¿Qué son las 5 S's?

Es un sistema para mantener organizada, limpias y seguras las áreas de trabajo,

de tal modo que se logre la más alta productividad. El nombre de las 5’s tiene su
origen en cinco palabras japonesas que empiezan con la letra “S”:

Seiri- Seleccionar
Seiton- Organizar
Seiso- Limpiar
Seiketsu- Estandarizar
Shitsuke- Seguimiento

1. Seiri (Seleccionar)
Es remover de nuestra área de trabajo todos los artículos que no son necesarios.
Para esto es necesario:
.Clasificar a conciencia separando los artículos necesarios de las “cosas”
innecesarias.
.Preguntar en primer lugar por qué las cosas van ahí y eliminar las causas.
.Entender cual es la causa del desorden y tomar los pasos para removerlo.
Comunicar los nuevos estándares a aquellos que desordenan los lugares de
trabajo.

2. Seiton- Organizar
Es ordenar los artículos necesarios para nuestro trabajo, estableciendo un lugar
específico para cada cosa, de manera que se facilite su identificación, localización,
disposición y regreso al lugar de origen, después de ser utilizados.
Para esto es necesario:
Colocar las cosas necesarias en orden para que puedan fácilmente ser
accesadas.
Preguntar en primer lugar por qué está desorganizado. Mejorar el flujo, después
establecer un lugar para cada cosa y colocar cada cosa en su lugar.
Discutir el trabajo que se realiza en esa área y como el área debe ser organizada.

3. Seiso- Limpiar
Es, básicamente, eliminar la suciedad.
.Limpiar e inspeccionar cualquier cosa en el lugar de trabajo, removiendo las
impurezas y el polvo, remplazando los filtros y reparando las partes rotas.
Preguntar por qué para encontrar la causa y después eliminar las causas raíz de
los problemas
.Encuentre y después elimine la raíz de las causas de los problemas
Coloque el equipo y las herramientas de regreso al lugar designado y limpie el
área. Recuerde que en este paso se recolectan datos acerca de como las cosas
se descomponen y se ensucian no solamente de limpia. Use los datos para
resolver el problema.

4. Seiketsu- Estandarizar
Es lograr que los procedimientos, las prácticas y las actividades se ejecuten
consistente y regularmente para asegurar que la selección, organización y
limpieza, sean mantenidas en las áreas de trabajo. Consiste en:
.Hacer rutina de organización, orden y limpieza
.Preguntar por qué el lugar de trabajo está desorganizado y no está limpio.
.Establecer y seguir los procedimientos del estándar.
.Resumir lo que se aprendió acerca del lugar de trabajo y establecer
procedimientos estándar, los cuales hacen el lugar de trabajo más limpio y más
organizado como un resultado del trabajo hecho en el área. Discutir los estándares
de trabajo y autodiciplinarse a dichos estándares.

5. Shitsuke- Seguimiento
Es hacer un hábito de las actividades de las 5’S, manteniendo correctamente los
procesos generados a través del compromiso de todos.
.Hacer rutina de organización, orden y limpieza
.Preguntar por qué el lugar de trabajo está desorganizado y no está limpio.
.Establecer y seguir los procedimientos del estándar.
.Resumir lo que se aprendió acerca del lugar de trabajo y establecer
procedimientos estándar, los cuales hacen el lugar de trabajo más limpio y más
organizado como un resultado del trabajo hecho en el área. Discutir los estándares
de trabajo y autodiciplinarse a dichos estándares.

Objetivos y metas que se logran utilizando las 5s

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable
trabajar en un sitio limpio y ordenado)
Reducir los gastos de tiempo y energía
Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios
Mejorar la calidad de la producción.
Seguridad en el Trabajo.

¿Por qué las 5'S no se desarrollan con éxito en las empresas?

Paradigmas de la dirección
1. Los equipos no deben parar.
2. Los trabajadores no cuidan las cosas.
3. Hay varios pedidos urgentes para perder el tiempo limpiando.
4. El estado actual es el adecuado. No necesitamos las 5’S.
Paradigmas de los operadores
6. Me pagan para trabajar no para limpiar.
7. No veo la necesidad de aplicar las 5’S.

¿Cómo empezamos a aplicar las 5'S dentro de nuestra área de trabajo?

1. Formar equipos de trabajo

2. Dar capacitación

3. Trabajo en equipo
Integración de equipos.
Técnicas para toma de decisiones de grupo.

4. Identificar las áreas de oportunidad

Se tomarán fotos de las áreas de trabajo (líneas de producción y otras) al inicio y
al final del proyecto para evaluar el cambio que generaron.
Se identificará el área de cuarentena (para almacenar ahí los objetos
innecesarios)
Se prepararán suficientes tarjetas rojas para identificar los objetos innecesarios.
Se conseguirán tarjetas amarillas o etiquetas autoadheribles (Post-it) para anotar
las ideas que puedan generar mejoras en el área.

5. Desarrollar actividades
Las actividades que son de selección y organización generalmente se realizan una
sola vez; sin embargo, las actividades de limpieza deben llevarse a cabo
periódicamente. Es muy importante identificarlas y clasificarlas de acuerdo a la
frecuencia con que deben realizarse: diario, semanal o mensual.

6. Presentar el proyecto
Al completar el 80 % de las actividades que teníamos programadas se volverán a
tomar fotos de las áreas de trabajo. Se usarán como referencia las fotos que
tomaremos al inicio del proyecto y trataremos de reflejar las mismas posiciones y
ángulos, de esta manera las mejoras alcanzadas serán más evidentes.
Posteriormente los Ingenieros de Manufactura harán una presentación con un
resumen de las actividades que realizaron cada uno de los equipos, los resultados
alcanzados y los beneficios obtenidos en cada una de las áreas.
El facilitador (supervisor) debe procurar que cuando el equipo haga su
presentación, asistan los líderes de cada grupo y las personas con mayor
jerarquía en la empresa; esto estimulará a los miembros del equipo y fortalece el
mensaje a los empleados de contar con el compromiso y la participación de la
administración de la empresa en la iniciativa de las 5’S.

7. Hacer auditorias de seguimiento

Aun cuando el proyecto no esté terminado al 100 %, es necesario incluir nuestra
área de trabajo en el programa de auditorías. Al inicio del proyecto se harán
semanales o quincenales, y conforme se vayan obteniendo mejores resultados, la
frecuencia se puede ir disminuyendo gradualmente.

8. Revisar los resultados

Cada equipo tendrá en su área de trabajo, en un lugar visible los resultados
obtenidos en las auditorías, así como sus programas de actividades y de limpieza
y de ser posible fotos que indiquen cómo debe lucir su área de trabajo.

Ingeniería de Manufactura formará un expediente con información sobre

cada uno de los siete pasos a seguir para la implementación de este
proyecto.

¿Cómo prácticarlo?
Muy fácil:
.Cuida tu apariencia personal
.Respeta las reglas de seguridad en el trabajo
.No hagas bromas de mal gusto: Hieren la sensibilidad de las personas
.Trabaja en grupo, respetando las opiniones de tus compañeros
.Cumple con las recomendaciones del médico
.HAZ EJERCICIO ¡NO HAY VUELTA DE HOJA!

Al practicarlo, generamos:
.Equilibrio físico y mental
.Aumento de la PRODUCTIVIDAD
.Mejor convivencia social en la empresa, y a final de cuentas, en el núcleo familiar;
en la SOCIEDAD.
.Mejores condiciones de seguridad industrial

Pero, ¿Qué se hace para que no decaiga el Programa 5S?

Se requiere lo siguiente:

.Un área de Calidad Total

.Auditorías cruzadas entre áreas
.Divulgación de resultados y premiación (¡nunca $!)
.Involucrar a la familia del personal
.Recibir visitas de la comunidad para que conozcan el Programa 5S

¿Cómo hacer Separación?

Cuando sea posible:
1. Retirar todos los objetos del área
2. Limpiar el lugar donde estaban
3. Clasificarlos (¿necesarios? ¿Funcionan?)
4. Regresar los necesarios al lugar limpio y ordenarlos

¿Cómo hacer Separación?

.Debes preguntar lo siguiente:

1. Desde que guardé este objeto, ¿cuántas veces lo usé?
Si la respuesta es “pocas veces”, trata de colocarlo en un lugar más accesible
para otros
2. Si no estás seguro de necesitar un objeto, es porque NO LO NECESITAS.
Aprende a vivir sin él
3. Recuerda que la distancia a la que colocas un objeto de ti depende de la
frecuencia de uso

El punto más crítico: Los baños

.El estado de los baños muestra el respeto que un área tiene por el ser humano y
de unos hacia otros
.Por cortesía y respeto al siguiente usuario, deja lavabos y excusados
completamente limpios después de usarlos
.Tú mereces un ambiente agradable, eso demuestra el amor y respeto que te
tienes

Pintar y limpiar tu propia área no es humillante, muy por el contrario:

.Te dará una sensación de pertenencia sobre tu área
.Te permitirá una mayor “intimidad” con el equipo que usas
.Podrás detectar fallas y evitar descomposturas, pues al limpiar y pintar también
estás inspeccionando
.Demuestra cariño hacia ti mismo, mantiene tu área alegre
No olvides las Auditorías Cruzadas:
.Serás visitado por compañeros de las otras plantas quienes auditarán el estado
de las 5S en tu área
.A su vez, los supervisores de tu área auditarán a las demás plantas
.Los resultados se divulgarán en toda la empresa y las áreas ganadoras recibirán
un reconocimiento

Conclusiones

La herramienta de las 5s como conclusión ha sido y sigue siendo una tarea que se
implementa en las empresas debido a sus eficientes resultados debido a su
estricto seguimiento.

En términos generales al seguir esta técnica se logra efectuar un gran avance en

cuanto seguridad y limpieza para la empresa y trabajadores, si bien esta se divide
en 5 partes son para abarcar los grandes rasgos que necesita la empresa pero
también se ve afectada por los mismos trabajadores que insisten en no seguir
haciéndolo por ciertas situaciones personales.

Para que este proyecto no se pierda se debe motivar al trabajador para que siga
las indicaciones al pie de la letra y mostrándoles los beneficios que se logran o se
están logrando al efectuarse las 5s como por ejemplo: Eliminar del espacio de
trabajo lo que sea inútil, Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz, Mejorar
el nivel de limpieza de los lugares, Prevenir la aparición de la suciedad y el
desorden, entre otros mas.

Hay tanto que inculcar a una empresa en cuestiones de seguridad e higiene para
que no se vea afectada de ninguna manera sino al contrario y ese seria un deber
mas del ing. industrial en el industria ahora mas que nada debido ala alta
tecnología que se desarrolla y que se vuelve mas peligrosa para el trabajador y
empresa.
1.- Definición.
El método de las 5’S, así denominado por la primera letra (en japonés) de cada
una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco
principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr
lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral.
Las 5’S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole, como empresas industriales, empresas de servicios, hospitales,
centros educativos o asociaciones.

2.- Uso.
La integración de las 5’S satisface múltiples objetivos. Cada ‘S’ tiene un objetivo
particular:
Denominación Concepto Objetivo particular
Español Japonés
Clasificación Seiri (整理) Separar Eliminar del espacio de trabajo lo que
innecesarios sea inútil
Orden Seiton (整頓) Situar Organizar el espacio de trabajo de forma
necesarios eficaz
Limpieza Seisō (清掃) Suprimir Mejorar el nivel de limpieza de los
suciedad lugares
Normalización Seiketsu (清潔) Señalizar Prevenir la aparición de la suciedad y el
anomalías desorden
Mantener la Shitsuke (躾) Seguir Fomentar los esfuerzos en este sentido
disciplina mejorando

3.- Aplicación.

Etapas:
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una
formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos
sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y
disciplinada.
Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo
de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren
esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
a) Clasificación (seiri): separar innecesarios.
Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son
necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse
de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que
se dispone de todo lo necesario.
Objetivo:
Contar con un área de trabajo donde únicamente estén artículos y herramientas
necesarias.
Pasos:
1.- Identificar todos los artículos innecesarios.
2.- Elimina definitivamente todo aquello que definitivamente no se utiliza.
3.- Encuentra un lugar de almacenamiento diferente para las cosas de uso poco
frecuente.
Herramientas:
 Tarjetas rojas.
Fig. 2.1 Ejemplo de antes y después de aplicar seiri.
Como implantar seiri:
 Identificar elementos innecesarios.
ü Lista de elementos innecesarios: La lista de elementos innecesarios se debe
diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el
elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción
sugerida para su eliminación. Esta lista es cumplimentada por el operario,
encargado o supervisor durante el tiempo en que se ha decidido realizar la
campaña Seiri.
ü Tarjetas de color: Este tipo de tarjetas permiten marcar o “denunciar” que en el
sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
En algunas empresas utilizan colores verde para indicar que existe un problema
de contaminación, azul si está relacionado el elemento con materiales de
producción, roja si se trata de elementos que no pertenecen al trabajo como
envases de comida, desechos de materiales de seguridad como guantes rotos,
papeles innecesarios, etc. En Japón se utiliza frecuentemente la tarjeta roja para
mostrar o destacar el problema identificado.
Las preguntas habituales que se deben hacer para identificar si existe un elemento
innecesario son las siguientes:
¿Es necesario este elemento?
¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad?
¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?
Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la
lista de elementos innecesarios. Esta lista permite posteriormente realizar un
seguimiento sobre todos los elementos identificados. Si es necesario, se puede
realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados,
ya que en el momento de la “campaña” no es posible definir que hacer con todos
los elementos innecesarios detectados.
En la reunión se toman las decisiones para cada elemento identificado. Algunas
acciones son simples, como guardar en un sitio, eliminar si es de bajo coste y no
es útil o moverlo a un almacén.
Otras decisiones más complejas y en las que interviene la dirección deben
consultarse y exigen una espera y por o tanto, el material o equipo debe quedar en
su sitio, mientras se toma la decisión final, por ejemplo, eliminar una máquina que
no se utiliza actualmente.
Características de las tarjetas
 Nombre del elemento innecesario
 Cantidad.
 Porqué creemos que es innecesario
 Área de procedencia del elemento innecesario
 Posibles causas de su permanencia en el sitio
 Plan de acción sugerido para su eliminación.
Fig. 2.2 Ejemplo de tarjeta roja.
 Control e informe final:
Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las
acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados.
El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo
sobre el avance del proceso 5’S.
b) Orden (seiton): situar necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos.
Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, identificando los
elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) «un
lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se pretende
organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo
como de energía.
Objetivo:
Que exista un lugar para cada artículo, adecuado a las rutinas de trabajo, listos
para utilizarse y con su debida señalización.
Pasos:
1.- Identifica y asigna un lugar para cada artículo.
2.- Determina la cantidad exacta que debe haber de cada articulo.
3.- Asegura que cada articulo este listo para usarse.
4.- Crea los medios para asegurar que cada artículo regrese a su lugar.
Herramientas:
 Códigos de color.
 Señalización.
Fig. 2.3 Ejemplo de antes y después de aplicar seiton.
Como implantar seiton.

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y

desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son:
 Controles visuales
Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los
siguientes temas:
ü Sitio donde se encuentran los elementos
ü Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar
en un equipo o proceso de trabajo.
ü Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos
defectuosos.
ü Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos
clasificados.
ü Sentido de giro de motores.
ü Conexiones eléctricas.
ü Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores.
ü Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc.
ü Franjas de operación de manómetros (estándares).
ü Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.
Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de
estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un
elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La
estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles
visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir
de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o
anormalmente.
 Marcación de la ubicación.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo
para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las
cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden
emplear:
ü Indicadores de ubicación.
ü Indicadores de cantidad.
ü Letreros y tarjetas.
ü Nombre de las áreas de trabajo.
ü Localización de stocks.
ü Lugar de almacenaje de equipos.
ü Procedimientos estándares.
ü Disposición de las máquinas.
ü Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.
 Marcación con colores
Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de
elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de
giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas
que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación
de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:
ü Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso.
ü Dirección de pasillo
ü Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc.
ü Colocación de marcas para situar mesas de trabajo
ü Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya
que se trata de áreas con riesgo.
 Guardas transparentes
Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir
protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar
la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas
permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el
funcionamiento del equipo.
No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por
la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones
técnicas de los equipos. Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir
mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y paso dos de
mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del
acceso del trabajador a los lugares más difíciles para realizar la limpieza de un
equipo en profundidad.
 Codificación de Colores.
Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de
lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede
servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con
color azul.
 Identificar los contornos.
Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de
herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos,
grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se
puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se
guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá
rápidamente saber cual es el elemento que hace falta.
c) Limpieza (seisō): suprimir suciedad.
Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más
fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y
en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando
incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Objetivo:
Establecer una metodología de limpieza que evita que el área de trabajo se
ensucie.
Pasos:
1.- Identifica los materiales necesarios y adecuados para la limpieza del área de
trabajo.
2.- Asigna un lugar de trabajo y funcional a cada artículo utilizado para mantener
limpia el área de trabajo.
3.- Establece métodos de prevención que eviten que se ensucie el área.
4.- Implementa las actividades de limpieza como de rutina.
Herramientas:
 Checklist de inspección y limpieza.
 Tarjeta amarilla.
 Operación hormiga.
Fig. 2.4 Ejemplo de antes y después de aplicar Seiso.

Implantación de Seiso
El Seiso debe implantarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el
hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso de
implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro
de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo
requerido para su ejecución.

 Campaña o jornada de limpieza

Es muy frecuente que una empresa realice una campaña de orden y limpieza
como un primer paso para implantar las 5’S. En esta jornada se eliminan los
elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc.
Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado,
ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza
permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma
como deben estar los equipos permanentemente. Las acciones Seiso deben
ayudarnos a mantener el estándar alcanzado el día de la jornada inicial. Como
evento motivacional ayuda a comprometer a la dirección y operarios en el proceso
de implantación seguro de las 5’S.
Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo
de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
 Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la
planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será
necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta
asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad
de cada persona.
 Preparar el manual de limpieza.
Es muy útil la elaboración de un manual de entrenamiento para limpieza. Este
manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar
los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la
frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor. Las actividades de limpieza
deben incluir la Inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de
limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno.
Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a
formar parte natural del trabajo diario.
Es frecuente en empresas que han avanzado significativamente en el desarrollo
del pilar “mantenimiento autónomo” encontrar que estos estándares han sido
preparados por los operarios, debido a que han recibido un entrenamiento
especial sobre esta habilidad.
El manual de limpieza debe incluir:
ü Propósitos de la limpieza.
ü Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o
partes del taller.
ü Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos
encontrar durante el proceso de limpieza.
ü Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección.
ü Elementos de limpieza necesarios y de seguridad.
ü Diagrama de flujo a seguir.
Estándares para procedimientos de limpieza. Conocer el procedimiento de
limpieza para emplear eficientemente el tiempo. El estándar puede contener
fotografías que sirvan de referencia sobre el estado en que debe quedar el equipo.
 Preparar elementos para la limpieza.
Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares
fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo
y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación
de estos.
 Implantación de la limpieza.
ü Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación.
ü Asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones,
maquinaria, ventanas, etc.
ü Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas
de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo.
Durante la limpieza es necesario tomar información sobre las áreas de acceso
difícil, ya que en un futuro será necesario realizar acciones kaizen o de mejora
continua para su eliminación, facilitando las futuras limpiezas de rutina.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo
e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo.
La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y
planificación de las acciones correctivas.
Fig. 2.5 Ejemplo tarjeta amarilla.
d) Normalización (seiketsu): señalizar anomalías.
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas
sencillas y visibles para todos.
Aunque las etapas previas de las 5’S pueden aplicarse únicamente de manera
puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estándares que recuerdan que el orden
y la limpieza deben mantenerse cada día.
Objetivo:
Desarrollar condiciones de trabajo que eviten el retroceso en las tres ´s.
“todos igual siempre”
Pasos:
1.- Estandariza todo y haz visibles los estándares utilizados.
2.- Implementa métodos que faciliten el comportamiento apegado a los
estándares.
3.- Comparte toda la información sin que tenga que buscarse o solicitarse.
Herramientas:
 Tableros de estándares.
 Muestras patrón o plantillas.
 Instrucciones o procedimientos.
Fig. 2.6 Ejemplo de antes y después de aplicar seiketsu.
Seiketsu es la etapa de conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a la
práctica de las tres primeras “S”. Esta cuarta S está fuertemente relacionada con
la creación de los hábitos para conservar el lugar de trabajo en perfectas
condiciones.

Como implementar seiketsu.

Para implantar Seiketsu se requieren los siguientes pasos:
 Asignar trabajos y responsabilidades.
Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe
conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que
hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Si no se asignan a las personas tareas
claras relacionadas con sus lugares de trabajo, Seiri, Seiton y Seiso tendrán poco
significado.
Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus
responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y
mantenimiento autónomo. Los estándares pueden ser preparados por los
operarios, pero esto requiere una formación y práctica kaizen para que
progresivamente se vayan mejorando los tiempos de limpieza y métodos.
Las ayudas que se emplean para la asignación de responsabilidades son:
ü Diagrama de distribución del trabajo de limpieza preparado en Seiso.
ü Manual de limpieza
ü Tablón de gestión visual donde se registra el avance de cada S implantada.
ü Programa de trabajo Kaizen para eliminar las áreas de difícil acceso, fuentes de
contaminación y mejora de métodos de limpieza.
 Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina.
El estándar de limpieza de mantenimiento autónomo facilita el seguimiento de las
acciones de limpieza, lubricación y control de los elementos de ajuste y fijación.
Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos
regulares de cada día.
En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual
de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual
pueden ayudar a realizar “vínculos” con los estándares, veamos su
funcionamiento. Si un trabajador debe limpiar un sitio complicado en una máquina,
se puede marcar sobre el equipo con un adhesivo la existencia de una norma a
seguir. Esta norma se ubicará en el tablón de gestión visual para que esté cerca
del operario en caso de necesidad. Se debe evitar guardar estas normas en
manuales y en armarios en la oficina. Esta clase de normas y lecciones de un
punto deben estar ubicadas en el tablón de gestión y este muy cerca del equipo.
e) Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando
Objetivo:
Alcanzar una calidad de “museo” en todas las áreas de la empresa, desde
individuos hasta la organización.
Pasos:
1.- Haz visibles los resultados de los 5´s.
2.- Provoca la critica constructiva con otras áreas, plantas y hasta empresas.
3.- Promueve las 5´s en toda la empresa mediante esquemas promocionales.
4.- Provoca la participación de todos en la generación de ideas para fomentar y
mejorar la disciplina en las 5´s.
Herramientas:
 Checklist de 5´s.
 Ronda de las 5´s.
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5’S y elaborando acciones
de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA. Si esta etapa se aplica sin el rigor
necesario, el sistema 5’S pierde su eficacia.
Fig. 2.7 Aplicación de shitsuke.
Como implantar shitsuke.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de la clasificación,
Orden, limpieza y estandarización. Existe en la mente y en la voluntad de las
personas y solo la conducta demuestra la presencia, sin embargo, se pueden
crear condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.
 Visión compartida.
La teoría del aprendizaje en las organizaciones (Peter Senge) sugiere que para el
desarrollo de una organización es fundamental que exista una convergencia entre
la visión de una organización y la de sus empleados. Por lo tanto, es necesario
que la dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta
convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas,
clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr
crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de
trabajo.
 Formación.
Las 5’S no se trata de ordenar en un documento por mandato “Implante las 5’S”.
Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de “aprender
haciendo” cada una de las 5’s. No se trata de construir “carteles” con frases,
eslóganes y caricaturas divertidas como medio para sensibilizar al trabajador.
Estas técnicas de marketing interno servirán puntualmente pero se agotan
rápidamente. En alguna empresa fue necesario eliminar a través de acciones
Seiri, los “carteles y anuncios” ya que eran innecesarios y habían perdido su
propósito debido a la costumbre.
El Dr. Kaoru Ishikawa manifestaba que estos procesos de creación de cultura y
hábitos buenos en el trabajo se logran preferiblemente con el ejemplo. No se le
puede pedir a un mecánico de mantenimiento que tenga ordenada su caja de
herramienta, si el jefe tiene descuidada su mesa de trabajo, desordenada y con
muestras de tornillos, juntas, piezas y recambios que está pendiente de comprar.
 Tiempo para aplicar las 5´s.
El trabajador requiere de tiene para practicar las 5’S. Es frecuente que no se le
asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las
acciones. Este tipo de comportamientos hacen perder credibilidad y los
trabajadores crean que no es un programa serio y que falta el compromiso de la
dirección. Es necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que
se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.

 El papel de la Dirección
Para crear las condiciones que promueven o favorecen la Implantación del
Shitsuke la dirección tiene las siguientes responsabilidades:
ü Educar al personal sobre los principios y técnicas de las 5’S y mantenimiento
autónomo.
ü Crear un equipo promotor o líder para la implantación en toda la planta.
ü Asignar el tiempo para la práctica de las 5’S y mantenimiento autónomo.
ü Suministrar los recursos para la implantación de las 5’S.
ü Motivar y participar directamente en la promoción de sus actividades.
ü Evaluar el progreso y evolución de la implantación en cada área de la empresa.
ü Participar en las auditorías de progresos semestrales o anuales.
ü Aplicar las 5’S en su trabajo.
ü Enseñar con el ejemplo para evitar el cinismo.
ü Demostrar su compromiso y el de la empresa para la implantación de las 5’S.
 El papel de trabajadores
ü Continuar aprendiendo más sobre la implantación de las 5’S.
ü Asumir con entusiasmo la implantación de las 5’S.
ü Colaborar en su difusión del conocimiento empleando las lecciones de un punto.
ü Diseñar y respetar los estándares de conservación del lugar de trabajo.
ü Realizar las auditorías de rutina establecidas.
ü Pedir al jefe del área el apoyo o recursos que se necesitan para implantar las
5’S.
ü Participar en la formulación de planes de mejora continua para eliminar
problemas y defectos del equipo y áreas de trabajo.
ü Participar activamente en la promoción de las 5’S.
4.- Beneficios.
La implementación de una estrategia de 5’S es importante en diferentes áreas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5’S son:
 Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los
empleados
 Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
 Mayor calidad
 Tiempos de respuesta más cortos
 Aumenta la vida útil de los equipos
 Genera cultura organizacional
 Acerca a la compañía a la implantación de modelos de calidad total y
aseguramiento de la calidad
Una empresa que aplique las 5’S:
 Produce con menos defectos,
 Cumple mejor los plazos,
 Es más segura,
 Es más productiva,
 Realiza mejor las labores de mantenimiento,
 Es más motivante para el trabajador,
 Aumenta sus niveles de crecimiento….
Las 5’S son un buen comienzo hacia la calidad total y no le hacen mal a nadie,
está en cada uno aplicarlas y empezar a ver sus beneficios.