print | close

BOOK 2, CHAPTER 1: Hydraulic Accumulators (part 3)
Tue, 2007­06­26 (All day)

Pump supplementing circuit with full pressure when work is contacted

In some cases, a pump­supplementing accumulator circuit can speed up cylinder extension and/or retraction
without having to go above working pressure. Normally in a pump­supplementing circuit, the relief valve is set as
high as possible above the working pressure to store ample fluid.
As the cycle progresses, oil from the accumulator and pump move
the actuator quickly, but circuit pressure drops steadily. If
pressure drops below the actuator’s need, the pump must refill
the accumulator before the cycle finishes. To overcome this
problem, a larger pump and/or more accumulators are
necessary.

The next circuit shows an accumulator arrangement that provides
high volume to move the cylinder rapidly with the relief valve set
at working pressure. The accumulator and pump supply volume
to fill the large bore cylinder as it extends. The cylinder then
moves to working pressure while a check valve isolates the
accumulator.

Like all
accumulator
circuits, there
must be time
for refilling between cycles, as shown in Figure 1­31. Pre­charge
the accumulator to a pressure slightly higher than it takes to
retract the cylinder. The cylinder will then retract when
directional valve A and normally open, solenoid­operated relief
valve H shift. (Also see Figure 1­34.) The large piston rod
reduces the return volume, although retract pressure will be
higher. When the cylinder fully retracts, pressure climbs and the
accumulator starts to fill through check valve E and the bypass
check valve around flow control C. Piston­type accumulators are
best for this circuit because they can have a low pre­charge
pressure and a high final pressure without internal damage. The
accumulator can discharge a large volume of oil because the
pressure in it is not important when the cylinder needs full
tonnage.

When pressure in the circuit reaches 2000 psi, pressure switch G de­energizes the solenoid on normally open,
solenoid­operated relief valve H, unloading the pump to tank.
When directional valve A and normally open, solenoid­operated
relief valve H shift, Figure 1­32, pump flow and accumulator flow
provide a large volume of oil to quickly stroke the cylinder to the
work. Because accumulators can discharge at a very high rate, use
flow control C to set the desired advance speed. Pressure in the
circuit will fall as the cylinder extends and will be well below
working pressure before the cylinder meets the work.

When the
cylinder contacts
the work, Figure
1­33, check valve
F keeps pump
flow from going
to the
accumulator.
The pump will
continue filling
the cylinder and
pressure will
build to
whatever it takes
to do the work.
Check valve F
blocks flow to
the accumulator
to isolate it during the high­pressure work stroke.

When directional valve A shifts to the retract position, Figure 1­34, pump flow goes to the cylinder rod end. The
accumulator pre­charge is high enough to force all pump flow to the cylinder, causing it to quickly retract.

Figure 1­31 shows the cylinder reaching the top of the stroke. The accumulator now accepts all pump flow through
check valve E until pressure switch G unloads the pump.

Two other pump­supplementing circuits with full pressure when
work is contacted
Figures 1­35 and 1­36 depict two more ways to use an accumulator for volume and still have immediate high
pressure for doing work. Either circuit works equally well with the two pump types shown.

These circuits would normally require a piston­type accumulator. Notice the pre­charge is less than one­third of
maximum pressure. The large pressure difference would squeeze the bladder in a bladder­type accumulator so
much that holes caused by chafing would allow the nitrogen gas to leak. The minimum pressure in the circuit could
be even lower than shown here. If the actuators can move at 300 psi, then use 150 to 200 psi pre­charge.

The circuit in Figure 1­35 uses a pressure­compensated pump and a normally open, poppet­type, 2­way directional
valve. All flow goes directly to the accumulator, filling it to maximum pressure with the pump operating. When the
cylinders start to cycle, flow from the pump and accumulator move them rapidly. When the cylinders contact the
work, pressure is well below the required amount. To get full force, energize solenoid C1. This stops pump flow to
the accumulator and raises the cylinders to full pressure. De­energize solenoid C1 when the cylinders finish their
work to allow the accumulator to refill.
Energizing solenoid C1 when the actuators are
moving is possible with a correctly designed
poppet valve. Notice the blocked position of the
valve has a check valve symbol, meaning it only
stops flow to the accumulator. This type of poppet
valve provides accumulator volume to the
actuators when pressure is low. However,
maximum pressure is immediately available when
the cylinders meet resistance. De­energize
solenoid C1 at the end of the cycle to refill the
accumulator. Some poppet­type directional valves
have a very high pressure drop when flowing
through the closed check valve. Use a brand
designed for low pressure drop in this circuit.

The circuit in Figure 1­36 has a fixed­volume
pump with a normally open,, solenoid­operated
relief valve and pressure switch to unload the
pump at maximum pressure. Minimum system
pressure for this circuit is 1500 psi. Therefore, it is
important to set the sequence valve in front of the
accumulator to this pressure. Set the pressure
switch to unload the pump at 1700 psi. Then set
the normally open, solenoid­operated relief valve
at approximately 1900 psi. Because no oil can go
to the accumulator if the system pressure is below
1500 psi, the actuators will always have maximum
force anytime they meet resistance. When the
cylinders are moving to and from the work, pump and accumulator flow can combine to give rapid movement at
reduced pressure. Flow from the accumulator can always go to the cylinders through the bypass check valve. Fluid
only goes to the accumulator when pump flow is greater than the system requires. This circuit fills the accumulator
anytime the cylinders stop or anytime required volume is less than pump output.

There will be some heating of the oil while the accumulator is filling until system pressure reaches 1500 psi or
above. One advantage is that no control circuitry is necessary, even while the accumulator fills anytime actuator
volume is less than pump flow.

Non­invasive way to check accumulator pre­charge
It is important to check accumulator pre­charge pressure at regular intervals. Check a new installation each shift for
a few days to see if there is a gas­pressure loss. It the gas charge is holding, check pre­charge pressure weekly for the
next month. If all is well at the end of a month, then monthly checks should be more than satisfactory.

The normal way to check pre­charge pressure is: (1). Shut down the system. (2). Attach a gauge and charging kit to
the accumulator. (3). Open the gas valve and check the pressure reading.

However, this procedure is time consuming, allows some gas to discharge, and may damage the charging valve,
which can result in a continuous leak. Outlined below is a simple, non­invasive way to check accumulator pre­charge
pressure to see if gas is leaking.

Figure 1­37 shows a partial accumulator circuit. This figure shows an operating hydraulic system, just as the pump
stops. At this point, the accumulator relief/unload/dump valve is open, draining pressurized oil stored in the
accumulator. As fluid in the accumulator discharges,
pressure at gauge PG1 starts dropping. By controlling
the flow with a fixed orifice or a flow control, pressure
deteriorates slowly when there is oil in the
accumulator.

When all fluid is out of the accumulator, Figure 1­38,
pressure at gauge PG1 will suddenly drop to zero.
Carefully note gauge pressure when it suddenly drops.
The pressure seen at the sudden drop is the present
pre­charge pressure of the accumulator. This reading is
only as accurate as the gauge and the person reading it.
It is not a perfect reading, but will be close enough to
see if a full­fledged check is needed.

If there is more than one accumulator on the machine,
as in Figures 1­39 and 1­40, this test will show the
lowest pre­charge pressure. When a low pre­charge
pressure shows up, check each accumulator individually
until finding those at a lower pressure than required.

Another way to check pre­charge pressure is to note the
gauge’s pressure reading when turning on the pump.
With an accumulator in the circuit, the first pressure
reading should be pre­charge pressure. It is difficult to
obtain an accurate reading this way with glycerin­
filled or orifice­dampened gauges in the circuit. The
gauge should also be at or close to the accumulator to
keep line losses from adding to the reading.

Hydraulic type accumulator dump valves

When using an accumulator, there must be a way to
discharge stored oil before safely working on the
circuit. Even when using the accumulator for
emergency power supply, install a manual drain valve
for safe operation.

A manual drain valve with a gauge near it is the best
way to ensure a safe operation. Mark the manual
drain valve and place warning signs at all hydraulic
component locations indicating there is an
accumulator in the circuit and to open the manual drain before performing maintenance.

A common way to discharge stored energy is to use a normally open, solenoid­operated, 2­way directional valve
teed into the pressure line with its outlet hooked to tank. Wire the solenoid on the 2­way valve to close when the
pump is running. Any time the pump stops, the 2­way solenoid valve de­energizes and discharges stored oil to tank.

A solenoid­operated valve works well in most cases but can cause problems. First, if the valve fails to close or only
partially closes, oil dumps across it, generating heat and making it operate sluggishly or not at all. Second, if the
valve fails to open when the pump stops, the circuit is unsafe. This is a safety hazard for an inexperienced person
who might not detect the problem. Third, additional wiring creates additional costs.
If the circuit
uses a fixed­volume pump as shown in Figures 1­41
through 1­44, use an accumulator
relief/unload/dump valve for most applications. This
valve has an integral adjustable 2­way unloading valve
A to unload the pump when reaching set pressure.
Also, there is a pilot valve to close shut­off B that
stays closed while the pump is running and opens any
time the pump stops. Isolation check valve (C) keeps
accumulator oil from back flowing to the pump when
it stops.

In Figure 1­41 the pump has just started, so pressure
jumps to accumulator pre­charge pressure and all
flow goes to the accumulator through check valve C.
Pilot­operated 2­way shut­off B pilots closed when
the pump is running. The pilot­operated, adjustable­
spring shut­off Astays closed until set pressure is
reached.

Pressure continues to climb until the accumulator is
full, as seen in Figure 1­42. When pressure reaches
that set on 2­way adjustable­spring valve A, it opens,
unloading the pump to tank at low pressure. Even
while unloading there is enough pressure to keep
pilot­operated 2­way shut­off B closed.

When pressure in the circuit drops approximately
15%, Figure 1­43, unload­valve A closes, again

forcing oil to the circuit and accumulator. The pump will load and fill the system any time pressure drops about
15%. This pump load pressure is non­adjustable so it will not work for all circuits.
 Some manufacturers offer an accumulator relief/unload/dump
valve with an adjustable differential setting. Setting these valves’
load­unload pressure by more or less than the 15% differential is
possible.

When the pump shuts off, as in Figure 1­44, pilot pressure to 2­
way valve B drops, allowing it to open. Now all stored fluid from the
accumulator has a path directly to tank. The accumulator will
quickly discharge, making it safe to work on the circuit.

CAUTION!
ALWAYS
CHECK AN

ACCUMULATOR CIRCUIT FOR PRESSURE BEFORE
WORKING ON IT. NEVER ASSUME THE AUTOMATIC
UNLOADING SYSTEM WORKED!

Hydraulic­type accumulator dump valves (continued)

When using an accumulator with a pressure compensated pump,
the packaged dump valve shown works well. (See Figures 1­45
through 1­48.)

A pressure­
compensated
pump maintains
pressure while
flow changes to
meet the needs
of the circuit.
When the first
actuator in the
system starts to
move, there is
no flow for it
until pressure
drops. As
pressure drops,
a pressure­
compensated
pump will go on stroke quickly but there will be a slight pause before flow actually starts. The addition of the small
accumulator shown in Figure 1­45 nearly eliminates the startup pause. This enhances system response while
reducing cycle time and pressure fluctuations.

On the other end of the cycle, if the pump is at full flow and all the valves center or all the actuators hit end­of­
stroke, flow requirement suddenly goes to zero. The pressure compensated pump is still flowing at maximum and
pressure starts to climb. The pump will continue at full flow until pressure reaches 80 to 98% of the compensator
setting. There has been zero flow needed for some time, but the pump does not know this until pressure is near
maximum. When pressure reaches the compensator setting, the pump starts to shift to no­flow. All pump flow
during the shifting time has no place to go, so this excess flow makes a pressure spike of five to ten times the
compensator setting. This pressure spike can cause premature failure of the pump, plumbing, and actuators. An
accumulator as shown will take in this small volume of oil to minimize the spike.

As with any accumulator installation, safety is important.
When shutting a circuit down for maintenance, always drain
the accumulators. A manual drain valve works, but the
automatic drain shown on the facing page is better. When
the pump starts ­­ and as long as it is running ­­ a pilot valve
closes check valve B to block the drain port. Check valve A
isolates the pump from accumulator back flow when it stops
or fails. There is no electrical wiring needed, so the
accumulator dump valve is invisible to the control circuitry.

The pump is just starting in Figure 1­45, so pressure
immediately climbs to accumulator pre­charge pressure.
Flow continues until the accumulator is full and system
pressure is at its maximum. Pilot­to­close check valve B blocks the drain path to tank when the pump starts. The
drain path stays closed as long as the pump is running.

Figure 1­46 shows flow while the circuit is working.
Accumulator and/or pump flow will go to the actuators to
quickly start them and move them through their cycle. During
the working part of the cycle, the accumulator smooths out
flow fluctuations, while reducing pressure drops and spikes.

With the system at rest as shown in Figure 1­47, pump flow
is zero and the accumulator is full and ready for another cycle.

Figure 1­48 shows how the circuit responds when the pump
stops. Check valve A closes to stop back flow and pump
motoring. Pressure to pilot­to­close check B drops out,
allowing it to open. All accumulator volume now has a path to
tank through an orifice that keeps flow at a reasonable rate. In a very short time the accumulator’s stored energy
dissipates, making it safe to work on the system.

CAUTION! ALWAYS
CHECK AN
ACCUMULATOR
CIRCUIT FOR
PRESSURE BEFORE
WORKING ON IT.
NEVER ASSUME THE
AUTOMATIC
UNLOADING SYSTEM
WORKED!

Linear pressure­type accumulators
The following circuits use accumulator types with little or no pressure drop as they discharge fluid.

Gas­ or spring­loaded accumulators lose pressure as fluid discharges and the gas or spring expands. In a typical
circuit using this type of accumulator, the maximum system pressure must be higher than working pressure to allow
for this pressure drop. Some circuits cannot operate at these elevated pressures or may need high pressure for the
entire stroke. Therefore, they can’t use gas or spring loaded accumulators.

The circuit in Figure 1­49 shows a weight­loaded accumulator, a fixed­volume pump, and a normally open,
solenoid­operated relief valve that can replace either circuit shown in Figures 1­10 and 1­11. Notice the
maximum pressure and working pressure are at 2000 psi. This is possible because the weight­loaded accumulator
does not lose pressure as fluid discharges. Until the accumulator piston reaches bottom, system pressure stays
constant.

With a weight­loaded accumulator, the amount of
weight on a given piston area sets maximum
pressure. To raise or lower maximum pressure,
weight must be added or taken off. Set the relief
valve on this type circuit 100 to 150 psi higher than
system pressure so it does not bypass during
normal operation.

The main disadvantage of a weight­loaded
accumulator is its physical size. An accumulator for
the circuit shown in Figure 1­49 would require a
10­in. ram with a 60­in. stroke for the cylinder to
have full force for its entire cycle. This size
accumulator needs almost 160,000 lb of weight on
the ram to get the required volume and pressure
stated. A block of concrete approximately 1080 ft3
in size or about 10 X 10 X 11 ft would be necessary
to meet this need. Such high mass eliminates the
use of this type accumulator for mobile equipment
and also rules out many industrial applications.
Using a smaller accumulator ram with a longer
stroke reduces weight, but you must make sure
column strength is adequate when reducing ram
diameter.

The air­cylinder­loaded accumulator shown in
Figure 1­50 works the same as a weight­loaded accumulator. There is a slight pressure drop as fluid starts to flow
due to piston and ram seal friction but this is usually not enough to cause problems.

Physical size can also be a problem with air­cylinder­loaded accumulators, especially when using low air pressure.
Most plant systems operate at 100 to 125 psi so the unit required to handle the cylinder in Figure 1­50 might be a
40­in. bore air cylinder driving a 9­in. ram with a 75­in. stroke. Using air pressure at 250 psi could reduce the
accumulator to a 30­in. air cylinder driving a 10_­in. ram for a 55­in. stroke. In either case, these accumulators are
still too large for mobile equipment and for many industrial applications.

Air­cylinder­loaded accumulators work best and are more economical to operate using a surge tank for the air
cylinder. Surge tanks provide fast flow for discharging high oil volumes with minimal pressure drop. They also
make it possible to use a small air compressor because it only has to make up for leaks after the system gets up to
pressure. Size the surge tank to allow for a 3­ to 8­psi drop when the accumulator discharges during a normal cycle.

Part 2
Source URL: http://hydraulicspneumatics.com/other­technologies/book­2­chapter­1­hydraulic­accumulators­
part­3