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Comienza con el proceso común y más barato de todos los que hay y es el de
arena. Este se clasifica en los procesos de molde desechable y se divide en tres:
arena verde, arena seca y arena mojada.
Para los moldes permanentes, tenemos los que son hechos con metales que
tienen puntos de fusión muy altos como lo es el acero templado. Los moldes
permanentes a pesar de sufrir daños, pueden generar varios productos. Al igual
que en los otros moldes, usan material refractario y antiadherente que facilita la
extracción del material. Además de que se apoya de pasadores eyectores.
En esta división, existen técnicas de vaciado del metal distintas que generan otra
división en la categoría. Por ejemplo, está la técnica de vaciado por presión que
se rige del principio de Arquímedes, o empujado mediante un pistón, por fuerza
centrífuga en modo vertical u horizontal o semicentrífuga. Todos ellos con
propósitos distintos de acuerdo al diseño del producto que se quiere obtener, su
textura o resistencia.
Continuando con el tipo de hornos que se usan y la forma con la que hacen
cambiar de estado a la materia prima. Estos pueden ser cubilotes, de combustible
directo, crisoles, de arco eléctrico e inducción.
Seguido de la forma de vertido y la limpieza que se requiere para un proceso
prolijo y así hacer más eficiente cada proceso. Si el envío de la materia prima es
mediante crisoles, procurar que esta no esté sucia puesto que llenará de
impurezas a nuestro material. Tras enfriarse este, debemos darle un tratamiento
especial quitando la mazarota y eliminando las escorias o esquirlas que pudieran
producirse entre las costuras del molde.
Por último tenemos las consideraciones del diseño como lo son la sencillez
geométrica, el esquinado, espesor de sección inclinación, uso de núcleos,
tolerancias dimensionales, acabado de las superficies y tolerancias de
maquinado.