MMAT 18a – REVESTIMENTOS PROTETORES

REVESTIMENTOS PROTETORES
Especialização em Soldagem
UFPR – Prof. Scheid
MMAT 18a – REVESTIMENTOS PROTETORES
Revestimentos
Recobrimentos - Abordagem

O Recobrimento dos Aços

Limpeza e Preparo das Superfícies
Aços Aluminizados
Aços Galvanizados
Pintura
Outros
Problemas na soldagem dos aços com revestimento
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Revestimentos
Recobrimentos
Introdução
A maioria dos métodos de controle da corrosão consiste em
intercalar uma camada protetora entre o metal e o meio corrosivo.
As camadas protetoras podem ter formação natural ou artificial e,
em alguns casos, simultânea.
A boa resistência à corrosão de metais comuns está associada à
formação de uma película, normalmente invisível, impermeável,
contínua e insolúvel. Essas películas se originam de transformações
químicas em meios atmosféricas convencionais e resultam na
formação de compostos que aderem ao metal-base, como no caso
de aços inoxidáveis (Cr2O3) e alumínio (Al2O3).
Na maior parte dos ambientes industriais não há formação de
filmes conforme descrição anterior, requerendo proteção, em
especial por revestimentos.
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies
Os objetivos da limpeza e preparo de superfícies, para aplicação de
revestimento, são:
1- Remoção das impurezas,
2- Promover aderência adequada ao revestimento.

Tipos de impurezas:
1- Oleosas - principalmente óleos minerais, graxos, emulsões, óleos
de laminação, estampagem, trefilação, óleos protetores.
2- Semi-sólidas - protetivos pesados de natureza altamente polar,
são de difícil remoção e causam sérios problemas de aderência.
Torna-se necessário o uso de detergentes fortemente alcalinos
aliados a solventes orgânicos.
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Tipos de impurezas:
3- Sólidas - massas de polimento, cloretos, sulfatos e carbonatos.
4- Óxidos e produtos de corrosão – carepas de laminação,
forjameto, tratamento térmico, entre outros.

Formas de remoção:
1- Detergência – Desengraxamento Alcalino
Visa a remoção de filmes e sujidades aderidas na superfície, mas
sem reação química entre estas e o substrato metálico.
Existem quatro variáveis importantes: Tempo, temperatura,
concentração e ação mecânica).
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Formas de remoção:
1- Detergência – Desengraxamento Alcalino
Para limpeza de aços, usam-se alcalinos pesados, com pH na faixa
de 12,4 a 13,8. Na limpeza de alumínio, zinco e latões, usam-se
alcalinos médios, com pH na faixa de 11,2 a 12,4. Em casos de
contaminação de fácil remoção, alcalinos leves com pH entre 10,5 a
11,2 são suficientes.

2- Solubilização
Solventes são usados para a remoção de óleos de natureza simples
ou graxas com contaminação leve. São eles:
Hidrocarbonetos aromáticos, alifáticos, clorados, cetonas, álcoois,...
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Formas de remoção:
2- Solubilização
Formas de aplicação dos solventes:
1- Imersão das peças,
2- Jateamento das peças com o solvente,
3- Desengraxamento por vapor de solvente,
4- Desengraxamento associando imersão e vapor.

3- Decapagem (ação química)

Os dois tipos de decapagem são: ácida e alcalina. A decapagem visa
a remoção de óxidos (carepas) e produtos de corrosão, entre
outros compostos.
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Formas de remoção:
3- Decapagem (ação química)
A decapagem ácida pode ser realizada por meio da:
- Aplicação de ácido sulfúrico em concentração de 5 a 25% e
temperatura de 60 a 800C.
- Aplicação de ácido clorídrico em concentrações entre 25 e 50% e
com temperatura de cerca de 900C.

A decapagem alcalina pode ser aplicada a:

- Alumínio e zinco, tendo como etapa inicial o desengraxe e em
seguida a decapagem em meio alcalino.
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Formas de remoção:
4- Tratamento mecânico
O tratamento mecânico envolve o uso de escovas de aço manual,
folha de lixa, espátula, lixadeira rotativa, entre outros.

5- Jateamento com abrasivo seco (ação mecânica)

Os principais abrasivos usados no jateamento são: areia, escória de
fundição de cobre, granalha de aço, bauxita sinterizada.

6- Jateamento com abrasivo úmido

Este modo de jateamento surgiu em 1980 como conseqüência de
algumas restrições ao uso de jateamento seco. Os equipamento
são os mesmos, com adição de água antes ou após o bico de jato. A
oxidação é minimizada pela adição de inibidores de corrosão.
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil)
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil)
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies (Gentil)
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Revestimentos
Recobrimentos
Limpeza e Preparo das Superfícies

Formas de remoção:
7- Hidrojateamento
Em meados da década de 90, um novo método de limpeza foi
introduzido comercialmente. Este processo utiliza água em alta
pressão (34 a 170 MPa) ou hiperalta pressão (>170 MPa) para a
limpeza da superfície.
Características:
- É eficiente na remoção de sais solúveis,
- Não gera pó ou faíscas
- Não é nocivo ao meio ambiente ou à saúde
- Não altera a rugosidade da superfície, sendo muitas vezes uma
desvantagem.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos
Os revestimentos metálicos são usados com diferentes propósitos:
1- Função decorativa (ouro, prata, níquel, cromo)
2- Resistência à oxidação em contatos elétricos (estanho, prata,
ouro)
3- Endurecimento superficial (cromo)
4- Resistência à corrosão (cromo, níquel, alumínio, zinco, zinco-
alumínio

Os revestimentos anti-corrosivos podem ter suas ações protetoras

explicadas por fatores como:
1- Formação de películas protetoras de óxidos, hidróxidos e outros
compostos, pela reação com oxidantes do meio corrosivo
(alumínio, níquel, cromo, zinco).
2- Os metais usados nos revestimentos apresentam resistência ao
ataque ácido em meios não-aerados (estanho, chumbo, zinco e
cádmio)
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
As técnicas usadas mais freqüentemente para aplicação dos
revestimentos metálicos são:
1- Cladização ou cladeamento
2- Eletrodeposição
3- Imersão a quente
4- Aspersão térmica
5- Deposição em fase gasosa (CVD / PVD)
6- Deposição por soldagem

Neste módulo, serão apresentados os itens 1 a 3.

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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
1- Cladização ou cladeamento
Método de revestimento para controle da corrosão, largamente
adotado na indústria química. O revestimento pode ser aplicado
por laminação conjunta a quente de chapas do metal-base e do
revestimento, pelo processo de explosão ou ainda por solda.
No processo a explosão, a cladização ocorre em decorrência do
efeito de aquecimento intenso e da forte prensagem resultante da
explosão que é feita sobre as chapas a serem unidas.

Na maior parte das vezes, somente o lado em contato com o meio

corrosivo é revestido. O conjunto chapa de metal-base +
revestimento é chamado de clad. A espessura do metal de
revestimento varia entre 2 e 4mm.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
1- Cladização ou cladeamento (Gentil)
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
1- Cladização ou cladeamento (Gentil)
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
1- Cladização ou cladeamento
É largamente aplicado para revestimento de vasos de pressão,
reatores e tanques de armazenamento.
O aço-carbono dá ao equipamento as propriedades mecânicas
necessárias e o aço inoxidável ou ligas (níquel, etc) fornece a
resistência ao meio corrosivo, não havendo necessidade de usar
grandes espessuras de materiais metálicos de custo elevado.

O alclad é um produto formado por ligas de alumínio revestidas por

alumínio metálico (puro).
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
2- Eletrodeposição
É um processo largamente usado para a obtenção de revestimentos
de espessura pequena e livre de poros. Assim, aplica-se camadas
finas e econômicas de metais de custo elevado, ou seja, evitando
desperdícios por “overcoating”.
Geralmente deposita-se ouro, prata, cobre, estanho, níquel,
cádmio, cromo e zinco.

O material a ser protegido é colocado como cátodo em uma cuba

eletrolítica, onde o eletrólito contém sal do metal a ser usado no
revestimento, podendo o anodo ser também o metal a ser
depositado.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
2- Eletrodeposição
Processo com anodo insolúvel
Catodo (-): Mn+ + ne  M (M = Cu, Ni, Zn, ...)
Anodo (+): 2OH-  H2O + ½O2 + 2e

Processo com anodo solúvel

Catodo (-): Mn+ + ne  M (M = Ag, Au, ...)
Anodo (+): M  Mn+ + ne

A espessura da película e suas propriedades dependem da

densidade de corrente aplicada, concentração de sais, temperatura
do banho, presença de aditivos e natureza do metal base (catodo).
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
3- Imersão a quente
Processo de revestimento metálico que se obtém por imersão do
material metálico em um banho de metal fundido. Processo
largamente usado para revestimento do aço com zinco, alumínio e
ligas alumínio-zinco. Também pode ser usados para estanho e
cobre.
Direção da Tira
Posicionadores
das Navalhas de Navalhas Ar Extensão da chapa
ar
Túnel de
Imersão

Rolo
Estabilisador

Indutor Indutor
Rolo
guia
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
Esquema dos Processos de Imersão a quente e Eletrolítico
Tira de aço

Atmosfera Navalhas Tira

de ar de aço

Anodos
(+)

Eletrólito
Com íons
Banho de Zn
imersão Rolo
Estabilizador

Imersão a quente Eletrolítica

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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
3- Imersão a quente
Aços Aluminizados:
O aço aluminizado é obtido pela imersão a quente do aço em
banho de alumínio puro ou alumínio contendo 5 a 10% de silício,
fundido a 6500C. Obtém-se uma camada proterora de Al ou Al-Si e
uma camada intermediária (alloy layer) Al-Fe ou Al-Fe-Si.

Aços Galvanizados:
A aço galvanizado convencional é obtido pela imersão a quente do
aço em banho de zinco puro com cerca de 0,20 de Alumínio,
fundido a cerca de 4600C. Pode ainda conter elementos como
chumbo e antimônio. Forma-se uma camada protetora de zinco
puro (externa) e uma camada de ligação intermediária de Zn-Fe-Al.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos - Técnicas de aplicação
3- Imersão a quente
Aços Galvanizados com ligas Zn-Al
A aço galvanizado com liga Zn-Al pode ser obtido pelo mesmo
processo que na galvanização convencional, sendo obtido pela
imersão a quente do aço em banho de zinco-alumínio, podendo
conter silício.

Os revestimentos comerciais mais conhecidos são:

Galfan: Aço revestido com liga 5%Al-Zn
Galvalume: Aço revestido com liga 55%Al-Zn.
• Galvanização por Imersão a Quente
• HDG – Hot Dip Galvanizing
 CARACTERÍSTICAS DA LINHA
Características Técnicas Principais
Volume Produção 250 - 500 kt/ ano
Largura da tira (min / máx) 700 / 1.800mm
Espessura da tira (mín / máx) 0,25 / 3,00 mm
Peso máximo de bobinas 25 t
Diâmetro Interno de Saída 508 ou 610mm
Diâmetro Externo de Saída (mín / máx) 600 / 2.070mm
Passivação Cromatização / Resina Acrílica

1 2
3 13
1- Desenroladeiras
2- Máquina de Solda
3- Entalhador
4- Pré-Limpeza
5- Acumulador de Entrada
6- Limpeza Eletrolítica
7- Forno de Recozimento
8- Pote de Pré-Fusão
9-Pote de Galvalume
10- Pote de Zinco
LINHA DE GALVANIZAÇÃO CONTÍNUA
15
5 21 22
7
23
14
6 24 25 26
4 18 19
17 20
12 16
11
8
9 10
Índice
11- Navalha de Ar 21- Torre de Cura/secagem
12- Pré-Resfriador 22- Acumulador de Saída
13- Minimizador de Cristais 23- Inspeção Vertical
14- Resfriador Nº 1 24- Inspeção Horizontal
15- Torre de Resfriamento 25- Oleadeira
16- Tanque de Resfriamento 26- Enroladeiras
17- Medidor de Espessura
18- Laminador de Encruamento
19- Estiradeira
20- Tratamento Químico
 SEÇÃO DE ENTRADA

2
1 4 5 6 7

1- Desenroladeira 1 5- Tesoura de corte

2- Desempenadeira 6- Máquina de solda
3- Desenroladeira 2 7- Entalhador e furador
4- Madidor de espessura
 11

LIMPEZA LIMPEZA
12 13 14 15

8 9 10

8- Limpeza alcalina 12- Limpeza Eletrolítica

9- Enxague 13- Limpeza com escovação
10- Secagem com ar 14- Enxague
11- Acumulador de entrada 15- Secagem com ar
 SEÇÃO DE PROCESSO: FORNO E 27

REVESTIMENTO
15 16 17 18 19

26
29

25

30
28
24

23

8
20

15- PHS – Pré-aquecimento 21

22 23- Navalhas de ar
16- DFF – Chama direta 24- Resfriamento
17- RTS – Tubos radiantes 25- Minimizador
18- SCS – Resfriamentro lento 26- Perna resfriamento
19- JCS – Resfriamento rápido 27- Torre refriamento
20- Pote de pré-fusão 28- Resfriamento água
21- Pote de imersão (Zn) 29- Secador
22- Pote de liga 55Al-Zn 30- Medidor espessura
LAMINADOR, TENSION LEVELLER E ROLL COATERS

37
31- Rolo tensor
32- Laminação Acabamento
33- Estiramento
34- Coater de resina
35- Coater de cromato
36- Forno infrevermelho
37- Resfriadores 36

35
32
33
34
31
 SEÇÃO DE SAÍDA
38

38- Acumulador de saída

39- Inspeção vertical
40- Inspeção horizontal
41- Oleadeira
42- Tesoura de saída
43- Bobinadeira 1
44- Bobinadeira 2
39
40
41 42
43 44
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão
Aços Galvanizados Convencionais
Riscos e falhas

Zn Produtos de corrosão solúveis

Chapa de aço Proteção Galvânica

Zn
n Chapa de aço
Corrosão Vermelha
Zn

n Chapa de aço

Anos de exposição
A perda de zinco é proporcional ao tempo
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão
Aços Aluminizados
Risco e falha
Produtos de corrosão
permanecem sobre o metal
Al
Chapa de aço Sem proteção galvânica

Al
Corrosão vermelha
n Chapa de aço

Al
n Chapa de aço

Anos de exposição
Perda do revestimento é reduzida com o tempo.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn
Al Risco e falha
Produtos de corrosão
permanecem
Zn
Chapa de aço Proteção galvânica

Proteção Galvânica
n Chapa de aço

* 55%Al em peso significa ~ 80%Al em volume n Chapa de aço

Anos de exposição
55%Al-Zn consumo decresce com o tempo.
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn (Microestrutura).

Zn-rich Al-rich

22 µm

Aço
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Revestimentos
Revestimentos Metálicos – Resistência à corrosão
Aços Galvanizados com liga 55Al-Zn

Proteção Galvânica [Zn]

Resistência à Corrosão

Proteção por Barreira [Al]

5%
Galfan 55%
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Percentual de Alumínio em revestimentos Al-Zn
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Inorgânicos
Cromatização
Processo em que o revestimento obtido é
produzido em soluções contendo cromatos
ou ácido crômico. Este revestimento pode ser
feito sobre metal ou sobre camadas de óxidos
ou de fosfatos.
- Quando feito sobre metal, o objetivo é o de
aumentar a resistência à corrosão ou
oxidação branca, além de melhorar a
aderência de tintas quando os metais forem
alumínio, magnésio e suas ligas.
- Quando feito sobre a fosfatização, é
utilizado como vedante de poros
suplementando a proteção promovida pelos
fosfatos.
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Inorgânicos
Fosfatização
Processo em que camadas de fosfato sobre diversos substratos
metálicos, como: ferro, alumínio, zinco, cádmio e magnésio.
A principal função deste tipo de camada é ampliar a eficiência das
outras camadas protetoras aplicadas. Isto é conseguido pelo
aumento da porosidade (rugosidade) que permite otimizar o
ancoramento de camadas orgânicas aplicadas sobre a superfície.

Camada de fosfato sem refinador(500X) Camada de fosfato com refinador(500X)

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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
A pintura de superfícies tem como principais finalidades:
1- Estética
2- Visual (identificação por cores)
3- Identificação de fluidos em tubulações
4- Impedir incrustações em cascos de embarcações
5- Impermeabilização
6- Permitir absorção de maior ou menor quantidade de radiação
solar
7- Redução da rugosidade superficial
8- Aumento da resistência à corrosão
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Constituição das tintas
A tinta é composta de resina, solvente, pigmentos e aditivos.

30% Solvente Voláteis

40%
Resina+ Não-
30%
pigmento voláteis
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
As principais formas de aplicação de pintura são:
1- Imersão simples
2- Pintura eletroforética
3- Aspersão
4- Trincha
5- Rolos (coaters)
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
1-Imersão simples
Processo em que se mergulha a peça a ser revestida em um
“banho” de tinta contida em um recipiente.

Vantagens:
- Minimização de perdas (somente perde solvente)
- Facilidade de operação
- Não requer pessoal especializado
- Recobrimento de toda a superfície da peça
Desvantagens:
- Espessura irregular
- Acabamento superficial irregular
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
2- Pintura eletroforética
Processo que mantém o princípio de imersão, entretanto, as tintas
possuem uma formulação especial que permite a sua polarização.
Assim, as peças são conectadas a retificadores e estabelece-se
entre a peça e a tinta uma diferença de potencial, de modo que a
tinta seja atraída pela peça. Assim, camadas uniformes entre 20 e
40 m são obtidas.

Processo usado para peças pequenas e grandes, como carrocerias

nas montadoras.
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
3- Aspersão
Processo que utiliza pistolas e ar comprimido para forçar a tinta a
passar por pequenos orifícios onde encontra o forte jato de ar. A
tinta é “atomizada” sobre a superfície que se deseja revestir.

Vantagem / desvantagem:
- Pintura com ótimo aspecto estético
- Exige aplicadores treinados ou equipamentos automatizados.
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
4- Trincha
Processo de aplicação de tintas que ocorre pela imersão parcial da
trincha num reservatório e aplicação direta na superfície a ser
revestida. Deve-se cuidar para que somente a ponta das cerdas seja
imersa, trazendo a quantidade adequada de tinta e evitando
desperdícios.
Vantagens:
- Método eficiente para pintura de tubulações de pequeno
diâmetro
- Não requer operadores treinados
Desvantagens:
- Pobre acabamento superficial
- Baixo rendimento
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Revestimentos
Revestimentos não-metálicos – Orgânicos
Pintura
5- Rolos (Coil Coating Lines) – Linhas de Pintura Contínuas
Processo de pintura em que a tinta líquida está posicionada em
bandejas de alimentação. A partir de um conjunto de rolos
aplicadores, um de captação (parcialmente imerso na tinta) que
transfere a tinta para o segundo (o aplicador) e este, por sua vez,
aplica a tinta em tiras de aço, alumínio ou outro metal.
Vantagens:
- Excelente aderência das tintas devido a pré-tratamentos;
- Uniformidade e controle da espessura de tinta aplicada
- Produção de tiras revestidas em larga escala
- Resistência à corrosão superior aos demais processos
 LINHA DE PINTURA CONTÍNUA

• DADOS GERAIS DE UMA LINHA:

laminado a frio, galvanizado,
SUBSTRATOS galvalume, galvanew, folha de flandres,
folha cromada e folha não revestida
ESPESSURA DO SUBSTRATO (mín./máx.) 0,25 mm/1,55 mm
LARGURA DO SUBSTRATO (mín./máx.) 700 mm/ 1600 mm
DIÂMETRO INTERNO DA SAÍDA 508 mm
DIÂMETRO EXTERNO DA SAÍDA (min./máx.) 610 mm/2100 mm
PESO MÁXIMO DE BOBINAS 25 t
VELOCIDADE DA LINHA (máx.) 100 m/min
PRODUÇÃO NOMINAL 100.000t/ano
TEMPERATURA DE PICO DO METAL (máx.) 260 º C
Zona 1: 350 ºC
Zona 2: 370 ºC
TEMPERATURAS TÍPICAS DA ESTUFA
Zona 3: 400 ºC
Zona 4: 450 ºC
 SEÇÃO DE ENTRADA

ACUMULADOR

DIRECIONADOR
DESEN.#1 ROLO PUXADOR
TESOURA
GRAMPEADEIRA
BRIDLE

DESEN.#2

MED. REJEITO PRÉ PRÉ SECADOR

CARRO BOB. ESP. LIMPEZA ENXAGUE

1 BERÇOS 1
2 2
3 3
 DESENROLADEIRA

ROLO MESA
PRESSIONADOR DE ENFIAMENTO
 SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO

• Tem o objetivo de limpar a superfície da chapa e prepará-la para

receber a tinta.
• É uma das seções mais importantes de uma linha de pintura.
• Geralmente a limpeza é feita através de uma solução alcalina.
• Dependendo do substrato são utilizados tipos diferentes de pré-
tratamento. O pré-tratamento aumenta a proteção a corrosão do
substrato e a aderência da tinta.

LIMPEZA ENXÁGUE ATIVADOR CÉLULA DE REAÇÃO ENXÁGUE

LIMPEZA ESCOVAS

3 4 5 6 7 8 9
 SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO

• Para a limpeza, as chapas são submetidas à aplicação de sprays

de soluções químicas desengraxantes, escovamento e enxágüe
com água quente.

• Para a aplicação dos revestimentos de conversão (fosfato), as

chapas são imersas em soluções químicas com temperaturas e
concentrações definidas.

• Após a obtenção da camada inerte de conversão, para um

aumento da proteção anticorrosiva, é feito tratamento com
solução ácida de sais de cromo através de Aplicador Químico
 SEÇÃO DE PRÉ-TRATAMENTO

• Aplicador Químico (Dry in place)

• Inibe a corrosão e aumenta a durabilidade do material.
• Pode ser utilizado como um “selante” da camada de fosfato ou
como camada de conversão diretamente sobre o substrato.

APLICADOR
QUÍMICO
 DETALHES DOS TANQUES

• totalmente construídos em aço inoxidável

• bicos spray para aplicação da solução
 ESCOVAMENTO

• Para remoção de óleos,

finos e óxidos das
superfícies

• Refrigerado c/ água
• 900 Rpm
• Controle independente
da pressão

• Cerdas de Nylon com

abrasivo impregnado
CÉLULAS DE REAÇÃO

• Imersão em solução ácida ou

alcalina

• Produção de uma camada

estável e inerte

• Aumento da proteção
anticorrosiva

• Melhoria da ancoragem das

tintas

•06 segundos / 50º à 70º C

 CONJUNTO APLICADOR QUÍMICO

• Selagem com solução de cromo

• Maior resistência à corrosão
• Aplicação por rolos
• Menor geração de efluentes
• Melhor controle de camada
• Secagem com lâmpadas de infra-vermelho e ar quente
 SEÇÃO DOS APLICADORES

LAMINADOR A QUENTE
MEDIDOR
ESTUFA ACABAMENTO ESPESSURA E COR
ON LINE

TANQUE
RESFRIAMENTO
APLICADOR ACABAMENTO ‘B’
‘ACABAMENTO’

APLICADOR ACABAMENTO ‘A’

ESTUFA PRIMER MEDIDOR
ESPESSURA
ON LINE
TIRA

APLICADOR PRIMER TANQUE

RESFRIAMENTO
‘PRIMER’
 CONJUNTO APLICADOR DE PRIMER
• Pintura da parte superior e inferior da
chapa ao mesmo tempo

• Aplicação sentido direto ou reverso

• Controle independente de velocidades e

pressões dos rolos.

• Uniformidade de Espessura.

• Protege o substrato e confere aderência a

tinta de acabamento.

direção da tira
 SEÇÃO DOS APLICADORES
• ESTUFAS
– Aprox. 50 m para permitir cura adequada
– Garantir as propriedades físicas da tinta
– Controle de temperatura e vapores de solvente
– Minimização do consumo de gás natural.
– Os solventes da composição das tintas são incinerados
reduzindo em 99,5% a emissão de voláteis.

• TANQUES DE RESFRIAMENTO
– Garantir o resfriamento da tira sem afetar as propriedades
físicas
– Superfície isenta de impurezas
 CONJUNTOS APLICADORES DE ACABAMENTO

• Composto por quatro conjuntos de

aplicação (três acabamento
superior e um acabamento inferior)
direção da tira
• Aplicação reversa no acabamento
superior
• Controle e uniformidade da
camada de tinta direção da tira
• Flexibilidade na troca do
acabamento superior
• Controle independente de
velocidades e pressões dos rolos
 SEÇÃO DE SAÍDA

Acumulador • Inspeção Visual

100%
•Testes Físicos Aplicador de
75% filme Protetivo
Direcionador
50%

25% Inspeção Conjunto enrolador

0%

Aplicador
de cera Enroladeira

Púlpito 1

de Saída 2 Berços
3
 REVESTIMENTOS ORGÂNICOS

TESTES FÍSICOS EM CAMADAS DE PINTURA

- Pré-Tratamento: peso de camada

- Cor: desvio de cor
- Brilho
- Espessura do filme: controle das camadas
- Impacto
- Flexibilidade T-Bend
- Dureza Lápis
- Cura MEK
- Aderência
 PRÉ-TRATAMENTO
O controle da camada de fosfato é muito importante pois camadas muito baixas podem
comprometer a proteção a corrosão do produto e camadas altas podem comprometer a
flexibilidade da tinta.

• Espessura da camada : Decapagem química

Fosfato de zinco : solução de dicromato de amônio/hidróxido de amônio.
Fosfato de ferro : hidróxido de sódio.
mg/m² de fosfato = (P1 - P2) x 1000
A
P1: Peso 1; P2: Peso 2; A : Área

• Teor de cromo na camada : Porta Spec

 ESPESSURA DA TINTA
Obter a camada correta de tinta (primer e acabamento) é fundamental para a boa
performance do produto pré-pintado.

A baixa camada no primer pode resultar em corrosão prematura ou baixa adesão da tinta. A
baixa camada de acabamento pode resultar também em uma falha prematura quando o
material estiver exposto.

A espessura do filme de tinta nos materiais pré-pintados é medida por um aparelho

chamado Tooke Gauge

•Norma ASTM-D4138-94(2001)
 ESPESSURA DA TINTA
Ele possui um lâmina de corte com ângulo definido e uma lupa com escala graduada. Para
realizar a medição da camada corta-se o material com a lâmina até atingir o substrato.
Com o auxílio da lupa mede-se através da escala a camada de tinta.
Como o primer é aplicado com camada muito baixa, pode-se recorrer ao método
gravimétrico para se obter uma camada mais precisa.

Camada de primer

Chapa com primer Chapa sem primer

 ESPESSURA DA TINTA

Algumas linhas de pintura também contam com o

aparelho “DJH” que tem o mesmo princípio de
medição e é mais preciso. O corte é feito
automaticamente e a visualização é na tela de um
computador.

A espessura é obtida através da média de

leitura de oito pontos.
 COR
Uma das razões de se comprar um produto pré-pintado é pela aparência colorida.

Geralmente o cliente irá utilizar o material

combinado com outros componentes de uma obra
ou produto, tornando a verificação da cor e o seu
controle crítico para o processo de pré-pintura.
Muitos fatores afetam a cor do material: a
formulação da tinta e sua qualidade, a espessura da
tinta, a cor do substrato, a temperatura de cura e o
tempo de exposição nas estufas.
 COR - PERCEPÇÃO DA COR

OBSERVADOR

FONTE DE LUZ

OBJETO
 COR - COMPONENTES DO PROCESSO DE
VISUALIZAÇÃO

Componente Representação no Modelo

Fonte de luz Quantificada pelo iluminante usado

Quantificado pela medida da curva de reflectância

Objeto
ou transmissão

Quantificado pela escolha da função do

Observador
Observador-Padrão CIE
 COR - ILUMINANTES

Iluminante Representação

A Incandescente

C Luz Média do Dia

D65 Luz do Meio Dia

F2 Luz Branca Fria Fluorescente

 CONTROLE DE COR
A cor do material pré-pintado é medida através de um sistemas de
coordenadas cartesianas denominadas Lab que quantifica a diferença de cor
entre o padrão e amostra.

•Norma ASTM- D2244-02

 COR - MEDIÇÃO
A cor é medida através da diferença entre um padrão
salvo.
Leitura do padrão : L: 79,3
a :15,2
b: 32

Leitura da amostra: L: 79,6

a: 14,8
b: 32,2

Aparelho Hunter Lab. Diferença : L: +0,3 /a: -0,4 / b: +0,2

 COR - MEDIÇÃO
A medição geralmente é feita em uma amostra da bobina ou
diretamente na linha com o auxílio de colorímetros portáteis. Algumas
linhas também contam com a medição “on line” onde pode-se
verificar que a cor não varia ao longo da bobina.

Tela do medidor
“on line” com as
leituras de cor

Aparelho McBeth
 COR - CABINE DE COR

O controle de cor também pode ser

visual.
Para isto utiliza-se uma cabine de cor
onde dispõe-se de vários tipos de
iluminantes.
A - Incandescente
D65 - Luz do dia
F2 - Luz Fluorescente
 COR - CARTELA DE CORES

O primeiro a organizar um sistema de classificação de cores

consistente foi o artista e professor de arte norte-americano Albert H.
Munsell, que ordenou os chips coloridos de forma lógica, estabelecendo
as três dimensões da cor : luminosidade, tom e saturação.
Existem outros espaços colorimétricos ou atlas de cores. Por
exemplo, o RAL (Rationelle Arbeitsgrundlagen für die praktiker des Lack),
muito utilizado como refêrencia pelos fabricantes de pigmentos e usuários
do produto pré-pintado, e o PANTONE, muito utilizado como referência
para tintas de impressão.
 COR - CARTELA DE CORES

As cores RAL são identificadas por 4 dígitos e divididas em 9 grupos de cores

conforme suas respectivas tonalidades.

NÚMEROS GRUPO DE COR Nº DE CARTELAS

1000 amarelas 23

2000 laranjas 9

3000 vermelhas e marrons avermelhados 19

4000 violetas e púrpuras 6

5000 azuis 19

6000 verdes 28

7000 cinzas 29

8000 marrons 17

9000 pretas,brancas, cinzas claras e alumínio 8

 CORES RAL MAIS UTILIZADAS NO MERCADO
INTERNO
Cores definidas

RAL 1015 RAL 3000 RAL 5010 RAL 6002 RAL 9003

RAL 7040 RAL 5008 RAL 9010 RAL 9006 RAL 8012

• 90% da produção destinada ao mercado de construção civil interno é

na cor RAL 9003.
 ADERÊNCIA DA TINTA - IMPACTO

A aderência da tinta é influenciada pela formulação da tinta,

espessura do filme de tinta, temperatura de cura, velocidade
da linha e qualidade do pré-tratamento.
Um dos testes para verificar se aderência da tinta está
conforme é o teste do Impacto, que consiste na aplicação de
um peso do lado oposto da superfície revestida de interesse.

•Norma ASTM- D 2794-93(1999)

 ADERÊNCIA DA TINTA - FLEXIBILIDADE
Outra maneira de avaliar a aderência da tinta no material pré-pintado e a mais utilizada
é o teste de Flexibilidade (T-Bend). O teste consiste em dobrar o material sobre ele
mesmo em um ângulo de 180º para avaliar a capacidade do produto sofrer
conformações sem apresentar ruptura da camada.

Os resultados são expresso em 0T, 1T, 2T, 3T,

dependendo de quantas dobras se executa no
material. A mais crítica é a dobra 0T.

•Norma ASTM- D 522-93a

TESTE DE FLEXIBILIDADE - T BEND

Utiliza-se uma fita adesiva sobre a região dobrada para verificar o

destacamento da tinta.

0T

1T
 ADERÊNCIA DA TINTA
Outro teste muito utilizado, principalmente pelo mercado de linha branca é o teste de
corte em grade.
O teste consiste em se realizar cortes paralelos e transverais no material com distância
de 1mm entre eles. Utiliza-se o auxílio de uma fita adesiva na região do corte para
verificar desplacamentos.

Compara-se a região analisada com padrões estabelecidos

para se avaliar o grau de desplacamento. O resultado pode
ser expresso de diferentes formas conforme acordado com
o cliente.
 TESTE DE DUREZA - LÁPIS
A dureza da tinta é importante pois mede a sua resistência ao risco durante manuseio.
Geralmente no material pré-pintado compara-se a dureza superficial da tinta com à
dureza de um lápis.

Utiliza-se uma escala de grafites que varia de 4B

até 9H.
•Macio •Duro
Esfrega-se o lápis contra a superfície pintada e
analisa-se a superfície. Se o lápis riscou o material 4B HB F 2H 5H 9H

a dureza da tinta será a do lápis anterior.

•Norma ASTM- D3363-00

 CURA - MEK (Metil Etil Cetona)
Tem por finalidade avaliar a cura da película de tinta sobre o substrato.
Propriedades como cor, brilho, dureza, adesão e flexibilidade podem variar com a cura.

O teste consiste em friccionar um

algodão ou gase embebido em MEK
sobre o material. Ao final das fricções
não pode-se visualiar o primer ou a
chapa.

•Norma ASTM-D5402-93(1999)
 BRILHO - MEDIDOR DE BRILHO
Um brilho consistente é importante para a boa aparência do material.

O brilho é medido através da determinação do grau de reflexão da superfície pintada

em relação ao padrão. O ângulo geralmente utilizado em pré-pintados é o de 60º.

•Norma ASTM-D523-89(1999)
 A FINALIDADE DA PINTURA
COMO FUNCIONA A PROTEÇÃO DAS TINTAS :

a) proteção pelo retardamento ao

movimento iônico;
b)proteção por pigmentos
inibidores de corrosão.

MECANISMOS DE RUPTURA :

a) delaminação
b) empolamento
 FOSFATIZAÇÃO
A fosfatização é uma etapa fundamental no processo de pintura.
• Ela ajuda na obtenção de uma superfície limpa, livre de óleos e
graxas;
•Aumenta a aderência da camada de tinta;
•Aumenta o desempenho do produto frente a corrosão;

As camadas fosfatizadas utilizadas como base para pintura são

geralmente constituídas de cristais finos e são de baixa espessura.
Podem ser utilizados dois tipos de fosfato : fosfato de ferro e fosfato de
zinco.
 FOSFATIZAÇÃO
•O fosfato de ferro é amorfo;
• O fosfato de zinco é cristalino e necessita de um refinador (ativador) de grãos quando é
utilizado para a pintura;

Camada de fosfato sem refinador (500X) Camada de fosfato com refinador (500X)

•Os cristais do fosfato são frágeis e as deformações podem causar sua quebra. Camadas
mais finas suportam mais deformações que camadas espessas.
 FOSFATIZAÇÃO
FOSFATO ZINCO
SOLÚVEL SOLUÇÃO
Zn (H2PO4)2 FOSFATIZANTE

FOSFATO FERRO ZONA

SOLÚVEL LIMITADA DE
H2 HIDROGÊNIO
Fe (H2PO4)2 CONVERSÃO

Me3(PO4)2
CAMADA DE FOSFATO DE
H3PO4 H+ ZINCO
MICROANODO Fe MICROCATODO

Fosfato de zinco, primário  Fosfato de zinco, terciário

Zn (H2PO4)  Zn3 (PO4)
Solúvel insolúvel
 FOSFATIZAÇÃO
As camadas de fosfato são porosas e minúsculas superfícies
do metal base ficam expostas ao ar. O último tratamento
após a fosfatização tem por finalidade a passivação dessas
áreas expostas entre os cristais e o fechamento dos poros.
Este processo é o de cromatização:
 TIPOS DE PRÉ-TRATAMENTO
Pré-tratamentos geralmente aplicados:
• Substrato laminado a frio - fosfato de ferro + selante a base de ácido
crômico
• fosfato de ferro + selante a base de titânio (atende Norma RoHS)
• Substrato zincado - fosfato de zinco + selante a base de cromo
• Fosfato de zinco + selante a base de titânio (atende Norma RoHS)
• Substrato galvalume - camada de cromo (não é adotado fosfatização)
 TINTA
A tinta é composta de resina, solvente, pigmentos e aditivos.
O tipo de resina utilizado vai depender da aplicação do produto e das
características/desempenho desejados.

30% Solvente Voláteis

SÓLIDOS POR
VOLUME
40%
Resina+ Não-
30%
pigmento voláteis

Uma importante característica da tinta é o SV (Sólidos por Volume). Esta tinta possui 70%
de sólidos por volume.
 PIGMENTOS

O desempenho dos sistemas de pintura dependem do

tipo de resina escolhido e da correta pigmentação.

Os pigmentos conferem cor às tintas e ajudam na

proteção a corrosão.
 TIPOS DE PIGMENTOS

•Orgânicos: tem um bom desempenho mas nem sempre durável. Geralmente

custam menos que os outros pigmentos. Ex. Ftalocianinas de cobre (azul e
verde), diazóicos, derivados da quinacridona, do perilene, etc.
•Inorgânicos : possuem uma excelente performance que acarreta um custo
maior. Ex. cromatos de chumbo (de amarelo a vermelho), dióxido de titânio
(branco), óxidos de ferro (vermelho, preto, amarelo), etc.
•Cerâmicos: são pigmentos inorgânicos complexos. São os pigmentos que
conferem maior estabilidade a cor, resistência ao calor, a luz e ao ataque
químico. O preço é mais elevado que os outros.
 SOLVENTES

Líquido volátil, geralmente de baixo ponto de ebulição, utilizado nas

tintas para dissolver a resina e ajustar a viscosidade.
Para se escolher um solvente para a tinta é necessário levar em
consideração dois parâmetros: solubilidade e volatilidade.
Um dos solventes mais utilizados em Coil Coating é o MEK (Metil Etil
Cetona).
Utiliza-se também outros solventes como Solvesso 100 e o Solvesso 150.
 CURA
Cura se refere a transformação da tinta do seu estado líquido para seu
estado final. Todas as tintas de “Coil Coating” sofrem cura através de um
processo térmico onde duas coisas fundamentais ocorrem:
- o solvente na tinta evapora;
- ocorrem reações químicas que unem as moléculas da resina para formar
um filme sólido e rígido.

sequência de uma cura

CH2 CH2 CH2

O H O H O H2 O

H O H O
 TIPOS DE RESINA
Poliéster:

São as tintas mais utilizadas em pré-pintado. Representam mais da

metade do volume utilizado nesta aplicação. As tintas a base de poliéster
são caracterizadas por apresentarem excelente flexibilidade e adesão ao
metal, razão de serem largamente utilizadas também como primer.
Também apresentam razoável retenção de cor e brilho e dureza aceitável.
Estas tintas são empregadas principalmente no mercado de construção
civil, para telhados, tapamentos laterais e câmaras frias.
 TIPOS DE RESINA
Poliéster siliconizado:
Variações das tintas poliéster, apresentam átomos de silício nas
cadeias principais, conferindo maior resistência química. Apresentam uma
melhor resistência às intempéries que as resinas poliéster tradicionais e
conferem melhor retenção de brilho e cor.
Apresentam um preço ligeiramente superior e são muito utilizadas
no mercado americano.

Epóxi:
Assim como o poliéster, possuem também uma grande variedade
de tipos em função de variações em sua composição e peso molecular.
Possuem uma grande densidade de ligações cruzadas o que proporciona
uma maior barreira para água, oxigênio e ácidos, mesmo em camadas
finas. Possuem baixa flexibilidade e resistência à radiação UV.
 TIPOS DE RESINA
PVDF:

É a tinta mais nobre empregada em processos de pré-pintura. É

uma resina sólida que necessita ser utilizada em conjunto com resinas
acrílicas na proporção usual de 70:30. Sua característica principal é a
estabilidade frente ao intemperismo. Sua utilização principal é na
construção civil . Seu uso é ainda um pouco limitado no mercado interno
devido ao seu alto custo quando comparado com outras resinas. Mesmo
assim, seu desempenho superior faz com que sua procure aumente cada
vez mais.
 TIPOS DE RESINA
Poliuretano:

São tintas a base de poliéster, porém com modificação no agente

de cura utilizado, geralmente um composto à base de isocianatos.
Conferem melhores propriedades aos produtos, como melhor retenção
de brilho e cor, flexibilidade e resistência a riscos (dureza). Da mesma
forma que as tintas à base de poliéster, possuem grande variação no que
diz respeito às cadeias e ramificações, adaptando-se ao uso final.
Estes materiais têm sido utilizados principalmente para
atendimento ao mercado de linha branca devido a sua alta flexibilidade.
 TIPOS DE RESINA
PVC:
São tintas muito empregadas na Europa. Diferentemente das
demais resinas empregadas em pré-pintado, elas são aplicadas em altas
camadas (80 - 200 m). Apresentam condições favoráveis de
flexibilidade, não sendo danificadas mesmo em peças de estampagem
profunda. Além disto, apresentam excelente resistência a corrosão.
Este tipo de resina não é muito aplicada em áreas tropicais, onde
a incidência solar é muito alta. Com temperaturas elevadas, o filme perde
dureza e se degrada, apresentando baixa resistência ao intemperismo.
 COMPARATIVO

IO O
EN A A

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RESINA

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IS
ES
D

ES

ES

ES
FL

R
R

R
poliéster padrão 2 2 2 2 2 3 1
poliéster de alta
durabilidade 2 2 2 2 2 1 3
poliéster siliconizado 2 4 2 2 2 2 3
poliuretano 2 1 2 2 2 2 2
PVDF 2 1 1 1 2 1 5
Plastisol 4 1 1 1 1 3 4
Epoxy 1 4 1 1 1 5 2

Nota: 1 possui o melhor desempenho e 5 o pior.

 FILME PROTETIVO
• O filme protetivo é uma proteção temporária aplicada sobre o material
pré-pintado. Se o material é manuseado adequadamente ele se torna
um custo desnecessário.
• Sua espessura, cor e nível de adesivação irão variar em função do tipo
e aplicação do produto a ser revestido.
• O mais comumente utilizado é o de 50 m de espessura.
• Sua adesividade é influenciada pela superfície do material pré-pintado,
principalmente com relação ao brilho. Quanto mais brilhante for uma
superfície menos adesivo terá que ter o filme (gramatura) .
 CONSTRUÇÃO CIVIL
• Especificação Padrão de Construção Civil:

Substratos ZINCADO Z275 , GALVALUME AZM150

Resina Poliéster
Cor +- 0,5 un (L,a,b)
o
Brilho 60 40 +-5%
Espessura primer 4 a 6 µm
Espessura do acabamento 18 a 22 µm
Dureza F (mínimo)
Flexibilidade 2T (mínimo) NTO
Impacto 80 pol/lb (mínimo)
Cura (MEK) 100 duplas fricções c/ MEK s/ exposição do primer

Névoa salina 1000 h, sem bolhas ou perda de aderência e com avanço da

corrosão menor que 3 mm a partir do corte
Umidade 1000 h, sem presença de bolhas, trincas, desplacamento ou
perda de brilho
QUV Após 1000 h, de exposição deve apresentar perda de brilho
máxima de 30% em relação ao valor inicial
 LINHA BRANCA
• Especificação Padrão de Linha Branca:

Substratos ZINCADO Z100 e LAMINADO A FRIO

Resina Poliéster e poliuretano
Cor Conforme especificação do cliente
o
Brilho 60 Geralmente acima de 80
Espessura primer 4a6µ
Espessura do acabamento 18 a 22 µ
Dureza F (mínimo)
Flexibilidade 1T (mínimo) NTO
Impacto 160 pol/lb (mínimo)
Cura (MEK) 100 duplas fricções c/ MEK s/ exposição do primer

Névoa salina 500 h, sem bolhas ou perda de aderência e com avanço da

corrosão menor que 3 mm a partir do corte
Umidade 500 h, sem presença de bolhas, trincas, desplacamento ou
perda de brilho
24 h, sem perda de cor,brilho,dureza, aderência e sem
Detergente
empolamento.

Álcool 24 h a 72ºC, sem perda de cor,brilho,dureza, aderência e

sem empolamento.
 MONTAGEM E UNIÃO
Problemas com a soldagem de aços pintados
A soldagem de aços pintados tem um importante fator limitante que
é o caráter isolante dos polímeros. Como na maior parte dos
processos de soldagem, a fusão dos metais é uma premissa básica, a
maioria dos aços pintados não é soldável.
Em alguns casos, a tecnologia de união destes materiais tem evoluído
a ponto de permitir a soldagem por resistência (ponto ou costura).
Nestes casos, são aplicados “primers” condutores. O carácter
condutor é obtidos pela adição de alumínio à composição do
polímero, que permite a soldagem.
Um dos aspectos mais importantes reside no fato de que a região
soldada tem a camada polimérica degradada, requerendo o uso de
aços galvanizados no substrato, a fim de assegurar uma boa
durabilidade.
 MONTAGEM E UNIÃO
I - Adesivos
Estruturas e produtos unidos com adesivos não apresentam
alterações de forma e estrutura. Em geral, adesivos fornecem melhor
resistência ao cisalhamento versus resistência a flexão.

II - Mecânica com fixadores

As aplicações podem ser manuais, semi-automáticas ou
completamente automatizadas (Parafusos e Rebites).
 MONTAGEM E UNIÃO
III - Mecânica sem fixadores
- Com sistema de costura macho/fêmea;
- Encaixe com presilhas;
- Clinching;

Clinching
Macho/Fêmea
Duas ótimas fontes de informações a respeito do produto pré-
pintado são as grandes Associações Americanas e Européias para
os produtores de pré-pintados e seus clientes. Elas são a ECCA
(European Coil Coating Association) e a NCCA (National Coil Coating
Association).
www.eccacoil.com (ECCA)
www.coilcoating.org (NCCA)
 CORROSÃO
MMAT 18a – REVESTIMENTOS PROTETORES

REFERÊNCIAS
1- Gentil, V., Corrosão. Rio de Janeiro, 2003, 4º Ed., LTC – Livros
Técnicos e Científicos Editora S/A.
2- Gemelli, E., Corrosão de materiais metálicos e suas
caracterização, Rio de Janeiro, 2001, 1º Ed., LTC – Livros Técnicos e
Científicos Editora S/A.
3- Wulpi, D. J., Understanding How Components Fail, ASM
International, Ohio - USA, 2º Ed., 1999.
4- Bender, W. D., Scheid, A. 55%Al-Zn coated sheet steel
(Galvalume) – one of the fastest growing steel products. Anais do
430 Seminário de Laminação da ABM, Curitiba, 2006.
5- Panossian, Z., Corrosão e proteção contra a corrosão em
equipamentos e estruturas metálicas, São Paulo, 1993, 1º Ed.,
Volume II, IPT2032.