SÍNTESI I ESTRUCTURA DE

MATERIALS CRISTAL·LINS I AMORFS

2n. PARCIAL

Pau Brunet
2017/18
Pau Brunet Escobar

Índex
5. Propiedades mecánicas de los sòlidos.................................................................................... 3
1. Ensayo de tracción........................................................................................................................... 3
2. Elementos del gráfico de tensión-deformación ............................................................................... 4
3. Dureza ............................................................................................................................................. 5
4. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento de los metales ..................................................... 6
6. Transformaciones de fase en metales .................................................................................... 8
1. Definiciones y conceptos básicos ..................................................................................................... 8
2. Diagramas de fase de dos componentes ......................................................................................... 9
3. Sistemas binarios eutécticos (sólidos parcialmente solubles) ........................................................ 11
3.1. Sistemas de enfriamiento ....................................................................................................... 11
4. Diagrama de Fases Fe –Fe3C .......................................................................................................... 13
4.1. Sistemas de enfriamiento ....................................................................................................... 13
Acero eutectoide ...............................................................................................................................13
Acero hipoeutectoide ....................................................................................................................... 14
Acero hipereutectoide ...................................................................................................................... 14
4.2. Aspectos Cinéticos: Nucleación .............................................................................................. 14
4.3. Diagramas de transformación isoterma .................................................................................. 15
Perlita ............................................................................................................................................... 15
Bainita .............................................................................................................................................. 16
Esferoidita ........................................................................................................................................ 16
Martensita ........................................................................................................................................ 16
4.4. Propiedades mecánicas de los aceros ..........................................................................................17
7. Estructura y propiedades de las cerámicas ........................................................................... 18
1. Repasito de cristalografía .............................................................................................................. 18
2. Tipos de Materiales Cerámicos ...................................................................................................... 20
2.1. Vidrio ...................................................................................................................................... 20
2.2. Arcillas .................................................................................................................................... 20
2.3. Silicats .................................................................................................................................... 20
2.3. Materiales refractarios ............................................................................................................ 21
2.4. Materiales abrasivos ............................................................................................................... 21
2.5. Cemento ................................................................................................................................. 21
8. Síntesis de materiales ......................................................................................................... 22

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1. Química de superficies................................................................................................................... 22
2. Reacciones sólido-gas ................................................................................................................... 23
2.1. Physical Vapor Deposition(PVD) ............................................................................................. 23
2.2. Chemical Vapor Deposition(CVD) ........................................................................................... 23
2.3. Molecular Beam Epitaxy (MBE) ............................................................................................... 24
3. Reacciones sólido líquido ............................................................................................................... 24
3.1. Método sol -gel ....................................................................................................................... 24
3.2. Técnicas solvotérmicas e hidrotérmicas .................................................................................. 25
3.3. Síntesis electroquímica ........................................................................................................... 25
4. Reacciones sólido -sólido............................................................................................................... 26
4.1. Método cerámico .................................................................................................................... 26
4.2. Síntesis por combustión ......................................................................................................... 26
4.3. Síntesis por microondas .......................................................................................................... 26
9. Síntesis de nanomateriales ................................................................................................. 27
1. Nanomateriales y nanopartículas .................................................................................................. 27
2. Método top-down (física) .............................................................................................................. 27
3. Método bottom-up (química) ........................................................................................................ 27

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5. Propiedades mecánicas de los sòlidos

1. Ensayo de tracción
Para estudiar las propiedades mecánicas de los sólidos para poder utilizarlos en las aplicaciones deseadas se
miden sus propiedades en un ensayo de tracción: una muestra del material que se denomina probeta se
somete a una fuerza de tracción de magnitud creciendo hasta que se rompe. Se mide cómo varía la longitud
de la probeta.
Hay diversos tipos de esfuerzos que se pueden realizar a la probeta:

Para normalizar la fuerza de tracción del ensayo de tracción, se utiliza el esfuerzo o tensión: fuerza por unidad
de área.
σ = F / A0, donde F es la fuerza de tracción y A0 es el área inicial de la sección transversal.
La deformación (ε) es el alargamiento fraccionario o porcentual de la probeta cuando se aplica la tensión. No
tiene unidades.
ε = (l –l0) / l0= Δl/ l0 %ε = (Δl/ l0) · 100
Para estudiar las propiedades de
los materiales, se estudian los
gráficos de tensión-deformación,
representando la deformación en
función de la tensión.
A partir de este gráfico, se pueden
sacar todas las propiedades menos
la dureza del material.

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Pau Brunet Escobar

2. Elementos del gráfico de tensión-deformación

La deformación elástica es la parte del grafico en la cual la tensión es proporcional a la tensión, mediante una
costarte (E, módulo de elasticidad o de Young). Se da a grados de deformación bajos y no es permanente (si
se retira la carga, la deformación desaparece. Tiene varios valores relacionados:
1. Límite elástico real: tensión mínima a la que se produce el movimiento de
las dislocaciones. Difícil de medir.

2. Límite proporcional o punto de fluencia (P): hasta este punto, la

deformación es proporcional a la tensión (ley de Hooke).
3. Límite elástico (σy): Punto de intersección entre la curva de σ-ε y una recta
con pendiente igual a E, pero desplazada 0.002 unidades en ε.
La rigidez es la resistencia que ofrece un cuerpo a ser deformado por acción de una fuerza aplicada. Cuanto
mayor sea el módulo de Young (E), más rígido será el material.
La deformación plástica se produce después del límite proporcional. Al detener la tensión, la deformación no
se recupera, queda permanente y deforma el material definitivamente.
La resiliencia es la capacidad del material para absorber energía elástica
cuando se deforma aplicando una tensión y cediéndola nuevamente quitando
la tensión. También se puede definir como el trabajo externo realizado para
deformar un material hasta su límite elástico (tenacidad es hasta el punto de
fractura). Algunos materiales conocidos. El módulo de resiliencia (Ur) es la
energía de tensión por unidad de volumen necesaria para deformar un material
hasta el límite elástico. Para calcularlo, se integra la curva de tensión-
deformación hasta su límite elástico.
𝜀𝑦
𝜎2
𝑈𝑟 = ∫ 𝜎 𝑑𝜀 ≈
2𝐸
0

La tenacidad es la capacidad de un material para absorber energía previamente a la fractura. Se define como
el área total bajo la curva σ-ε. Se mide en unidades de energía/unidad de volumen.
La resistencia a la tracción (TS) es la máxima tensión que puede soportar un material sometido a un esfuerzo
de tracción (máximo de la curva σ-ε). A partir de este punto, comienza la estricción (reducción de la sección
que se produce en la zona de ruptura).
La tensión que hay que aplicar para continuar con la deformación del
material disminuye cuando superamos el punto de resistencia de
tracción. Eso parece indicar que el material es más débil. Realmente, el
área de la sección de la probeta que sufre la tensión decrece y eso
provoca que la probeta soporte menos carga.
La tensión real (σT) es la fuerza de carga dividida entre el área de la
sección instantánea sobre la que tiene lugar la carga (Ai).

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Pau Brunet Escobar

La ductilidad mide el grado de deformación plástica que puede soportar un material hasta la ruptura. Si es
material se puede deformar mucho antes de la fractura es dúctil y si no se puede deformar es quebradizo o
frágil. Normalmente aumenta con la temperatura.
Se expresa como el % de alargamiento relativo (%EL):
Los materiales frágiles (B) son menos tenaces que los dúctiles (B’), aunque
con un límite elástico superior.
Si aplicamos una σa un material hasta sobrepasar σy0(D), cuando retiramos
la σ queda una ε permanente que tiene una recuperación elástica (cuando se
hace la descarga se obtiene una recta con la misma pendiente que
representa la zona de deformación elástica).
Si se aplica una nueva σ, se vuelve a deformar elásticamente hasta D, donde
vuelve a deformarse plásticamente.
El límite elástico y la dureza del material ha aumentado.

3. Dureza
La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación plástica localizada. Los datos de
dureza no se extraen de las curvas σ-ε
Hay muchas formas de medirla y muchas escalas diferentes. Algunos ejemplos son:
1) Escala de Mohs: Es la forma más antigua de cuantificar la dureza. Va del 1 al 10 y se basa en qué mineral
puede rallar a quien. Se define el 1 como el talco y el 10 como el diamante
2)Dureza de Rockwell: Se mide la dureza a partir de la diferencia de profundidad de la muesca producida
sobre la muestra por impacto de un impactador con dos cargas diferentes. En función del tipo de impactador
(cónico o esférico) y de las cargas inicial (Ci) y final (Cf) tenemos diferentes escalas posibles de dureza. Éstas
son:
2.1) Ensayo de Brinell: Se mide la dureza usando un impactador esférico sobre la muestra con cargas
sucesivas entre 500 y 3000 Kg en intervalos de 500 Kg y manteniendo la carga entre 10 y 30 s. La
muesca se mide con una lupa. Hay una única escala y se indica como: XX HB
2.2) Ensayo de Vickers: Es un ensayo de microdureza (cargas mucho menores). Muy útiles para
piezas pequeñas. Una sola escala. Se indica como: XX HV
2.3) Ensayo de Knoop: Muy parecido a la escala de Vickers. Se indica como: XX HK
La comparación entre durezas de escalas diferentes no es fácil.

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4. Dislocaciones y mecanismos de endurecimiento de los metales

En los años 30 (siglo XX) se comprobó que la resistencia teórica de un cristal perfecto era muy superior a la de
un cristal real. Eso es debido a las dislocaciones (defecto cristalográfico o irregularidad en la estructura
cristalina): Hay dislocación en arista (en cuña) y dislocación helicoidal en los cristales reales.

Las deformaciones plásticas son el movimiento simultáneo de un gran número de dislocaciones. El

movimiento mediante el cual se produce la dislocación se denomina deslizamiento. Éstas se pueden
desplazar en un movimiento similar al de una oruga.

Las dislocaciones se mueven mejor a través de determinados planos cristalográficos (planos de

deslizamiento). Estos planos son los planos más compactos (mayor densidad de plano) y tienen menos
energía en el desplazamiento.
Dentro de los planos de deslizamiento, las dislocaciones se mueven en la dirección más compacta, mayor
densidad lineal: dirección de deslizamiento.
La combinación de planos y direcciones de deslizamiento dan lugar al sistema de deslizamiento.

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Pau Brunet Escobar

Mecanismos de endurecimiento: Todas las técnicas de endurecimiento se basan en reducir la movilidad de

las dislocaciones. Hay varias posibilidades:
a) Reducción de la medida de grano: El movimiento de las
dislocaciones se ve impedido por los límites de grano:
Límite de grano de ángulo grande y grano pequeño → menos
movilidad de las dislocaciones.
Límite de grano de ángulo pequeño y granos gordos → más
movilidad de las dislocaciones.

b) Formación de disoluciones sólidas: Los metales puros son más blandos y menos resistentes que las
aleaciones del mismo metal. Ejemplo: aleación Cu-Ni.
Los átomos del soluto producen una deformación de la red de los átomos próximos del disolvente, haciendo
que el movimiento de las dislocaciones sea más difícil.

c) Endurecimiento por deformación: La deformación plástica endurece los metales. También se denomina
acritud o endurecimiento por trabajo en frío (temperatura ambiente).
Cuando hacemos un trabajo en frío, la densidad de dislocaciones del metal aumenta. Por tanto, la distancia
mediada entre dislocaciones disminuye. En promedio, estas dislocaciones son repulsivas y el movimiento de
unas dislocaciones se ve impedido por las otras dislocaciones. Eso hace que el material sea más resistente.

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6. Transformaciones de fase en metales

1. Definiciones y conceptos básicos
Diagrama de fases: Representación gráfica de las fases que presenta un sistema y sus límites en función de la
P y/o de la T y la composición.
Sistema: Conjunto de todas las posibles mezclas y combinaciones de dos o más componentes. Un grupo de
partes en interacción que funcionan como un todo y que son distinguibles de su entorno a través de unos
límites o fronteras reconocidas.
Componente: Sustancia química individual (elemento o compuesto) que forma parte del sistema. En un
sistema, el número de componentes es el número mínimo d especies químicas que hay que especificar para
definir exactamente la composición de cada fase en un sistema en equilibrio.
Número de componentes = número de especies químicas - número de restricciones
Fase: cualquier fracción del sistema física y químicamente homogénea, aislada del resto mediante una
superficie que la hace mecánicamente separable de las otras (sin afectar la presión, la temperatura ni la
composición).
Variable: Son las propiedades observables de un sistema (presión, volumen, composición…).
Variable intensiva: variables que no dependen de la cantidad de materia, como por ejemplo la composición,
la presión o la temperatura.
Variable extensiva: Variables que dependen de la cantidad de materia (volumen, energía interna…).
Grados de libertad o varianza: Es el número de variables intensivas que pueden tomar valores diferentes de
manera independiente. Las variables que se consideran son la presión, la temperatura y la composición de
cada componente en cada una de las fases.
Regla de las fases de Gibbs: Indica el número de grados de libertad o variables que se deben fijar para describir
completamente un sistema. Hay que tener en cuenta la presión y la temperatura.
Fases + Grados de libertad = Componentes + N
N: número de variables no relacionadas con la composición (temperatura y presión), es decir 2 sin temperatura
ni presión fijas y 1 con una variable fija.
Microestructura: Observación microscópica de la estructura de un material y/o de sus componentes
Microconstituente: Fase (o conjunto de fases que precipitan al momento) con una apariencia característica.

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2. Diagramas de fase de dos componentes

Las variables de los diagramas de fases de dos
componentes suelen ser la composición y la
temperatura (presión constante).
Estos diagramas son gráficas que representan las
relaciones entre la temperatura y la composición y la
cantidad de fases en equilibrio en una aleación.
Los diagramas más sencillos son aquellos que
presentan dos componentes que son totalmente
solubles en los estados sólido y líquido. Ejemplo:
aleación Ni-Cu (estructura fcc).
Por debajo de la curva solidus tenemos una disolución
sólida de Ni y Cu (fase α).
Por encima de la curva liquidus sólo tenemos una
disolución fundida de Ni y Cu.
Entre las curvas solidus y liquidus tenemos una mezcla
de fase α y líquido.
Una muestra de aleación en el punto A, sólo contiene fase α y tiene una composición del 60% en peso de Ni y
40% en peso de Cu.
En el punto B, hay una mezcla de fase α y líquido. La composición es más difícil de determinar. Para conocer
el porcentaje en masa de cada fase se debe aplicar la regla de la palanca.

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Pau Brunet Escobar

Este enfriamiento puede tener lugar en condiciones de equilibrio o de no equilibrio: En el equilibrio, el

enfriamiento se da muy poco a poco, de forma que el equilibrio entre fases se mantiene, formándose un
isomorfo.
La razón para esto es que con los cambios de temperatura, debe haber reajustes en las composiciones de las
fases líquida y sólida de acuerdo con el diagrama de fases (es decir, con las líneas liquidus y solidus). Estos
reajustes se logran mediante procesos difusionales, es decir, difusión tanto en fases sólidas como líquidas y
también a través de la interfaz sólido-líquido.
En la medida en que la difusión es un fenómeno dependiente del tiempo, para mantener el equilibrio durante
el enfriamiento, debe permitirse tiempo suficiente a cada temperatura para los reajustes composicionales
apropiados. Las velocidades de difusión (es decir, las magnitudes de los coeficientes de difusión) son
especialmente bajas para la fase sólida y, para ambas fases, disminuyen con la disminución de la temperatura.
Prácticamente en todas las situaciones prácticas de solidificación, las velocidades de enfriamiento son
demasiado rápidas para permitir estos reajustes composicionales y el mantenimiento del equilibrio; en
consecuencia, se desarrollan microestructuras características del no-equilibrio.

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3. Sistemas binarios eutécticos (sólidos parcialmente solubles)

Es habitual que dos sólidos A y B sean parcialmente
solubles y formen soluciones sólidas denominadas
α y β. En este gráfico, se representa el sistema A=
Ag; B= Cu
En este caso, α es una solución de Ag (soluto) en Cu
(disolvente) y β, una solución de Cu (soluto) en Ag
(disolvente).
Además de dos curvas líquidus (separan líquido de
α/β + líquido) y solidus (separan α/β + líquido de
α/β), hay dos curvas solvus que separan la fase α de
la mezcla de fases α y β (BC) o la fase β de la mezcla
de fases α y β (HG).
A medida que añadimos plata al cobre (y lo mismo cuando añadimos cobre a la plata) la temperatura a la que
la mezcla es totalmente líquida disminuye (curva líquidus AE).
El mínimo de temperatura es el punto E que se denomina eutéctico. En este punto coexisten 3 fases y por
tanto hay 0 grados de libertad:

3.1. Sistemas de enfriamiento

1. Líquido -> α+L -> α: Cuando la mezcla pasa por la estrecha franja α + L, la solidificación se dará de una
manera similar al enfriamiento de un diagrama de dos fases explicado anteriormente. En cruzar la línea del
solidus, la solidificación será completa
2. Líquido -> α+L -> α -> α+β: Al cruzar la línea de solvus, se supera la solubilidad sólida, lo que da como
resultado la formación de partículas de fase pequeña. Con el enfriamiento continuo, estas partículas crecerán
en tamaño debido a que la fracción de masa de la fase aumenta ligeramente con la disminución de la
temperatura.

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3. Líquido -> α+β: La solidificación se da por

un sólido con la composición eutéctica. No se
observan cambios hasta llegar a la
temperatura eutéctica, 183ºC. Al cruzar la
isoterma eutéctica, el líquido se transforma en
las fases α y β.

El porcentaje de fases α y β se obtiene con la

regla de la palanca.
% α= [(97.8-61.9)/(97.8-18.3)]·100
% β= [(61.9-18.3)/(97.8-18.3)]·100

4. Líquido -> α+L -> α+β: En el punto k se forma una fase α, llamada fase α primaria. Cuando se cruce la
isoterma eutéctica el líquido condensará en una estructura α + β. Así pues, se formarán dos
microconstituyentes: la α primaria y la estructura eutéctica.

Es posible calcular la cantidad relativa de cada microconstituyente, considerando una mezcla con una
constitución C4’:
La fracción de microconstituyente eutéctica (We) es la misma que la fracción de líquido (WL), del que se
𝑃
transforma: 𝑊𝑒 = 𝑊𝐿 = 𝑃+𝑄
𝑄
La fracción de α primaria: Wα′ =
𝑃+𝑄
𝑄+𝑅
La fracción de α total:Wα = 𝑃+𝑄+𝑅
𝑃
La fracción de β total: Wβ =
𝑃+𝑄+𝑅

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Pau Brunet Escobar

4. Diagrama de Fases Fe –Fe3C

De todos los sistemas de aleación binarios, el que
posiblemente sea más importante es el del hierro y el
carbono. Tanto los aceros al carbono (carbon steel, hasta
el 2.14% de carbono) como las fundiciones de hierro (cast
iron, a partir del 2.14%), materiales estructurales
primarios en todas las sociedades tecnológicamente
avanzadas, son esencialmente aleaciones de hierro y
carbono.
El hierro puro, al calentarse, experimenta dos cambios en
la estructura antes de derretirse: A temperatura
ambiente, la forma estable, llamada ferrita o hierro α,
tiene una estructura cristalina BCC. La ferrita
experimenta una transformación polimórfica a una
estructura FCC llamada austenita, o hierro β a 912ºC.
Esta austenita aguanta hasta 1394ºC, cuando la fase FCC
vuelve a una BCC conocida como δ-ferrita, que acabara
fundiéndose.
El eje de la composición se extiende solo hasta un 6.70% de carbono en peso, a partir de cuándo se formará
cementita (Fe3C), representada como una línea vertical en el gráfico. Mecánicamente, la cementita es muy
dura y quebradiza.

4.1. Sistemas de enfriamiento

1. Acero eutectoide (γ -> α+Fe3C): Inicialmente, la aleación se
compone completamente de la fase austenita que tiene una
composición de 0,76% en peso de C y microestructura
correspondiente. A medida que la aleación se enfría, no habrá cambios
hasta que se alcance la temperatura eutectoide. La microestructura
para este acero eutectoide que se enfría lentamente a través de la
temperatura eutectoide consiste en capas alternas o laminillas de las
dos fases (α y Fe3C) que se forman simultáneamente durante la
transformación. Esta microestructura se llama perlita.

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2. Acero hipoeutectoide (γ -> α+γ -> α+Fe3C): Se da en una composición

de carbono entre 0.022 y 0.76 wt%.
Se formará ferrita proeutecoide por encima de la isoterma eutectoide y
ferrita eutectoide por debajo de la isoterma eutectoide, como
microconstituyente de la perlita.
Para calcular la fracción de perlita:
𝐶𝑜 − 𝑁
𝑊𝑝 =
𝑂−𝑁
Y para calcular la fracción de proeutectoide α:
𝑂 − 𝐶𝑜
𝑊𝛼′ =
𝑂−𝑁

3. Acero hipereutectoide (γ -> γ+ Fe3C -> α+Fe3C): Se da una

composición de carbono entre 0.76 and 2.14 wt%.
Se formará cementita proeutecoide por encima de la isoterma
eutectoide y cementita eutectoide por debajo de la isoterma eutectoide,
como microconstituyente de la perlita.
Para calcular la fracción de perlita:
6.7 − 𝐶1 ′
𝑊𝑝 =
6.7 − 𝑁
Y para calcular la fracción de proeutectoide:
𝐶1′ − 𝑁
𝑊𝐹𝑒3 𝐶′ =
6.7 − 𝑁

4.2. Aspectos Cinéticos: Nucleación

Nucleación: Aparición de pequeñas partículas de la nueva fase (núcleos) que pueden crecer. Los núcleos
suelen tener pocos centenares de átomos.
Los factores energéticos de la nucleación son:
a) Energía libre de volumen (ΔGv): incremento de energía libre de Gibbs entre la fase sólida y líquida. Tiene
un valor negativo si la temperatura es inferior a la de solidificación. Su valor máximo corresponde al radio
crítico, a partir del cual los núcleos crecen
b) Energía libre de superficie (γ):
cuantifica la perturbación de los enlaces
intermoleculares cuando se crea la
superficie. Toman valores positivos.

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Crecimiento: Comienza cuando el núcleo sobrepasa el radio crítico y

finaliza cuando se encuentran dos partículas que están creciendo.
La velocidad de crecimiento depende de la velocidad de difusión (en la
fase que se transforma, en el límite de las fases y el núcleo).
Los diagramas de fase no indican el tiempo necesario para llegar al
equilibrio y obtener el cambio de fase, y en el estado sólido, los cambios
de fase son muy lentos.
La mayoría de las veces no se llega a estructuras de equilibrio: las estructuras metaestables se suelen obtener
cuando la transformación tiene lugar a temperaturas más bajas o más altas que las indicadas por el diagrama
de fases: enfriamiento repentino (subfusión, superenfriamiento) y supercalentamiento.

4.3. Diagramas de transformación isoterma

Perlita: La temperatura juega un papel importante en la tasa de
transformación de austenita a perlita. La dependencia de la temperatura para
una aleación de hierro-carbono de composición eutectoide se indica en la
figura de la izquierda, que representa las curvas en forma de S de la
transformación porcentual frente al logaritmo del tiempo a tres temperaturas
diferentes.
Para cada curva, los datos se recogieron después de enfriar rápidamente una
muestra compuesta de austenita al 100% a la temperatura indicada; esa
temperatura se mantuvo constante a lo largo del curso de la reacción.
Una forma más conveniente de representar la dependencia de tiempo y
temperatura de esta transformación se encuentra en la parte inferior de la
Figura 10.13. Aquí, los ejes verticales y horizontales son, respectivamente, la
temperatura y el logaritmo del tiempo. Dos curvas sólidas están trazadas;
uno representa el tiempo requerido en cada temperatura para la iniciación o
el inicio de la transformación; el otro es para la conclusión de la
transformación. La curva discontinua corresponde al 50% de la finalización
de la transformación.
El espesor absoluto de la perlita depende de la temperatura
a la que ocurre la transformación isotérmica. A
temperaturas justo por debajo del eutectoide, se producen
capas relativamente gruesas de las fases de ferrita y Fe3C;
esta microestructura se llama perlita gruesa. A estas
temperaturas, las velocidades de difusión son
relativamente altas, de modo que, durante la
transformación, los átomos de carbono pueden difundir
distancias relativamente largas, lo que da como resultado la
formación de laminillas gruesas. Con la disminución de la
temperatura, la velocidad de difusión del carbono
disminuye, y las capas se vuelven progresivamente más delgadas. La estructura de capa delgada producida
en las proximidades de se denomina perlita fina.

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Pau Brunet Escobar

Bainita: Además de perlita, existen otros microconstituentes que

son productos de la transformación austenítica: uno de estos se llama
bainita.
La bainita se forma como agujas o placas, dependiendo de la
temperatura de la transformación, está compuesta de una matriz de
ferrita y partículas alargadas de Fe3C.
La transformación de bainita se produce a temperaturas inferiores a
aquellas en las que se forma la perlita: mientras que la perlita se forma
por encima de la nariz (en el rango de temperaturas entre 540 y
727ºC), la bainita es el producto de transformación a temperaturas
entre 215 y 540ºC.
Esferoidita: Si una aleación de acero que tiene microestructuras perlíticas
o bainíticas se calienta y se deja a, una temperatura por debajo del
eutectoide durante un período de tiempo suficientemente largo (por
ejemplo, a aproximadamente 700ºC durante entre 18 y 24 horas) se formará
otra microestructura. Se llama esferoidita.
En lugar de la alternancia de ferrita y laminillas de cementita (perlita), o la
microestructura observada para bainita, la fase Fe3C aparece como
partículas parecidas a esferas incrustadas en una matriz de fase continua.
Esta transformación se ha producido por difusión de carbono adicional sin
cambios en las composiciones o cantidades relativas de fases de ferrita y
cementita.
Martensita: La martensita se forma cuando las aleaciones austenitizadas de
hierro y carbono se enfrían rápidamente (o se apagan) a una temperatura
relativamente baja (en las proximidades del ambiente). La martensita es una
estructura monofásica de desequilibrio que resulta de una transformación
sin difusión de austenita. La transformación martensítica se produce cuando
la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente rápida para evitar la
difusión de carbono.
Sólo se produce un pequeño cambio en la posición de los átomos de hierro
(no se conoce el proceso en detalle) y la celda elemental pasa de fcc de la
austenita a bcc tetragonal de la martensita.
A la derecha, la celda unitaria tetragonal centrada en el cuerpo para acero martensítico que muestra átomos
de hierro (círculos) y sitios que pueden estar ocupados por átomos de carbono (cruces).
El acero aleado (alloy steel) contiene concentraciones apreciables de otros elementos además del carbono y
del hierro. La presencia de estos elementos (Cr, Ni, Mo, W...) puede provocar cambios significativos en la
posición y forma de las curvas de los diagramas de transformación isoterma.

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4.4. Propiedades mecánicas de los aceros

Perlita: La cementita es más dura y quebradiza que la ferrita (se propagará más fácilmente una grieta en la
cementita) y si aumenta la proporción de cementita, el acero es más duro y resistente pero menos dúctil y
tenaz.
La perlita fina es más dura y resistente que la perlita gruesa (los límites de grano frenan las dislocaciones y
hay más límites de grano por volumen en la perlita fina que en la gruesa), pero menos dúctil.
Esferoidita: Es menos dura que la perlita (menos límites de grano) pero más dúctil y tenaz (las grietas en la
cementita tienen más problemas para propagarse debido a la forma de cada grano de cementita).
Bainita: Presenta partículas pequeñas de ferrita y cementita: es más resistente y dura que la perlita. Presenta
una buena combinación de dureza y ductilidad.
Martensita: Es el acero más resistente, duro y quebradizo. Su ductilidad despreciable.

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7. Estructura y propiedades de las cerámicas

Los materiales cerámicos por regla general son compuestos constituidos por metales y no metales (óxidos,
nitruros y carburos). El enlace atómico es parcial o totalmente iónico, y, por tanto, la estructura de muchos
compuestos cerámicos está formada por iones cargados eléctricamente y no por átomos.
Características:
(a) El enlace iónico es un modelo idealizado
(b) Se pueden considerar formadas por iones (esferas rígidas cargadas)
(c) Las interacciones entre iones son mayoritariamente electrostáticas
(d) Para maximizar las interacciones de atracción, los cationes se rodean del número máximo de aniones
manteniendo contacto catión-anión
(e) Para minimizar las repulsiones, cationes y aniones se deben alejar lo máximo posible de los iones del mismo
signo.
(f) Se debe mantener el principio de electroneutralidad
Las estructuras iónicas se pueden estudiar como un empaquetamiento de uno de los iones (como hacen los
metales) y los otros iones ocupan los huecos.

1. Repasito de cristalografía
Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura
elemental paralelepipédica denominada celda unitaria. En función de los parámetros de red, es decir, de las
longitudes de los lados o ejes del paralelepípedo elemental y de los ángulos que forman, se distinguen
siete sistemas cristalinos:

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La simetría traslacional de una estructura cristalina se caracteriza mediante la red de Bravais, existen 14 redes
de Bravais diferentes y todas las estructuras cristalinas minerales conocidas encajan en una de esas 14
disposiciones. Estas redes pueden ser:

El número de coordinación (NC) es el número de átomos o iones más próximos a un átomo o ión en particular
de una red o estructura cristalina.
Las dos únicas estructuras compactas son la fcc y la hcp, y se diferencian entre ellas por
la apilación cada tres capas: mientras que la fcc sigue une repetición ABCABC…
mientras que la hcp es ABABAB…
Hay dos tipos de huecos: tetraédricos y octaédricos.
Tipos de estructuras iónicas:
a) Cloruro de sodio: Los aniones cloruro forman un empaquetamiento compacto cúbico centrado en las caras
(4 Cl-) y los cationes Na+ ocupan todos los huecos octaédricos. (Estequiometría 1:1; Número de coordinación
6,6)
b) Blenda de Zinc (ZnS) o esfalerita: Aniones sulfuro S2- forman un empaquetamiento compacto cúbico
centrado en las caras (4 S2-) y los cationes Zn2+ ocupan la mitad de los huecos tetraédricos. (Estequiometría1:1;
Números de coordinación 4,4)
c) Cloruro de Cesio (CsCl): Los aniones cloruro Cl- forman un empaquetamiento no compacto cúbico simple
(1 Cl-) y los cationes Cs+ ocupan el hueco cúbico (1 Cs+). (Estequiometría1:1; Número de coordinación 8,8)
d) Fluorita (CaF2): Los aniones fluoruro F- forman un empaquetamiento no compacto cúbico simple y los
cationes Ca2+ ocupan la mitad de los huecos cúbicos (4Ca2+). Estequiometría 1:2; Número de coordinación 8,4).
También existe la estructura antifluorita donde dos cationes y un anión intercambian las posiciones en la
estructura de la fluorita
e) Rútilo: Los aniones óxido O2-forman un empaquetamiento hexagonal compacto y los cationes Ti4+ ocupan
la mitad de los huecos octaédricos. (Estequiometría 1:2; Número de coordinación 6,3)
f) Wurtzita: Los aniones sulfuro S2- forman una celda hexagonal compacta y los Cationes Zn2+ ocupan la
mitad de los agujeros tetraédricos (Estequiometría 1:1; Número de coordinación 4,4)
g) Perovskita: La fórmula química básica sigue el patrón ABO3, donde A y B son cationes de diferentes
tamaños (por ejemplo, LaMnO3). A es un catión grande y puede ser un alcalino, alcalinotérreo o lantánido, y
B es un catión de tamaño medio con preferencia por la coordinación octaédrica, normalmente un metal de
transición.

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Pau Brunet Escobar

h) Espinela: Los Aniones O2- forman un empaquetamiento cúbico compacto (32 O2-), los cationes AII (Mg2+;
N.C. 4) ocupan 1/8 parte de los huecos tetraédricos (8 AII) y los cationes BIII (Al3+; N.C. 6) ocupan la mitad de
los huecos octaédricos (16 BIII).
La energía reticular o energía de red es la energía requerida para separar completamente un mol de un
compuesto iónico en sus iones gaseosos. En otras palabras, es la energía que se obtendría de la formación de
un compuesto iónico a partir de sus iones gaseosos. Muestra la estabilidad de la red cristalina.

2. Tipos de Materiales Cerámicos

2.1. Vidrio
El componente principal de los vidrios es el dióxido de silicio no cristalino (se basa en la red 3D del SiO2). En
realidad, se puede considerar como un líquido extremadamente viscoso. Es muy resistente y tiene baja
expansión térmica, es transparente a la radiación visible y UV.
Las propiedades de los vidrios se pueden modificar incorporando otros óxidos a la estructura:
a) Vidrio de sosa y cal: es el más habitual. Punto fusión bajo fácil trabajar.
b) Vidrio borosilicato: es más resistente a la tensión térmica.
c) Vidrio de plomo: cristalería fina; índice refracción elevado y tiene apariencia de piedras preciosas.

2.2. Arcillas
La arcilla es un material granular natural formado por mezclas de silicatos laminares. El diámetro de partícula
es inferior a los 0.002 mm.

2.3. Silicats
Son aniones que contienen el átomo de silicio.
Los compuestos más habituales tienen enlaces
Si-O, pero otros aniones como el [SiF6]2- también
están incluidos en la familia de silicatos. El 95%
de las rocas de la corteza terrestre son silicatos,
y hay una variedad muy grande de compuestos.
La familia más sencilla de silicatos son los
ortosilicatos, que contienen el anión SiO4-. Uno
de los pocos ejemplos de ortosilicatos es el
mineral zircón, ZrSiO4.

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2.3. Materiales refractarios

Las propiedades sobresalientes de estos materiales incluyen la capacidad de soportar altas temperaturas sin
derretirse ni descomponerse, y la capacidad de permanecer no reactivos e inertes cuando se exponen a
ambientes severos. Además, la capacidad de proporcionar aislamiento térmico a menudo es una
consideración importante. Los materiales refractarios se comercializan en una variedad de formas, pero los
ladrillos son los más comunes. Las aplicaciones típicas incluyen revestimientos de hornos para refinación de
metales, fabricación de vidrio, tratamiento térmico metalúrgico y generación de energía.

2.4. Materiales abrasivos

Las cerámicas abrasivas se usan para desgastar, triturar o cortar otros materiales, que necesariamente son
más suaves. Por lo tanto, el requisito principal para este grupo de materiales es la dureza o la resistencia al
desgaste; Además, un alto grado de tenacidad es esencial para garantizar que las partículas abrasivas no se
fracturen fácilmente. Además, se pueden producir altas temperaturas a partir de fuerzas de fricción abrasivas,
por lo que también es deseable algo de refractariedad.

2.5. Cemento
Se consideran cementos inorgánicos el cementos y el yeso (CaSO4·2H2O), los cuales se producen en
cantidades muy elevadas. Cuando se mezclan con agua forman una pasta que finalmente se endurece (a
temperatura ambiente). Eso permite construir formas sólidas con la forma que se desea.
Yeso: Si el yeso se calienta más de 150˚C, se forma el hemihidrato CaSO4·½H2O. Cuando añadimos agua
hasta el hemihidrato, se forma una pasta que se endurece totalmente en 72 horas, pero que a los 45 minutos
ha casi alcanzado la consistencia final.
Cemento Portland: Es el cemento que se produce en mayor cantidad, moliendo y mezclando íntimamente
arcillas y cal en proporciones adecuadas.
Para prepararlo, se empieza por la calcinación: en un horno giratorio se calienta la mezcla a 1400 ˚C. Se forma
el clinker, que presenta alteraciones químicas respecto de los productos iniciales. Éste se tritura hasta obtener
un polvo muy fino y se añade una pequeña proporción de yeso para retrasar el proceso de endurecimiento. En
este punto, los principales componentes del cemento portland son silicato tricálcico(3CaO-SiO2) y el silicato
dicálcico(2CaO-SiO2).
El endurecimientos del cemento se produce cuando se añade agua y las reacciones que tienen lugar son
complicadas. El endurecimiento inicial por hidratación tiene lugar después de unas horas y el endurecimiento
final, que también tiene lugar por hidratación, puede durar años.
¡Endurecimiento por hidratación y no por secado!
Hormigón: Material en el cual el cemento se mezcla con arena y grava.

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8. Síntesis de materiales
1. Química de superficies
Absorción: Proceso por el cual una substancia es transferida de una fase a otra. Si las fases son sólido y gas, la
absorción quiere decir que las moléculas de gas penetran en el sólido y ocupan vacantes o intersticios en el
interior del sólido.

Adsorción: Se usa para describir el aumento o disminución de la concentración de una substancia en la

interfase. En este caso, las moléculas del gas se unen a la superficie del sólido, pero no migran al interior.
Puede ser de tipo físico (fisisorción) o de tipo químico (quimisorción). La fisisorción tiene entalpías de
adsorción menores de 20 kJ/mol (exotérmicas). La quimisorción tiene entalpías de adsorción de más de 200
kJ/mol (exotérmicas).

Isoterma: Función matemática que relaciona la cantidad de una superficie que está cubierta por moléculas
adsorbidas con la presión del gas que contiene estas.
Isoterma de Langmuir: Es la más simple y se denomina también isoterma tipo I. Lagmuir hizo cuatro
suposiciones:
1) Las moléculas adsorbidas no interaccionan entre ellas.
2) La energía que se libera cuando una molécula se adsorbe no depende de la cantidad de superficie ocupada
por las moléculas adsorbidas.
3) Un número fijo de huecos en la superficie del sólido pueden aceptar moléculas adsorbidas.
4) Sólo se puede formar una capa de moléculas adsorbidas.
Isoterma tipo BET: Cuando se puede formar más de una capa de moléculas adsorbidas, se trata de una
isoterma de tipo BET o tipo II.
La formación de capas puede ocurrir por tres procesos:
a) Proceso de tipo Frank-van der Merwe. En este caso,
las capas se completan antes de comenzar a formarse otra
capa. Las moléculas adsorbidas tienen más atracción por
el substrato que entre ellas.
b) Proceso de tipo Volmer-Weber. En este caso, se
forman islas del material depositado, que finalmente se
unen para formar las capas. Las moléculas adsorbidas
tienen más atracción entre ellas que por el sustrato.
c) Proceso de tipo Stranski-Krasnatov. Mezcla de los dos
tipos anteriores.

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2. Reacciones sólido-gas
2.1. Physical Vapor Deposition(PVD)
Consiste en la transferencia de una pequeña cantidad del material (source material, material de origen) a la
superficie del soporte. Para ello, hay que evaporar el material, se puede lograr con distintas técnicas:
La evaporación más simple se hace por resistive heating evaporation (calentar con una resistencia eléctrica).
En este método, el material de origen se mantiene a una temperatura superior que el soporte. Así, el material
de origen sublima o se evapora y condensa sobre el soporte. Los requerimientos de la técnica son: que el
material de origen debe tener una presión de vapor considerable, la composición del vapor que se forma ha
de ser químicamente idéntica a la del material que se quiere depositar y el gas debe adsorberse al soporte.
Para evitar que el material de origen reaccione químicamente en fase gas, el proceso se hace a vacío.
Otra técnica es el electron beam physical vapor deposition: Se consigue dirigiendo un haz de electrones de
alta energía (≈ 20kV) al material de origen. Cuando el material de origen absorbe estos electrones, se produce
un calentamiento local que hace que se funda. Sólo la parte irradiada se funde. Las partículas que se forman
están cargadas eléctricamente y pueden ser manipuladas utilizando campos magnéticos o eléctricos.
Por radio-frequency induction heating el material de origen se deposita sobre un recipiente que se puede
calentar mediante ondas de radiofrecuencia (p. ej. grafito). El recipiente calienta toda la muestra (como con
la técnica de resistive heating evaporation y al contrario que la de electron beam physical vapor deposition).
Finalmente, si la transferencia a fase gas no se hace por evaporación, se puede utilizar la técnica de sputtering.
En este caso, el material de origen no se calienta para evaporarlo. Se provoca un bombardeo con iones
acelerados y no se forman moléculas de gas, sino paquetes de átomos. El problema es que se pueden formar
paquetes de átomos de gran masa (droplets) que deben filtrarse para que no lleguen al soporte.

2.2. Chemical Vapor Deposition(CVD)

Se utiliza para formar un polvo sólido en la fase gas o depositar capas sobre un soporte a partir de un precursor
que se encuentra en fase gas. Los precursores suelen ser sólidos o líquidos en condiciones ordinarias y deber
ser vaporizados. En la técnica de CVD, y a diferencia de la PVD, debe haber reacción química en la transición
del precursor al material depositado. Hay varios tipos de CVD:
Reacciones de pirólisis simple: Es la descomposición química, causada por el calentamiento a altas
temperaturas en ausencia de oxígeno. A altas temperaturas, se pueden descomponer fácilmente para dar los
elementos los hidruros de los elementos ligeros del grupo 13,14 y 15, alcóxidos orgánicos y carbonilos
metálicos.
Deposiciones redox: Los hidruros o compuestos organometálicos que son gases, líquidos o sólidos volátiles
y se pueden mezclar con oxígeno a altas temperaturas para dar los óxidos. Muchos haluros también son gases
o volátiles y se pueden reducir con hidrógeno para dar capas del elemento deseado. La reducción del
triclorosilanocon hidrógeno es la técnica más utilizada para obtener silicio para semiconductores ultrapuro.
Deposiciones a través de reacciones sintéticas: La reacción tiene lugar por reacción entre dos o más
precursores.
Deposiciones mediante Chemical Mass Transportation: Algunos materiales descomponen a temperaturas
elevadas en productos gaseosos. Estos se trasladan a lugares más fríos y se forma una capa del material inicial
sólido.

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Plasma-enhanced Chemical Vapor Deposition: Gracias a las colisiones de las moléculas neutras con las
moléculas cargadas del plasma y los electrones libres, la temperatura de deposición de algunas substancias
puede ser inferior que sin utilizar plasma. Por ejemplo, la reacción entre el silano y el amoniaco que ocurre
normalmente a 850 ˚C, se puede llevar a cabo a 350 ˚C.
Atomic Layer Chemical Vapor Deposition: Con esta técnica, solo una capa monoatómica se puede depositar
cada vez. Si se quiere crear una multicapa, hay que repetir el proceso.

2.3. Molecular Beam Epitaxy (MBE)

En este caso, un haz de átomos neutros se utiliza para depositar el material
deseado. Si se quiere depositar un compuesto, se utilizan haces de los
diferentes elementos. Necesita vacío del orden de 10-11torr. Es una técnica
muy cara, pero los resultados en la formación de capas la hacen más rentable.
La técnica se basa en la celda de Knudsen: dentro de la celda, un elemento
se calienta hasta que es vaporizado. Una vez se ha vaporizado, se abre una
pequeña ventana que deja pasar un haz del elemento.

3. Reacciones sólido líquido

3.1. Método sol -gel
El método sol –gel se utiliza para la fabricación de materiales (normalmente óxidos metálicos) a partir de una
solución coloidal (sol) que actúa como un precursor de una red interconectada (gel). Los precursores
habituales son alcóxidos metálicos y sales metálicas (cloruros, nitratos…) mediante reacciones de hidrólisis y
policondensación.
Un aerogel es un material poroso, sintético y ultraligero que deriva de un gel en el cual se ha substituido el
líquido por un gas. El resultado es un sólido de densidad y conductividad térmica extremadamente bajas y
muy resistente. Si el disolvente se elimina por evaporación se forman xerogeles, debido a la rotura del
material. Los aerogeles se forman por secado supercrítico.
Tiene 6 etapas:
• Mezclado(mixing): es un factor clave en la medida y la uniformidad de los granos en el sol coloidal.
• Dar forma (cast): la solución todavía tiene viscosidad baja y es posible darle forma en un molde.
• Gelificación: proceso por el que el sol hace más y más conexiones entre los coloides iniciales.
• Envejecimiento o sinéresis (aging): cuando las partículas del sol se interconectan, el disolvente y el agua de
las condensaciones salen de los poros. Si se deja que el envejecimiento siga más, el sólido final será más
resistente.
• Secado: sustracción final del disolvente y agua de la estructura. Se pueden utilizar técnicas muy diferentes.
Por ejemplo, simple evaporación o también secado supercrítico para dar aerogeles.
• Densificación: última etapa. El sólido se calienta a 1000-1700 ˚C y se obtiene un sólido de estructura vítrea
por colapso de los poros.

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3.2. Técnicas solvotérmicas e hidrotérmicas

Las técnicas hidrotérmicas de síntesis se refieren a la síntesis mediante reacciones químicas en agua a
temperaturas superiores al punto de ebullición del agua.
La síntesis solvotérmica tiene lugar en disolventes no acuosos y a temperaturas elevadas.
Así, estas reacciones se llevan a cabo en recipientes cerrados en disoluciones acuosas u orgánicas a
temperaturas altas (100-1000 ˚C) y presiones también elevadas (1-100 MPa≈ 10-1000 atm).
Esta técnica es diferente de las reacciones en estado sólido en los mecanismos de reacción. En las reacciones
en estado sólido, la reacción depende de la difusión de los reactivos en la interfase de los sólidos. En la síntesis
hidrotérmica o solvotérmica las moléculas reaccionan en disolución. Eso hace que se puedan obtener
estructuras finales diferentes incluso cuando se utilizan los mismos reactivos.
El agua o los disolventes orgánicos se están activados a las temperaturas y presiones que se utilizan en las
técnicas hidrotérmicas o solvotérmicas. Eso hace que su reactividad se vea alterada y pueda dar lugar a
materiales diferentes.

3.3. Síntesis electroquímica

La electrólisis es el proceso por el cual una reacción redox no
espontánea tiene lugar mediante energía eléctrica.
La electrólisis necesita una celda electrolítica que consta de dos
electrodos (normalmente metálicos o de carbono) conectados a
un generador de corriente eléctrica y sumergidos en un baño
electrolíticos (un líquido que puede conducir por el movimiento
de iones).
La síntesis electroquímica pretende depositar un material sobre
uno de los electrodos. Esta técnica se denomina
electrodeposición.
El material que se deposita se encuentra inicialmente disuelto en el líquido conductor. La celda puede tener
uno o dos compartimentos. Si la celda tiene dos compartimentos, estos compartimentos deben unirse por un
puente salino que permite el flujo de iones de un compartimento al otro.

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4. Reacciones sólido -sólido

En las reacciones sólido-sólido, los átomos o moléculas se mueven a velocidades muy bajas (tienen un
coeficiente de difusión muy bajo). Eso hace que las reacciones sólido-sólido se llevan a cabo a altas
temperaturas para aumentar el coeficiente de difusión y con medidas de partículas muy pequeñas (así los
átomos o moléculas no tienen que difundir distancias grandes).

4.1. Método cerámico

Es el más utilizado en la síntesis de sólidos a partir de sólidos.
El primer paso en el método cerámica es la mezcla (mixing) de los reactivos.
La pureza de los reactivos afectará a la pureza del producto final. No hay métodos para purificar los productos
después de la síntesis. La pureza se indica por ejemplo como 3N7: hay tres 9 y un 7 en la pureza (99.97%).
5N=99.999%.
Los reactivos se deben mezclar con la estequiometría exacta del producto final.
Además, los reactivos deben tener un tamaño de grano pequeño. El valor del tamaño de los granos se mide
según la malla que pueden atravesar. El tipo de malla nos indica cuál es el tamaño máximo de las partículas,
pero no la mínima.
Una vez tenemos los reactivos con la pureza, estequiometría y tamaño de grano adecuados, se deben mezclar.
No se puede hacer como con la química convencional, se debe mezclar durante horas en máquinas especiales.
Después de mezclar los reactivos, se debe eliminar el aire que queda entre los granos. Así, los granos de los
diferentes reactivos estarán en contacto. Eso se consigue comprimiendo los reactivos para formar bolitas
compactas a más de 1000 ºC y durante semanas.
Cada cierto tiempo, se rompen las bolitas, se vuelve a mezclar en material, se vuelve a comprimir en forma de
bolitas y se calienta de nuevo. La evolución de la reacción se observa por difracción de rayos X en polvo (XRD).

4.2. Síntesis por combustión

Una de las reacciones de este tipo más comunes es la reacción de oxidación entre el óxido de hierro (III) y el
aluminio: esta reacción genera tanta energía (es tan exotérmica) que se puede auto-propagar. De todas
maneras, hay que dar energía al principio para iniciar la reacción. El calor es tan intenso que el hierro se obtiene
en fase líquida.

4.3. Síntesis por microondas

Si el material lo permite, calentar con microondas es un método alternativo muy atractivo para calentar con
resistencias eléctricas.
Con resistencias eléctricas, el material que queremos calentar se calienta por la superficie debido a la
diferencia de temperatura con el horno. Con el tiempo, el calor se propaga hacia el interior del material por
difusión del calor. La velocidad de calentamiento depende de la conductividad térmica del material.
Cuando calentamos con microondas, todo el material se calienta de golpe.
Cuando se calienta con microondas el material absorbe la radiación electromagnética y la convierte en calor.
De esta forma, podemos calentar nuestra muestra sin tener que calentar nada más. Para hacer una reacción
con microondas, sólo hace falta que uno de los reactivos absorba las ondas.

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9. Síntesis de nanomateriales
1. Nanomateriales y nanopartículas
Los nanomateriales son materiales de tamaño, en al menos una de las direcciones, entre 1 y 100 nm. Es un
estado intermedio entre las moléculas y el material macizo. Estos se clasifican por nombre de dimensiones
que ocupan, así puede tenemos nanomateriales 0D (nanopartículas), 1D (nanocables, nanobarras y
nanotubos) y 2D (nanocoatings y nanofilms). Los nanomateriales 3D no existen, ya que serien materiales bulk.
Las nanopartículas cambian algunas de sus propiedades con respecto de los materiales en bulk, como por
ejemplo su color. La proporción de átomos en la superficie es mucho más grande en las nanopartículas que en
los materiales macizos. Eso hace que las nanopartículas tengan aplicaciones muy interesantes, como por
ejemplo en catálisis.

2. Método top-down (física)

Comienza con el bulk material y consiste en romperlo mediante métodos físicos:
Capas finas nanoestructuradas: Para la formación de capas finas nanocristalinas (thinfilms) los métodos
incluyen vaporización térmica (a vacío, p < 100 mtorr), ablación láser y sputtering (pulverización catódica)
La ablación láser consiste en extraer el material de la superficie de un sólido por irradiación con un láser. La
longitud de onda del láser se optimiza para cada material para maximizar la absorción de energía
(normalmente UV). El material se vaporiza y se crea una nube de átomos neutros. Estos se enfrían (forman
clusters) y se transportan al lugar deseado.
Bulk phases nanocristalinas: La formación de materiales que contienen partículas de tamaño nanométrico
se hace normalmente por mechanical attrition (molienda). El bulk material es tan fino que el tamaño de grano
es de 3-25 nm. Los nanocristales que se obtienen no son homogéneos.

3. Método bottom-up (química)

Las nanopartículas que se generan por el método bottom–up se sintetizan mediante reacciones químicas.
Normalmente se obtienen nanopartículas de tamaño y composición controlada a partir de una solución que
contiene los precursores.
Las nanopartículas tienen tendencia a aglomerarse para minimizar la energía superficial o interfacial. La
aglomeración puede ocurrir durante la síntesis, secado, manipulación o tratamiento. La aglomeración se
puede evitar utilizando una capa protectora de ligandos en la superficie.
Los métodos bottom–up normalmente producen nanopartículas con mejor homogeneidad, más cristalinas y
con mejores propiedades físicas. Con los métodos químicos se consigue más control en el tamaño de las
partículas y la distribución de tamaños.
Precipitación: Se disuelven los reactivos en un disolvente y posteriormente se añade el agente que provoca
la precipitación (por solubilidad, pH, complejación, reducción u oxidación…). Permite obtener cantidades muy
grandes de nanopartículas.
El tamaño y la morfología de las nanopartículas se puede controlar si se modifican las condiciones de reacción
como el pH, la concentración del catión que precipitará o del agente que provoca la precipitación. La
distribución del tamaño se puede controlar hasta un 30%.

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Síntesis asistida por micelas: Las micelas tienen un

tamaño muy pequeño, y en solución se mueven según el
movimiento browniano: movimiento irregular y aleatorio
que siguen partículas pequeñas inmersas en un fluido.
Este movimiento se debe a que las moléculas del líquido
golpean las micelas aleatoriamente en todas las
direcciones.
Eso hace que las micelas también se golpeen entre ellas y
forman dímeros de vida muy corta (100 ns), pero que
permiten la mezcla del contenido de las micelas.
Así, los solutos que pueda haber en las micela s se distribuyen homogéneamente entre ellas.
Es más habitual utilizar micelas inversas para la síntesis de nanopartículas.
Termólisis, fotólisis y sonólisis: Estos métodos consisten en la descomposición de los precursores
organometálicos por calor (termólisis), luz (fotólisis) o sonido (sonólisis).
Los carbonilos metálicos son buenos precursores para estas técnicas porque se descomponen fácilmente.
Para controlar la formación de las nanopartículas, se puede hacer la reacción en presencia de ligandos o
polímeros.
En la termólisis, los carbonilos metálicos se suelen inyectar en soluciones calientes.
En la sonólisis, se utilizan ultrasonidos u ondas acústicas para descomponer los precursores organometálicos.
Los sólidos que se obtienen son normalmente amorfos, aglomerados y porosos.
Métodos sol-gel: Este método se utiliza para obtener partículas monodispersas y puras de TiO2 y SiO2 pero
no se ha podido optimizar para obtener ferritas metálicas (MFe2O4).
Método poliol: Poliol se refiere a polialcohol, por ejemplo, etilen o propilen glicol. En este método el poliol
actúa como un disolvente, agente reductor y surfactante.
Método organometálico: La síntesis consiste en extraer los ligandos de un precursor organometálico en las
condiciones más suaves posible: temperatura ambiente, presión de gas baja y minimizando la cantidad de
residuos contaminantes.

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