantenimiento Predictivo
Mix tipología de mantenimiento

Mantenimiento ciclico

Mantenimiento a Averías

Limpieza, Lubricación, Inspección - Mantenimiento Autónomo

Instalaciones no esenciales Instalaciones esenciales

En presencia de un tipo de organización donde los equipos no son esenciales y donde por el
contrario se tiene una fuerte presencia de mano de obra, como en una unidad operativa de montaje,
el mejor mix es aquel que prevé un mantenimiento autónomo básico, limpieza, lubricación,
inspección, mantenimiento de averías y una menor presencia de mantenimiento periódico, preventivo
y correctivo.

En presencia por el contrario de un tipo de organización donde los equipos son esenciales, como en
una unidad operativa de laminación o de pintura, el mejor mix esta constituida de un mantenimiento
autónomo básico, ningún mantenimiento por averías, mucho mantenimiento periódico, predictivo y
correctivo.

Figura 5.5 Costos de Mantenimiento vs Tipos de Transformación.

Si la estrategia de mantenimiento prevé solo intervenciones reactivas a las averías los costos de
mantenimiento son relativamente bajos sin embargo las perdidas podrian ser altas. Si se introduce el
mantenimiento preventivo los costos de mantenimiento aumentan: por ejemplo, si se deben
desarrollar alguna actividad utilizando tiempo extra, si se introducen relevadores para el
mantenimiento predictivo, si se dedica tiempo a la actividad de capacitación para incrementar las
competencias de los operadores y del personal de mantenimiento.
En consecuencia los costos de mantenimiento aumentan. Se reducen sin embargo los costos de
transformación porque se reducen las perdidas debidas a las averías y microparos. La situación de
equilibrio entre los costos de transformación y los costos de mantenimiento es aquella en la cual la
selección de la estrategia de mantenimiento, o sea el mix de tipo de mantenimiento adoptado, es el
mejor. Moverse hacia una estrategia mas sofisticada produce un posterior aumento de costos de
mantenimiento, que no ya no esta mas equilibrado por una disminución de los costos de
transformación.

5.4 Objetivos

El sistema de mantenimiento profesional se propone:

Maximizar la confiabilidad de los equipos a costos económicos.
Minimizar las perdidas debidas a problemas de seguridad y de calidad a través del mejoramiento de
la confiabilidad.
Reducir la actividad de mantenimiento no planeado y reconducirla únicamente a aquellas maquinas
no prioritarias.
Utilizar el mix adecuado de las diversas prácticas de mantenimiento (Mantenimiento Autónomo,
Mantenimiento por Averías, Mantenimiento basado en el tiempo TBM, Mantenimiento basado en las
condiciones CBM) para establecer y mantener las mejores condiciones de los equipos con los
menores costos y la mayor eficacia.
Aumentar el peso porcentual del mantenimiento correctivo, predictivo y mejorarlos.

Figura 5.6 La evolución de los Tipos de Mantenimiento

Desarrollar internamente las competencias de mantenimiento ya sea a nivel de los operadores (a
través del afianzamiento en el paso 0 y 1 de AM, para la actividad de control, inspección y
lubricación) lo mismo que a nivel técnico especial del personal de mantenimiento e ingeniería.
Promover una buena capacidad e planificación del mantenimiento
Difundir una cultura enfocada a obtener cero paros y cero averías.
5.5 La ruta de Implementación

La ruta de ejecución del mantenimiento profesional se compone de los siete pasos enseguida
reportados.

Figura 5.7 La ruta de Implementación

Las actividades de los primeros 3 pasos tienen como objetivo estabilizar el tiempo medio entre las
averías – MTBF (Mean Time Between Failures) a través de la eliminación y la prevención del
desgaste acelerado, y de los análisis de las averías y la definición de los estándares de
mantenimiento preventivo. El enfoque es aquel del mantenimiento preventivo.
Al termino de los tres primeros pasos las averías sobre las maquinas criticas deben ser llevados a
cero.
El cuarto y el sexto paso tienen como objetivo alargar el ciclo de vida de las maquinas a través de
actividades de mantenimiento correctivo y predictivo.
El quinto paso tiene como objetivo detener el deterioro de forma periódica por medio de la
construcción de un sistema de mantenimiento preventivo.
El séptimo paso tiene como objetivo institucionalizar el sistema de mantenimiento, de gestionarlo y
de evaluarlo.

5.6 Los Involucrados

En la organización se nombra al líder del pilar de mantenimiento profesional y se forma el equipo

constituido por los facilitadores de pilar en las diversas unidades operativas y por los responsables de
ingeniería, producción y mantenimiento. En cada unidad operativa se forman los equipos operativos
de PM en los cuales participan los técnicos de mantenimiento y los conductores, los especialistas de
ingeniería, y el líder del equipo de mantenimiento.

5.7 Los Pasos

5.7.1 Paso 0 Actividades preeliminares de preparación

Este paso se propone crear un sistema para la gestión del mantenimiento completo con su mapa y
clasificación de los equipos y de la maquinaria; el procedimiento a seguir en caso de averías; el
sistema de recolección de datos y de documentación; la modalidad de gestión de los EWO,
Emergency Work Orders, o sea de las ordenes de trabajo vienen emitidas en caso de avería; la
preparación de la infraestructura necesaria tales como la caja del mantenimiento; el sistema
computarizado para la gestión del mantenimiento integrado con la gestión de las refacciones y la
gestión de los lubricantes; la forma de monitoreo de los KPI.

Actividades
Definición de los equipos y de las prioridades
Definición del flujo de administración del proceso de mantenimiento
Puesta a punto del sistema de documentación y del sistema informativo de administración del
mantenimiento.
Administración de las refacciones
Definición de la caja de mantenimiento
Administración de los lubricantes
Administración de los EWO
Seguimiento de los KPI.

Herramientas
Clasificación de las maquinas con la metodologías TGPC – Tiempo medio de reparación (MTTR),
Grado de influencia, Probabilidad de los eventos, Criticidad.
Los equipos se clasifican según el tiempo de reparación, el nivel de influencia sobre la calidad, sobre
la seguridad, sobre la perdida de energía; la probabilidad de la avería y la criticidad del equipo
relacionado con los consiguientes paros de línea.
Utilizando los criterios que se muestran en la figura siguiente, se obtiene una lista de las maquinas
clasificadas de acuerdo a la tipología AA, A, B y C:

Figura 5.8 Criterios de clasificación de las maquinas según la metodología TGPC.

Las maquinas de clase AA tienen un indicador TGPC igual a 95-100% del valor máximo y para ellas
conviene hacer mantenimiento correctivo.
La maquinaria de clase A tienen un indicador TGPC igual a 80-95% del valor máximo y para ellas
conviene hacer mantenimiento predictivo.
La maquina de clase B tienen un indicador TGPC igual a 20-80% del valor máximo y para ellas
conviene hacer mantenimiento preventivo
La maquinaria de clase C tienen un indicador TGPC menor del 20% del valor máximo y para ellas
conviene dar mantenimiento a cada avería.
Figura 5.9 Clasificación de la Maquinaria de acuerdo a la metodología TGPC
Sistema EWO
El sistema EWO es utilizado para registrar todos los detalles relativos a una avería. Es complemento
de los de los herramientas para encontrar la causa raíz de las averías, tales como 5W y 1H, 4M.
El sistema debe estar creado de modo de asegurar que toda la información recolectada durante la
gestión del EWO sea formalizada y archivada.

Figura 5.10 EWO – Formato para la recolección de la información.

En este paso es fundamental predisponer y realizar la formación del empleo de esta herramienta por
parte del equipo de mantenimiento.
Procedimiento para la gestión del mantenimiento.
El procedimiento describe la secuencia de las actividades que deben desarrollarse para la gestión del
mantenimiento y las funciones involucradas.

Figura 5.11 Procedimiento para la gestión del mantenimiento.

Gestión de las refacciones y de la lubricación
Entre los métodos de puesta a punto en este paso esta la gestión de las piezas de refacción, ósea la
correcta localización, la identificación de los materiales, la definición de las cantidades minima para
cada tipo de material también en función de la criticidad de la frecuencia de las averías, las reglas de
orden y limpieza del almacén, la gestión de los aceites y de los lubricantes a través de la creación de
una zona donde se almacenan y la identificación de cada tipo de aceite y de lubricante. La gestión de
las refacciones y de los lubricantes comprende también la gestión y los movimientos de los
materiales de mantenimiento, de los lubricantes y de los equipos; las condiciones de conservación de
los aceites y de la elección del tipo de aceites y/o de los lubricantes que pueden tener un desempeño
superior al del estándar de tal modo que se pueda mejorar el desempeño de los equipos. Otro
aspecto importante es revisar los criterios de adquisición de los materiales de mantenimiento y
compartir la estrategia de adquisición de materiales con el departamento de mantenimiento.

AVANCE PASO 1
5.7.2 Paso 1 Eliminación y prevención del desgaste acelerado
Este paso tiene el objetivo de reducir el tiempo medio de reparación, MTTR, a través del
potenciamiento de las competencias de los conductores/operadores, el mejoramiento de la gestión
de la parte de las piezas de refacciones, el mejoramiento de la accesibilidad de los equipos, la
aplicación de las 5S en el área de trabajo. Este paso se propone además de proveer una primera
estabilización del tiempo medio entre averías, TBF, a través del reestablecimiento del deterioro, el
mantenimiento de las condiciones de base y la eliminación del ambiente de deterioro forzado
(soporte a la actividad de AM). Los objetivos específicos de PM de este paso son la comprensión de
las condiciones actuales de las maquinas, a través de una serie de actividades preparatorias al
análisis de averías (paso 2) y la comprensión de las condiciones optimas a través de la
predisposición del registro de la maquina, bitácora de la maquina. En este paso es oportuno que PM
provea un soporte de tipo formativo a AM de modo que el equipo de AM se haga autónomo en la
ejecución de la actividad de control, inspección, lubricación y eventuales ajustes (CIRL).
Definiciones
Avería: un paro en el equipo que dura mas de 10 minutos
Microparo: un paro en el equipo que dura menos de 10 minutos.

Figura 5.12 Definiciones

Actividad
Revisar y validar las prioridades de intervención en los equipos con referencia a las áreas modelo.
Evaluar y comprender las prestaciones de los equipos identificados: eficiencia del equipo, horas,
frecuencia, tipo y costos de mantenimiento efectuado, frecuencia, gravedad de la avería y de los
microparos, MTBF del equipo y de los componentes, estratificación de los diversas tipos de
mantenimiento adoptados.
Apuntar el registro de las intervenciones de mantenimiento y llenado de la bitácora de la maquina.
Estratificar la causa de la avería.
Proveer soporte a la actividad de AM de los primeros tres pasos para eliminar la causa de
contaminación a través de la aplicación de Kaizen Rápidos o bien interviniendo en algunas maquinas.
Identificar los subgrupos, esquematizar y predisponer información detallada de los componentes,
identificar el tipo de mantenimiento para cada componente AM o PM.

Figura 5.13 Documentación de las principales actividades del paso 1

1) El registro de la 2) Identificación de 3) Esquematización 4) Información 5) Identificación del

instalación los subgrupos detallada de los detallada de los tipo de

subconjuntos y de componentes de los mantenimiento para

las partes a sustituir

Por cada componente es necesario hacer una explosión o e indicar las informaciones que se
consideran más importante: el nombre y las características técnicas del componente, el número de
diseño, el nombre del proveedor, el TBF (Time Before Failure)

Salida
Clasificación de los equipos
Desempeño de los equipos
Sistema de gestión de información del mantenimiento
Bitácora de la maquina
OPL por AM

Herramientas
EWO
Kaizen Rápido
Registro de la maquina (Bitácora de la maquina). La bitácora de las maquina es un documento
articulado que se levanta para la maquina critica (clasificación AA). En su bitácora de la maquina son
reportados todos los elementos que sirven para caracterizar la maquina y los eventos de su historial:
desglose a nivel de los componentes, la estrategia de mantenimiento utilizada y los eventos de
avería que ocurren mes tras mes. También hay la indicación del MTBF y de la variación del TBF del
componente individual y de la familia del componente. La bitácora de de la maquina permite la
administración visual de las averías para cada componente.

LOS NIVELES DE EVALUACIÓN DEL MANTENIMIENTO PROFESIONAL

Se aplica principalmente el Mantenimiento sobre la base de las averías. Ninguna medida de MTBF y
MTTR desarrollada en las principales maquinas y componentes.
Todos los equipos de la empresa son clasificados como AA, A, B y C. Las maquinas criticas por el
Mantenimiento Profesional han sido identificadas y los Pasos 1 al Paso 3 han sido aplicados. El
mapa de las averías muestra de manera visual el tiempo de paro y el número de averías por línea y
por tipo (ejemplo, mecánico, eléctrico, de proceso, etc.). Hay una bitácora de la maquina en cada una,
actualizada con las averías/problemas. Son medidos el MTBF y el MTTR de los principales
componentes de los equipos. La planificación PM calendario de mantenimiento esta presente en las
maquinas y se respeta (conformidad del 80% mínimo, respecto a lo planificado y no completado). La
funcionalidad de las maquinas son han sido llevadas a sus estados originarias. Las contaminaciones
han sido eliminadas/controladas/contenidas (mas del 90% respecto al dato base). Los pasos del 1 al
3 deben estar completamente implementados para la corrección de los estándares. Se hacen
sesiones regulares de auditoria, cuyo resultado es visualizado y actualizado. Esta la aplicación de las
5S en las gavetas de mantenimiento.
Se efectúan los pasos del 4 al 5 en la maquina critica. Los pasos del 1 al 3 para todas las maquinas
de clase AA están aplicadas. Del análisis de las averías particulares la lección aprendida es difundida
y aplicados a los componentes similares en condiciones similares. Es posible encontrar las
refacciones en almacén en un tiempo máximo de 3 minutos.
Hay un nexo lógico entre la actividad de AM y PM y el mantenimiento de los equipos en paro. Para la
maquina AA que no son cubiertas por AM y/o PM, es practicado el mantenimiento de los
componentes. Ha sido desarrollado un sistema de administración basado en las tendencias de los
componentes de las áreas modelo las cuales se aplican. El MTTR esta estratificado.
Paso 6 para las maquinas modelo. Se pasa del mantenimiento planificado sobre la base del tiempo
(Time Based Maintenance) al monitoreo basado en las condiciones de la maquina (Condition Based
Monitoring). Paso 5 para todas las maquinas de clase AA. Paso 1 – paso 4 para las máquinas de
clase A. 99% de confiabilidad.
Paso 7 para las maquinas mas criticas. Paso 6 para las maquinas de clase AA. Pasos del 1 al 5 para
las maquinas de clase A. 99.9% de confiabilidad. CMSS integrado para el almacén, los ordenes, el
historial de las maquinas, las operaciones y el reporte de la actividad de PM.
4/21/2014 1:38:00 PM