CD 4766 PDF

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SECADO DE FACHALETAS

EN LA EMPRESA TERRAFORTE A TRAVÉS DEL ESTUDIO DE
LAS CONDICIONES DE VELOCIDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

QUÍMICO
SANTIAGO DANIEL ZAPATA BOADA
DIRECTOR: ING. PATRICIO FLOR G. Msc.
CO-DIRECTOR: ING. LUCÍA MONTENEGRO A.
Quito, marzo 2013

© Escuela Politécnica Nacional (2013)
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo, Santiago Daniel Zapata Boada, declaro que el trabajo aquí descrito es de mi
autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o calificación
profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en
este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
__________________________
Santiago Daniel Zapata Boada

CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por Santiago Daniel Zapata
Boada, bajo nuestra supervisión.
_______________________ _______________________
Ing. Patricio Flor G. Msc. Ing. Lucía Montenegro

DIRECTOR DE PROYECTO CODIRECTORA DE PROYECTO
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN xviii
INTRODUCCIÓN xx
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1
1.1 Materias primas y formulación de pastas para elaboración de fachaletas 1

1.1.1 Materias primas: Arcilla 1
1.1.1.1 Composición química de la arcilla 1
1.1.1.2 Composición granulométrica y comportamiento de la
arcilla 2
1.1.2 Propiedades cerámicas 3
1.1.2.1 Plasticidad 3
1.1.2.2 Contracción 4
1.1.2.3 Resistencia en fresco 4
1.1.3 Pastas cerámicas para elaboración de fachaletas 4
1.1.3.1 Preparación de la pasta cerámica 5
1.1.3.2 Fachaleta 6
1.2 Secado en la fabricación de productos de arcilla para la construcción 7

1.2.1 Teoría básica del secado de sólidos 7
1.2.1.1 Transferencia de masa 7
1.2.1.2 Transferencia de calor 7
1.2.1.3 Secado a velocidad constante 8
1.2.1.4 Secado a velocidad decreciente 9
1.2.1.5 Ensayos de laboratorio para establecer el comportamiento
durante el secado 10
1.2.2 Secado de los productos cerámicos 12
1.2.2.1 Mecanismo del secado en relación con la materia prima 12
1.2.2.2 Cinética del secado de materiales cerámicos 13
1.2.2.3 Influencia de las condiciones del aire en el proceso de secado a16
1.2.2.4 Contracción de secado 18

1.2.3 Defectos de los productos cerámicos durante el secado 20
1.2.3.1 Grietas y fisuras 20
1.2.3.2 Pruebas de resistencia mecánica 22
1.3 Diseño de secaderos industriales 23

1.3.1 Secadero de túnel 23
1.3.1.1 Formas de operación 24
1.3.1.2 Circulación del aire en el secadero 25
1.3.1.3 Circuitos de un secadero de túnel 25
1.3.1.4 Transferencia de calor y humedad en el secadero de túnel 26
1.3.1.5 Zonas de un secadero de túnel 27
1.3.2 Control del secadero 30
1.3.3 Eficiencia energética del secadero 31
1.3.4 Optimización del proceso de secado 32
ii
1.3.4.1 Instrumentación y monitoreo del secadero 33

1.3.4.2 Opciones para reducir el consumo de energía 35
1.3.4.3 Paquetes de software para el proceso de secado 36
1.3.5 Análisis económico del proceso de secado 37
1.3.5.1 Inversión total 37
1.3.5.2 Ingresos 38
1.3.5.3 Costo total de producción 38
1.3.5.4 Evaluación de la razón beneficio-costo 38
2. MATERIALES Y MÉTODOS 40
2.1 Caracterización de la materia prima y de las fachaletas a la entrada y salida

del secadero de túnel sur 40
2.1.1 Caracterización de la materia prima 40
2.1.1.1 Granulometría de la materia prima 40
2.1.1.2 Plasticidad de la materia prima 40
2.1.1.3 Contenido de SiO2 y Al2O3 en la materia prima 41
2.1.2 Caracterización de las fachaletas a la entrada y salida del secadero 42
2.1.2.1 Muestreo de las fachaletas 42
2.1.2.2 Humedad de las fachaletas 43
2.1.2.3 Porcentaje de contracción lineal de las fachaletas 43
2.1.2.4 Resistencia a la flexión de las fachaletas secas 44
2.2 Determinación del desempeño actual del secadero de túnel sur de

Terraforte 44
2.2.1 Reconocimiento del secadero de túnel 44
2.2.2. Procedimiento para la medición de las variables de secado 45
2.2.2.1 Puntos de medición 45
2.2.2.2 Frecuencia y número de repeticiones 47
2.2.3 Recolección de datos 48
2.2.3.1 Equipos 48
2.2.3.2 Medición de las variables de secado 49
2.2.3.3 Pérdidas térmicas al medio ambiente 51
2.2.3.4 Pérdidas de producto 52
2.2.4 Balances de masa y energía 52
2.2.4.1 Balance de masa 53
2.2.4.2 Balance de energía 53
2.2.4.3 Eficiencia energética del secadero 54
2.2.4.4 Consumo específico de energía del secadero 55
2.2.5 Comparación con los valores usuales de operación 55
2.3 Determinación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura del

aire para el secado de fachaletas a partir de un diseño experimental central
compuesto 56
2.3.1 Determinación de las máximas temperatura y velocidad del aire a la
que se pueden secar las fachaletas sin que se generen grietas y
deformaciones 56
iii
2.3.1.1 Velocidad máxima del aire 56

2.3.1.2 Temperatura máxima del aire 57
2.3.2. Determinación de las mejores condiciones de velocidad y
temperatura del aire para el secado de fachaletas 57
2.3.2.1 Diseño experimental central compuesto 57
2.3.2.2 Consideraciones sobre la estufa de convección forzada 60
2.3.2.3 Determinación de las curvas de secado, velocidad de secado
y Bigot 61
2.3.2.4 Determinación de la resistencia a la flexión de las fachaletas
secas 63
2.3.2.5 Análisis de las variables de respuesta 63
2.3.2.6 Optimización de las variables de respuesta 63
2.4 Aplicación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire

determinadas experimentalmente, al diseño actual del sistema de
calentamiento y ventilación del secadero 64
2.4.1 Reconocimiento del sistema actual de calentamiento y ventilación 64
2.4.2. Adaptaciones a la zona de enfriamiento del horno túnel 64
2.4.3. Adaptaciones al ventilador de impulsión 65
2.4.3.1 Sistema de conducción de aire 66
2.4.3.2 Nuevo balance de energía en el sistema de conducción 67
2.4.3.3 Pérdida de carga en el sistema de conducción 68
2.4.3.4 Cálculo de la altura y presión del ventilador de impulsión 68
2.4.3.5 Cálculo de la eficiencia y potencia del ventilador de
impulsión 69
2.4.4. Adaptaciones al ventilador de extracción 69
2.4.5. Elaboración del diagrama de flujo del proceso de secado 70
2.5 Evaluación del desempeño del secadero por medio de una simulación en el
programa Simprosys, al usar las nuevas condiciones de operación 70
2.5.1 Diagrama de bloques del proceso de secado 71
2.5.2 Balances de masa y energía en la simulación 71
2.5.3 Comparación entre las condiciones actuales de operación y las
nuevas condiciones de operación del secadero de túnel 72
2.6 Análisis económico preliminar de beneficio-costo en la operación del

secadero 72
2.6.1 Consumo energético del secadero 72
2.6.2 Beneficio en la operación del secadero 73
2.6.3 Costo de operación del secadero 74
2.6.4 Beneficio-costo en la operación del secadero 76
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 77
3.1 Caracterización de la materia prima utilizada para la fabricación de

fachaletas y de las fachaletas a la entrada y salida del secadero de túnel
sur de Terraforte 77
3.1.1 Caracterización de la materia prima 77
iv
3.1.1.1 Granulometría de la materia prima 77

3.1.1.2 Plasticidad de la materia prima 78
3.1.1.3 Contenido de SiO2 y Al2O3 en la materia prima 80
3.1.2 Caracterización de las fachaletas a la entrada y salida del
secadero 81
3.1.2.1 Muestreo de las fachaletas 81
3.1.2.2 Humedad de las fachaletas 83
3.1.2.3 Porcentaje de contracción lineal de las fachaletas 84
3.1.2.4 Resistencia a la flexión de las fachaletas secas 85
3.2 Determinación del desempeño actual del secadero de túnel sur de

Terraforte 86
3.2.1 Reconocimiento del secadero de túnel 86
3.2.2. Recolección de datos 90
3.2.2.1 Flujo de alimentación de las fachaletas al secadero 90
3.2.2.2 Contenido de humedad de las fachaletas en la entrada y
salida del secadero 90
3.2.2.3 Temperatura de las fachaletas en la entrada y salida 90
3.2.2.4 Temperatura y humedad del aire ambiente 92
2.2.2.5 Temperatura del aire en el secadero 92
3.2.2.6 Flujo y velocidad del aire en el secadero 93
2.2.2.7 Temperatura de las paredes del secadero 94
3.2.2.8 Tiempo de paso por el secadero 95
3.2.2.9 Consumo de energía eléctrica 95
3.2.3 Operación del secadero de túnel 96
3.2.3.1 Pérdidas térmicas al medio ambiente 98
3.2.3.2 Pérdidas de producto 99
3.2.3.3 Balances de masa y energía 99
3.2.4 Comparación con los valores usuales de operación 105
3.3 Determinación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura

del aire para el secado de fachaletas a partir de un diseño experimental
central compuesto 105
3.3.1 Determinación de la máxima temperatura y velocidad del aire
a la que se pueden secar las fachaletas sin que se generen grietas ni
deformaciones 105
3.3.1.1 Velocidad máxima del aire 106
3.3.1.2 Temperatura máxima del aire 108
3.3.2. Determinación de las mejores condiciones de velocidad y
temperatura del aire para el secado de fachaletas 110
3.3.2.1 Determinación de los niveles de temperatura y velocidad
del aire 111
3.3.2.2 Niveles escogidos del diseño experimental 112
3.3.2.3 Estufa de convección forzada 114
3.3.2.4 Curvas de secado, velocidad de secado y Bigot 117
3.3.2.5 Resultados de las variables de respuesta del diseño
experimental 129
3.3.2.6 Resultados de las mejores condiciones de velocidad y
temperatura del aire 139
v
3.4 Aplicación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura

del aire determinadas experimentalmente, al diseño actual del sistema de
calentamiento y ventilación del secadero 142
3.4.1 Sistema actual de calentamiento y ventilación 142
3.4.1.1 Zona de enfriamiento del horno túnel 143
3.4.1.2 Ventilador de impulsión 144
3.4.1.3 Ventilador de extracción 144
3.4.2. Adaptaciones a la zona de enfriamiento del horno túnel 145
3.4.3. Adaptaciones al ventilador de impulsión 149
3.4.3.1 Sistema de conducción de aire 149
3.4.3.2 Balance de energía en el sistema de conducción de aire 150
3.4.3.3 Pérdida de carga en el sistema de conducción 151
3.4.3.4 Presión del ventilador a las mejores condiciones del aire 151
3.4.3.5 Presión del ventilador a las condiciones actuales del aire 154
3.4.3.6 Velocidad rotacional final del ventilador 155
3.4.3.7 Eficiencia del ventilador de impulsión 156
3.4.3.8 Potencia del ventilador de impulsión 156
3.4.4. Adaptaciones al ventilador de extracción 156
3.4.5. Diagrama de flujo del proceso de secado 159
3.5 Evaluación del desempeño del secadero por medio de una simulación
en el programa Simprosys, al usar las nuevas condiciones de operación 161
3.5.1 Balances de masa y energía en la simulación 161
3.5.2 Comparación entre las condiciones actuales de operación del
secadero de túnel y las nuevas condiciones de operación propuestas 164
3.6 Análisis económico preliminar de beneficio-costo en la operación del

secadero 168
3.6.1 Consumo energético del secadero 168
3.6.2 Evaluación del beneficio-costo en la operación del secadero 169
3.6.2.1 Beneficio en la operación del secadero 169
3.6.2.2 Costo de la operación del secadero 171
3.6.2.3 Beneficio/Costo en la operación del secadero 172
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 174
4.1. Conclusiones 174
4.2. Recomendaciones 175
BIBLIOGRAFĺA 177
ANEXOS 183
vi
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1.1. Mediciones requeridas para el monitoreo de un secadero 34
Tabla 1.2. Evaluación de la razón Beneficio / Costo 39
Tabla 2.1. Ubicación de los puntos de medición en el conducto de entrada

de aire al secadero 50
Tabla 2.2. Área de las paredes del secadero 52
Tabla 3.1. Resultados del análisis granulométrico 77
Tabla 3.2. Especificaciones para la granulometría de la materia prima en

Terraforte 78
Tabla 3.3. Ensayos realizados para la determinación de la plasticidad 79
Tabla 3.4. Resultados de los ensayos de plasticidad 80
Tabla 3.5. Resultados del contenido de SiO2 y Al2O3 80
Tabla 3.6. Peso de las fachaletas escogidas en la vagoneta 82
Tabla 3.7. Humedad inicial de las fachaletas 83
Tabla 3.8. Humedad final de las fachaletas 84
Tabla 3.9. Resultados del porcentaje de contracción lineal de las fachaletas a 85
Tabla 3.10. Resultados del ensayo de resistencia a la flexión de las fachaletas s 86
Tabla 3.11. Equipos principales del proceso de secado 87
Tabla 3.12. Dimensiones del secadero de túnel 87
Tabla 3.13. Flujo de alimentación de las fachaletas al secadero 90
Tabla 3.14. Temperatura de entrada de las fachaletas 91
Tabla 3.15. Temperatura de salida de las fachaletas 91
Tabla 3.16. Temperatura del aire ambiente 92
Tabla 3.17. Temperaturas de bulbo húmedo y seco del aire en el secadero 92
Tabla 3.18. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto izquierdo 93

vii
Tabla 3.19. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto derecho 93
Tabla 3.20. Flujo total y velocidad del aire en el secadero 94
Tabla 3.21. Temperatura de la pared superior del secadero 94
Tabla 3.22. Temperatura de la pared izquierda del secadero 95
Tabla 3.23. Consumo eléctrico en el secadero 95
Tabla 3.24. Valores promedio de las condiciones del aire y del producto en el
secadero 96
Tabla 3.25. Pérdidas de producto en el secadero 99
Tabla 3.26. Condiciones del aire a la salida del secadero 103
Tabla 3.27. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la velocidad

máxima del aire. Perfil de temperatura del aire: T 0 = 35 °C y
Tf = 135 °C 106
Tabla 3.28. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la temperatura

máxima del aire. Velocidad del aire = 2,6 m/s. Temperatura
inicial del aire = 35 °C 108
Tabla 3.29. Corridas experimentales para determinar las mejores condiciones

de velocidad y temperatura del aire para el secado de las
fachaletas 113
Tabla 3.30. Resultados de las variables de respuesta del diseño experimental 130
Tabla 3.31. Combinación de factores del aire determinados por el programa

StatGraphics que maximizaron la deseabilidad 141
Tabla 3.32. Variables de respuesta obtenidas con las mejores condiciones del
aire para el secado de las fachaletas 141
Tabla 3.33. Temperaturas de la zona de enfriamiento del horno túnel 143
Tabla 3.34. Datos técnicos del ventilador axial 158
Tabla 3.35. Caudal de aire impulsado a distintas presiones estáticas 158
Tabla 3.36. Comparación entre las condiciones actuales de operación y las

mejores condiciones del aire para el secado de fachaletas 165
Tabla 3.37. Consumo eléctrico del secadero a las condiciones presente

y mejorada 168
Tabla 3.38. Porcentaje de pérdidas de fachaletas en el horno 170
viii
Tabla 3.39. Beneficio de la operación del secadero 170
Tabla 3.40. Costo de operación del secadero 172
Tabla 3.41. Evaluación del beneficio/costo de la operación del secadero 173
Tabla AXII.1. Mediciones realizadas para determinar las temperaturas de bulbo

seco y húmedo del aire en el secadero 204
Tabla AXIII.1. Velocidad del aire en el conducto izquierdo del secadero 205
Tabla AXIII.2. Velocidad y flujo promedio del aire en el conducto izquierdo 205
Tabla AXIII.3. Velocidad del aire en el conducto derecho de entrada al secadero 205a
Tabla AXIII.4. Velocidad y flujo promedio del aire en el conducto derecho 205
Tabla AXIV.1. Cuadro de producción del secadero de Terraforte para fachaletas 206
Tabla AXV.1. Tabla de datos para graficar las curvas de: secado, velocidad de
secado y Bigot de las fachaletas. Condiciones de operación del
aire: T = 110 °C; v = 1,6 m/s 208
aire: T = 120 °C; v = 0,9 m/s 209
aire: T = 120 °C; v = 2,3 m/s 210
aire: T = 140 °C; v = 0,6 m/s 211
aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s 212
aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Primera repetición 213
aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Segunda repetición 214
aire: T = 140 °C; v = 2,6 m/s 215
ix
aire: T = 160 °C; v = 0,9 m/s 216
aire: T = 160 °C; v = 2,3 m/s 217
aire: T = 170 °C; v = 1,6 m/s 218
Tabla AXVI.1. Resistencia a la flexión de las fachaletas. Condiciones de

operación del aire: T = 110 °C; v = 1,6 m/s 219





operación del aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Primera repetición 220

operación del aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Segunda repetición 220




Tabla AXVII.1. Características del ventilador de impulsión 222
Tabla AXVII.2. Características del ventilador de extracción 222

x
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. Fachaleta f6
Figura 1.2. Curva de velocidad de secado 11
Figura 1.3. Agua a eliminar durante el secado 13
Figura 1.4. Variación de la velocidad de secado en función del tiempo 14
Figura 1.5. Primera fase de secado 14
Figura 1.6. Secado de un ladrillo poroso (Taire = 50 °C, vaire = 3 m/s) 15
Figura 1.7. Efecto de la velocidad del aire en el secado de ladrillos 16
Figura 1.8. Efecto de la humedad relativa del aire en el secado de ladrillos 17
Figura 1.9. Efecto de la temperatura del aire en el secado de ladrillos 18
Figura 1.10. Curva de Bigot de una arcilla 19
Figura 1.11. Aparición de grietas durante el secado en la primera fase del ciclo a21
Figura 1.12. Aparición de grietas durante el secado en la fase final del ciclo 21
Figura 1.13. Grietas producidas por la superficie de apoyo 22
Figura 1.14. Influencia de la temperatura del aire en las pruebas de compresión

de ladrillos 22
Figura 1.15. Secadero de túnel 24
Figura 1.16. Carta psicrométrica 26
Figura 1.17. Zonas en un secadero de túnel 28
Figura 1.18. Lazo típico del sistema de control por retroalimentación 31
Figura 1.19. Consumo específico de energía en el proceso de secado 32
Figura 1.20. Ubicación de los puntos de medición 34
Figura 2.1. Medición de las variables en la entrada del secadero 46
Figura 2.2. Medición de las variables en la salida del secadero 46
Figura 2.3. Medición de las temperaturas de pared del secadero 47

xi
Figura 2.4. Equipos que consumen energía eléctrica en el secadero 47
Figura 2.5. Conductos de entrada de aire caliente al secadero 50
Figura 2.6. Diagrama del secadero de túnel con flujo de aire contracorriente a52
Figura 2.7. Diseño central compuesto 58
Figura 3.1. Determinación del límite líquido de la muestra 79
Figura 3.2. Esquema de los equipos del proceso de secado 87
Figura 3.3. Ventilador de impulsión 88
Figura 3.4. Ventilador de recirculación 88
Figura 3.5. Ventilador de extracción 89
Figura 3.6. Bomba hidráulica 89
Figura 3.7. Perfil de temperatura de bulbo seco del aire en el secadero 96
Figura 3.8. Perfil de humedad relativa del aire en el secadero de túnel 97
Figura 3.9. Perfil de temperaturas del aire en el secadero 98
Figura 3.10. Balances de masa y energía del secadero 100
Figura 3.11. Desempeño actual del secadero 101
Figura 3.12. Balances de masa y energía en el secadero en condiciones ideales 103 a
Figura 3.13. Desempeño del secadero en condiciones ideales 104
Figura 3.14. Presencia de roturas y fisuras en las fachaletas para vaire = 3 m/s 107
Figura 3.15. Presencia de grietas y fisuras en las fachaletas para vaire = 2,8 m/s 107
a
Figura 3.16. Ausencia de fisuras en las caras vistas de las fachaletas para
vaire = 2,6 m/s 108
Figura 3.17. Presencia de roturas y fisuras en las fachaletas para Taire = 190 °C a109
Figura 3.18. Roturas y fisuras en las fachaletas para Taire = 180 °C 109
Figura 3.19. Ausencia de grietas y fisuras en las caras vistas en las fachaletas
para Taire = 170 °C 110
Figura 3.20. Diseño experimental central compuesto 113

xii
Figura 3.21. Perfil de temperatura del aire en el secadero para una temperatura
de entrada del aire de 140 °C 114
Figura 3.22. Perfil de temperatura del aire en el secadero para una temperatura
de entrada del aire de 130 °C 115
Figura 3.23. Distribución de velocidad del aire en el interior de la estufa 116
Figura 3.24. Manguera y compresor acoplados a la estufa de convección

forzada 116
Figura 3.25. Curva de secado de una fachaleta obtenida para determinar la

frecuencia de la toma de datos. Condiciones aire: 140 °C y
1,6 m/s 117
Figura 3.26. Curvas de secado de las fachaletas a las diferentes condiciones

de operación 119
Figura 3.27. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de secado de

las fachaletas a una velocidad del aire de 1,6 m/s 120
Figura 3.28. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de secado de las
fachaletas a una temperatura del aire de 140 °C 121
Figura 3.29. Dimensiones de la fachaleta 122
Figura 3.30. Curvas de velocidad de secado de las fachaletas a las diferentes

condiciones de operación 123
Figura 3.31. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de velocidad

de secado de las fachaletas a una velocidad del aire de 1,6 m/s 124
Figura 3.32. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de velocidad de

secado de las fachaletas a una temperatura del aire de 140 °C 125
Figura 3.33. Curvas de Bigot de las fachaletas a las diferentes condiciones de

operación 127
Figura 3.34. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de Bigot de las
fachaletas a una velocidad del aire de 1,6 m/s 128
Figura 3.35. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de Bigot de las
fachaletas a una temperatura del aire de 140 °C 128
Figura 3.36. Variación del porcentaje de contracción de las fachaletas con la

temperatura del aire, a una velocidad del aire de 1,6 m/s 131
Figura 3.37. Variación del porcentaje de contracción de las fachaletas con la

velocidad del aire, a una temperatura del aire de 140 °C 131
xiii
Figura 3.38. Superficie de respuesta para la variación de la contracción de las

fachaletas con la temperatura y velocidad del aire 132
Figura 3.39. Diagrama de Pareto para la variación del porcentaje de

contracción de las fachaletas con la temperatura y
velocidad del aire 133
Figura 3.40. Variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas con la

temperatura del aire, a una velocidad del aire de 1,6 m/s 134
Figura 3.41. Variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas con la

velocidad del aire, a una temperatura del aire de 140 °C 134
Figura 3.42. Superficie de respuesta para la variación de la resistencia a la

flexión de las fachaletas con la temperatura y velocidad del aire g 135
Figura 3.43. Diagrama de Pareto para la variación de la resistencia a la flexión

de las fachaletas con la temperatura y velocidad del aire 136
Figura 3.44. Variación del tiempo de secado de las fachaletas (para una
humedad del 2 % en base seca) con la temperatura del aire,
a una velocidad del aire de 1,6 m/s 137
Figura 3.45. Variación del tiempo de secado de las fachaletas para una
humedad del 2 % en base seca) con la velocidad del aire,
a una temperatura del aire de 140 °C 137
Figura 3.46. Superficie de respuesta para la variación del tiempo de secado de

las fachaletas (para una humedad del 2 % en base seca) con la
temperatura y velocidad del aire 138
Figura 3.47. Diagrama de Pareto para la variación del tiempo de secado de

Figura 3.48. Interfaz del programa StatGraphics con los límites y objetivos
de las variables de respuesta del secado de fachaletas 140
Figura 3.49. Superficie de respuesta de la variación de la deseabilidad con la

Figura 3.50. Sistema de calentamiento y ventilación del proceso de secado 142
Figura 3.51. Condiciones actuales de operación de la zona de enfriamiento

del horno túnel 146
Figura 3.52. Mejores condiciones del aire para el secado de las fachaletas 147
Figura 3.53. Modificaciones realizadas en la zona de enfriamiento del horno

túnel 148
xiv
Figura 3.54. Sistema de conducción de aire hacia el secadero 149
Figura 3.55. Puntos analizados en el sistema de conducción de aire 149
Figura 3.56. Ramificaciones y caudales en el sistema de conducción de aire 150
Figura 3.57. Diagrama con las mejores condiciones del aire 151
Figura 3.58. Diagrama del sistema de conducción de aire para el cálculo de la

pérdida de carga entre los puntos 3 y 4 152


Figura 3.61. Diagrama con las condiciones actuales del aire 154
Figura 3.62. Diagrama de flujo del proceso de secado de fachaletas 160
Figura 3.63. Balances de masa y energía en el proceso de secado de fachaletas

generados en el programa Simprosys 163
Figura 3.64. Desempeño del secadero con las mejores condiciones del aire 164
Figura AI.1. Desarrollo del ensayo para determinar la granulometría de la

materia prima 185
Figura AII.1. Aparato de Casagrande 186
Figura AII.2. Desarrollo del ensayo para determinar el límite plástico de la

materia prima 188
Figura AIV.1. Marcación de los 100 mm en la fachaleta cruda 190
Figura AIV.2. Medición de la longitud de la marca después del secado 190
Figura AV.1. Equipo para medir la resistencia de materiales 191
Figura AVII.1. Diagrama de Moody 194
Figura AVII.2. Constante k para las distintas curvaturas en un sistema de

conducción 195
Figura AVII.3. Longitud equivalente L, nomograma del coef. de resistencia 195
Figura AVII.4. Fórmulas para calcular la pérdida de carga en ensanchamiento

brusco 196
xv
Figura AVIII.1. Curvas de eficiencia para ventiladores axiales y centrífugos 197
Figura AX.1. Diagrama de Casagrande 201
Figura AXI.1. Carta Psicrométrica a 2 800 msnm 202
Figura AXVIII.1.Catálogo de ventiladores industriales axiales de la empresa

Siemens 223
Figura AXX.1. Dimensiones del conducto de aire después del ensanchamiento 236
xvi
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Determinación de la granulometría de la materia prima con base en la Norma
ASTM C325-81 184
ANEXO II
Determinación de la plasticidad de la materia prima con base en las Normas
E-116 (AASHO T-89) y E-117 (AASHO T-90) 186
ANEXO III
Determinación de la humedad de las fachaletas con base en la Norma ASTM
C324-82 189
ANEXO IV
Determinación de la contracción de secado de las fachaletas con base en la Norma
ASTM C-326-82 190
ANEXO V
Determinación de la resistencia a la flexión de ladrillos cerámicos con base en la
Norma NTE INEN 295 191
ANEXO VI
Desarrollo de los balances de masa y energía en el secadero 192
ANEXO VII
Consideraciones y fórmulas utilizadas, para el cálculo de la pérdida de carga
en el sistema de conducción de aire 194
ANEXO VIII
Estimación de la eficiencia mecánica total del ventilador 197
ANEXO IX
Fórmulas para el desarrollo del análisis económico de beneficio/costo en la
operación del secadero 198
ANEXO X
Diagrama de Casagrande 201
ANEXO XI
Carta Psicrométrica 202
ANEXO XII
Temperaturas de bulbo seco y húmedo del aire en el secadero 203
ANEXO XIII
Velocidad y flujo de aire en el secadero 205
xvii
ANEXO XIV
Cuadro de producción del secadero de Terraforte para fachaletas 206
ANEXO XV
Tablas de datos para graficar las curvas de secado, velocidad de secado y Bigot
de las fachaletas 207
ANEXO XVI
Datos de las pruebas de la resistencia a la flexión de las fachaletas 219
ANEXO XVII
Características de los ventiladores de impulsión y extracción del secadero de
túnel sur de Terraforte 222
ANEXO XVIII
Catálogo de ventiladores industriales axiales de la empresa Siemens 223
ANEXO XIX
Cálculos de la transferencia de calor en la zona de enfriamiento del horno túnel 224
ANEXO XX
Cálculos de las adaptaciones al ventilador de impulsión 227
ANEXO XXI
Cotización del ventilador de extracción 239
xviii
RESUMEN
En el presente proyecto de titulación se realizó el mejoramiento del proceso de

secado de fachaletas en la empresa Terraforte a través del estudio de las
condiciones de velocidad y temperatura del aire.
La etapa inicial del proyecto consistió en la caracterización de la materia prima y

de las fachaletas que se secan en el secadero de túnel sur de Terraforte. La
materia prima se caracterizó como un suelo limoso - arcilloso de partículas
gruesas, de baja plasticidad y con una baja concentración de minerales arcillosos.
El análisis granulométrico, de plasticidad y la composición de la materia prima
permitieron deducir que es posible llevar a cabo un proceso de secado con
rapidez y sin mayores problemas de roturas de producto. En relación a las
fachaletas, la humedad final, contracción y resistencia resultaron iguales a 0,13 kg
agua/kg seco, 3,65 % y 8,14 MPa respectivamente. A partir de la humedad final
de las fachaletas, se determinó que el secado de éstas es excesivo, por lo cual se
tiene un desperdicio de energía en este proceso.
Se determinó el desempeño actual del secadero de túnel por medio de los

balances de masa y energía. Se estableció que su eficiencia térmica es de
49,2 %, con un consumo específico de energía de 4 980,83 kJ/kg agua evaporada
y unas pérdidas de energía por segundo de 67 kJ.
Se realizaron ensayos de laboratorio para determinar la cinética de secado de las

fachaletas a partir de un diseño experimental central compuesto con 5 niveles de
temperatura (entre 100 y 200 °C) y 5 niveles de velocidad (entre 0,5 y 5,0 m/s) del
aire. A partir de los resultados obtenidos en las curvas de secado, velocidad de
secado y Bigot, se evidenció la conveniencia de trabajar con temperaturas altas y
velocidades bajas del aire para el secado de las fachaletas. Se determinó que las
mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire para el secado de
fachaletas corresponden a 0,61 m/s y 164 °C y con ellas se logró disminuir el
tiempo de secado en un 49,3 %, aumentar la resistencia de las fachaletas en un
50,8 % y disminuir su contracción de secado en un 47,0 %.
xix
Por medio del análisis de la transferencia de calor entre el aire y el producto en la

zona de enfriamiento del horno túnel, se determinó que es necesario impulsar
16 396,5 m3/h de aire hacia los secaderos, para cumplir con la mejor temperatura
del aire (164 °C). Además se estableció que es necesaria una adaptación en el
sistema de conducción de aire al secadero, consistente en el desvío de 3 274,5
m3/h de aire hacia al proceso de presecado, para de esta manera cumplir con la
mejor velocidad del aire (0,61 m/s) en el secadero. Con la modificación del diseño
del proceso de secado y la aplicación de las mejores condiciones del aire, se
comprobó que la producción del secadero se incrementa en un 38,2 %, el
consumo específico de energía disminuye un 34,1 %, la eficiencia del secadero
aumenta al 75,0 % y las pérdidas de energía disminuyen un 77,0 %.
Finalmente, se estableció que la razón beneficio/costo del proyecto es de 2,78, lo

cual indicó que la aplicación de la mejores condiciones del aire al proceso de
secado de fachaletas es un proyecto económicamente rentable.
xx
INTRODUCCIÓN
La empresa Terraforte, ubicada en el sector de Calacalí en la provincia de

Pichincha, se especializa en la producción y comercialización de productos de
arcilla para la construcción. Uno de los productos de mayor demanda y
rentabilidad en el mercado ecuatoriano es la fachaleta y Terraforte planea
incrementar su producción y mejorar su calidad, para lo cual requiere procesos
controlados en especial en áreas críticas como el secado.
El presente proyecto pretende solucionar el problema existente en el proceso de

secado de fachaletas, debido a la baja velocidad de secado y las pérdidas de
producto por rotura, que llegan al 6 % de la producción. El tiempo actual de
secado de las fachaletas es de alrededor de 24 horas. Este valor ha sido
determinado por medio de un proceso de tanteo, con variaciones de la velocidad
de las vagonetas que transportan el producto a través del secadero. Además,
nunca se han realizado los balances de masa y energía en el secadero de túnel
para determinar su desempeño y las oportunidades de mejoramiento, ni mucho
menos se han determinado experimentalmente las mejores condiciones del aire
(velocidad y temperatura) para el secado de fachaletas.
Para solucionar el problema mencionado se mejorará el diseño y la operación del

secadero a través del estudio de las condiciones de velocidad y temperatura del
aire para el secado de las fachaletas. Por medio de un diseño experimental
central compuesto, se determinarán las mejores condiciones de velocidad y
temperatura del aire para el secado de estos productos, que permitan mejorar su
calidad y disminuir el tiempo de secado y las pérdidas de producto.
El secado de sólidos es un proceso de gran importancia práctica y económica en

la industria. El correcto funcionamiento de los secaderos es vital porque afecta a
las especificaciones y calidad del producto. Además, el capital y el costo de
operación de los secaderos industriales representan una parte considerable del
costo total de la industria. Por lo tanto, un diseño correcto de este equipo,
considerando sus características y rendimiento, es imperativo (Nonhebel y Moss,
1979, p. 3).
xxi
El secado es uno de los procesos más delicados y transcendentes en la

fabricación de productos de arcilla. Su operación es muy compleja porque
intervienen múltiples factores: naturaleza de la arcilla; grado de preparación y
diseño de la pieza; y las condiciones del aire. Las características del secado de un
material se obtienen en el laboratorio por medio de sus curvas de secado, útiles
para mejorar la calidad del producto y reducir los costos operativos (Fernández,
2002, p. 194).
Si el secadero presenta problemas, como una baja eficiencia de 49,2 %, este

proceso se puede convertir en un serio cuello de botella, con el que se estrangula
toda la producción y rentabilidad de una industria. Se pretende entonces un
mejoramiento del proceso de secado, con el mínimo consumo térmico en el
mínimo tiempo y sin que se produzcan roturas. Para ello, es necesario realizar un
estudio de la influencia de las condiciones de velocidad y temperatura del aire en
la cinética de secado de los productos cerámicos, con el objetivo de determinar
las mejores condiciones del aire para el secado de las fachaletas (Itaya, Mori y
Hasatani, 2006, p. 730).
En conclusión, el estudio del proceso de secado es muy importante, puesto que

permite mejorar la calidad del producto, incrementar la producción, reducir el
consumo de energía, de la cual hay una pérdida de 67 kJ por segundo, y controlar
adecuadamente el proceso. Todo esto se traduce en beneficios económicos para
la empresa (Cerquera, 2006, p. 20).
1
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
1.1 MATERIAS PRIMAS Y FORMULACIÓN DE PASTAS PARA

ELABORACIÓN DE FACHALETAS
1.1.1 MATERIAS PRIMAS: ARCILLA
La arcilla es la principal materia prima en la fabricación de fachaletas. La arcilla es

una “roca” secundaria formada por el envejecimiento de otras rocas (granito,
feldespato). Es también una mezcla, pues posee otros constituyentes que no son
plásticos, siendo el principal el cuarzo, que junto a la mica y al feldespato,
representan los restos inalterados de la roca madre (Singer y Singer, 1979, p. 26).
1.1.1.1 Composición química de la arcilla
El conocimiento de la composición química de las materias primas, pastas y

productos cerámicos es muy útil. En la práctica, en una muestra de arcilla aparte
del mineral arcilloso propiamente dicho que acostumbra a oscilar entre el 30 % y
el 50 %, existe una serie de compuestos no plásticos que suelen constituir las dos
terceras partes de la muestra. Su presencia es necesaria, ya que una arcilla pura
no se podría procesar (Fernández, 2002, p. 8).
La sílice y la alúmina son los constituyentes básicos de la arcilla y sus principales

características se presentan a continuación:
Sílice (SiO2)
La sílice puede encontrarse formando parte del mineral arcilloso, como sílice libre,
o en forma de cuarzo normalmente. En arcillas para ladrillos el porcentaje de SiO 2
suele oscilar entre el 45 % y 55 %. Por encima del 60 %, el porcentaje de cuarzo
libre puede resultar excesivo y peligroso.
2
Un elevado contenido de SiO2 tiene las siguientes consecuencias sobre el

comportamiento de la arcilla y del producto: reducido porcentaje de humedad de
moldeo, baja contracción de secado y baja resistencia mecánica en seco, lo cual
acelera el proceso de secado (Fernández, 2002, pp. 9, 10, 11).
Alúmina (Al2O3)
Se puede tomar el contenido en Al 2O3 como un indicador de la concentración en

minerales arcillosos de una arcilla y de su plasticidad. En arcillas para ladrillos, el
contenido de Al 2O3 se encuentra entre el 10 % y 20 %. Cuanto más alto sea el
contenido en Al 2O3 mayor será el valor comercial de una arcilla (Fernández, 2002,
p. 13).
1.1.1.2 Composición granulométrica y comportamiento de la arcilla
La composición granulométrica tiene gran importancia en la industria cerámica.

Cuanto más fina es la arcilla, más altos son: el porcentaje de humedad de moldeo
y la contracción, lo cual dificulta el proceso de secado. Al reducirse el tamaño de
partícula aumenta la resistencia mecánica en seco. Para el control granulométrico
de la arcilla se suele dividir la muestra en varias fracciones:
· Mayor de 2 mm: inciden negativamente sobre la resistencia mecánica del

producto cocido y pueden dar lugar a microfisuras en la superficie de la
pieza. Conducen a un producto no homogéneo con tendencia al
agrietamiento.
· De 0,05 a 2 mm: constituyen la fracción arenosa de la muestra, la cual

debería oscilar entre el 20 % y 30 %. Esta fracción facilita el proceso de
secado y reduce la contracción.
· De 5 micras a 50 micras : constituyen la fracción limosa, cuyo porcentaje

varía entre el 30 % y 50 %. Forman la carga de la masa arcillosa.
3
· Menor a 5 micras : constituyen la fracción arcillosa, que eleva

notablemente la plasticidad de la arcilla, reduce su porosidad en seco y
aumenta la resistencia mecánica (Fernández, 2002, pp. 52, 53).
1.1.2 PROPIEDADES CERÁMICAS
En general, las propiedades cerámicas están relacionadas con la distribución del

tamaño de partícula y el contenido mineral. La plasticidad, contracción en el
secado y resistencia del material aumentan a medida que se reduce el tamaño de
partícula y con la elevación del contenido mineral de la arcilla (Singer y Singer,
1979, pp. 80, 81).
1.1.2.1 Plasticidad
La plasticidad es la propiedad más notable de la arcilla. El término “plástico”,

significa que una arcilla puede absorber agua y llegar a un estado en que puede
deformarse y conservar una forma definida sin que se produzca ruptura. Si a
continuación se seca, la capacidad de deformación se pierde gradualmente y la
arcilla se vuelve dura y frágil (Singer y Singer, 1979, p. 88).
Esta propiedad depende de la naturaleza de la fracción muy fina, donde se

encuentra la mayoría de los minerales de arcilla. Es muy importante mencionar
que al aumentar la plasticidad de las pastas cerámicas, disminuye la tendencia a
la fisuración en el secado. Sin embargo, las arcillas son tanto más difíciles de
secar cuanto más plásticas son, por lo cual es preferible una arcilla de baja
plasticidad para acelerar el proceso de secado (Fernández, 2002, p. 272; Singer y
Singer, 1979, p. 88).
La determinación de la plasticidad se lleva a cabo por medio del análisis de los

límites de Atterberg, que representan el contenido de agua que limita el
comportamiento líquido o plástico de una arcilla (Mihoubi, Zagruba, Ben Amor y
Bellagi, 2002, p. 471).
4
1.1.2.2 Contracción en el secado
La contracción de la arcilla está determinada por la disminución de volumen

sufrida en el secado de las piezas moldeadas, proceso donde se reducen los
espacios porosos intermedios.
Esta propiedad es la causa de las grietas y cuanta más agua tenga la arcilla,
tendrá un valor mayor, el cual se expresa generalmente como porcentaje. Al
determinarla es necesario indicar claramente las condiciones exactas de secado
(Singer y Singer, 1979, p. 216).
1.1.2.3 Resistencia en fresco
La contracción genera esfuerzos en el material, que pueden causar

deformaciones permanentes en forma de fracturas. El resultado es una
disminución de la resistencia mecánica del material. Las características
mecánicas son determinantes en el control de calidad de las fachaletas. Tienen
que ver con la resistencia a los esfuerzos simples y a su dureza. En general,
estos se emplean para determinar la resistencia a la tensión o a la compresión
(Musielak, Tomkowiak y Kieca, 2009, p. 888).
1.1.3 PASTAS CERÁMICAS PARA LA ELABORACIÓN DE FACHALETAS
Las pastas tradicionales están compuestas esencialmente por arcilla, cuarzo y

feldespato. En la industria cerámica es importante lograr la formulación óptima de
las pastas cerámicas, para ello es importante mantener un estricto control de su
formulación con el fin de mejorar la calidad de los productos, minimizar los costos
de materia prima y de energía y disminuir los tiempos del proceso (Fuentes-
Ramírez, Mejía, Álvarez, Caudillo, Guzmán y Gallaga, 2008, p. 20).
En la industria cerámica, los productos estructurales de arcilla representan una

parte mayoritaria. La fachaleta tiene una pasta tosca preparada por los métodos
5
directos a partir de arcillas naturales y su preparación es muy similar a la de un

ladrillo de dos huecos, por lo que se aplican los mismos principios de la
fabricación de ladrillos (Singer y Singer, 1979, p. 94).
1.1.3.1 Preparación de la pasta cerámica
La preparación directa de las pastas cerámicas consiste en los siguientes pasos:
Purificación
La arcilla, que se encuentra en forma de yacimientos, debe someterse a procesos

de depuración, para reducir los elementos extraños (piedras, vegetación,
feldespatos, hierro) que se encuentran mezclados tras su extracción. Se trata de
un conjunto de procedimientos de gran importancia, pues de ellos depende que la
arcilla tenga las características necesarias para ser moldeada y cocida.
Preparación
La calidad de un producto cerámico depende del grado de preparación de la

materia prima utilizada en su elaboración. La preparación debe ser tanto más
intensa, cuantas mayores propiedades físicas y mecánicas se exijan a la pieza
acabada y más plástica sea la arcilla. La irregularidad en la composición de la
materia prima, es la causa más frecuente de los problemas que se presentan
durante el proceso de fabricación de fachaletas. La preparación directa se divide
en las siguientes fases: trituración, molturación, mezclado y amasado de la arcilla
(Fernández, 2002, pp. 60, 64, 79, 122).
Moldeado
Es el momento en el que la arcilla pasa de constituir una pasta amorfa a presentar

un cuerpo definido. Las pastas que contienen menos agua, pueden ser
moldeadas por presión y sufren menor contracción en el secado, por tanto se
6
crean menos tensiones en la pasta durante esta operación y la resistencia en

crudo aumenta. Los efectos de trabajar con una arcilla moldeada con tensiones,
frecuentemente no se ven hasta que la pieza ha salido del secadero. La extrusión
es el proceso que se utiliza para el moldeo de piezas de secciones transversales
rectangulares, como: ladrillos, fachaletas, tejas y baldosas (Singer y Singer, 1979,
p. 459; Fernández, 2002, p. 199).
1.1.3.2 Fachaleta
La fachaleta es un recubrimiento que le da apariencia natural, fabricada con

arcilla, que se presenta en la Figura 1.1. Tiene una gran resistencia a la
intemperie y a la abrasión. Dentro de sus ventajas se encuentran:
· Es fácil de instalar y transportar, liviana y resistente.

· Produce mejoras en textura y calidad.
· Requiere mantenimiento mínimo.
La fachaleta presenta algunos beneficios económicos:
· Por su rendimiento en la instalación disminuye los costos de mano de obra.

· Convierte la obra en un proyecto diferenciado y aumenta el valor por m 2.
· Tiene un bajo costo (Ladrillera Sigma: Fachaleta).
Figura 1.1. Fachaleta

7
1.2 SECADO EN LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS DE

ARCILLA PARA LA CONSTRUCCIÓN
1.2.1 TEORÍA BÁSICA DEL SECADO DE SÓLIDOS
El proceso de secado se caracteriza por la simultánea transferencia de materia y

de calor, por medio de la cual se elimina un líquido que es convertido a vapor y
separado del sólido. El conocimiento de las bases teóricas del secado es
indispensable para sacar las conclusiones necesarias del resultado de los
ensayos de laboratorio, y de esta manera determinar las condiciones apropiadas
de secado (Kneule, 1982, p. 24).
1.2.1.1 Transferencia de masa
La transferencia de masa es el mecanismo clave del secado y se la lleva a cabo

principalmente por difusión. La difusión es reconocida como el proceso más
complejo en el secado de sólidos, y ha sido relacionada a varios fenómenos de
transporte interrelacionados que ocurren durante el movimiento de la humedad. El
movimiento de la humedad interna dentro del sólido es una función de: su
naturaleza física, su temperatura y su contenido de humedad (Marinos-Kouris,
Maroulis y Kiranoudis, 1998, p. 1005; Mujumdar, 2006, p. 5).
1.2.1.2 Transferencia de calor
El sólido húmedo se seca al pasar a través de él una corriente de gas caliente,

que transfiere calor al sólido y elimina el vapor formado. Si este gas caliente es
suministrado a temperatura y humedad constantes, el proceso de secado ocurre
en dos etapas: inicialmente la velocidad de secado es constante, y cuando se
alcanza la humedad crítica, la velocidad comienza a disminuir, hasta ser nula
cuando el material está seco (Nonhebel y Moss, 1979, p. 13).
8
Cuando un sólido húmedo se seca por convección pura, el calor es suministrado

únicamente por el calor sensible del gas de secado. En un instante dado se
establece un equilibrio dinámico entre la velocidad de suministro de calor y la
velocidad de eliminación de líquido, representado por medio de la Ecuación [1.1].
ௗௐ ௛೎ ஺൫்೒ ି்ೞ ൯
ൌ ൌ ݇ு ‫ܣ‬൫‫ܪ‬௦௦ െ ‫ܪ‬௚ ൯ [1.1]
ௗఏ ఒ
Donde:
W = Peso de sólido seco (kg)

θ = Tiempo de secado (s)
hc = Coeficiente de transferencia de calor por convección (W/m2 °C)
A = Área de la superficie a secar (m2)
Tg = Temperatura del gas de secado (°C)
Ts = Temperatura de la superficie de secado (°C)
λ = Calor latente de evaporación del líquido en la superficie de secado (kJ/kg)
kH = Coeficiente de transferencia de masa con base en la diferencia de
humedades (kg/m2 s)
Hss = Humedad de saturación del gas de secado a Ts (kg agua/kg gas seco)
Hg = Humedad del gas de secado (kg agua/kg gas seco)
1.2.1.3 Secado a velocidad constante ó secado de bulbo húmedo
El secado a velocidad constante se produce por la evaporación desde una

superficie líquida, sin que el sólido afecte a este mecanismo. En este caso, la
velocidad de secado está determinada por la velocidad de difusión del vapor a
través de la película gaseosa que cubre la superficie de secado. Cuando se
alcanza el equilibrio, con una gran cantidad de gas de secado, las condiciones
son las que definen la temperatura de bulbo húmedo. De esa manera, cualquier
punto de la superficie tiende a adquirir la temperatura de bulbo húmedo
correspondiente a la temperatura, humedad y cantidad del gas de secado
(Nonhebel y Moss, 1979, p. 21).
9
La Ecuación [1.1], que expresa la velocidad instantánea de secado, puede ser

integrada para el periodo de velocidad constante, entre los límites de humedad
inicial y humedad crítica y resulta la Ecuación [1.2]:
ሺெೞ ିெ೎ ሻௐ
ܴ௖ ൌ [1.2]
஺ఏ೎
Donde:
Rc = Velocidad de secado constante (kg agua/m2 s)

Ms = Humedad inicial del sólido (kg agua/kg sólido seco)
Mc = Humedad crítica (kg agua/kg sólido seco)
θc = Tiempo de secado en el periodo de velocidad constante (s)
La duración del periodo de secado de velocidad constante, depende de: los

coeficientes de transferencia de calor y masa, del área expuesta al medio
secante, de la geometría del producto y de la diferencia de temperaturas y
humedades entre la corriente del medio secante y la superficie del sólido
(Hernández y Quinto, 2004, p. 64).
1.2.1.4 Secado a velocidad decreciente
En el periodo de secado a velocidad decreciente, la velocidad de secado está

gobernada por la velocidad de movimiento interno de la humedad. La velocidad
del aire, su temperatura y su humedad, tienen menor efecto en el progreso del
secado durante este período (Hernández y Quinto, 2004, p. 64).
En condiciones ambientales constantes, la temperatura superficial se mantiene

constante hasta que el contenido de humedad es el crítico. Entonces, la
temperatura aumenta gradualmente desde la temperatura de bulbo húmedo,
hasta la del gas de secado, es decir, la fuerza impulsora térmica disminuye, razón
por la cual este periodo se lleva a cabo a menor velocidad. La expresión para el
periodo de velocidad decreciente, entre los límites de humedad crítica y humedad
10
final, es la Ecuación [1.3] (Nonhebel y Moss, 1979, pp. 22, 23).
൫ெ೎ ିெ೑ ൯ௐ
ܴ௙ ൌ [1.3]
஺ఏ೑
Donde:
Rf = Velocidad de secado en el periodo de velocidad decreciente (kg agua/m2 s)

Mf = Humedad final del sólido (kg agua/kg sólido seco)
θf = Tiempo de secado en el periodo de velocidad decreciente (s)
Para resolver la ecuación del secado a velocidad decreciente, es necesario

conocer las funciones. Es preferible efectuar una integración gráfica con base en
una curva de secado experimental para un sólido dado (Nonhebel y Moss, 1979,
p. 23).
1.2.1.5 Ensayos de laboratorio para establecer el comportamiento durante el secado
Los objetivos principales de los ensayos de secado son los siguientes:
· Estudiar el mecanismo de secado.

· Establecer en forma preliminar los datos de diseño y las condiciones de
operación de un secadero.
· Investigar la eficiencia y la capacidad de un secadero existente.
· Investigar el efecto de las condiciones de operación en el desempeño del
secadero y en la calidad del producto (Molnar, 2006, p. 60).
Para secaderos de bandejas con circulación transversal de aire, los ensayos de

laboratorio son sencillos y pueden realizarse en condiciones similares a las que se
tienen en la práctica. No son críticas, ni la escala del experimento ni la carga de la
bandeja, pero es importante que el material ensayado, tenga las mismas
características físicas que el material que se alimenta al secadero de la planta
(Nonhebel y Moss, 1979, p. 64).
11
Cinética del secado
La cinética del secado puede determinarse en un equipo de pequeña escala

equivalente al secadero. Las condiciones experimentales deben ser
cuidadosamente escogidas para representar con exactitud de detalles al secadero
industrial (Kemp y Oakley, 2002, p. 1737).
Para estudiar la cinética de secado es conveniente representar la velocidad

instantánea de secado en función de la humedad libre instantánea, como lo indica
la Figura 1.2, que refleja el paso del sólido por distintos períodos, a medida que su
humedad se reduce desde un valor inicial Xi hasta un pequeño valor final, que
puede incluso ser la humedad de equilibrio Xe.
Velocidad de secado
Humedad libre
Figura 1.2. Curva de velocidad de secado

(Laboratorio de Ingeniería Química Facultad de Química UNAM, 2008, p. 18)
En la Figura 1.2 se distinguen los siguientes periodos:
· Línea I: representa el periodo donde la temperatura del material se ajusta a

las condiciones de secado. La velocidad de secado aumenta o disminuye
12
rápidamente. Su duración es corta y en algunos experimentos no llega a

observarse.
· Línea II: representa el período de velocidad constante. Se caracteriza

porque la velocidad de secado es independiente de la humedad interna del
sólido.
· Línea III: representa el primer período de velocidad decreciente. El punto

en que termina el periodo de velocidad constante, representado por C,
marca el instante en que el líquido que está sobre la superficie del sólido es
insuficiente para mantener una película continua. Al valor de la humedad
(Xc) y de la velocidad (Wc) en el punto C se les llama "críticos".
· Línea IV: representa otro periodo de velocidad decreciente. Pueden existir

varios, dependiendo del material y las condiciones de secado. El secado
termina cuando se alcanza la humedad de equilibrio (Xe) (Laboratorio de
Ingeniería Química UNAM, 2008, p. 19).
1.2.2 SECADO DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS
En la fabricación de productos cerámicos para la construcción, se adiciona agua

(20 % - 30 % en base seca) a la arcilla antes del moldeo. Posteriormente, el
cuerpo arcilloso debe ser cocido en el horno a elevadas temperaturas. Si no
existiera un secado previo el agua dentro del cuerpo arcilloso se convertiría en
vapor en el proceso de cochura, dañando al producto severamente. Por tanto, el
proceso de secado es necesario para remover la mayor cantidad de agua en el
producto crudo antes de que ingrese en el horno (Mançuhan, 2009, p. 707).
1.2.2.1 Mecanismo del secado en relación con la materia prima
Durante el proceso de secado se eliminan dos clases de agua dentro del sólido: el
13
agua libre y el agua ligada, las que se representan en la Figura 1.3.
Figura 1.3. Agua a eliminar durante el secado

(Fernández, 2002, p. 194)
· Agua libre, no ligada por fuerzas eléctricas a la arcilla. También se conoce

como agua de plasticidad, porque sólo a partir del momento en que se
interponen moléculas de agua libre entre partícula y partícula, la arcilla se
deforma bajo la acción de una fuerza externa, es decir se comporta como
un material plástico. La cantidad de agua libre puede variar en una misma
arcilla, según la mayor o menor consistencia con la que se efectúe el
moldeo. A medida que aumenta el porcentaje de agua libre, se incrementa
la separación entre partícula y partícula, lo cual provoca una mayor
contracción de secado, y por ende, aumenta el peligro de roturas
· Agua ligada eléctricamente a la superficie de las partículas arcillosas. Es

una constante de cada arcilla que depende de su naturaleza y
granulometría. Las arcillas de granulometría fina tienen mayor cantidad de
agua ligada, que es igual al valor de la humedad crítica. La humedad ligada
se elimina más lentamente que el agua libre, por tanto cuanto más elevada
sea la humedad del punto crítico, más largo será el ciclo de secado
(Fernández, 2002, pp. 199, 200).
1.2.2.2 Cinética del secado de materiales cerámicos
El proceso de secado de los materiales cerámicos se divide en dos fases:

14
velocidad constante y velocidad decreciente, que se presentan en la Figura 1.4.
Figura 1.4. Variación de la velocidad de secado en función del tiempo.

Durante la primera fase del secado, que se presenta en la Figura 1.5., el aire
arrastra las moléculas de agua libre situadas en la superficie de la pieza. La
velocidad de secado se mantiene constante mientras el agua fluya hasta la
superficie con la misma velocidad con que se evapora, lo cual sólo sucederá
mientras exista agua libre en el interior de los capilares (Fernández, 2002, p. 195).
Figura 1.5. Primera fase de secado

15
Cuando se termina el periodo de velocidad de secado constante, se inicia el

llamado “periodo de velocidad decreciente”. El punto en el cual se inicia este
periodo se conoce como “punto crítico”. El plano de vaporización se mueve dentro
del sólido y la velocidad de secado es gobernada por el movimiento interno de la
humedad (Hernández y Quinto, 2005, p. 64)
Las medidas de las propiedades de superficie, como temperatura y saturación, y

su evolución durante el secado, son necesarias para una interpretación completa
del proceso de secado de materiales cerámicos. Así, en la Figura 1.6, se observa
la evolución de tales propiedades durante el secado de un ladrillo poroso.
Velocidad de secado (kg/s m2)
Humedad (base seca)
Figura 1.6. Secado de un ladrillo poroso (Taire = 50 °C, vaire = 3 m/s): (A) velocidad de
secado; (B) saturación superficial; (C) temperatura superficial
(Belhamri, 2003, p. 1239)
Como se observa en la Figura 1.6, después de un pequeño periodo transitorio, el

material muestra un periodo largo de velocidad de secado constante, durante el
cual la temperatura superficial se mantiene y la saturación de la superficie varía
ligeramente. Cuando el material llega a la humedad crítica, se observa una caída
de la saturación superficial hasta alcanzar un valor constante, momento en el cual
16
la temperatura se incrementa rápidamente, marcándose el inicio del periodo de

velocidad de secado decreciente (Belhamri, 2003, p. 1239).
1.2.2.3 Influencia de las condiciones del aire en el proceso de secado
Durante el proceso de secado se utiliza aire caliente para evaporar el agua de los
productos crudos. La evaporación del agua depende de la velocidad, humedad y
temperatura del aire (Mançuhan, 2009, p. 707).
Velocidad del aire
La velocidad del aire afecta al valor de los coeficientes de transferencia de masa y

de calor, y a la velocidad de secado. Tal efecto se presenta en la Figura 1.7.
Temperatura del aire: 30 °C

Humedad relativa: 50 %
Humedad (kg/kg sólido seco)
Velocidad del aire:
Tiempo de secado (h)
Figura 1.7. Efecto de la velocidad del aire en el secado de ladrillos

(Karoglou, Moropoulou, Maroulis y Krokida, 2005, p. 310)
Como se observa en la Figura 1.7, a medida que aumenta la velocidad del aire, la
velocidad de secado se incrementa, provocando una reducción en el tiempo de
secado.
17
Humedad relativa del aire
Cuando la humedad relativa del aire aumenta, la velocidad de secado disminuye

significativamente y por ende el tiempo de secado aumenta. Tal efecto se
presenta en la Figura 1.8.
Temperatura del aire: 30 °C

Velocidad del aire: 3 m/s
Humedad relativa:
Humedad (kg/kg sólido seco)
Tiempo de secado (h)
Figura 1.8. Efecto de la humedad relativa del aire en el secado de ladrillos

(Karoglou et al., 2005, p. 310)
Temperatura del aire
La temperatura del aire es el factor de mayor influencia en la velocidad de secado.

Cuando se incrementa la temperatura, la velocidad de secado aumenta también y
el tiempo de secado disminuye, como se observa en la Figura 1.9.
Una mayor temperatura disminuye el flujo de aire requerido para el secado. Sin
embargo, una elevada temperatura puede generar elevados gradientes de
humedad y temperatura dentro del sólido, los cuales inducen esfuerzos térmicos y
mecánicos que generan fisuras y deformaciones en el producto (Mançuhan, 2009,
p. 711).
18
Peso (g)
Tiempo de secado (min)
Figura 1.9. Efecto de la temperatura del aire en el secado de ladrillos

(Musielak, Tomkowiak y Kieca, 2009, p. 889)
La velocidad máxima de secado y temperatura óptima, dependen de la pasta, del

tamaño y forma de la pieza. La temperatura máxima viene determinada por las
propiedades del material, que no se debe deteriorar por el exceso de temperatura
(Singer y Singer, 1979, p. 219).
1.2.2.4 Contracción al secado
La contracción al secado constituye un problema importante en la industria,

porque las diferencias de contracción dan lugar a la rotura de las piezas. A
medida que la mezcla sea más plástica, mayor será la contracción y mayor el
riesgo de que se produzcan tensiones que originen fisuras en el secado (Elías,
2001, p. 4).
El proceso de contracción altera la cinética del secado y es más intenso en

materiales con mayor contenido de humedad inicial y de menor granulometría. Es
decir, cuanto más fina sea la arcilla, mayor será la contracción al secado
(Nascimento et al., 2005, pp. 1,2).
19
Curva de Bigot
La curva de Bigot representa la evolución del secado en función del porcentaje de

contracción. La temperatura y velocidad del aire influyen considerablemente en
las curvas de contracción (Itaya, Mori y Hasatani, 2006, p. 733).
En la Figura 1.10 se presenta la curva de Bigot de una arcilla.
Figura 1.10. Curva de Bigot de una arcilla

El punto 1 de la Figura 1.10 representa el estado de la pieza al comenzar el

secado. La recta 1 - 2 indica la primera fase del secado (velocidad constante),
durante la cual se va eliminando el agua libre. En el punto 2 las partículas entran
en contacto y la contracción termina. La recta 2 - 5 representa el agua contenida
en los poros de la pieza, cuando ha terminado la contracción de secado. En la
práctica, el secado no sigue la línea 1 - 2 - 5 sino la 1 - 3 - 4 - 5, porque no todas
las partículas entran en contacto al mismo tiempo. La desviación de la línea 3 - 4
con respecto a la 3 - 2 – 4, constituye una información precisa sobre la
desigualdad con la que se produce el secado (Fernández, 2002, pp. 212, 213).
20
Las mayores contracciones al secado se presentan entre el punto 1 y el 3, que

corresponde a la llamada zona crítica, en la que el material puede sufrir fracturas
considerables (Fuentes-Ramírez et al., 2008, p. 25).
1.2.3 DEFECTOS DE LOS PRODUCTOS CERÁMICOS DURANTE EL SECADO
La calidad de los productos estructurales cerámicos está mayormente

influenciada por la composición de la mezcla y el proceso de cochura. Sin
embargo, el proceso de secado merece mucha atención, porque puede ser la
causa principal de los defectos en los productos cerámicos (Mačiulaitis,
Malaiškiene y Kičaite, 2008, p. 263).
Las propiedades de los productos cerámicos se ven afectadas por diversos

problemas que se presentan durante el proceso de secado. Los principales son:
· Las fallas y deformaciones en el producto, se generan debido a la

contracción y los esfuerzos internos que ésta produce.
· El aumento de la velocidad de secado es complejo y debe ser limitado
naturalmente (Itaya et al., 2006, p. 730).
Por lo general, si el tiempo de secado es más corto, se presentan mayores

defectos en la superficie del producto, que se evidencian en la presencia de
grietas y fisuras. Por ello, uno de los métodos más efectivos de tratamiento a las
arcillas sensibles es la disminución de la velocidad de secado (Singer y Singer,
1979, p. 217).
1.2.3.1 Grietas y fisuras
Los mayores gradientes de humedad y temperatura ocurren cerca de los vértices

del sólido y en esta región se presentan mayores grietas y fisuras. En el caso de
arcillas de baja plasticidad, las grietas se producen en los puntos de menor
21
resistencia, que suelen situarse a una distancia media de las esquinas, como se
observa en la Figura 1.11. La tendencia a la formación de estas grietas disminuye
a medida que se incrementa la plasticidad de la arcilla (Nascimento et al., 2005, p.
5).
Figura 1.11. Aparición de grietas durante el secado en la primera fase del ciclo
En el caso de arcillas muy plásticas, la pieza presenta una mayor capacidad de

deformación y una resistencia mecánica más elevada. La pieza no se agrieta
durante la primera fase del secado, pero se generan tensiones de compresión
sobre la zona central, que pueden ocasionar las grietas representadas en la
Figura 1.12, características del final del proceso de secado. Para solucionarlas, se
recomienda reducir la velocidad de secado (Fernández, 2002, pp. 265, 267).
Figura 1.12. Aparición de grietas durante el secado en la fase final del ciclo
La baja resistencia del material en las superficies de apoyo, debido a su alto

contenido de humedad, es un factor determinante en la localización de las grietas,
representadas en la Figura 1.13. Por tanto, se debe procurar que la superficie de
apoyo de la pieza en las vagonetas de secado, sea la mínima necesaria
(Fernández, 2002, p. 273).
22
Figura 1.13. Grietas producidas por la superficie de apoyo

1.2.3.2 Pruebas de resistencia mecánica
La generación de fallas y deformaciones en los productos moldeados, constituyen

problemas indeseables, que requieren un control de calidad durante el proceso de
producción. Las pruebas de resistencia son necesarias, para conocer la
deformación y las fallas de los productos durante el secado. El examen visual de
los productos secos permite identificar grietas, fisuras y otros defectos generados
durante el secado. Sin embargo, este examen no da respuestas precisas sobre la
calidad del producto. Por tanto es necesario llevar a cabo pruebas de resistencia
mecánica. La mayor resistencia se obtiene con la ausencia de microfisuras (Itaya
et al., 2006, p. 741; Musielak et al., 2009, pp. 890, 891).
Los resultados de las pruebas de compresión muestran que un incremento en la

temperatura de secado ocasiona un aumento de microfisuras. Por tanto, la
resistencia del ladrillo crudo disminuye con el aumento de temperatura, como se
Resistencia (MPa)
Temperatura (°C)
Figura 1.14. Influencia de la temperatura del aire en las pruebas de compresión de ladrillos
(Musielak et al., 2009, p. 891)
23
1.3 DISEÑO DE SECADEROS INDUSTRIALES
El secado de sólidos es un proceso de gran importancia práctica y económica. En

una industria, el capital y el costo operativo de los secaderos representan una
parte considerable del costo total y su funcionamiento tiene gran importancia,
porque puede afectar a las especificaciones y calidad del producto terminado. Por
ende, un diseño correcto del secadero, acorde con las necesidades de la planta y
valorando sus características y rendimiento, es imperativo (Nonhebel y Moss,
1979, pp. 3, 4).
Para el diseño de un proceso de secado se necesita en primer lugar, llevar a cabo

ensayos para obtener las propiedades del material y las condiciones de operación
deseadas. Una vez especificadas las condiciones de diseño, se debe realizar un
diagrama de flujo con los requerimientos básicos. A continuación, se deben
calcular los balances de masa y energía de todas las unidades del proceso, para
obtener parámetros necesarios como: el flujo de aire requerido, la capacidad de
los ventiladores, entre otros. Finalmente, se puede escoger el equipo y las
condiciones de operación con base en los resultados anteriores. La selección final
de un secadero es un compromiso entre el costo total, costo de operación y la
calidad del producto (Mujumdar, 2006, p. 24; Gong y Mujumdar, 2008, pp. 884,
885).
1.3.1 SECADERO DE TÚNEL
La variedad de secaderos industriales utilizados para los productos cerámicos es

muy limitada. El secadero de túnel es uno de los equipos más representativos. Su
configuración se presenta en la Figura 1.15.
En estos secaderos, las piezas se cargan sobre carretillas que circulan por unas
vías dispuestas a lo largo del túnel. El secadero de túnel se adapta al secado de
grandes cantidades de material que requieren largos periodos, como: ladrillos,
refractarios, material sanitario, baldosas, entre otros.
24
Aire fresco Calentador Ventilador
Materiales húmedos Aire exhausto Vagonetas Materiales secos
Figura 1.15. Secadero de túnel

(Itaya et al., 2006, p. 736)
En este equipo, el aire es suministrado generalmente en un rango entre 100 °C y

200 °C, y la velocidad del aire caliente a través de los productos cerámicos está
comprendida entre 1 m/s y 5 m/s. El funcionamiento del secadero de túnel puede
ser adiabático o isotérmico. En el primer caso, el aire atraviesa el túnel sin
recalentamiento. En los túneles de secado isotérmicos la temperatura y humedad
del aire pueden regularse satisfactoriamente, porque cada sección posee su
ventilador y registro (Kneule, 1982, p. 184; Itaya et al., 2006, p. 737).
1.3.1.1 Formas de operación
Semicontinuo: La entrada de carretillas al interior del secadero se realiza

mientras funciona la extrusión. En el tiempo que el secadero funciona como una
cámara, se produce un cambio sustancial en las curvas de humedad y
temperatura, que puede dar lugar a la rotura de las piezas. En estos secaderos,
es necesaria la instalación de sistemas de control automático (Fernández, 2002,
p. 255).
Continuo: La alimentación es uniforme durante las 24 horas del día, gracias a la

reserva que alimenta al secadero mientras no funciona la extrusora. Al permitir un
mejor control de las curvas de secado, los ciclos son más cortos y el consumo de
energía es menor (Fernández, 2002, p. 257).
25
1.3.1.2 Circulación del aire en el secadero
El aire dentro del secadero puede dirigirse a corriente paralela o contracorriente

con respecto al producto.
· Corrientes paralelas: el aire fresco caliente encuentra al producto húmedo

a su entrada en el secadero. La gran diferencia de temperatura en este
lugar, origina una rápida transferencia de calor y de materia. Este proceso
se utiliza cuando no se exige una humedad final muy reducida.
· Contracorriente: el producto húmedo a la entrada del secadero se pone

en contacto con un aire húmedo y enfriado. El aire fresco caliente alcanza
al producto seco. Este proceso no se adapta a las materias sensibles a la
temperatura. Sin embargo, se puede alcanzar una humedad final mucho
menor que en el caso del procedimiento de corrientes paralelas. El proceso
a contracorriente, es superior al de corrientes paralelas desde el punto de
vista de economía del calor (Kneule, 1982, pp. 160, 161).
1.3.1.3 Circuitos de un secadero de túnel
En un secadero de túnel existen tres circuitos, que se presentan a continuación:
· Circuito de impulsión de aire. Básicamente consiste en un ventilador

centrífugo, que aspira aire caliente de la zona de enfriamiento del horno
túnel y lo impulsa al interior del secadero.
· Circuito de recirculación de aire. Está formado por los ventiladores

colocados en el interior, cuya misión es mezclar el aire caliente que entra
por impulsión, con el aire húmedo del interior del secadero, e impulsar la
mezcla hacia las piezas de los estantes.
· Circuito de extracción de aire húmedo. Consiste en ventiladores axiales,

26
que transportan el aire caliente cargado de humedad en el interior de la

cámara, hacia el exterior (Fernández, 2002, p. 252).
1.3.1.4 Transferencia de calor y humedad en el secadero de túnel
El proceso de secado consiste en un intercambio de calor sensible por calor

latente. En la carta psicrométrica, que se presenta en la Figura 1.16, se presentan
los intercambios térmicos entre el aire seco y la pieza húmeda.
Figura 1.16. Carta psicrométrica

27
Cuando el aire entra en el secadero, se produce el contacto con la pieza húmeda.

El aire absorbe humedad, aumentando su calor latente, y se enfría disminuyendo
su calor sensible. El contenido de calor total no varía. Este proceso de
intercambio de calor sensible por calor latente a lo largo de la línea B - C - D - E –
F, es el que tendría lugar en un secadero ideal, en el que sin variar el contenido
térmico del aire, se cambiase el máximo calor sensible posible por calor latente
hasta llegar a la temperatura de saturación. En la práctica sucede, que parte del
calor sensible disponible se pierde por las paredes y techo del secadero o por
fugas de aire caliente. Por esta razón es posible que el secado siga la línea de
puntos B – G, en la que se aprecia una pérdida gradual y progresiva del contenido
térmico total del aire (Fernández, 2002, p. 227).
Dado que la transferencia de masa y de calor ocurre en la superficie del sólido, la

máxima eficiencia del proceso de secado se obtiene cuando existe una máxima
exposición del sólido al aire de secado. Sin embargo, esto puede resultar
peligroso por la posibilidad de formación de grietas y fisuras en la superficie del
sólido. (Moyers y Baldwin, 1999, p. 12-26)
1.3.1.5 Zonas de un secadero de túnel
Una vez conocidos los parámetros básicos de la arcilla (humedad de moldeo,

humedad crítica, humedad final), se divide el ciclo de secado en tres zonas (A, B y
C), cuya duración se determina experimentalmente. En la Figura 1.17 se presenta
una vista esquemática de las tres zonas en que se encuentra dividido un
secadero de túnel:
A. Zona de precalentamiento
En esta zona se produce el calentamiento del material hasta alcanzar la

temperatura de bulbo húmedo, que es la temperatura estacionaria que se alcanza
cuando se produce la evaporación de una pequeña cantidad de líquido con una
gran cantidad de aire. (Mujumdar, 2006, p. 12)
28
Para evitar la condensación en la zona de precalentamiento, la humedad relativa

del aire de salida debe ser cercana al 80 %. Una alternativa es utilizar flujos de
aire mayores, pero éstos aceleran la velocidad de secado y pueden generar
daños en el producto (Mançuhan, 2009, p. 710).
Aire exhausto Aire caliente
Material
seco
Material
húmedo
A B C
Figura 1.17. Zonas en un secadero de túnel

(Mançuhan, 2009, p. 708)
Cuanto menor sea el volumen de aire utilizado en el secadero, más bajo será el
consumo energético, pues se reducirán las pérdidas por calor sensible en el aire
de salida y se ahorrará energía eléctrica en los ventiladores de impulsión y
extracción, que representan el mayor consumo eléctrico del secadero. Si se
reduce la temperatura de salida del aire, se incrementa el volumen de aire
necesario y disminuye la eficiencia térmica de la instalación (Fernández, 2002, p.
231).
Las condiciones externas de secado (temperatura, humedad, flujo y dirección del

aire) son especialmente importantes en la primera etapa de secado, donde la
humedad libre del sólido es removida. (Mujumdar, 2006, p. 4)
B. Zona de velocidad de secado constante
En esta zona el peligro de roturas es máximo, porque tiene lugar la contracción de

29
la pieza. Es preciso lograr uniformidad de secado estableciendo una buena

recirculación de aire a través de la pieza. Es conveniente instalar medidores de
humedad relativa del aire para conocer la velocidad a la que se produce el
secado. (Fernández, 2002, pp. 232, 236).
En los materiales cerámicos ocurre una gran contracción en la zona de velocidad

de secado constante, que puede dar lugar a la formación de grietas y fisuras. La
excesiva y rápida evaporación en esta zona ocasiona elevados gradientes de
humedad en el interior del sólido, que aumentan la contracción y deterioran la
calidad del producto. En estos casos, la evaporación superficial debe ser
retardada con el uso de aire de mayor humedad y menor temperatura. (Mujumdar,
2006, p. 4)
Si la separación de las piezas cerámicas no es suficiente, resulta un proceso de

secado no uniforme que puede ocasionar problemas de contracción y roturas. Por
tanto, el arreglo y la separación de las piezas deben ser adecuados para permitir
un flujo uniforme y continuo de aire. (Itaya, Mori y Hasatani, 2006 p. 737)
C. Zona de velocidad de secado decreciente
El paso de la zona "B" a la "C" tiene lugar cuando la pieza alcanza la humedad
crítica. Al no producirse contracciones en la pieza, se pueden forzar las
condiciones de secado al elevar la temperatura y reducir la humedad relativa del
aire, para de esta manera disminuir el tiempo de secado (Fernández, 2002, p.
239).
La amplitud de esta zona depende del tiempo necesario para alcanzar el

contenido de humedad final deseado. El contenido final de humedad debe ser
menor al 5 % para evitar la formación de grietas en el proceso de cochura
posterior (Shokouhmand, Abdollahi, Hosseini y Vahidkhah, 2011, p. 367).
Es muy importante controlar la humedad final del material, debido a que la

evaporación excesiva puede generar roturas. Además, un secado excesivo
30
ocasiona un desperdicio de energía, que resulta perjudicial para una empresa

porque el secado es una operación de elevado consumo energético (Mançuhan,
2009, p. 707).
1.3.2 CONTROL DEL SECADERO
Los objetivos básicos de un sistema de control de un secadero son:
· Mantener la calidad deseada del producto final, independientemente de las

perturbaciones en el proceso y las variaciones en la alimentación.
· Evitar la falta o el exceso de secado del producto.
· Estabilizar la operación del secadero.
· Optimizar la operación del secadero.
· Maximizar la eficiencia energética del secadero a un mínimo costo (Jumah,
Mujumdar y Raghavan, 2006, p. 1162).
Cuando no existan grandes variaciones en las condiciones del proceso ni en la

alimentación, no hay necesidad de un control automático en el secadero. Lo que
se utiliza en estos casos, es un control manual basado en la opinión del operador,
para juzgar el punto final del proceso por medio de una comparación entre la
humedad final del producto medida y el valor deseado. Con base en la diferencia
entre ambos valores, es posible realizar ajustes en las variables manipuladas
(flujo y temperatura del aire, alimentación) para mantener la humedad final
deseada (Jumah et al., 2006, p. 1162).
Es muy útil disponer de medidores de humedad del producto instalados en el

secadero. De esta manera, la humedad final del producto se puede utilizar en un
lazo de control retroalimentado, para ajustar la temperatura o el flujo de aire hasta
cumplir con el valor deseado (Poirier, 2006, p. 420).
El lazo típico del sistema de control por retroalimentación se presenta en la Figura

1.18.
31
Perturbaciones
Elemento final
de control Secadero Producto
Medidor de
Controlador humedad
Figura 1.18. Lazo típico del sistema de control por retroalimentación

(Jumah et al., 2006, p. 1165)
1.3.3 EFICIENCIA ENERGÉTICA DEL SECADERO
La eficiencia energética, es la relación entre la cantidad de energía teóricamente

necesaria para eliminar el agua y la cantidad consumida en la práctica. El agua
posee una elevada capacidad calórica (4,2 kJ/kg K) y un alto calor de evaporación
(2 500 kJ/kg), propiedades que ocasionan inevitablemente un gran consumo de
energía (Köhler, 2009, p. 9).
Un valor muy común para cuantificar la eficiencia energética de un secadero, es el

consumo específico de energía, el que se calcula con la Ecuación [1.4] (Baker,
2005, p. 2074).
ொ೓೟ೝ
‫ܧ‬௦ ൌ [1.4]
ி೏బ ሺ௪బ ି௪భ ሻ
Donde:
Es = Consumo específico de energía (kJ/kg agua evaporada)

Fd0 = Flujo de alimentación del sólido en base seca (kg sólido seco/s)
w0 y w1 = Humedades de entrada y salida del sólido (kg agua/kg sólido seco)
Qhtr = Calor suministrado al secadero por el medio de calentamiento (kJ/s)
32
El consumo específico de energía de un secadero depende principalmente, de la

humedad y temperatura del aire de salida y del calor perdido. Por lo general, la
energía necesaria para el secado (consumo específico de energía) varía entre
59 % – 62 % de la energía total requerida (Mançuhan, 2009, p. 711).
Teóricamente, la cantidad de calor requerida para la evaporación de 1 kg de agua

a condiciones estándar, es de 2 200 a 2 700 kJ/kg. El límite superior corresponde
a la eliminación de la humedad ligada. En la práctica el consumo específico de
energía es mucho mayor y se requiere un compromiso entre el consumo de
energía, la eficiencia energética y la velocidad de secado (Strumillo, Jones y
Zytta, 2006, pp. 1077, 1080).
La Figura 1.19 muestra el consumo específico de energía en el proceso de

secado. Las cifras están expresadas en porcentajes con respecto al calor total.
Figura 1.19. Consumo específico de energía en el proceso de secado

(Elías, 2001, p. 35)
Como se observa en la Figura 1.19, la energía requerida para la evaporación de

la humedad y las pérdidas de calor en el aire de salida, dominan la demanda total
de energía. El uso de pequeños flujos de aire a una elevada temperatura,
disminuye las pérdidas de energía en el aire de salida (Köhler, 2009, p. 10).
1.3.4 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE SECADO
Con la optimización del proceso, se pretende lograr el secado de las piezas con el
33
mínimo consumo energético, en el menor tiempo y sin que se produzcan roturas

(Fernández, 2002, p. 229).
Para optimizar un secadero se debe utilizar una combinación de pruebas

experimentales y simulaciones, que se presentan a continuación:
· Medidas del desempeño actual del secadero industrial

· Simulación del desempeño actual: balances de masa y energía.
· Determinación experimental de la máxima velocidad de secado de los
productos (tamaño y forma original) que no ocasiona grietas ni
deformaciones.
· Diseño de curvas alternativas de secado para: disminuir el tiempo de
secado, las pérdidas de producto e incrementar la eficiencia del proceso.
· Implementación de las nuevas curvas de secado en el secadero industrial.
· Monitoreo del desempeño del secadero con las nuevas condiciones de
operación (Vellhuis y Denissen, 1997, p. 1942).
Desde un punto de vista industrial, las condiciones óptimas de secado

corresponden a un consumo mínimo de energía, junto con el menor tiempo de
secado. Un buen compromiso entre el tiempo de secado y el consumo de energía,
se obtiene al trabajar con aire a temperaturas altas y velocidades bajas
(Dutournié, Salagnac y Glouannec, 2006, p. 956).
1.3.4.1 Instrumentación y monitoreo del secadero
El primer paso de cualquier programa para optimizar un secadero, es realizar los

balances de masa y energía para determinar el consumo energético y las
pérdidas, y con base en los resultados, identificar oportunidades de mejoramiento.
Para ello, el sistema debe poseer una instrumentación adecuada que genere
datos, los cuales son la base para implementar medidas de conservación de
energía (Gong, Stanovsky y Mujumdar, 2011, p. 408).
34
En la Figura 1.20 se observan los puntos de medición para determinar el

desempeño de un secadero:
Aire de salida
Alimentación Producto
SECADERO
Combustible
Aire ambiente Aire de entrada

HORNO
Figura 1.20. Ubicación de los puntos de medición

(Baker, 2005, p. 2075)
Las variables requeridas en los puntos de medición mencionados se presentan en

la Tabla 1.1.
Tabla 1.1. Mediciones requeridas para el monitoreo de un secadero
No. Punto de medición Variables a medir

1 Aire ambiente Temperatura y humedad
2 Aire de entrada Flujo y temperatura
3 Sistema de calentamiento Flujo de combustible
4 Aire de salida Temperatura y humedad
5 Alimentación Flujo, temperatura y humedad
6 Producto Flujo, temperatura y humedad
(Baker, 2005, p. 2075)
Además es necesario conocer los siguientes datos:
· Dimensiones del secadero de túnel.

· Ubicación de los ventiladores de impulsión, recirculación y extracción.
35
· Mediciones de humedad y temperatura del aire a lo largo del secadero

(Mançuhan, 2009, p. 709).
Para la toma de datos, se debe asegurar que el secadero esté operando en

estado estacionario y se deben realizar medidas duplicadas y en distintas
frecuencias, para incrementar la confianza en la medición y minimizar el error
(Baker, 2005, p. 2076).
El conocimiento de la humedad y temperatura del aire de salida, es un requisito

para determinar la eficiencia del secadero. Las temperaturas se pueden medir
fácilmente con una termocupla calibrada. La eficacia en la estimación de las
pérdidas de energía del secadero, puede ser incrementada realizando mediciones
de la temperatura superficial de las paredes. El contenido de humedad de la
alimentación y el producto se determinan generalmente en el laboratorio con
muestras seleccionadas (Baker, 2005, p. 2077).
1.3.4.2 Opciones para reducir el consumo de energía de un secadero
Los secaderos son grandes consumidores de energía a nivel global, y por ende,
objetivos primarios en muchos esquemas de conservación de energía. Las
opciones para reducir el consumo de energía, que involucran poca o ninguna
inversión de capital, se presentan a continuación:
· Disminución de la humedad inicial del producto

· Cambio de la temperatura de entrada del aire
· Cambio del flujo másico del aire
· Mejora del aislamiento del secadero
· Reducción de la evaporación excesiva (Baker, 2005, p. 2082; Strumiłło et
al., 2006, p. 1107).
Es teóricamente posible operar el secadero a varias combinaciones de

36
temperatura y velocidad del aire, manteniendo el mismo contenido de humedad

final del producto. Cada una de estas combinaciones, posee un consumo de
energía característico. De esta manera, a pesar de que el desempeño de un
secadero sea aceptable con sus condiciones actuales de operación, es posible
incrementar su eficiencia, al cambiar estas condiciones. Sin embargo, tales
cambios siempre introducen un elemento de riesgo, particularmente en productos
sensibles a la temperatura (Baker, 2005, p. 2080).
Se estima que al adoptar la tecnología apropiada, modificar el diseño del

secadero y ajustar las condiciones de secado, se puede conseguir una reducción
del 20 % – 30 % de la energía total utilizada en el proceso, es decir, del consumo
específico de energía en el proceso de secado (Mançuhan, 2009, p. 707).
1.3.4.3 Paquetes de software para el proceso de secado
El desarrollo de paquetes de software para la simulación de procesos industriales,

tiene un gran impacto en la productividad de los ingenieros y en la calidad final de
los productos. A pesar de que el secado está incluido en varios simuladores
comerciales, los modelos matemáticos que se utilizan son simples, y no incluyen
una base de datos apropiada de las propiedades termofísicas y de transporte de
los sólidos más populares (Marinos-Kouris et al., 1998, pp. 993, 994).
Los paquetes de software pueden ser útiles en los siguientes procesos:
· Simulación y control del proceso de secado, incluyendo los equipos

auxiliares como: calentadores, ventiladores y otros necesarios para llevar a
cabo esta operación. La simulación del proceso de secado considerado
como un sistema, es útil para optimizar el diseño y la operación.
· Cálculos de diseño del secadero que incluyen: el balance de masa y

energía, dimensionamiento y escalado del equipo.
· Simulación de la cinética del secado, para predecir la transferencia de

37
masa y calor dentro del material (Gong y Mujumdar, 2008, p. 885).
Simprosys, es un simulador utilizado para: diseñar y analizar cualquier proceso de

secado. Con él es posible explorar distintos arreglos y condiciones de operación
de los equipos del proceso, con el objetivo de optimizar su diseño y operación,
que constituye el objetivo del presente proyecto (Gong y Mujumdar, 2008, p. 886).
1.3.5 ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROCESO DE SECADO
En general, la estimación de los costos de un proceso de secado, se la realiza

con los mismos métodos que se usan comúnmente en las operaciones
industriales. Es esencial disponer de estimaciones confiables de los costos fijos y
de operación del proceso de secado. El secadero es solo un componente del
sistema de secado, por lo que los costos fijos y de operación deben calcularse
para el sistema completo (Sztabert y Kudra, 2006, p. 1273).
Una estimación preliminar, basada en suficientes datos que permitan estimar la

inversión presupuestada, tiene una precisión de ± 20 %, y se la utiliza para
comparar diseños alternativos. El análisis económico de una operación industrial
incluye tres aspectos: inversión total, ingresos y costo total de producción (Peters,
Timmerhaus y West, 2003, pp. 232, 235, 236, 241).
1.3.5.1 Inversión total
La inversión total es igual a la suma del capital fijo y del capital de trabajo.
· Capital fijo: es el capital requerido para equipos, instalación,

instrumentación, tuberías y aislamiento. En el caso de compresores y
ventiladores, el costo de instalación corresponde al 30 % del costo del
equipo (Peters et al., 2003, pp. 232, 233, 244).
· Capital de trabajo: necesario para iniciar la operación de la planta.
38
1.3.5.2 Ingresos
El ingreso de una planta proviene de las ventas del producto. El ingreso anual
total es igual al precio unitario del producto multiplicado por la cantidad de
producto vendido, lo cual se expresa en la Ecuación [1.5].
̈́ ݇݃ ̈́
‫݈ܽݑ݊ܽ݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬ǡ ൌ ൬‫݋ݐܿݑ݀݋ݎ݌݁݀ݏܽݐ݊݁ݒ‬ǡ ൰ ቆ‫݋ݐܿݑ݀݋ݎ݌݈݁݀ܽݐ݊݁ݒ݁݀݋݅ܿ݁ݎ݌‬ǡ ቇ
ܽñ‫݋‬ ܽñ‫݋‬ ݇݃
[1.5]
Para el análisis económico de un proceso, es común asumir que la totalidad de

producción es vendida y genera ingresos (Peters et al., 2003, p. 58).
1.3.5.3 Costo total de producción
El costo total de producción incluye los gastos relacionados con la operación de

los equipos de una planta (materia prima, mano de obra, utilidades,
mantenimiento y reparación). La mejor fuente de información, son los datos de
operación de una planta, pues así se obtiene una estimación confiable del costo
total de producción. La diferencia entre los ingresos y el costo total de producción,
constituye la ganancia de la planta. Es conveniente establecer una base anual
para estimar tales valores (Peters et al., 2003, pp. 226, 228, 259, 260).
1.3.5.4 Evaluación de la razón beneficio-costo
La razón beneficio-costo (B/C) es el método de selección de alternativas más

utilizado para analizar la deseabilidad de un proyecto. La razón B/C se calcula a
partir de la Ecuación [1.6] (Blank y Tarquin, 1999, p. 266).
஻ ஻௘௡௘௙௜௖௜௢௦
ൌ [1.6]
஼ ஼௢௦௧௢௦
39
Es muy importante tener en cuenta que los beneficios y costos utilizados en el

cálculo representan los incrementos o diferencias entre dos alternativas. Por
tanto, en casos donde parece que solo una propuesta está involucrada en el
cálculo, se debe tener en cuenta que tal propuesta se está comparando con la
alternativa de no hacer nada, que en muchos casos puede ser aceptable (Blank y
Tarquin, 1999, p. 271).
Se puede utilizar la Tabla 1.2 para evaluar la razón Beneficio/Costo:
Tabla 1.2. Evaluación de la razón Beneficio/Costo
Condición presente (CP) Condición mejorada (CM)

Beneficios anuales, $ a b
Costos anuales, $ c d
Por tanto la relación beneficio/costo se calcula a partir de la Ecuación [1.7].
஻ ௕ି௔ ο஻௘௡௘௙௜௖௜௢௦௔௡௨௔௟௘௦
ൌ ൌ [1.7]
஼ ௗି௖ ο஼௢௦௧௢௦௔௡௨௔௟௘௦
Una vez que se calcula la razón B/C, un B/C ≥ 1 significa que los beneficios extra
justifican la alternativa de mayor costo y por tanto el proyecto evaluado es
económicamente atractivo. Si B/C < 1, la inversión o costo extra no se justifica y
se selecciona la alternativa de costo más bajo, que puede corresponder a la
condición presente (Blank y Tarquin, 1999, pp. 267, 271).
40
2. MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y DE LAS

FACHALETAS A LA ENTRADA Y SALIDA DEL SECADERO
DE TÚNEL SUR
2.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
2.1.1.1 Granulometría de la materia prima
El análisis granulométrico por tamizado en húmedo se basó en la Norma ASTM

C325-81. El procedimiento seguido se presenta en el Anexo I. Se utilizaron los
siguientes materiales y equipos:
· Agitador mecánico
· Tamices: 100 (150 um), 140 (106 um), 200 (75 um), 325 (45 um)
2.1.1.2 Plasticidad de la materia prima
El ensayo de plasticidad consistió en la determinación de los límites líquido y

plástico de la muestra y se basó en las Normas E-116 (AASHO T-89) y E-117
(AASHO T-90) respectivamente. El procedimiento seguido se presenta en el
Anexo II.
Determinación del límite líquido
El límite líquido (LL) se determinó con el Aparato de Casagrande, que se presenta

en la Figura AII.1 del Anexo II. Al finalizar este ensayo, se calculó el contenido de
humedad de cada una de las muestras ensayadas y se representó gráficamente
estos valores en papel semilogarítmico, al llevar sobre la escala logarítmica el
número de golpes y sobre la natural la humedad. Por interpolación lineal se
41
obtuvo la humedad correspondiente a 25 golpes, que constituye el límite líquido

de la muestra.
Determinación del límite plástico
El límite plástico (LP) representa la humedad mínima que la arcilla debe contener
para poder ser moldeada.
El límite plástico se calculó a partir de la Ecuación [2.1]
௉௘௦௢ௗ௘௟௔௚௨௔௖௢௡௧௘௡௜ௗ௔௘௡௟௔௠௨௘௦௧௥௔
‫ ܲܮ‬ൌ ‫ͲͲͳ כ‬ [2.1]
௉௘௦௢ௗ௘௟௔௠௨௘௦௧௥௔௦௘௖௔
Índice Plástico
El índice plástico, representa el rango de humedad en el cual la materia prima es

trabajable. Está dado por la diferencia entre el límite líquido y el límite plástico,
representada en la Ecuación [2.2]
‫ ܲܫ‬ൌ ‫ ܮܮ‬െ ‫ܲܮ‬ [2.2]
El término “Limoso”, se aplica al material que tiene un índice plástico igual o

menor que 10, y el término “arcilloso”, al material que tenga un límite plástico igual
o mayor que 11. El índice de plasticidad en arcillas para ladrillos suele oscilar
entre 10 y 20 (Fernández, 2002, p. 127).
2.1.1.3 Contenido de SiO2 y Al2O3 en la materia prima
Para determinar el contenido de SiO 2 y Al2O3 se envió una muestra de la materia

prima al Laboratorio de Geología de la Universidad Central del Ecuador.
El contenido de SiO2 se determinó a partir del método de gravimetría y el

contenido de Al2O3 a partir del método de absorción atómica.
42
2.1.2 CARACTERIZACIÓN DE LAS FACHALETAS A LA ENTRADA Y

SALIDA DEL SECADERO
2.1.2.1 Muestreo de las fachaletas
Inicialmente se determinó la cantidad de fachaletas que ingresan al secadero por

medio de la carga de cada vagoneta. La cantidad determinada representó la
población total, a partir de la cual se calculó el número de muestras
representativas. La Ecuación [2.3] se utilizó para el cálculo del número de
muestras representativas (Morillas, 2012, p. 17).
ேఙమ ௭ మ
݊ ൌ ሺேିଵሻ௘ మ [2.3]
ାఙమ ௭ మ
Donde:
n = Número de muestras
N = Tamaño de la población
σ = Desviación estándar de la población
z = Valor acordado para ciertos niveles de confianza
e = Limite aceptable de error muestral
Inicialmente se numeraron las fachaletas de cada bandeja y con una tabla de

números aleatorios se escogieron 10 fachaletas de cada una, las cuales fueron
pesadas en una balanza electrónica (capacidad: 5 kg; precisión: 0,001 kg).
La desviación estándar de la población se calculó a la entrada del secadero con

base en el peso de las fachaletas, puesto que es la propiedad más representativa
para el proceso de secado.
Se utilizó un valor de z igual a 2, que representa un nivel de confianza del 95,5 %.

Para el límite aceptable de error muestral (e) se utilizó un valor de 3 %, que se
encuentra dentro del rango usual (entre el 1 y 9 %) (Morillas, 2012, p. 17).
43
2.1.2.2 Humedad de las fachaletas
Para determinar el contenido de humedad del producto en la entrada y salida del

secadero, se tomaron muestras en ambos puntos, que inmediatamente fueron
envueltas en papel aluminio y almacenadas en fundas selladas.
La humedad se determinó con base en la Norma ASTM C324-82. El

procedimiento seguido se presenta en el Anexo III.
Para la determinación de la humedad se utilizaron los siguientes equipos:
· Estufa: Nabertherm TR 240. Capacidad: 150 kg. Temperatura: 30 a 300 °C.

· Balanza Analítica: QHaus Champ II. Capacidad: 5 kg. Precisión: 0,001 kg.
2.1.2.3 Porcentaje de contracción lineal de las fachaletas
El porcentaje de contracción lineal se determinó con base en la Norma ASTM C-

326-82. El procedimiento seguido se presenta en el Anexo IV. Se utilizó el
siguiente equipo:
· Calibrador: Craftsman. Capacidad: 150 mm. Precisión: 0,05 mm.
El porcentaje de contracción lineal se calculó con la Ecuación [2.4]
௅೛ ି௅೏
ܵ݀ ൌ ‫ͲͲͳ כ‬ [2.4]
௅೛
Donde:
Sd = Porcentaje de contracción lineal.

Lp = Marca de referencia = 100 mm
Ld = Longitud después del secado
44
2.1.2.4 Resistencia a la flexión de las fachaletas secas
La resistencia a la flexión, se determinó con base en la Norma NTE INEN 295:

“Resistencia a la flexión de ladrillos cerámicos”. El procedimiento seguido se
presenta en el Anexo V. Las muestras se tomaron a la salida del secadero de
túnel de la empresa Terraforte.
· Equipos:
Ø Equipo para determinar resistencia de materiales: Tinius Olsen
Super L. Capacidad: 132 000 lbf (587,165 N).
Ø Calibrador: Craftsman. Capacidad: 150 mm. Precisión: 0,05 mm.
La resistencia a la flexión (R) se calculó con la Ecuación [2.5]
ଷ‫כீכ‬ூ
ܴ ൌ [2.5]
ଶ‫כ‬௕‫כ‬ௗమ
Donde:
G = Carga de rotura (N)

I = Distancia entre apoyos (mm)
b = Ancho de cara a cara de la muestra (mm)
d = Espesor de cara a cara de la muestra (mm)
2.2 DETERMINACIÓN DEL DESEMPEÑO ACTUAL DEL

SECADERO DE TÚNEL SUR, DE TERRAFORTE
2.2.1 RECONOCIMIENTO DEL SECADERO DE TÚNEL
Inicialmente se reconocieron las instalaciones de Terraforte, y en particular, los

principales componentes del secadero de túnel sur. Con base en el
reconocimiento del secadero, se realizó un esquema de la ubicación de los
equipos principales del proceso de secado, incluyendo las dimensiones del
45
secadero de túnel y la ubicación de los ventiladores. Posteriormente se

identificaron los circuitos que componen el secadero de túnel, con los respectivos
equipos y sus principales características.
2.2.2 PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE LAS VARIABLES
Las variables que fueron medidas, para determinar el desempeño del secadero de
túnel, seleccionadas con base en el estudio de Baker (2005), se presentan a
continuación (p. 2075):
௞௚௦ó௟௜ௗ௢௦௘௖௢
· Flujo de alimentación de las fachaletas. ‫ܨ‬ௗ଴ ቀ ௦
ቁ
· Humedad de las fachaletas en la entrada y en la salida del secadero. ‫ݓ‬଴ ǡ ‫ݓ‬ଵ

௞௚௔௚௨௔
ቀ௞௚௦ó௟௜ௗ௢௦௘௖௢ቁ
· Temperatura de las fachaletas en la entrada y salida del secadero.

ܶ଴ ǡ ܶଵ ሺ‫ܭ‬ሻ
· Temperatura del aire ambiente. ܶ௔ ሺ‫ܭ‬ሻ
௞௚௔௚௨௔
· Humedad del aire ambiente. ‫ܪ‬௔ ቀ ቁ
௞௚௔௜௥௘௦௘௖௢
· Temperatura del aire en la entrada y salida del secadero. ܶ௚଴ ǡ ܶ௚ଵ ሺ‫ ܭ‬ሻ
௞௚௔௚௨௔
· Humedad del aire en la entrada y salida del secadero. ‫ܪ‬଴ ǡ ‫ܪ‬ଵ ቀ ቁ
௞௚௔௜௥௘௦௘௖௢
௞௚௔௜௥௘௦௘௖௢
· Flujo de aire a través del secadero. ‫ܩ‬଴ ቀ ௦
ቁ
௠
· Velocidad del aire a través del secadero. ‫ݒ‬଴ ቀ ቁ
௦
· Temperatura de las paredes del secadero. ܶ௣ ሺ‫ܭ‬ሻ

· Tiempo de permanencia o tiempo de paso por el secadero. t (h)
· Consumo de energía eléctrica. (kW)
2.2.2.1 Puntos de medición
Los puntos de medición de las variables indicadas, fueron seleccionados con

base en el estudio de Baker (2005), que se presenta en el apartado 1.3.4.1. En la
46
entrada del secadero, que se presenta en la Figura 2.1, se registraron: el flujo,

humedad y temperatura del producto, y también la temperatura y humedad del
aire (p. 2075).
Figura 2.1. Medición de las variables en la entrada del secadero
En la salida del secadero, que se presenta en la Figura 2.2, se registraron: el flujo,

temperatura y humedad del aire, y también la humedad y temperatura del
producto. También se midió el tiempo de secado, la temperatura y humedad del
aire ambiente.
Figura 2.2. Medición de las variables en la salida del secadero
La Figura 2.3 muestra los puntos de medición de las temperaturas de pared del
secadero, utilizadas para el cálculo de las pérdidas de energía por radiación.
47
Figura 2.3. Medición de las temperaturas de pared del secadero
El consumo de energía eléctrica del secadero, se registró en los equipos que

forman parte de este proceso y consumen energía, los cuales se presentan en la
Figura 2.4.
Figura 2.4. Equipos que consumen energía eléctrica en el secadero
2.2.2.2 Frecuencia y número de repeticiones
Antes de empezar con las mediciones de las variables de secado, se aseguró que
el secadero esté operando en condiciones de estado permanente, a partir del
tiempo de operación de este equipo, que fue continuo y superior a 2 meses.
48
Para obtener resultados confiables del valor de las variables de secado, fue
necesario realizar al menos tres repeticiones a tres frecuencias distintas. Con
base en mediciones preliminares, se determinó que el flujo de producto presenta
estabilidad en sus mediciones, mientras que el flujo y la temperatura del aire son
variables que no presentan estabilidad. Por lo tanto, para registrar el flujo de
producto, no se consideró el número de repeticiones. En el caso de variables
como el flujo de aire y la temperatura del aire o de las paredes del secadero, se
consideraron tres repeticiones de las mediciones.
La frecuencia en la toma de datos se estableció también con base en la

estabilidad de las variables medidas. Así, en la medición del flujo de producto, la
frecuencia escogida fue de 30 minutos debido a la estabilidad de esta variable.
Por el contrario, la frecuencia en la medición de la temperatura del aire fue de 2
horas, para registrar los cambios en el transcurso del día, debido a la inestabilidad
de esta variable.
2.2.3 RECOLECCIÓN DE DATOS
2.2.3.1 Equipos
Se recogieron los datos, con el uso de los siguientes equipos:
· Balanza Analítica de Terraforte: Capacidad: 5 kg; Precisión: 0,001 kg.

· Calibrador: Craftsman; Capacidad: 150 mm; Precisión: 0,05 mm.
· Equipo de resistencia de materiales: Tinius Olsen Super L; Capacidad:
132 000 lbf (587,165 N).
· Termohigrómetro: ATP; Humedad: 0 – 100 % Humedad relativa, ± 3 % HR.
Temperatura: -20 °C a 100 °C, ± 1.5 °C.
· Termocupla de contacto: Technoterm, Tipo K, Rango: -200 °C a 1 370 °C.
· Termocupla de inmersión: Technoterm, Tipo K, Rango: -200 °C a 1 370 °C.
· Registrador de temperatura: Fluke 51, Precisión: 0,1 °C.
· Tubo Pitot: Alnor, Rango: 0 – 2 500 pies/min, Sensibilidad: 50 pies/min.
49
2.2.3.2 Medición de las variables de secado
El procedimiento para la medición de las variables se presenta a continuación:
· Flujo de alimentación de las fachaletas: Se determinó el número de

fachaletas en cada vagoneta y su peso promedio, registrado con la balanza
analítica, a partir del número de vagonetas que entran al secadero por
hora.
· Contenido de humedad de las fachaletas a la entrada y salida: Estas

propiedades se determinaron previamente, en la caracterización inicial de
las fachaletas.
· Temperatura de las fachaletas a la entrada y salida: La temperatura del

producto se registró con la termocupla de contacto, al realizar mediciones
en el número de muestras representativas determinadas en el muestreo
inicial.
· Temperatura y humedad del aire ambiente: Estas variables fueron

medidas con el termohigrómetro.
· Temperatura del aire en el secadero: La temperatura del aire fue

registrada con la termocupla de inmersión en cuatro puntos del secadero:
entrada, ventilador de recirculación 1, ventilador de recirculación 2 y salida.
Se registraron las temperaturas de bulbo seco y de bulbo húmedo. La
humedad del aire se determinó por medio de las cartas psicrométricas, a
una presión correspondiente a la altura de la ciudad de Quito (2 800 m).
· Flujo y velocidad del aire en el secadero: El equipo utilizado para la

medición del flujo de aire fue el tubo Pitot. En Terraforte, la entrada de aire
caliente al secadero de túnel sur se produce por medio de dos conductos,
cada uno de ellos con un diámetro de 12”, que se observan en la Figura
2.5.
50
Figura 2.5. Conductos de entrada de aire caliente al secadero
Para realizar la medición del flujo de aire fue necesario taladrar cada
conducto, con el objetivo de formar un puerto de muestreo donde ingrese el
tubo Pitot. Dicho puerto fue ubicado a 8 diámetros de la última
perturbación, en este caso de la curvatura del conducto, con base en el
Libro VI Anexo 3 del Texto Unificado de Legislación Ambiental Secundaria
del Ecuador (TULAS). Los puntos de medición y su ubicación dentro del
conducto, para asegurar una medición correcta del flujo de aire se
presentan en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Ubicación de los puntos de medición en el conducto de entrada de aire al

secadero
Punto Ubicación (% diámetro del conducto)

1 6,7
2 25,0
3 75,0
4 93,3
(TULAS, 2003)
El flujo total de aire que ingresa al secadero correspondió a la sumatoria de

los flujos por cada conducto. La velocidad del aire a través del secadero se
obtuvo al dividir el flujo total de aire para el área transversal del secadero.
· Temperatura de las paredes del secadero: Se consideró que las

pérdidas por radiación se producen por las paredes superior y lateral
51
izquierda del secadero. Para las mediciones se utilizó la termocupla de

contacto y se registró la temperatura en varios puntos a distintas
posiciones de cada pared.
· Tiempo de secado: Se determinó a partir del tiempo que demora cada

vagoneta en recorrer la longitud total del secadero (40 m).
· Consumo de energía eléctrica: Se determinó con base en los consumos

eléctricos de los equipos que forman parte del secadero de túnel: bomba
hidráulica, ventilador de impulsión, ventiladores de recirculación y
ventilador de extracción, consumos que fueron obtenidos a partir de la
información que se encuentra en el inventario de los equipos de Terraforte.
Con base en los valores de las variables mencionadas, se graficaron los perfiles
de humedad y temperatura del aire y del producto en el secadero, que se
presentan en los resultados del presente proyecto.
2.2.3.3 Pérdidas térmicas al medio ambiente
Las pérdidas térmicas al medio ambiente (ܳ௥௔ௗ ), se determinaron por medio de la

diferencia de temperatura entre las paredes del secadero (superior y lateral
izquierda) y el medio ambiente. Tales pérdidas se estimaron por medio de la
ecuación de Stefan Boltzmann, que se presenta en la Ecuación [2.6].
ௐ
ܳ௥௔ௗ ൌ ͷǡ͸͹Ͳ͵ ‫ߝ ଼ିͲͳ כ‬൫ܶ௣ ସ െ ܶ௔ ସ ൯ቂ௠మ ቃ [2.6]
Donde:
Tp = Temperatura de la pared del secadero (K)

Ta = Temperatura del aire ambiente (K)
ε = Emisividad de la pared del secadero
Se consideró que las paredes del secadero (ladrillo refractario) tienen una
52
emisividad de 0,75 (Boukal, 2001, p. 45). En la Tabla 2.2 se presenta el área de

las paredes del secadero:
Tabla 2.2. Área de las paredes del secadero
Pared Área (m2)

Superior 84,00
Lateral Izquierda 119,24
2.2.3.4 Pérdidas de producto
Las pérdidas de producto se determinaron con base en las estadísticas del

Cuadro de Producción de Terraforte, en los meses de septiembre, octubre y
noviembre.
2.2.4 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA
Los balances de masa y energía en el secadero son muy importantes, porque

permiten determinar las pérdidas de calor y la eficiencia del equipo. Además los
balances generan información sobre las oportunidades de ahorro de energía. El
diagrama del secadero de túnel utilizado para el desarrollo de los balances de
masa y energía, se presenta en la Figura 2.6.
Longitud del secadero

Aire salida
Aire entrada
Material entrada Producto salida

Figura 2.6. Diagrama de un secadero de túnel con flujo de aire en contracorriente
(Itaya et al., 2006, p. 736)
53
Como se observa en la Figura 2.6, se considera que el material que ingresa al

secadero de longitud ‫ݖ‬, con un flujo en base seca ‫ܨ‬ௗ଴ , tiene un contenido de
humedad inicial ‫ݓ‬଴ y una temperatura inicial ܶ଴ . El producto seco obtenido tiene
una humedad ‫ݓ‬ଵ y una temperatura ܶଵ Ǥ El aire ingresa con un flujo ‫ܩ‬଴ , humedad
‫ܪ‬଴ y temperatura ܶ௚଴ , y sale del secadero con una humedad ‫ܪ‬ଵ y temperatura ܶ௚ଵ .
2.2.4.1 Balance de Masa
El balance de masa en el secadero de túnel se calcula con la Ecuación [2.7].
‫ܩ‬଴ ሺ‫ܪ‬ଵ െ ‫ܪ‬଴ ሻ ൌ ‫ܨ‬ௗ଴ ሺ‫ݓ‬଴ െ ‫ݓ‬ଵ ሻ [2.7]
Donde:
G0 = Flujo de aire a través del secadero (kg aire seco/s)

H0 = Humedad del aire a la entrada del secadero (kg agua/kg aire seco)
H1 = Humedad del aire a la salida del secadero (kg agua/kg aire seco)
Fd0 = Flujo de alimentación de las fachaletas (kg sólido seco/s)
w0 = Humedad de fachaletas a la entrada del secadero (kg agua/kg sólido seco)
w1 = Humedad de fachaletas a la salida del secadero (kg agua/kg sólido seco)
2.2.4.2 Balance de Energía
El balance de energía en el secadero de túnel se calcula con la Ecuación [2.8].
‫ܩ‬଴ ݅଴ ൅ ‫ܨ‬ௗ଴ ሺܿ௦ ൅ ܿ௪ ‫ݓ‬଴ ሻܶ଴ ൌ ‫ܩ‬଴ ݅ଵ ൅ ‫ܨ‬ௗ଴ ሺܿ௦ ൅ ܿ௪ ‫ݓ‬ଵ ሻܶଵ [2.8]
Donde:
i0 = Entalpía del aire húmedo a la entrada del secadero (J/kg aire seco)
i1 = Entalpía del aire húmedo a la salida del secadero (J/kg aire seco)
54
T0 = Temperatura de fachaleta a la entrada del secadero (K)

T1 = Temperatura de fachaleta a la salida del secadero (K)
cs = Calor específico de la fachaleta seca (J/kg sólido seco K)
cw = Calor específico del agua (J/kg K)
El desarrollo de los balances de masa y energía en el secadero, mediante las

ecuaciones [2.7] y [2.8], se presenta en el Anexo VI.
2.2.4.3 Eficiencia energética del secadero
La eficiencia energética del secadero (η) se determinó a partir de la Ecuación [2.9]
ொሶ೙೐೎೐ೞೌೝ೔೚೛ೌೝೌ೐ೡೌ೛೚ೝೌೝ೐೗ೌ೒ೠೌ
ߟ ൌ [2.9]
ொሶ೎೚೙ೞೠ೘೔೏೚
El calor consumido por el secadero, es proporcionado por la zona de enfriamiento

del horno túnel donde se produce el calentamiento del aire ambiente. El calor
consumido se calculó, con la diferencia de entalpías del aire en la entrada y salida
del horno túnel.
Al considerar los insumos de energía para el secado, se obtuvo la eficiencia del

secadero, que se calculó con la Ecuación [2.10]
ఒሺிೢ೚ ିிೢభ ሻ
ߟ ൌ [2.10]
ொ೓೚ೝ೙೚
Donde:
ߣ = Calor latente de evaporación del agua (kJ/kg)

Fwo = Flujo de fachaletas a la entrada del secadero (kg sólido húmedo/s)
Fw1 = Flujo de fachaletas a la salida del secadero (kg sólido húmedo/s)
Qhorno = Calor proporcionado por el horno túnel para calentar el aire (kW)
55
2.2.4.4 Consumo específico de energía del secadero
El consumo específico de energía del secadero se calculó con la Ecuación [2.11],

que relaciona la cantidad de energía teóricamente necesaria para eliminar el agua
y la cantidad de energía consumida en la práctica. .
ொ೓೚ೝ೙೚ ௞௃
‫ܧ‬௦ ൌ ቀ ቁ [2.11]
ி೏బ ሺ௪బ ି௪భ ሻ ௞௚௔௚௨௔௘௩௔௣௢௥௔ௗ௔
El cálculo de los balances de masa y energía se llevó a cabo en el programa

Simprosys, que utiliza las mismas expresiones para los balances, eficiencia y
consumo específico de energía presentados en esta sección. Inicialmente se
graficó el diagrama de bloque del proceso de secado y se procedió con el cálculo
de los balances de masa y energía, con las siguientes consideraciones:
· Capacidad calórica de la fachaleta seca: Cbs = 0,935 kJ/kg K

(Shokouhmand et al., 2011, p. 364).
· Caída de presión a través del secadero: 2 cm de agua, que corresponde
aproximadamente a 200 Pa (Moyers y Baldwin, 1999, p. 12-44).
· Pérdidas de aire despreciables: G0 = G1.
Las pérdidas de calor fueron ingresadas en el programa y se varió su valor hasta

que las propiedades calculadas del aire de salida coincidieran con los valores
medidos en Terraforte. Además se calculó el flujo de aire requerido por el
secadero y el desempeño de este equipo en condiciones ideales, con el objetivo
de comparar estos resultados con los que se tienen bajo las condiciones actuales
de operación.
2.2.5 COMPARACIÓN CON LOS VALORES USUALES DE OPERACIÓN
Finalmente, se compararon las variables (temperatura de entrada del aire,

velocidad del aire, y diferencia de temperatura entre el aire y el producto) dentro
56
de las condiciones actuales de operación del secadero de túnel de Terraforte, con

los valores usuales de tales variables mencionados en el estudio de Itaya et al.
(2006), que se presentan a continuación (p. 737):
· Temperatura de entrada del aire caliente: 100 – 200 °C

· Velocidad del aire a través de los productos: 1 – 5 m/s
· ∆T entre producto de salida y aire de entrada ≤ 150 °C
2.3 DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE

VELOCIDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE PARA EL
SECADO DE LAS FACHALETAS A PARTIR DE UN DISEÑO
EXPERIMENTAL CENTRAL COMPUESTO
2.3.1 DETERMINACIÓN DE LAS MÁXIMAS TEMPERATURA Y VELOCIDAD

DEL AIRE, A LAS QUE SE PUEDEN SECAR LAS FACHALETAS, SIN
QUE SE GENEREN GRIETAS NI DEFORMACIONES
2.3.1.1 Velocidad máxima del aire
La velocidad máxima del aire para el secado de fachaletas, se determinó

mediante pruebas en la estufa de convección forzada, llevadas a cabo con un
perfil de temperatura constante, correspondiente a las condiciones actuales de
operación del secadero de túnel. Se trabajó con distintos valores para la velocidad
del aire, con un rango entre 1 m/s y 5 m/s, escogido con base en las condiciones
usuales de operación de los secaderos de túnel mencionadas en el estudio de
Itaya et al. (2006, p. 737).
Se realizaron observaciones a las fachaletas al concluir el periodo de secado (24

horas). La velocidad máxima correspondió a la mayor velocidad con la que fue
posible obtener un producto seco sin fisuras en las caras vistas y de considerable
resistencia a la manipulación.
57
2.3.1.2 Temperatura máxima del aire
La temperatura máxima del aire para el secado de las fachaletas, se determinó

mediante pruebas en la estufa de convección forzada, llevadas a cabo a una
velocidad constante del aire, correspondiente al valor máximo determinado en las
pruebas anteriores. Se trabajó con distintos valores de temperatura, con un rango
entre 100 y 200 °C, escogido con base en las condiciones usuales de operación
mencionadas en el estudio de Itaya et al. (2006, p. 737)
Se realizaron observaciones a las fachaletas al concluir con el periodo de secado

(24 horas). La temperatura máxima correspondió a la mayor temperatura con la
que fue posible obtener un producto seco sin fisuras en las caras vistas y de
considerable resistencia a la manipulación.
2.3.2 DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE VELOCIDAD

Y TEMPERATURA DEL AIRE, PARA EL SECADO DE LAS
FACHALETAS
2.3.2.1 Diseño experimental central compuesto
El diseño factorial clásico no es lo suficientemente efectivo para estimar el modelo

del secado de un sólido poroso. Por lo tanto es recomendable utilizar un diseño
central compuesto, pues constituye un método eficaz para obtener las
condiciones óptimas de operación de un secadero industrial.
El objetivo de este diseño experimental, es llevar a cabo experimentos para

extraer la máxima cantidad de información en la menor cantidad de corridas
experimentales. La idea básica es cambiar los factores relevantes
simultáneamente en los experimentos, y conectar e interpretar los resultados
utilizando modelos matemáticos (Dutournie et al., 2006, p. 955).
Es importante mencionar que el diseño central compuesto, proporciona una

estimación de error interno dado por las observaciones repetidas en el punto
58
central, lo cual garantiza la repetibilidad del experimento. Además no requiere

demasiados niveles de las variables independientes (Montgomery, 1991, p. 485).
El diagrama del diseño central compuesto se presenta en la Figura 2.7.
Figura 2.7. Diseño central compuesto

(Gutiérrez y De la Vara, 2008, p. 411)
Los puntos axiales (-1,414 y 1,414) se determinaron por medio de la Ecuación

[2.12] (Gutiérrez y De la Vara, 2008, p. 411).
௫೔ ሺ௭ಹ ି௭ಽ ሻାሺ௭ಹା௭ಽ ሻ

‫ݖ‬௜ ൌ [2.12]
ଶ
Donde ‫ݖ‬௅ y ‫ݖ‬ு representan el nivel bajo (-1) y el nivel alto (+1) de la variable,
respectivamente.
Como se observa en la Figura 2.7, es necesario trabajar con 5 niveles de la

variable x1 y 5 niveles de la variable x2. Para el secado de las fachaletas tales
59
variables son la temperatura y velocidad del aire, respectivamente. En este diseño

se requieren 9 corridas experimentales (representadas por los puntos en la Figura
2.7) incluyendo 2 repeticiones en el punto central.
Determinación de los niveles de temperatura y velocidad del aire
Para determinar estos niveles se tomaron en cuenta las siguientes

consideraciones:
· Valores usuales de las condiciones de operación en secaderos de túnel.

· Máximas temperatura y velocidad del aire a la que se pueden secar las
fachaletas.
· Propiedades de la materia prima (granulometría y plasticidad) y de las
fachaletas (humedad final, porcentaje de contracción y resistencia a la
flexión).
· Condiciones actuales de operación del secadero de túnel: flujo de aire de
entrada y flujo requerido en condiciones ideales, temperaturas del aire y
producto, eficiencia del secadero.
A partir de los niveles escogidos, se graficó el diseño experimental y se

establecieron los experimentos que se llevaron a cabo en la estufa de convección
forzada.
Variables de respuesta
Las variables de respuesta establecidas para obtener las mejores condiciones de

velocidad y temperatura del aire fueron las siguientes:
· Porcentaje de contracción lineal.

· Tiempo de secado para una humedad del 2 % en base seca. El valor de la
humedad final, que en este caso determina el tiempo de secado, se
encuentra dentro de las especificaciones técnicas de Terraforte para el
producto seco. Para optimizar el consumo energético, el secado debe
60
finalizar cuando el producto llegue al máximo contenido de humedad

aceptable (Strumiłło et al., 2006, p. 1117).
· Resistencia a la flexión.
Las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire, que se

determinaron con la ayuda del programa StatGraphics, son las que permitieron
obtener un producto con la menor contracción, la mayor resistencia a la flexión y
en el menor tiempo de secado.
2.3.2.2 Consideraciones sobre la estufa de convección forzada
Debido a que en el secadero de túnel de Terraforte ya se tiene un perfil de

temperatura, fue necesario programar a la estufa con los valores de las
temperaturas inicial y final del aire, para cada uno de los experimentos.
De esta manera, la temperatura final correspondió a cada uno de los niveles

determinados para esta variable en el diseño experimental y se escogió la
temperatura inicial del aire con base en los criterios presentados en el estudio de
Mançuhan (2009, p. 710)
Velocidad del aire
La estufa de convección forzada posee una velocidad de aire constante, cuyo

valor promedio fue determinado con un tubo Pitot. Para llevar a cabo los
experimentos, fue necesario variar tal velocidad hasta cumplir con los niveles
determinados.
Por medio de la utilización de un compresor de aire y una manguera acoplada a la

estufa, fue posible aumentar la cantidad de aire que ingresa a la estufa y de este
modo se consiguieron las velocidades requeridas.
61
2.3.2.3 Determinación de las curvas de secado, velocidad de secado y Bigot
Inicialmente se determinó la frecuencia de la toma de datos del peso de las

fachaletas, para lo cual se realizó una prueba previa del secado de una fachaleta
a las condiciones del aire correspondientes al punto medio del diseño
experimental. Se registró la variación del peso de la fachaleta cada hora con la
balanza electrónica y al finalizar el experimento se realizó la curva de secado. En
la curva de secado obtenida se identificaron los periodos de velocidad de secado
constante y decreciente, con base en los cuales se determinó la frecuencia de la
toma de datos.
Las curvas de secado, velocidad de secado y Bigot para cada una de las
condiciones de operación, fueron graficadas con base en los datos generados del
número de muestras representativas determinadas en la caracterización inicial.
Las muestras correspondieron a fachaletas crudas moldeadas en Terraforte.
a. Materiales
· Estufa de convección forzada: Nabertherm TR 240. Capacidad de carga:

150 kg. Rango de temperatura: 30 a 300 °C
· Compresor de aire: Schulz. Potencia 5 hp. Rango de presión: 0 – 300
lbf/pulg2
· Tubo Pitot: Alnor. Velocidad: 0 – 2 500 pies/min. Sensibilidad: 50 pies/min
· Calibrador: Craftsman. Capacidad: 150 mm. Precisión: 0,05 mm
· Balanza Analítica: QHaus Champ II. Capacidad: 5 kg. Precisión: 0,001 kg
b. Procedimiento
· Se programó la estufa de convección forzada con las temperaturas de

entrada y salida correspondientes a cada condición de operación.
· Se encendió el compresor de aire y se manipuló la válvula de apertura
hasta alcanzar la velocidad del aire correspondiente en la estufa de
convección forzada, la cual fue medida con el tubo Pitot.
62
· Se registró el peso inicial de las muestras.

· Se marcó una distancia de 10 cm con el calibrador en cada muestra.
· Se colocaron las muestras en las bandejas de la estufa.
· Se registraron el peso y la longitud de la marca inicial de las muestras con
la balanza analítica y el calibrador respectivamente.
Cálculo de la velocidad de secado
La velocidad de secado se determinó a partir de la variación de la humedad de las

fachaletas con respecto al tiempo. La velocidad de secado se calculó a partir de la
Ecuación [2.13].
௠ ିο௫
ܹ ൌ ቀ ቁ [2.13]
஺ ିοఏ
Donde:
W = Velocidad de secado (kg/h m2)

m = Peso de la fachaleta seca (kg)
A = Área de la superficie a secar (m2)
x = Humedad (kg agua/kg sólido seco)
θ = Tiempo (h)
A partir de los datos obtenidos en los experimentos se graficaron las curvas de

secado, velocidad de secado y Bigot, para cada una de las condiciones del aire
determinadas en el diseño experimental.
Se determinó la influencia de la velocidad y temperatura del aire sobre la cinética

de secado, representada por las curvas de secado y velocidad de secado; y sobre
la contracción de secado, representada por la curva de Bigot. Además se
determinó el porcentaje de contracción lineal de las fachaletas y el tiempo de
secado para una humedad del 2 % en base seca, que constituyen variables de
respuesta del diseño experimental.
63
2.3.2.4 Determinación de la resistencia a la flexión de las fachaletas secas
Se determinó la resistencia a la flexión de las fachaletas secas obtenidas al

finalizar los experimentos de las curvas de secado, velocidad de secado y Bigot
para cada una de las condiciones de operación. La resistencia a la flexión de las
fachaletas secas se determinó con base en la Norma INEN 295. El procedimiento
seguido se presenta en el Anexo V.
2.3.2.5 Análisis de las variables de respuesta
Los resultados obtenidos para las variables de respuesta se graficaron en función

de la temperatura y velocidad del aire, con el objetivo de analizar su influencia. La
significancia estadística de tales resultados se determinó con el programa
StatGraphics, a partir del diagrama de Pareto generado en dicho programa.
2.3.2.6 Optimización de las variables de respuesta
Una técnica utilizada para la optimización de las variables de respuesta es la

función de deseabilidad, que es una combinación de los factores de control que
maximiza la deseabilidad de las variables de respuesta (Gutiérrez y De la Vara,
2008, p. 441).
Para encontrar las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire, se

utilizó el programa StatGraphics, que utiliza la función de deseabilidad para
optimizar las respuestas con base en objetivos determinados. En este programa
se eligió la opción Optimization, donde se ingresaron los siguientes objetivos para
las variables de respuesta:
· Minimizar el tiempo de secado correspondiente a una humedad del 2 %.

· Minimizar el porcentaje de contracción lineal.
· Maximizar la resistencia a la flexión.
64
A partir de los objetivos ingresados, el programa determinó las mejores

condiciones de velocidad y temperatura del aire para el secado de las fachaletas.
2.4 APLICACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE

VELOCIDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE DETERMINADAS
EXPERIMENTALMENTE, AL DISEÑO ACTUAL DEL
SISTEMA DE CALENTAMIENTO Y VENTILACIÓN DEL
SECADERO
2.4.1 RECONOCIMIENTO DEL SISTEMA ACTUAL DE CALENTAMIENTO Y

VENTILACIÓN
Inicialmente se realizó un reconocimiento del sistema actual de calentamiento y

ventilación del proceso de secado en Terraforte. Con base en esta información, se
realizó un esquema del sistema, con la presentación de su diseño y sus equipos
principales.
A continuación se analizaron las principales características de los equipos que

forman parte del sistema de calentamiento y ventilación (zona de enfriamiento del
horno túnel, ventiladores de impulsión y extracción). Se determinaron sus
condiciones actuales de operación y las adaptaciones factibles con respecto a su
diseño y funcionamiento, para cumplir con las mejores condiciones del aire.
2.4.2 ADAPTACIONES EN LA ZONA DE ENFRIAMIENTO DEL HORNO

TÚNEL
Se analizó la transferencia de calor entre el producto (que pierde calor y

disminuye su temperatura) y el aire (que gana calor y aumenta su temperatura),
en la zona de enfriamiento del horno túnel. El calor ganado por el aire es igual al
calor perdido por el producto, lo que se expresa en la Ecuación [2.14]. Cabe
65
recalcar que no se consideraron las pérdidas de energía al ambiente, debido a

que las paredes del horno túnel poseen un buen aislamiento y las pérdidas
resultan despreciables.
݉ሶ௔ ܿ‫݌‬௔ οܶ௔ ൌ ݉ሶ௣ ܿ‫݌‬௣ οܶ௣ [2.14]
Donde:
ma = Flujo másico del aire (kg/s)

cpa = Capacidad calórica del aire (kJ/kg K)
∆T a = Diferencia entre las temperaturas inicial y final del aire, en la zona de
enfriamiento del horno túnel (K)
mp = Flujo másico del producto que circula por el horno túnel (kg/s)
cpp = Capacidad calórica del producto (kJ/kg K)
∆Tp = Diferencia entre las temperaturas inicial y final del producto, en la zona de
Inicialmente se analizó la transferencia de calor bajo las condiciones actuales del

aire, con el objetivo de calcular con la Ecuación [2.14] el flujo másico del producto
que circula por la zona de enfriamiento del horno túnel.
Posteriormente se analizó la transferencia de calor, en la zona de enfriamiento del

horno túnel bajo las mejores condiciones del aire, para determinar el flujo de aire
requerido, para que su flujo y temperatura correspondan a los mejores valores
determinados experimentalmente. Con los resultados, se realizó un esquema de
las adaptaciones a realizarse en la zona de enfriamiento del horno túnel, con las
nuevas condiciones de flujo y temperatura del aire que se dirige a los secaderos.
2.4.3 ADAPTACIONES AL VENTILADOR DE IMPULSIÓN
Se determinó la nueva velocidad del ventilador de impulsión para que éste

impulse el flujo requerido de aire hasta el secadero de túnel. La velocidad
66
rotacional del ventilador se determinó a partir de la Ecuación [2.15] (Salvador

Escoda S.A., p. 12).
భ య య
ொబ మ ௣ ర ఋబ ర
݊ ൌ ݊଴ ቀ ቁ ቀ ቁ ቀ ቁ [2.15]
ொ ௣బ ఋ
d
Donde:
n = velocidad rotacional final (rpm)

n0 = velocidad rotacional inicial (rpm)
Q0 = caudal de aire inicial (m3/h)
Q = caudal de aire final (m3/h)
p0 = presión inicial del ventilador (Pa)
p = presión final del ventilador (Pa)
δ0 = densidad inicial del aire (kg/m3)
δ = densidad final del aire (kg/m3)
Para determinar la velocidad rotacional final del ventilador, se calculó la presión

del ventilador a las condiciones iniciales (correspondientes a las condiciones
actuales del aire) y finales (correspondientes a las mejores condiciones del aire
determinadas experimentalmente).
Para ello se realizó un balance de energía en el sistema de conducción que

transporta al aire desde el ventilador hasta la entrada al secadero.
2.4.3.1 Sistema de conducción del aire
Se realizó un diagrama del sistema de conducción de aire, desde el ventilador

hasta el secadero de túnel sur con sus respectivas dimensiones y curvaturas; e
identificaron los puntos del sistema analizados en el balance de energía. Se
tomaron en cuenta las siguientes consideraciones con respecto al sistema de
conducción:
67
Presión en el sistema de conducción: Debido a que la diferencia entre la

presión estática antes y después del ventilador con respecto a la presión
atmosférica es mínima, fue posible asumir que en los puntos inicial y final del
sistema de conducción del aire hacia el secadero, la presión que se tiene
corresponde a la atmosférica.
Ramificaciones en el sistema de conducción: Un sistema ramificado consiste

en una tubería que se separa y no se vuelve a juntar. El caudal de aire disminuye
en cada derivación. A partir del diagrama del sistema de conducción de aire, se
graficaron las ramificaciones presentes en el conducto con sus respectivos
caudales.
2.4.3.2 Nuevo balance de energía en el sistema de conducción
Se realizó el balance de energía entre los puntos inicial y final del sistema de
conducción, al utilizar la Ecuación [2.16].
‫ܧ‬଴ ൅ ‫ܧ‬௩ ൌ ‫ܧ‬௙ ൅ ݄௙బష೑ [2.16]
Donde:
E0 = Contenido energético del aire en el punto inicial

Ev = Energía proporcionada por el ventilador
Ef = Contenido energético del aire en el punto final
hf 0-f = Pérdida de carga entre los puntos inicial y final
El aire es un fluido compresible, pero la presión usualmente del orden de los 500
milímetros de columna de agua y la temperatura que generalmente se tiene en un
sistema de conducción, no afectan de manera significativa a la densidad del aire
que se puede considerar constante. Por lo tanto se asumió al aire como un fluido
incompresible, y se utilizó la expresión de Bernoulli, para un fluido incompresible e
isotérmico, que se presenta en la Ecuación [2.17].
68
௉బ ௩బ మ ௉೑ ௩೑ మ
൅ ൅ ‫ݖ‬଴ ൅ ‫ܪ‬௩ ൌ ൅ ൅ ‫ݖ‬௙ ൅ ݄௙బష೑ [2.17]
ఊ ଶ௚ ఊ ଶ௚
Donde:
P = Presión estática absoluta del aire (Pa)

γ = Peso específico del aire (N/m3)
v = Velocidad del aire (m/s)
g = Gravedad (m/s2)
z = Altura geométrica con respecto a un plano de referencia (m)
Hv = Altura del ventilador (m)
2.4.3.3 Pérdida de carga en el sistema de conducción
La pérdida de carga en el sistema de conducción se calculó con la fórmula de

Darcy, que contempla: la longitud y diámetro de la conducción; la velocidad y
densidad del aire y el coeficiente de rozamiento, que se determina en el diagrama
de Moody (Salvador Escoda S.A., p. 53).
Las consideraciones y fórmulas utilizadas para el cálculo de la pérdida de carga

en el sistema de conducción se presentan en el Anexo VII.
2.4.3.4 Cálculo de la altura y presión del ventilador de impulsión
La altura y presión del ventilador de impulsión se calcularon para las condiciones

actuales del aire y para sus mejores condiciones. La altura del ventilador ‫ܪ‬௩ se
determinó a partir de la Ecuación [2.17]. La presión del ventilador se calculó a
partir de ‫ܪ‬௩ con la Ecuación [2.18].
ܲ ൌ ‫ܪ‬௩ ‫݃ כ ߜ כ‬ [2.18]
Con base en la presión obtenida, se calculó la nueva velocidad del ventilador de

69
impulsión a partir de la Ecuación [2.15], para que éste impulse el flujo requerido
de aire hasta el secadero de túnel.
2.4.3.5 Cálculo de la eficiencia y potencia del ventilador de impulsión
Se determinó la eficiencia y la potencia del ventilador de impulsión a las

condiciones actuales del aire y a sus mejores condiciones. La eficiencia del
ventilador se estimó por medio de la Figura AVIII.1, que relaciona el porcentaje de
caudal impulsado con la eficiencia del equipo, y se presenta en el Anexo VIII. La
potencia del ventilador se determinó con la Ecuación [2.19], que se aplica cuando
existe variación en la velocidad del ventilador (Salvador Escoda, p. 10).
௡ ଷ
ܲ௥ ൌ ܲ௥଴ ቀ ቁ [2.19]
௡బ
Donde:
Pr = Potencia mecánica final suministrada al ventilador (W)

Pr0 = Potencia mecánica inicial suministrada al ventilador (W)
n0 = Velocidad rotacional inicial (rpm)
n = Velocidad rotacional final (rpm)
Los valores de ܲ௥଴ y ݊଴ se obtuvieron a partir de las características técnicas del

ventilador de impulsión, determinadas en el reconocimiento del sistema actual de
calentamiento y ventilación del proceso de secado.
2.4.4 ADAPTACIONES AL VENTILADOR DE EXTRACCIÓN
La modificación realizada al ventilador de extracción, consistió en adaptarlo para

que proporcione la mejor velocidad del aire dentro del secadero.
Para ello, se analizaron las características del ventilador de extracción que se

70
tiene actualmente en Terraforte y a partir de éstas, se determinó si tal

equipo es adecuado o no para lograr la mejor velocidad.
En vista de que el ventilador de extracción no es el adecuado, se analizaron los

requisitos que debe cumplir el nuevo equipo con relación a las principales
variables: capacidad, presión y tamaño. Con base en los requisitos mencionados,
se contactó con una empresa proveedora de ventiladores y se escogió el equipo
adecuado.
Finalmente se determinó la eficiencia del ventilador de extracción a las

condiciones inicial y final del aire a partir de la Figura AVIII.1 que se presenta en
el Anexo VIII.
2.4.5 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE

SECADO
Se elaboró el diagrama de flujo del proceso de secado con base en las

modificaciones realizadas al sistema de calentamiento y ventilación del secadero.
Se utilizó el programa Autocad 2010 para realizar el diagrama, donde se incluyó el
balance de masa y energía del proceso y las características de los equipos.
2.5 EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL SECADERO, POR

MEDIO DE UNA SIMULACIÓN EN EL PROGRAMA
SIMPROSYS, AL USAR LAS NUEVAS CONDICIONES DE
OPERACIÓN
En esta etapa del proyecto, se realizó una simulación del proceso de secado en el
programa Simprosys con las nuevas condiciones del aire determinadas
experimentalmente y con las adaptaciones efectuadas en el sistema de
calentamiento y ventilación del secadero.
71
2.5.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE SECADO
El programa Simprosys posee un entorno que facilita la construcción del diagrama

de bloques, puesto que se cuentan con todos los equipos del proceso de secado
en Terraforte (horno, ventilador, secadero). Por ello, únicamente fue necesario
ingresar las corrientes gaseosas (aire), sólidas (fachaletas), escoger los equipos
necesarios para el proceso y realizar las respectivas conexiones en el diagrama.
2.5.2 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA EN LA SIMULACIÓN
Los balances de masa y energía en el proceso de secado, constituyen la parte

principal para efectuar la comparación, entre las condiciones actuales y las
mejores condiciones del aire para el secado de las fachaletas. Para efectuar los
balances de masa y energía se tomaron en cuenta las siguientes
consideraciones:
· El flujo de aire ambiente fue especificado de tal manera, que el flujo de aire
de entrada al secadero corresponda a la mejor velocidad del aire
determinada experimentalmente.
· La temperatura ingresada para el aire de entrada al secadero, correspondió
a la mejor temperatura del aire determinada experimentalmente.
· La temperatura del aire de salida fue escogida con el objeto de minimizar el
riesgo de condensación en el secadero. Esto se logra cuando la humedad
relativa del aire de salida es menor al 90 % (Mançuhan, 2009, p. 710).
· El flujo másico de la corriente de fachaletas que ingresa al secadero fue
elegido de tal manera, que el aire de salida no se encuentre saturado, es
decir, con una humedad relativa del 100 %.
· Se consideró que las pérdidas de energía en el secadero de túnel,
corresponden a las pérdidas térmicas al ambiente, determinadas en la
evaluación del desempeño actual del secadero.
· En el caso del ventilador de impulsión, fueron ingresados los valores de
presión estática y eficiencia, calculados después de efectuar las
72
adaptaciones al sistema de ventilación del secadero.
Con base en las consideraciones mencionadas, se obtuvieron los balances de

masa y energía del proceso de secado con las nuevas condiciones de operación y
el desempeño de los equipos principales (ventilador y secadero).
2.5.3 COMPARACIÓN ENTRE LAS CONDICIONES ACTUALES DE

OPERACIÓN Y LAS NUEVAS CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL
SECADERO DE TÚNEL
Finalmente se desarrolló una tabla comparativa entre los resultados obtenidos en

los balances de masa y energía, con las condiciones actuales de operación del
secadero y con las mejores condiciones determinadas experimentalmente. A
partir de dicha comparación fue posible analizar los principales cambios en la
operación del secadero, como resultado de las nuevas condiciones del aire en el
proceso de secado de las fachaletas, en lo que respecta a las propiedades de las
corrientes (fachaletas y aire) y al desempeño de los equipos (secadero y horno).
2.6 ANÁLISIS ECONÓMICO PRELIMINAR DE BENEFICIO/

COSTO, EN LA OPERACIÓN DEL SECADERO
El análisis se basó en la comparación de la operación del secadero a las

condiciones presente (CP) y mejorada (CM). La condición presente se refiere a
las condiciones actuales de operación del secadero. La condición mejorada
representa la nueva operación del secadero con el aire a las mejores condiciones
determinadas experimentalmente.
2.6.1 Consumo energético del secadero
Se analizaron los cambios en el consumo energético del secadero, dado por los
73
requerimientos de potencia eléctrica de los equipos de proceso, como resultado

de las adaptaciones realizadas para cumplir con las mejores condiciones del aire.
Con base en la diferencia entre el consumo eléctrico del secadero a las

condiciones presente y mejorada, se calculó el ahorro que esto representa para la
empresa.
2.6.2 Beneficio en la operación del secadero
El beneficio incremental, correspondió a la diferencia entre los ingresos obtenidos

por las ventas de fachaletas a la condición presente (CP) y mejorada (CM), en la
operación del secadero. El beneficio se calculó con la Ecuación [2.20].
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋݂݅ܿ݅݁݊݁ܤ‬ൌ ‫ݏ݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஼ெ െ ‫ݏ݋ݏ݁ݎ݃݊ܫ‬஼௉ [2.20]
Para el cálculo del beneficio se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones:
· Días de operación de la empresa: Terraforte opera un promedio de 300

días al año, según la información proporcionada por el Jefe de Planta. Los
días restantes del año se dedican al mantenimiento de las instalaciones.
· Producción del secadero: se consideró la producción en la condición

presente y en la condición mejorada. La producción total del secadero se
obtuvo al considerar la producción del secadero y el porcentaje de
pérdidas.
· Pérdidas de producto en el horno: Fue necesario considerar el proceso

de cochura de las fachaletas en el análisis del beneficio, debido a que sólo
se dispone del precio del producto terminado. Se tomaron en cuenta las
pérdidas de producto en el horno, que se asumieron iguales para la
condición presente y mejorada.
74
· Precio de la fachaleta en el mercado: La fachaleta posee tres precios de

venta en el mercado, dependiendo del consumidor final, que se presentan
a continuación:
Ø Precio de venta al público: $ 0,141 / unidad

Ø Precio de venta al constructor: $ 0,133 / unidad
Ø Precio de venta al distribuidor: $ 0,113 / unidad
El precio corresponde al producto terminado. Al terminar el proceso de

horneado se obtiene una pieza que contiene 4 unidades, que al final se
separan obteniéndose el producto final para la venta. El precio utilizado
para el análisis beneficio/costo, corresponde al promedio de los tres precios
mencionados, es decir $ 0,129 / unidad.
2.6.3 Costo de operación del secadero
Para determinar el costo de la operación del secadero, se analizó la inversión total

(IT) y el costo total de producción (CTP) en la operación del secadero.
El costo incremental se determinó por medio de la comparación del costo total de

la operación del secadero a las condiciones presente (CP) y mejorada (CM), lo
cual se expresa en la Ecuación [2.21].
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋ݐݏ݋ܥ‬ൌ ሺ‫ ்ܫ‬൅ ‫்ܥ‬௉ ሻ஼ெ െ ሺ‫ ்ܫ‬൅ ‫்ܥ‬௉ ሻ஼௉ [2.21]
La inversión total se calculó a partir de la Ecuación [2.22].
‫ ்ܫ‬ൌ ‫ܥ‬ா ൅ ‫ܥ‬ூா [2.22]
Donde:
CE = Costo del equipo ($)

75
CIE = Costo de instalación del equipo ($)
El costo del equipo se obtuvo por medio de cotizaciones a empresas proveedoras.

Se consideró que el costo de instalación es igual al 30 % del costo del equipo.
Se tomaron en cuenta las siguientes consideraciones para el cálculo del costo

total de operación del secadero:
· Costos de materia prima (CMP): corresponde a los kg/h que se alimentan

al secadero. El costo de la materia prima se obtuvo en Terraforte, con base
en los costos de producción de los primeros 6 meses del año 2012. El valor
obtenido, corresponde a un promedio de los 6 últimos meses, y es de
$ 0,0525 / fachaleta.
· Costo de mano de obra (CMO): se asumió que el costo de mano de obra

del secadero es igual para la condición presente y mejorada.
· Costo de utilidades (CU): el costo correspondiente a utilidades (dado por

el consumo de energía eléctrica) es distinto en las condiciones presente y
mejorada, debido a las adaptaciones que se realizaron en el sistema de
calentamiento y ventilación del secadero, específicamente a los
ventiladores de impulsión y extracción. Se consideró que el costo de
operación de los ventiladores de recirculación y de la bomba hidráulica es
igual para las condiciones presente y mejorada.
· Costo de mantenimiento y reparación de los equipos del secadero

(CMR): se asumió que el costo de mantenimiento y reparación de los
equipos del secadero es igual para la condición presente y mejorada
· Costo de producción asociado al proceso de cochura: está dado

principalmente por las utilidades necesarias para la operación del horno
(energía eléctrica, combustible). No se consideró en el cálculo del costo
incremental, porque es igual para la condición presente y mejorada.
76
2.6.4 Beneficio/Costo en la operación del secadero
El beneficio/costo en la operación del secadero se obtuvo con la Ecuación [2.23].
஻ ο஻௘௡௘௙௜௖௜௢௦௔௡௨௔௟௘௦
ൌ [2.23]
஼ ο஼௢௦௧௢௦௔௡௨௔௟௘௦
Con el valor obtenido para el beneficio/costo en la operación del secadero, fue

posible determinar si el presente proyecto es o no económicamente atractivo.
77
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA Y DE LAS

FACHALETAS A LA ENTRADA Y SALIDA DEL SECADERO
DE TÚNEL SUR DE TERRAFORTE
3.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA PRIMA
3.1.1.1 Granulometría de la materia prima
En la Tabla 3.1 se presentan los resultados del ensayo granulométrico de la

muestra.
Tabla 3.1. Resultados del análisis granulométrico
Peso final Peso Peso retenido %Retenido

Tamiz # Peso (g) %Retenido
(g) retenido (g) acumulado (g) Acumulado
100 (150 um) 310 418 108 58,38 108 58,38
140 (106 um) 359 374 15 8,11 123 66,49
200 (75 um) 305 318 13 7,03 136 73,51
325 (45 um) 297 313 16 8,65 152 82,16
< 45 um - - 33 17,84 185 100,00
El porcentaje retenido acumulado hasta el tamiz # 200 (partículas mayores a 75

um) es de 73,51 % y constituye la fracción arenosa de la muestra, que facilita el
proceso de secado y reduce la contracción (Fernández, 2002, p. 53).
Las partículas menores a 75 micras constituyen la fracción limosa y arcillosa. En

la muestra constituyen el 26,49 %, valor que indica que no posee gran cantidad
de finos, por lo que no presentará un alto porcentaje de humedad en el moldeo ni
una alta contracción al secado. Sin embargo, se espera una baja resistencia
mecánica en seco, porque cuanto más fina sea la arcilla, mayor es la resistencia.
Con base en los resultados del análisis granulométrico, se afirma que la muestra
78
corresponde a un suelo grueso y arenoso con bajo porcentaje de finos, porque

más del 50 % de las partículas del mismo fueron retenidas en el tamiz No. 200.
La granulometría gruesa es característica de las arcillas caoliníticas, que

presentan una plasticidad algo baja, pero secan con rapidez y sin problemas
(Fernández, 2002, p. 48).
El rango de trabajo de la granulometría de la materia prima que reporta Terraforte

se presenta en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Especificaciones para la granulometría de la materia prima en Terraforte
# Malla Porcentaje Tolerancia

20 1,5 % ±1%
40 15,0 % ±2%
60 6,5 % ± 1%
80 7,0 % ± 1%
200 (75 um) 5,0 % ± 1%
325 (45 um) 9,0 % ± 1%
Fondo 56,5 % ± 2%
El porcentaje de fondo (partículas menores a 45 um) debe ser 56,5 ± 2 %. Sin

embargo, en el análisis granulométrico realizado para la materia prima, el
porcentaje de partículas menores a 45 um es 17,84 %.
3.1.1.2 Plasticidad de la materia prima
Para el ensayo de plasticidad se prepararon 4 esferas de arcilla de distinta

humedad.
Al finalizar el periodo de reposo de las esferas de arcilla, se realizaron los

ensayos para determinar los límites líquido y plástico de las cuatro esferas
dividiendo a cada una de ellas en 2 porciones. Los resultados de los ensayos
realizados se presentan en la Tabla 3.3.
79
Tabla 3.3. Ensayos realizados para la determinación de la plasticidad
Límite Líquido Límite Plástico

# Golpes % Humedadb.s. %Humedadb.s.
1 30 28,29 -
Esfera 1
2 - - 22,81
3 16 29,91 -
Esfera 2
4 - - 22,78
5 48 28,72 -
Esfera 3
6 - - 23,15
7 44 27,69 -
Esfera 4
8 - - 22,99
La Figura 3.1 muestra los resultados obtenidos en los ensayos que permitieron
determinar el límite líquido de la muestra.
30,50
30,00
%Humedad (kg agua/kg sólido seco)
29,50
29,00
28,50
28,00
27,50
10 100
Número de golpes
Figura 3.1. Determinación del límite líquido de la muestra
Como se observa en la Figura 3.1 la humedad que corresponde a los 25 golpes

es 28,91 %, que representa el límite líquido de la muestra. En la Tabla 3.4 se
presentan los resultados de la plasticidad de la materia prima:
80
Tabla 3.4. Resultados de los ensayos de plasticidad
Parámetro Resultado
Límite Líquido 28,91
Límite Plástico 22,93
Índice Plástico 5,98
El índice plástico de la muestra indica que el material es limoso. Dado que el

índice plástico es menor a 10, se evidencia que se encuentra fuera del rango
usual (entre 10 y 20).
Según el diagrama de Casagrande que se presenta en el Anexo X, una arcilla con

un límite líquido inferior a 50 posee una plasticidad baja y corresponde a una
arena limosa - arcillosa. Una baja plasticidad aumenta la tendencia a la fisuración
en el secado.
Una arcilla es más plástica cuanto más separados están su límite plástico y su
límite liquido. En general, cuanto más pequeñas son las partículas, más plástico
es el material. Los resultados de los ensayos de plasticidad concuerdan con el
análisis granulométrico, pues al tratarse de un suelo de partículas gruesas, la
plasticidad es baja. Esta puede ser una de las causas para el secado
problemático en Terraforte.
3.1.1.3 Contenido de SiO2 y Al2O3 en la materia prima
El contenido de SiO2 y Al2O3 de la muestra preparada se determinó en el

Laboratorio de Geología de la Universidad Central. Los resultados se presentan
en la Tabla 3.5.
Tabla 3.5. Resultados del contenido de SiO2 y Al2 O3
Parámetro Unidades Valor Método aplicado

SiO2 % 51,76 Gravimetría
Al2O3 % 15,81 Absorción Atómica
81
El porcentaje de SiO2 se encuentra dentro del rango usual para los productos
estructurales de arcilla (entre el 45 y 55 %). El porcentaje de SiO2 permite inferir
que la muestra tendrá una contracción de secado intermedia, razón por la cual se
producen grietas y fisuras en los productos secos.
El porcentaje de Al2O3 se encuentra también dentro del rango usual para los
productos estructurales de arcilla (entre el 10 y 20 %). El contenido de Al2O3 es
un indicador de la concentración en minerales arcillosos de una arcilla, por lo que
la muestra analizada tiene una plasticidad normal o inclusive baja.
Con base en los porcentajes de SiO2 y Al2O3 es posible afirmar que la muestra no
presenta mayores dificultades en el secado y por lo tanto es factible acelerar este
proceso.
3.1.2 CARACTERIZACIÓN DE LAS FACHALETAS A LA ENTRADA Y

SALIDA DEL SECADERO
3.1.2.1 Muestreo de las fachaletas
El secadero de Terraforte recibe aproximadamente una vagoneta por hora, la cual

posee una estructura metálica y se desplaza por medio de rieles a través del
secadero. Cada vagoneta se carga con un valor promedio de 336 unidades del
producto extruido, que se distribuyen en cuatro bandejas. Es decir, se tienen 84
fachaletas en cada bandeja.
Inicialmente se numeraron las fachaletas de cada bandeja, desde 01 a 84, y con

una tabla de números aleatorios se escogieron 10 fachaletas de cada bandeja, las
cuales fueron pesadas en una balanza electrónica. En total se pesaron 40
fachaletas, de un total de 341 en la vagoneta, que representan aproximadamente
el 12 % de la población total.
Los datos recolectados se presentan en la Tabla 3.6.

82
Tabla 3.6. Peso de las fachaletas escogidas en la vagoneta
Número Peso (kg) Número Peso (kg)

64 3,388 72 3,471
47 3,390 70 3,499
54 3,324 23 3,470
17 3,411 26 3,453
BANDEJA 1
BANDEJA 3
76 3,412 22 3,461
26 3,399 1 3,503
5 3,399 78 3,441
27 3,447 73 3,480
42 3,270 74 3,473
6 3,459 3 3,426
19 3,452 33 3,502
60 3,451 47 3,528
81 3,456 9 3,494
34 3,436 25 3,520
BANDEJA 2
BANDEJA 4
56 3,462 75 3,514
28 3,473 47 3,510
53 3,451 33 3,538
4 3,355 61 3,522
60 3,481 82 3,518
72 3,460 48 3,451
El peso promedio de las 40 fachaletas escogidas fue de 3,454 kg, y los valores
presentaron una desviación estándar igual a 0,056. Al aplicar la Ecuación [2.1]
para el número de muestras representativas, se obtuvo un valor de 10 fachaletas,
que representan aproximadamente el 3 % de toda la población.
Esta cantidad es adecuada para la determinación de propiedades como la

temperatura, humedad, contracción, resistencia a la flexión, y para realizar las
curvas de secado en el laboratorio. concuerda con lo que exige la Norma ASTM
C67-11: Métodos de Prueba Estándar para el Muestreo de Ladrillos y Tejas de
Arcilla Estructural: “Al menos 10 unidades serán seleccionadas para lotes
menores o iguales a 1 000 000 de unidades”.
83
3.1.2.2 Humedad de las fachaletas
El contenido de humedad inicial de las fachaletas se presenta en la Tabla 3.7.
Tabla 3.7. Humedad inicial de las fachaletas
Humedad
Número Peso inicial (kg) Peso final (kg)
(kg agua/kg sólido seco)
1 3,243 3,045 0,065*
2 3,453 3,038 0,137
3 3,517 3,028 0,161
4 3,476 3,031 0,147
5 3,544 3,039 0,166
6 3,454 3,059 0,129
7 3,538 3,040 0,164
8 3,285 3,042 0,080*
9 3,528 3,043 0,159
10 3,414 3,036 0,125
PROMEDIO 0,133
*Valores que presentan una desviación considerable
Es importante mencionar que la variación en el valor de la humedad inicial de

las muestras, que fueron escogidas aleatoriamente en las 4 bandejas de la
vagoneta que ingresa al secadero, se debe al desigual proceso previo de
presecado.
Lo anterior explica los bajos valores para la humedad inicial de las muestras 1 y 8,
que se incluyen en el cálculo de la humedad inicial promedio de las fachaletas,
para obtener un resultado que refleje la realidad del problema y cubra todas las
posibles variaciones de humedad.
El contenido de humedad final de las fachaletas se presenta en la Tabla 3.8. La

humedad de salida es menor al 2 %, valor que se encuentra dentro de las
especificaciones técnicas de Terraforte para el producto seco. Es decir, el secado
de las fachaletas es excesivo y se está desperdiciando energía en este proceso.
84
Tabla 3.8. Humedad final de las fachaletas
Humedad
Número Peso inicial (kg) Peso final (kg)
(kg agua/kg sólido seco)
1 3,019 3,000 0,006
2 3,032 3,005 0,009
3 3,013 3,006 0,002
4 3,011 3,002 0,003
5 3,011 3,002 0,003
6 3,022 3,004 0,006
7 2,978 2,965 0,004
8 3,036 3,010 0,009
9 3,026 3,010 0,005
10 3,009 2,999 0,003
PROMEDIO 0,005
3.1.2.3 Porcentaje de contracción lineal de las fachaletas
En la Tabla 3.9 se presentan los resultados obtenidos para el porcentaje de

contracción lineal de las fachaletas.
La variación en el valor del porcentaje de contracción lineal de las muestras, que

fueron escogidas aleatoriamente en las 4 bandejas de la vagoneta, que sale del
secadero, se debe a la falta de uniformidad en el proceso de secado.
Lo anterior explica los bajos valores para el porcentaje de contracción lineal de las
muestras 2 y 6, y el elevado valor para la muestra 3. Estos valores se incluyen en
el cálculo del porcentaje de contracción lineal promedio de las fachaletas, para
obtener un resultado que refleje la realidad del problema.
El porcentaje de contracción de secado promedio de las muestras es de 3,65 %, y

se encuentra dentro de lo que exigen las especificaciones técnicas de la empresa.
La baja contracción de secado pone de manifiesto una granulometría gruesa y por
tanto una plasticidad baja.
85
Tabla 3.9. Resultados del porcentaje de contracción lineal de las fachaletas
Longitud inicial Longitud final

Número Contracción (%)
Lp (cm) Ld (cm)
1 10,000 9,665 3,350
2 10,000 9,720 2,800*
3 10,000 9,560 4,400*
4 10,000 9,615 3,850
5 10,000 9,615 3,850
6 10,000 9,720 2,800*
7 10,000 9,615 3,850
8 10,000 9,610 3,900
9 10,000 9,615 3,850
10 10,000 9,615 3,850
PROMEDIO 3,650
Las pérdidas de producto debido a roturas son causadas por la contracción al

secado, por lo que para disminuir tales pérdidas es necesario que el porcentaje de
contracción de secado sea menor.
3.1.2.4 Resistencia a la flexión de las fachaletas secas
Los resultados del ensayo de resistencia a la flexión se presentan en la Tabla

3.10.
La variación en el valor de la resistencia a la flexión de las muestras, que fueron

escogidas aleatoriamente en las 4 bandejas de la vagoneta que sale del
secadero, se debe a la falta de uniformidad con que se lleva a cabo el proceso de
secado, y es lo que explica los bajos valores para la resistencia a la flexión de las
muestras 4, 5, 7, y el elevado valor para la muestra 1.
Estos valores se incluyen en el cálculo de la resistencia a la flexión promedio de

las fachaletas, para obtener un resultado que refleje la realidad del problema. La
86
resistencia a la flexión aumenta a medida que disminuyen las grietas y fisuras en

el producto. Esto demuestra que la calidad de los productos (sin grietas ni fisuras)
logra aumentar su resistencia mecánica.
Una forma de conseguir esto, consiste en variar las condiciones de secado, que
constituye una de las partes principales del presente proyecto.
Tabla 3.10. Resultados del ensayo de resistencia a la flexión de las fachaletas
Número I (mm) b (mm) d (mm) G (N) R (MPa)

1 150 63,30 39,96 4 430 9,861*
2 150 63,35 40,00 3 890 8,635
3 150 63,88 40,10 3 720 8,148
4 150 63,31 41,08 3 430 7,223*
5 150 63,30 40,10 2 940 6,499*
6 150 63,32 40,00 4 020 8,928
7 150 62,77 40,02 3 260 7,296*
8 150 63,32 40,01 3 590 7,969
9 150 62,79 40,03 3 880 8,677
10 150 63,86 40,01 3 690 8,122
PROMEDIO 8,136
3.2 DETERMINACIÓN DEL DESEMPEÑO ACTUAL DEL

SECADERO DE TÚNEL SUR DE TERRAFORTE
3.2.1 RECONOCIMIENTO DEL SECADERO DE TÚNEL
En la Figura 3.2 se presenta un esquema de la ubicación de los equipos

principales del proceso de secado, en el que se incluyen los ventiladores que
permiten la circulación del aire en el secadero.
Los equipos principales del proceso de secado, que se encuentran numerados en

la Figura 3.2, se presentan en la Tabla 3.11.
87
Figura 3.2. Esquema de los equipos del proceso de secado
Tabla 3.11. Equipos principales del proceso de secado
Número Equipo
1 Ventilador de Impulsión
2 Ventilador de Recirculación
3 Ventilador de Extracción
4 Bomba Hidráulica
Las dimensiones del secadero de túnel sur se presentan en la Tabla 3.12.
Tabla 3.12. Dimensiones del secadero de túnel
Dimensión Longitud (m)

Largo 40,00
Ancho interno 1,38
Ancho externo 2,10
Alto 2,98
Circuitos del secadero de túnel
El secadero de túnel se compone de tres circuitos de aire: de impulsión, de

recirculación y de extracción.
· El circuito de impulsión consiste en un ventilador centrífugo que aspira aire

88
procedente de la recuperación del horno. Este caudal de aire ingresa por

una serie de tuberías en la parte inferior del secadero. En la Figura 3.3 se
presenta el ventilador de impulsión del secadero de túnel.
Figura 3.3. Ventilador de impulsión
· El circuito de recirculación consiste en dos ventiladores centrífugos, que

toman aire húmedo del interior del túnel de secado, y aire caliente y seco
procedente de la impulsión, e impulsan la mezcla al interior del túnel. En la
Figura 3.4 se presenta uno de los ventiladores de recirculación del
secadero de túnel.
Figura 3.4. Ventilador de recirculación

89
· La extracción se realiza por medio de un ventilador axial, ubicado en la

zona de entrada del secadero de túnel. En la Figura 3.5 se presenta el
ventilador de extracción del secadero de túnel.
Figura 3.5. Ventilador de extracción
El movimiento de las vagonetas a través del secadero de túnel se realiza por

medio de una bomba hidráulica que se acciona manualmente y se presenta en la
Figura 3.6.
Figura 3.6. Bomba hidráulica

90
3.2.2 RECOLECCIÓN DE DATOS
3.2.2.1 Flujo de alimentación de las fachaletas al secadero
En la Tabla 3.13 se presentan los resultados obtenidos de la medición del flujo de

alimentación de las fachaletas al secadero.
Tabla 3.13. Flujo de alimentación de las fachaletas al secadero
Hora Producto por Vagonetas por Peso promedio Flujo

(h:m) vagoneta hora producto (kg) (kg/h)
10:00 336 1 3,454 1 160,54
10:30 341 1 3,454 1 177,81
11:00 335 1 3,454 1 157,09
PROMEDIO 1 165,15
Como se observa en la Tabla 3.13, las mediciones del flujo de producto se

realizaron en tres frecuencias distintas, con un intervalo de 30 minutos, debido a
que no existe una variación considerable con respecto al número de fachaletas
que se cargan en cada vagoneta.
3.2.2.2 Contenido de humedad de las fachaletas en la entrada y salida del secadero
Esta propiedad fue determinada en la caracterización inicial de las fachaletas. La

humedad del producto a la entrada fue de 0,133 kg agua/kg sólido seco, y la
humedad del producto a la salida fue de 0,005 kg agua/kg sólido seco.
3.2.2.3 Temperatura de las fachaletas en la entrada y salida del secadero
La temperatura del producto fue medida con una termocupla de contacto. Para
ello, se recolectaron 10 muestras aleatoriamente tanto a la entrada como a la
salida del secadero y se registraron los valores medidos.
91
Los resultados de las temperaturas de entrada y salida de las fachaletas se

presentan en la Tablas 3.14 y 3.15 respectivamente.
Tabla 3.14 Temperatura de entrada de las fachaletas
Bandeja Número de muestra Temperatura (°C)

1 24,4
2 24,8
1
3 22,9
4 25,3
VAGONETA
5 23,4
2
6 22,9
7 22,6
3
8 22,8
9 22,3
4
10 21,9
PROMEDIO 23,3
Tabla 3.15 Temperatura de salida de las fachaletas
Bandeja Número de muestra Temperatura (°C)

1 51,8
2 50,1
1
3 52,4
4 57,4
VAGONETA
5 58,7
2
6 60,3
7 57,4
3
8 61,4
9 67,9
4
10 62,6
PROMEDIO 58,0
Las 10 muestras consideradas para la medición de la temperatura fueron

escogidas aleatoriamente en las 4 bandejas de cada vagoneta, a la entrada y
salida del secadero.
Con base en las mediciones, se determinó que las fachaletas ingresan al

secadero a una temperatura de 23,3 °C y salen de él a 58,0 °C.
92
3.2.2.4 Temperatura y humedad del aire ambiente
Los resultados para la temperatura del aire ambiente se presentan en la Tabla

3.16.
Tabla 3.16. Temperatura del aire ambiente
HORA (H:M) Tbh (° C) Tbs (° C)

9:00 18,5 18,5 18,5 26,7 26,7 26,8
12:00 19,0 19,1 19,0 26,1 26,1 26,2
15:00 21,0 21,0 20,9 28,8 28,7 28,8
PROMEDIO 19,5 27,2
A partir de las temperaturas de bulbo seco y húmedo, en la carta psicrométrica

(Anexo XI) se obtuvo que la humedad relativa del aire ambiente es de 53,1 % y su
humedad absoluta es 0,017 kg agua/ kg aire seco.
3.2.2.5 Temperatura del aire en el secadero
La temperatura del aire fue registrada con una termocupla de inmersión en cuatro
puntos del secadero: entrada (40 m), ventilador de recirculación 1, VR1, (28 m),
ventilador de recirculación 2, VR2, (17 m) y salida (0 m). Los resultados promedio
se presentan en la Tabla 3.17.
Tabla 3.17. Temperaturas promedio de bulbo húmedo y seco del aire en el secadero
SECADERO
ENTRADA VR1 VR2 SALIDA
Tbh (°C) 37,0 30,1 29,1 30,7
Tbs (°C) 135,2 81,6 62,0 34,8
Con base en las mediciones realizadas y la carta psicrométrica (Anexo XI), se

determinó que el aire ingresa al secadero a una temperatura de 135,2 °C y una
humedad relativa del 0,6 %. En el caso del aire que sale del secadero, éste tiene
una temperatura de 34,8 °C y una humedad relativa del 76,0 %.
93
En el Anexo XII se presentan todas las mediciones realizadas para determinar las
temperaturas de bulbo seco y húmedo del aire en el secadero.
Se consideraron cuatro frecuencias distintas para las mediciones de la

temperatura del aire en el secadero, debido a la inestabilidad en el valor de esta
variable en el transcurso del día.
3.2.2.6 Flujo y velocidad del aire en el secadero
El flujo de aire en el secadero se obtuvo al multiplicar la velocidad promedio

medida en cada conducto de entrada al secadero, que se observa en la Figura
2.5, por su respectiva área.
El flujo promedio de aire en el conducto izquierdo del secadero se presenta en la

Tabla 3.18.
Tabla 3.18. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto izquierdo
Velocidad (m/s) Φ Conducto (m) Área (m2) Flujo (m3/h)
19,71 0,31 0,07 5 178,23
El flujo promedio de aire en el conducto derecho del secadero se presenta en la

Tabla 3.19.
Tabla 3.19. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto derecho
Velocidad (m/s) Φ Conducto (m) Área (m2) Flujo (m3/h)
17,09 0,31 0,07 4 488,78
El flujo total de aire que ingresa al secadero es igual a la suma de los flujos de
aire determinados en cada conducto.
Los resultados del flujo total de aire que ingresa al secadero y de su velocidad
se presentan en la Tabla 3.20.
94
Tabla 3.20. Flujo total y velocidad del aire en el secadero
Flujo total Área transversal del Velocidad del aire en el

(m3/h) secadero (m2) secadero (m/s)
9 667,01 2,98 0,89
Por lo tanto, se determinó que el flujo de aire que ingresa al secadero es igual a
9 667 m3/h y la velocidad del aire en el secadero es de 0,89 m/s. Los resultados
de las mediciones realizadas para determinar el flujo y la velocidad del aire en el
secadero se presentan en el Anexo XIII.
3.2.2.7 Temperatura de las paredes del secadero
La temperatura de las paredes superior y lateral izquierda del secadero se registró

en cuatro puntos a lo largo de cada una de ellas, con el objetivo de obtener un
valor promedio representativo.
La temperatura de la pared superior del secadero se presenta en la Tabla 3.21. La

temperatura de la pared izquierda del secadero se presenta en la Tabla 3.22.
Con base en las mediciones realizadas, se determinó que las temperaturas de la

pared superior y de la pared lateral izquierda del secadero son: 43,6 °C y 41,6 ° C
respectivamente. A partir de estos valores fue posible determinar las pérdidas de
energía por radiación al ambiente.
Tabla 3.21. Temperatura de la pared superior del secadero
TEMPERATURA PARED SUPERIOR (°C)

Hora
11:00 14:00 16:00 PROMEDIO
Puntos
1 51,4 55,4 49,5 52,1
2 42,2 49,7 44,4 45,5
3 39,4 42,3 41,0 40,9
4 35,7 37,4 34,1 35,8
43,6
95
Tabla 3.22. Temperatura de la pared izquierda del secadero
TEMPERATURA PARED IZQUIERDA (°C)

HORA
11:00 14:00 16:00 PROMEDIO
PUNTOS
1 49,5 53,5 52,1 51,7
2 36,7 43,0 38,5 39,4
3 39,9 45,3 35,2 40,1
4 39,2 32,6 34,4 35,4
41,6
3.2.2.8 Tiempo de paso por el secadero
El tiempo de secado de las fachaletas es de 24 horas, es decir, las vagonetas

demoran 24 horas en atravesar la longitud total del secadero (40 m). La velocidad
de las vagonetas es de 1,66 m/h.
3.2.2.9 Consumo de energía eléctrica
En la Tabla 3.23 se presentan los equipos del secadero de túnel sur con sus
respectivos consumos eléctricos, que fueron obtenidos a partir de la información
que se encuentra en el inventario de los equipos de Terraforte. Con base en el
consumo específico de energía eléctrica por equipo, se determinó que el consumo
de energía eléctrica del secadero de túnel sur es de 12,80 kW.
Tabla 3.23. Consumo eléctrico en el secadero
Equipo Volt./Fases/Frecuencia Potencia (kW)

Bomba Hidráulica 440/3/60 3,68
Ventilador de Impulsión 440/3/60 4,51
Ventiladores de Recirculación 1 440/3/60 2,21
Ventiladores de Recirculación 2 440/3/60 2,21
Ventilador de Extracción 440/3/60 0,19
TOTAL 12,80
96
3.2.3 OPERACIÓN DEL SECADERO DE TÚNEL
En la Tabla 3.24 se presentan los valores promedio, obtenidos a través de las

mediciones, para la temperatura y humedad del aire y del producto en el secadero
de túnel. La humedad relativa del aire fue obtenida en una carta psicrométrica a la
presión de la ciudad de Quito (71,99 KPa), disponible en el programa Simprosys.
Tabla 3.24. Valores promedio de las condiciones del aire y del producto en el secadero
SECADERO AIRE PRODUCTO

Longitud (m) Tbs (°C) Tbh (°C) % HR T (°C) % Humedadb.s.
Salida 40 135,2 37,0 0,6 58,0 0,5
VR1 28 81,6 30,1 3,8 - -
VR2 17 62,0 29,1 11,6 - -
Entrada 0 34,8 30,7 76,0 23,3 13,3
La humedad relativa del aire de salida es del 76,0 %, por lo que no existe riesgo
de condensación. En las Figuras 3.7 y 3.8 se presentan los perfiles de:
temperatura de bulbo seco y humedad relativa del aire, respectivamente, en el
secadero de túnel.
140
120
100
Temperatura (C)
80
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Longitud del secadero (m)
Figura 3.7. Perfil de temperatura de bulbo seco del aire en el secadero de túnel
97
100
90
80
%Humedad Relativa
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 3.8. Perfil de humedad relativa del aire en el secadero de túnel
En la Figura 3.7 se observa que la temperatura del aire disminuye a lo largo del
secadero de túnel. En la Figura 3.8 se observa que la humedad relativa del aire
no varía considerablemente en los últimos 23 metros del secadero, pero luego de
recorrer esta distancia aumenta en gran medida, hasta alcanzar el 76,0 %.
Esto se explica porque en la primera sección del secadero (a los 17,5 m) se

elimina la humedad libre del producto, que es mayor y más fácil de eliminar que la
humedad ligada. Por tanto, se puede afirmar con base en los perfiles, que se tiene
la zona de velocidad de secado constante en los primeros 17,5 m del secadero, y
posteriormente se tiene la zona de velocidad de secado decreciente.
Con base en la teoría del secado de sólidos, la temperatura del producto se

mantiene constante en un valor de 23,3 °C en los primeros 17,5 m del secadero,
que constituyen la zona de velocidad de secado constante. Posteriormente, la
temperatura del producto se eleva en la zona de velocidad decreciente hasta
alcanzar los 58,0 °C.
En la Figura 3.9 se presenta el perfil de temperaturas (bulbo seco y húmedo) del

aire a lo largo del secadero de túnel.
98
140
120
100
Temperatura (°C)
80
Tbs
60 Tbh
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Figura 3.9. Perfil de temperaturas del aire en el secadero
La diferencia entre la temperatura del bulbo seco y de bulbo húmedo permite

conocer el grado de saturación del aire o humedad relativa en cualquier punto del
secadero.
Cuanta mayor diferencia exista entre ambas temperaturas, menos saturado está
el aire del secadero y mayor será su poder secante. De esta manera, en la salida
del secadero (40 m) el aire posee su mayor poder secante y en la entrada casi se
llega a la saturación, porque las lecturas del bulbo húmedo y bulbo seco son
similares.
3.2.3.1 Pérdidas térmicas al medio ambiente
Al aplicar la Ecuación [2.6] de Stefan Boltzmann para el cálculo de las pérdidas de

energía por radiación, se determinó que las pérdidas de calor por las paredes
superior e izquierda del secadero tienen un valor de 15,38 kJ.
99
3.2.3.2 Pérdidas de producto
En la Tabla 3.25 se presentan las pérdidas en promedio de fachaletas en el

secadero, tomadas del Cuadro de Producción del secadero de Terraforte, que se
presenta en el Anexo XIV.
Tabla 3.25. Pérdidas de producto en el secadero
Mes Pérdidas de Producto (%)

Septiembre 3,09
Octubre 9,72
Noviembre 5,55
En estos tres meses, el promedio de las pérdidas de producto fue de 6,12 %.

Tales pérdidas se deben principalmente a la contracción al secado, que origina
grietas y fisuras en los productos, y a las condiciones actuales del aire
(temperatura y velocidad), que no son adecuadas para el secado de las
fachaletas.
Por tanto, mediante la determinación de las condiciones adecuadas para el

secado de las fachaletas, es posible reducir la contracción y de esta manera
disminuir las pérdidas de producto, lo cual generaría beneficios económicos para
Terraforte.
3.2.3.3 Balances de masa y energía
El cálculo de los balances de masa y energía del secadero se llevó a cabo en el

programa Simprosys, en el cual se ingresaron las variables de secado medidas en
Terraforte con el objetivo de determinar el desempeño del secadero de túnel.
En la Figura 3.10 se presentan los balances de masa y energía del proceso de

secado en Terraforte. En el caso de la corriente de las fachaletas, fue ingresado el
flujo en base húmeda, que tiene las unidades de kg sólido húmedo/h.
Figura 3.10. Balances de masa y energía del secadero
100
101
Como se observa en la Figura 3.10, el aire de salida del secadero tiene una
humedad relativa de 76,0 %. De manera general, el aire de salida debe tener una
humedad relativa menor al 80 % para evitar la condensación. Por tanto, no existe
riesgo de condensación en el secadero (Mançuhan, 2009, p. 710).
El desempeño actual del secadero, determinado en el programa Simprosys a

partir de los balances de masa y energía, se presenta en la Figura 3.11.
Calor proporcionado = 360,1 kJ

Caída de presión = 0,2 kPa
Pérdidas de calor = 67,0 kJ
Velocidad de secado = 131,6 kg/h
Es = 4 980,83 kJ/kg
Eficiencia = 49,2 %
Figura 3.11. Desempeño actual del secadero
Como se observa en la Figura 3.11, el calor proporcionado al secadero es de

360,1 kJ por segundo, que se utiliza para calentar el aire ambiente en el horno
túnel. Las pérdidas de energía por segundo en el secadero de túnel son de 67 kJ,
y se producen principalmente en el aire de salida y por las paredes.
Este valor representa el 18,6 % del calor proporcionado al secadero. Dado que en
los procesos de secado industriales las pérdidas deben representar entre un 3 -
10 % del calor suministrado al secadero, se hace evidente la necesidad de
disminuir las pérdidas de energía (International Labour Office, 1984, p. 86).
102
Por otro lado, las pérdidas de energía por radiación, que fueron calculadas con la
ecuación de Stefan Boltzmann, son de 15,38 kJ por segundo, y representan el
22,9 % de las pérdidas totales de energía en el secadero de túnel (67,00 kJ).
En procesos industriales, las pérdidas por radiación deben ser de máximo 10 %,

por lo que se recomienda implementar un aislamiento en las paredes del
secadero de túnel. El resto de las pérdidas (77,1 %) se producen principalmente
en el aire de salida.
El consumo de energía eléctrica en el secadero es de 12,80 kJ por segundo y

representa el 3,55 % del calor proporcionado al secadero. Como regla general, el
consumo eléctrico debe representar del 2 - 3 % de la energía total.
La eficiencia térmica del secadero de túnel de Terraforte es del 49,2 %. La

eficiencia de un secadero de túnel se encuentra entre 73 % (alta eficiencia) y 34
% (baja eficiencia).
La eficiencia del secadero de túnel puede ser incrementada si se aumenta la

temperatura del aire de entrada o se disminuye el flujo de aire de entrada
(International Labour Office, 1984, p. 87).
El consumo específico de energía del secadero de túnel (Es) es de 4 980,83 kJ/kg

agua evaporada. Este valor representa la energía requerida para la evaporación
del agua. El rango está entre 3 300 (alta eficiencia) y 7 100 (baja eficiencia) KJ/ kg
agua evaporada.
Dado que la entalpía de evaporación del agua es de 2 400 KJ/kg,

aproximadamente un 50 % de la energía se usa para el secado de las fachaletas
y corresponde a la eficiencia térmica (International Labour Office, 1984, p. 87).
Con el programa Simprosys se calcularon las condiciones del aire a la salida del
secadero a partir de los valores ingresados. Como se observa en la Tabla 3.26,
los valores calculados son muy similares a las condiciones del aire a la salida
medidas en la empresa, lo cual valida el uso del simulador.
103
Tabla 3.26. Condiciones del aire a la salida del secadero, medidas y calculadas
Calculadas
Parámetro Medidas
Simprosys
Temperatura de bulbo seco (°C) 34,80 34,77
% Humedad Relativa 76,0 78,3
Humedad Absoluta (kg agua/kg as) 0,039 0,039
El flujo de aire requerido en condiciones ideales se calculó en el programa

Simprosys a partir del balance de masa y energía en el secadero al considerar un
proceso ideal, es decir sin pérdidas de energía.
Los resultados se presentan en la Figura 3.12.
Flujo = 1 165,15 kgsh/h

T = 23,1 °C
H = 0,133 kgagua/kgss
Flujo = 6 088,95 m3/h Flujo = 4 947,17 m3/h

Tbs = 135,2 °C Tbs = 40,0 °C
Tbh = 37,2 °C Tbh = 35,7 °C
HR = 0,6 % HR = 76,8 %
Flujo = 1 033,52 kgsh/h

T = 58,0 °C
H = 0,005 kgagua/kgss
Figura 3.12. Balances de masa y energía en el secadero en condiciones ideales
El desempeño del secadero en condiciones ideales se presenta en la Figura 3.13.

Como se observa en las Figuras 3.12 y 3.13, el flujo de aire caliente requerido en
condiciones ideales es de 6 088,95 m3/h, mucho menor al flujo de aire que se
104
tiene bajo las condiciones actuales de operación (9 667,00 m3/h). Con este valor
ideal del flujo de aire, éste circularía a través del secadero de túnel a una
velocidad de 0,57 m/s.

Es = 3 086,57 kJ/kg
Eficiencia = 79,7 %
Figura 3.13. Desempeño del secadero en condiciones ideales
La eficiencia del secadero en condiciones ideales llega al 79,7 %, con un

consumo específico de energía de 3 086,57 kJ/kg, mientras que bajo las
condiciones actuales de operación la eficiencia del equipo es de 49,2 %.
Con base en el análisis realizado a partir de los balances de masa y energía en el

secadero bajo las condiciones actuales de operación y a condiciones ideales, se
determinó que una de las oportunidades de mejoramiento consiste en disminuir el
flujo de aire de entrada y aumentar su temperatura.
De esta manera, es posible disminuir las pérdidas de energía en el aire de salida

e incrementar la eficiencia del equipo. Con estas medidas es posible mejorar el
desempeño del secadero para que se acerque a las condiciones ideales.
105
3.2.4 COMPARACIÓN CON LOS VALORES USUALES DE OPERACIÓN DE

LOS SECADEROS DE TÚNEL
Para efectos de comparación, se disponen de los valores usuales de las variables

citadas en el numeral 2.2.5 del presente estudio, dentro de la operación de los
secaderos de túnel de materiales cerámicos. Por medio de los balances de masa
y energía se logró determinar los valores de las variables mencionadas, bajo las
condiciones actuales de operación del secadero de túnel de Terraforte:
· Temperatura de entrada del aire caliente: 135,2 °C

· Velocidad del aire a través de los productos: 0,89 m/s
· ∆T entre producto de salida y aire de entrada: 77 °C
La temperatura de entrada del aire caliente y la diferencia entre la temperatura del

producto de salida y el aire de entrada se encuentran dentro de los rangos
usuales de operación en secaderos de túnel. Sin embargo, la velocidad del aire a
través de los productos es menor que el límite inferior del rango de velocidades
usuales. Por tanto, es necesario encontrar una velocidad adecuada para el
secado de las fachaletas, que permita obtener productos de buena calidad en
menor tiempo.
3.3 DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE

VELOCIDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE PARA EL
SECADO DE LAS FACHALETAS A PARTIR DE UN DISEÑO
EXPERIMENTAL CENTRAL COMPUESTO
3.3.1 DETERMINACIÓN DE LA MÁXIMA VELOCIDAD Y TEMPERATURA

DEL AIRE A LA QUE SE PUEDEN SECAR LAS FACHALETAS SIN QUE
SE GENEREN GRIETAS NI DEFORMACIONES
El análisis granulométrico de la materia prima indicó que se trata de un suelo de

partículas gruesas. El análisis de plasticidad indicó que el material tiene una
106
plasticidad baja. Las arcillas de granulometría gruesa y baja plasticidad se secan

con rapidez y sin problemas, lo cual implica que es factible trabajar con
velocidades y temperaturas del aire elevadas para el secado de las fachaletas.
Por lo tanto, la determinación de la temperatura y velocidad máxima del aire partió
desde valores elevados con respecto a los rangos usuales de estas variables.
3.3.1.1 Velocidad máxima del aire
Para encontrar el nivel más alto de la velocidad del aire se desarrollaron pruebas
en la estufa de convección forzada, las cuales se presentan en la Tabla 3.27.
Tabla 3.27. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la velocidad máxima del aire.
Perfil de temperatura del aire: T0 = 35 °C y Tf = 135 °C
Prueba Velocidad del aire (m/s)

1 3,0
2 2,8
3 2,6
· Velocidad del aire: 3,0 m/s
Se realizaron observaciones a las fachaletas al concluir el periodo de secado (24

horas) y se comprobó que éstas eran sumamente frágiles, con una resistencia
muy baja a la manipulación. Una de las fachaletas se partió por la mitad con el
contacto, y la restante se partió en una cara lateral. Además las fachaletas
presentaban pequeñas fisuras en la mayor parte de su superficie.
En la Figura 3.14 se presentan fotografías de las fachaletas obtenidas.
A partir de la primera prueba se llegó a la conclusión que una velocidad del aire
de 3,0 m/s es excesiva para el secado de las fachaletas, porque los productos
secos tienen una resistencia a la manipulación muy baja, pues se rompen con el
mínimo contacto, y presentan gran cantidad de fisuras.
107
Figura 3.14. Presencia de roturas y fisuras en las fachaletas para vaire = 3,0 m/s
Las fachaletas obtenidas al concluir el periodo de secado (24 horas) presentaron

una baja resistencia a la manipulación. Una de ellas estaba rota y tenía una fisura
profunda en el centro. Además en las fachaletas se apreciaron pequeñas fisuras
en las caras vistas. En la Figura 3.15 se presentan fotografías de las fachaletas
obtenidas en esta prueba.
Figura 3.15. Presencia de grietas y fisuras en las fachaletas para vaire = 2,8 m/s
A partir de esta prueba se comprobó que una velocidad del aire igual a 2,8 m/s es
excesiva para el secado de las fachaletas.
Las fachaletas obtenidas al final del periodo de secado (24 horas) presentaron
una buena resistencia a la manipulación, y no se apreciaron fisuras en la
108
superficie. Las fotografías de las fachaletas se presentan en la Figura 3.16.
Figura 3.16. Ausencia de fisuras en las caras vistas de las fachaletas para vaire = 2,6 m/s
Por lo tanto, se determinó que la velocidad máxima del aire para el secado de las
fachaletas, que corresponde al nivel más alto de velocidad en el diseño
experimental, es de 2,6 m/s, porque con este valor se obtiene un producto seco
sin fisuras en las caras vistas y de considerable resistencia a la manipulación.
3.3.1.2 Temperatura máxima del aire
En este caso se desarrollaron pruebas en la estufa de convección forzada

manteniendo constante a la velocidad del aire (2,6 m/s) que fue determinada en
las pruebas anteriores.
Se trabajó con distintos valores de temperatura final, asumiendo un perfil que

sigue una tendencia lineal desde una temperatura inicial del aire de 35 °C,
constante en todos los casos, hasta alcanzar la temperatura final determinada.
Las pruebas realizadas se presentan en la Tabla 3.28.
Tabla 3.28. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la temperatura máxima del
aire. Velocidad del aire = 2,6 m/s. Temperatura inicial del aire = 35 °C
Prueba Temperatura final del aire (°C)

1 190
2 180
3 170
109
· Temperatura final: 190 °C
Las fachaletas obtenidas al terminar el ciclo de secado presentaron una grieta

profunda en el centro y se rompieron al intentar manipularlas. Además
presentaron múltiples fisuras en las caras vistas y no vistas, lo cual se puede
apreciar en la Figura 3.17. Por tanto, se determinó que una temperatura del aire
de 190 °C es excesiva para el secado de las fachaletas.
Figura 3.17. Presencia de roturas y fisuras en las fachaletas para Taire = 190 °C
A pesar de que las fachaletas obtenidas al terminar el ciclo de secado no

presentaron una grieta profunda en el centro como en la prueba anterior, se
partieron por la mitad al intentar manipularlas. Además presentaron pequeñas
fisuras en las caras laterales, lo que se observa en la Figura 3.18.
Figura 3.18. Roturas y fisuras en las fachaletas para Taire = 180 °C

110
Por lo tanto se determinó que una temperatura del aire de 180 °C es excesiva
para el secado de las fachaletas.
Las fachaletas obtenidas al terminar el ciclo de secado presentaron una buena

resistencia a la manipulación y caras vistas y no vistas sin fisuras, lo cual se
observa en la Figura 3.19. Por lo tanto, se determinó que 170 °C es la
temperatura máxima del aire para el secado de las fachaletas.
Figura 3.19. Ausencia de grietas y fisuras en las caras vistas en las fachaletas para
Taire = 170 °C
En conclusión, se determinó que las fachaletas pueden secarse a una

temperatura máxima de 170 °C y a una velocidad máxima de 2,6 m/s, dado que
no se generan grietas y presentan una buena resistencia a la manipulación. Estos
valores corresponden a los límites superiores de las variables temperatura y
velocidad del aire en el diseño experimental central compuesto.
3.3.2 DETERMINACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE VELOCIDAD

Y TEMPERATURA DEL AIRE PARA EL SECADO DE LAS
FACHALETAS
Es muy importante aclarar que las mejores condiciones de velocidad

y temperatura del aire para el secado de las fachaletas son distintas a las
condiciones máximas, cuyos resultados se presentan en el numeral 3.3.1.
111
Para determinar las condiciones máximas únicamente se consideraron resultados

cualitativos con respecto a la apariencia final de las fachaletas al terminar el ciclo
de secado. Por el contrario, para determinar las mejores condiciones, que pueden
ser iguales o menores a las condiciones máximas, se consideraron resultados
numéricos de las variables de respuesta: tiempo de secado, porcentaje de
contracción y resistencia a la flexión, lo cual asegura la calidad de las fachaletas
secas.
3.3.2.1 Determinación de los niveles de temperatura y velocidad del aire
Para determinar los niveles de las variables temperatura y velocidad del aire se
tomaron en cuenta las siguientes consideraciones:
· Rangos usuales para la temperatura y velocidad del aire en los secaderos

de túnel de materiales cerámicos, que se presentan en el numeral 2.2.5.
· El flujo de aire que ingresa al secadero de túnel es de 9 667 m 3/h, y la

velocidad del aire a través de las piezas es de 0,89 m/s. El flujo de aire
necesario en condiciones ideales (sin pérdidas de energía) es de
aproximadamente 6 089 m3/h, que en el secadero de túnel circularía con
una velocidad de 0,57 m/s.
· La temperatura de entrada del aire al secadero de túnel es de 135,2 °C. La

eficiencia del secadero de túnel de la empresa es del 49,2 %. Esta puede
ser incrementada si se aumenta la temperatura del aire de entrada, o se
disminuye el flujo de aire de entrada. Cuanto menor sea el volumen de aire
utilizado en el secadero, más bajo será el consumo energético, pues se
reducirán las pérdidas por calor sensible en los gases de la chimenea y se
ahorrará energía eléctrica en los ventiladores de impulsión y extracción,
que representan el mayor consumo eléctrico del secadero.
· Condiciones máximas de temperatura y velocidad del aire para el secado

112
de fachaletas, las cuales constituyen los límites superiores de estas

variables en el diseño experimental.
3.3.2.2 Niveles escogidos del diseño experimental
Con base en las consideraciones mencionadas anteriormente se seleccionaron

los siguientes niveles de las variables velocidad y temperatura del aire para el
diseño experimental central compuesto:
· Velocidad del aire: 0,60, 0,90, 1,60, 2,30, 2,60 m/s

· Temperatura de entrada: 110, 120, 140, 160, 170 °C
Los puntos axiales del diseño experimental (0,60 y 2,60 m/s para la velocidad y
110 y 170 °C para la temperatura) fueron calculados a partir de la Ecuación [2.12],
y los valores superiores corresponden a la velocidad y temperatura máximas
ideales, determinadas para el secado de las fachaletas.
El nivel más bajo de velocidad del aire (0,60 m/s) es similar a la velocidad del aire
necesaria en condiciones ideales (0,57 m/s). El punto central en el caso de la
temperatura (140 °C) corresponde a la temperatura de entrada del aire con las
condiciones actuales de operación del secadero de túnel.
De esta manera, los niveles escogidos abarcan un amplio rango dentro de las
condiciones usuales de operación de los secaderos de túnel industriales y
permiten determinar la influencia de la velocidad y temperatura del aire, a
condiciones mayores y menores que las de la operación actual, en el secado de
las fachaletas.
El diagrama del diseño central compuesto utilizado se presenta en la Figura 3.20.
En el diagrama se incluyen las corridas experimentales que se realizaron, las

cuales están representadas por los puntos en la Tabla 3.29.
113
Figura 3.20. Diseño experimental central compuesto
Tabla 3.29. Corridas experimentales para determinar las mejores condiciones de velocidad
y temperatura del aire para el secado de las fachaletas
Punto Temperatura (°C) Velocidad (m/s)

(-1,414, 0,000) 110 1,6
(-1,000, -1,000) 120 0,9
(-1,000, 1,000) 120 2,3
(0,000, -1,414) 140 0,6
(0,000, 0,000) 140 1,6
(0,000, 1,414) 140 2,6
(1,000, -1,000) 160 0,9
(1,000, 1,000) 160 2,3
(1,414, 0,000) 170 1,6
Para garantizar la repetibilidad de los experimentos y estimar el error, únicamente

fue necesario repetir el experimento en el punto central (140 °C, 1,6 m/s) por 3
ocasiones en días diferentes, puesto que el diseño experimental central
compuesto proporciona una estimación de error interno, a partir de las
observaciones repetidas en el punto central (Montgomery, 1991, p. 485).
114
3.3.2.3 Estufa de convección forzada
El secadero de túnel de Terraforte no trabaja a una temperatura constante, es

decir, se tiene un perfil a lo largo del túnel, que depende del flujo y de la
temperatura de entrada del aire. La temperatura de entrada del aire caliente en
Terraforte varía entre 130 y 140 °C, como se constató en las mediciones
realizadas. El perfil para una temperatura de entrada de 140 °C se presenta en la
Figura 3.21.
160,0
140,0
R² = 0,9199
120,0
Temperatura (°C)
100,0
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Longitud (m)
Figura 3.21. Perfil de temperatura del aire en el secadero para una temperatura de entrada
del aire de 140 °C
El perfil para una temperatura de entrada de 130 °C se presenta en la Figura 3.22.
Como se observa en las Figuras 3.21 y 3.22, el perfil de temperatura sigue una
tendencia lineal, con un r 2 mayor a 0,9. Por tanto, se asumió que los perfiles para
cada nivel de temperatura escogida en el diseño experimental siguen una
tendencia lineal y en consecuencia la programación en la estufa de convección
forzada con la temperatura inicial y final del aire representó la operación del
secadero de túnel con gran exactitud.
115
140,0
120,0
R² = 0,9321
100,0
Temperatura (°C)
80,0
60,0
40,0
20,0
0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Longitud (m)
Figura 3.22. Perfil de temperatura del aire en el secadero para una temperatura de entrada
del aire de 130 °C
Se asumió que la temperatura de salida del aire en todos los casos es de 35,0 °C,
con base en las siguientes consideraciones:
· Las condiciones del aire ambiente se mantienen constantes: 27,2 °C y

53,1 % de humedad relativa. Este aire es calentado en el horno túnel hasta
la temperatura de entrada determinada.
· La temperatura de salida del aire debe ser tal que su humedad relativa se
encuentre cercana al 80 % para evitar la condensación. Para ello, la
temperatura de salida del aire debe ser de 35 °C (Mançuhan, 2009, p. 710).
Velocidad del aire
El ingreso y salida del aire de la estufa de convección forzada se produce por un

conducto cilíndrico que se encuentra en la parte superior derecha de la estufa.
Las mediciones de la velocidad dentro de la estufa se presentan en la Figura 3.23.
116
Figura 3.23. Distribución de velocidad del aire en el interior de la estufa
La velocidad promedio del aire en la estufa de convección forzada fue de 60,0

pies/min ó 0,3 m/s, y fue determinada con un tubo Pitot en distintos puntos de la
estufa. Como se observa en la Figura 3.23 la distribución de velocidades dentro
de la estufa es muy uniforme.
Para llevar a cabo los experimentos, fue necesario aumentar la velocidad del aire
de acuerdo a los valores determinados en el diseño experimental, mediante el
ingreso de una cantidad mayor de aire por el conducto de entrada a la estufa.
Por medio de un compresor y una manguera acoplados a la estufa, como se

observa en la Figura 3.24, fue posible aumentar la cantidad de aire que ingresa a
la estufa. Los componentes de la estufa garantizaron una circulación uniforme del
aire en su interior.
Manguera
Compresor
Figura 3.24. Manguera y compresor de aire acoplados a la estufa de convección forzada

117
3.3.2.4 Curvas de secado, velocidad de secado y Bigot
Frecuencia de la toma de datos
De manera general, en el periodo de velocidad de secado la variación del peso y

la longitud de la muestra con el tiempo son importantes, por lo cual se necesitan
suficientes datos para registrar estos valores y de esta manera obtener curvas de
secado y de Bigot representativas.
En el periodo de velocidad de secado decreciente no se necesitan muchos datos

para graficar las curvas de secado y de Bigot, debido a que la variación del peso y
la longitud de la muestra con el tiempo no es considerable.
La frecuencia de la toma de datos (peso y longitud) se determinó a partir de la

curva de secado de una fachaleta, que se presenta en la Figura 3.25.
3,1
2,9
Peso (kg)
2,8
2,7
2,6
2,5
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (h)
Figura 3.25. Curva de secado de una fachaleta obtenida para determinar la frecuencia de la
toma de datos. Condiciones del aire: 140 °C y 1,6 m/s
Como se observa en la Figura 3.25, el peso de la fachaleta disminuyó

considerablemente en las 8 primeras horas, que representan el periodo de
velocidad de secado constante. Por tanto, en las primeras 8 horas de los
118
experimentos se registró el peso y la longitud de las muestras cada 30 minutos

para contar con el número suficiente de datos.
Posteriormente, la disminución en el peso de la fachaleta se volvió más lenta, lo

cual significa que el secado se encuentra en el periodo de velocidad decreciente.
Por tanto, a partir de las 8 horas se registró el peso y la longitud de las muestras
cada hora, hasta las 14 horas de secado, debido a que no se necesitan muchos
datos para graficar las curvas de secado. Cada experimento finalizó a las 24
horas de secado, con el objetivo de determinar el peso de sólido seco.
Las tablas de recolección de datos de los experimentos de secado de las

fachaletas, que permitieron graficar: las curvas de secado, velocidad de secado y
Bigot a las distintas condiciones de operación, se presentan en el Anexo XV.
Curvas de secado
En la Figura 3.26 se presentan las curvas de secado de las fachaletas obtenidas a

las distintas condiciones de operación.
En la Figura 3.26 se observa la cinética de secado de las fachaletas a las distintas

condiciones de operación. Se aprecia que el tiempo de secado correspondiente a
una humedad de 0,020 (kg agua/kg s.s.) disminuye a medida que se incrementan
los valores de las condiciones de temperatura y velocidad del aire.
De esta manera, el mayor tiempo de secado corresponde a las condiciones de

110 °C y 1,6 m/s, debido a que el valor de la temperatura es el más bajo de los
utilizados en el experimento. Por el contrario, el menor tiempo de secado
corresponde a las condiciones de 140 °C y 2,6 m/s, debido a la elevada velocidad
del aire.
Se observa además que el periodo de velocidad de secado constante se presenta

en las primeras 8 horas de secado aproximadamente, momento en el cual se
produce un cambio en la pendiente de la curva que indica el inicio del periodo de
velocidad decreciente de secado.
Figura 3.26. Curvas de secado de las fachaletas a las diferentes condiciones de operación
119
120
La influencia de la temperatura del aire en las curvas de secado de las fachaletas

se presenta en la Figura 3.27.
0,180
0,160
0,140
Humedad (kg agua/kg ss)
Condiciones
0,120 de operación
T (°C)
0,100
110 °C
0,080 140 °C
170 °C
0,060
0,040
0,020
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (h)
Figura 3.27. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de secado de las fachaletas
a una velocidad del aire de 1,6 m/s
Para graficar la Figura 3.27 se utilizó las condiciones de operación en las que la
velocidad del aire permanece constante en 1,6 m/s, debido a que con esta
velocidad se tienen tres variaciones de temperatura del aire: 110, 140 y 170 °C.
Se observa claramente que la cinética de secado aumenta con el incremento de
la temperatura, lo cual se evidencia en la disminución del tiempo de secado para
una humedad de 0,02 (kg agua/kg s.s.). Así, para una temperatura de 170 °C, el
tiempo de secado correspondiente a la humedad de 0,02 (kg agua/kg s.s.) es de
11,3 horas aproximadamente, mientras que para una temperatura de 140 °C, el
tiempo de secado es de 12,8 horas.
La influencia de la velocidad del aire en las curvas de secado de las fachaletas se

121
0,180
0,160
0,140
0,120 Condiciones
de operación
v (m/s)
0,100
0,6 m/s
0,080 1,6 m/s
2,6 m/s
0,060
0,040
0,020
0,000
0 2 4 6 8 10 12 14
Tiempo (h)
Figura 3.28. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de secado de las fachaletas a
una temperatura del aire de 140 °C
Las curvas de secado de la Figura 3.28 corresponden a una temperatura del aire
constante de 140 °C, debido a que con esta temperatura se tienen tres
variaciones de velocidad del aire: 0,6, 1,6 y 2,6 m/s.
Se observa que la cinética de secado aumenta con el incremento de la velocidad

del aire, y por ende le corresponde un menor tiempo de secado para una
humedad de 0,02 (kg agua/kg s.s.). Así, para una velocidad de 2,6 m/s, el tiempo
de secado correspondiente a la humedad de 0,02 (kg agua/kg s.s.) es de 10,7
horas aproximadamente, mientras que para una velocidad de 1,6 m/s, el tiempo
de secado es de 12,8 horas.
Curvas de velocidad de secado
La velocidad de secado de las fachaletas se calculó a partir de la Ecuación [2.13].

El peso de la fachaleta seca se obtuvo a las 24 horas de secado. El área
de la superficie a secar, donde tiene lugar la transferencia de masa y calor,
122
corresponde al área total de la fachaleta, debido a que el flujo del aire dentro de la
estufa pasa a través de todo el sólido.
En la Figura 3.29 se presenta una fachaleta junto con sus dimensiones, a partir de
las cuales se calculó su área.
Figura 3.29. Dimensiones de la fachaleta
El área de la fachaleta, calculada como el área total del sólido menos el área
vacía debido a los orificios, resultó igual a 0,137 m2. En el Anexo XV se presentan
los resultados de la velocidad de secado para cada condición de operación. Las
curvas de velocidad de secado de las fachaletas obtenidas a las distintas
condiciones de operación se presentan en la Figura 3.30.
Como se observa en la Figura 3.30, a mayores velocidad y temperatura del aire

se obtiene una mayor velocidad constante de secado. En este caso la menor
velocidad constante de secado corresponde a las condiciones de 140 °C y 0,6
m/s, debido a la baja velocidad del aire.
Por el contrario, la mayor velocidad constante de secado corresponde a las

condiciones de 160 °C y 2,3 m/s, por los elevados valores de la temperatura y
velocidad del aire. Además en las curvas de velocidad de secado obtenidas se
distinguen los dos periodos en que se produce el secado de las fachaletas: el
inicial a velocidad constante y el segundo a velocidad decreciente.
123
Figura 3.30. Curvas de velocidad de secado de las fachaletas a las diferentes condiciones de operación
124
En el periodo de velocidad de secado constante, la influencia tanto de la

temperatura como de la velocidad del aire en la velocidad de secado es
significativa. Sin embargo, cuando se alcanza la humedad critica, que en la Figura
3.30 se observa que aproximadamente tiene un valor de 0,08 (kg agua/kg s.s.), y
comienza el periodo de velocidad de secado decreciente, la velocidad del aire se
convierte en un factor de menor importancia que la temperatura del aire en la
velocidad de secado. Esto explica que el tiempo de secado de las fachaletas a
140 °C y 0,6 m/s sea menor que el tiempo de secado a 110 °C y 1,6 m/s, a pesar
de que la velocidad constante de secado sea mayor en el primer caso.
La influencia de la temperatura del aire en la velocidad de secado de las

fachaletas se presenta en la Figura 3.31.
0,400
0,350
Velocidad de secado (kg agua/h m2)
0,300
Condiciones
de operación
0,250
(T °C, v m/s)
0,200 (110, 1,6)

(140, 1,6)
0,150 (170, 1,6)
0,100
0,050
0,000
0,000 0,050 0,100 0,150
Figura 3.31. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de velocidad de secado de
las fachaletas a una velocidad del aire de 1,6 m/s
Como se observa en la Figura 3.31, a mayor temperatura del aire se obtiene una
mayor velocidad de secado, lo cual se aprecia claramente en los periodos de
velocidad constante y decreciente. Se observa que el periodo de velocidad de
125
secado decreciente se inicia cuando la humedad de las fachaletas alcanza un

valor aproximado de 0,08 (kg agua/kg s.s.), que constituye la humedad crítica de
este material.
La influencia de la velocidad del aire en la velocidad de secado de las fachaletas

se presenta en la Figura 3.32.
0,400
0,350
Velocidad de secado (kg agua/h m2)
0,300
Condiciones
de operación
0,250
(T °C, v m/s)
0,200 (140, 0,6)

(140, 1,6)
0,150
(140, 2,6)
0,100
0,050
0,000
0,000 0,050 0,100 0,150
Figura 3.32. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de velocidad de secado de las
fachaletas a una temperatura del aire de 140 °C.
Como se observa en la Figura 3.32, a mayor velocidad del aire se obtiene una
mayor velocidad de secado, lo cual se aprecia claramente en los periodos de
velocidad constante y decreciente, que inicia cuando el material alcanza la
humedad crítica: 0,08 (kg agua/kg s.s.).
A partir de las Figuras 3.31 y 3.32 se aprecia que la variación de la velocidad de

secado con la temperatura del aire es más evidente que en el caso de su
variación con la velocidad del aire. Por tanto, se reafirma el hecho de que la
temperatura del aire es el factor de mayor influencia en la velocidad de secado de
las fachaletas.
126
Curvas de Bigot
En la Figura 3.33 se presentan las curvas de Bigot de las fachaletas obtenidas a

las distintas condiciones de operación.
Como se observa en la Figura 3.33, el porcentaje de contracción aumenta a

medida que se incrementan la temperatura y velocidad del aire. De esta manera
la mayor contracción (2,885 %) corresponde a 140 °C y 2,6 m/s, debido a la
elevada velocidad del aire. La contracción también presenta un valor alto
(2,875 %) a 170 °C y 1,6 m/s, por causa de la elevada temperatura del aire.
Las curvas de Bigot muestran la uniformidad del secado de las fachaletas a las
distintas condiciones de operación. Se observa que el secado más uniforme se
produjo a temperaturas y velocidades del aire bajas, debido a la mínima
desviación existente en la última parte de las curvas.
Así, en el caso de las condiciones de 110 °C y 1,6 m/s, la desviación en la última

parte de la curva de Bigot es casi inexistente, lo que indica la uniformidad del
secado. Por el contrario, en el caso de las condiciones de 140 °C y 2,6 m/s se
aprecia una gran desviación en la curva de Bigot, que indica un secado no
uniforme con la posibilidad de ocurrencia de grietas y fisuras en el material.
La influencia de la temperatura del aire en las curvas de Bigot de las fachaletas se

presenta en la Figura 3.34. Se observa que el aumento de la temperatura del aire
provoca un incremento de la contracción. De esta manera, la mayor contracción
(2,875 %) se obtiene a 170 °C y la menor contracción (1,935 %) a 110 °C. La
diferencia de contracción entre las temperaturas de 140 °C y 170 °C es muy
pequeña, por lo que se estima que a temperaturas elevadas la contracción de
secado de las fachaletas no varía significativamente. En lo que respecta a la
uniformidad del secado, se observa que la variación de la temperatura del aire no
provoca desviaciones considerables en el último tramo de las curvas de Bigot, por
lo que se estima que el secado de las fachaletas se produce de manera uniforme
a pesar del aumento de la temperatura del aire.
Figura 3.33. Curvas de Bigot de las fachaletas a las diferentes condiciones de operación
127
128
0,180
0,160
Condiciones
0,140
de operación
0,120 (T °C, v m/s)
0,100
(110, 1,6)
0,080 (140, 1,6)
0,060 (170, 1,6)
0,040
0,020
0,000
0,000 0,500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000
% Contraccion
Figura 3.34. Influencia de la temperatura del aire en las curvas de Bigot de las fachaletas a
una velocidad del aire de 1,6 m/s
La influencia de la velocidad del aire en las curvas de Bigot de las fachaletas se

0,180
0,160
0,140
0,120 Condiciones
de operación
0,100
(T °C, v m/s)
(140, 0,6)
0,080
(140, 1,6)
0,060 (140, 2,6)
0,040
0,020
0,000
0,000 0,500 1,000 1,500 2,000 2,500 3,000
% Contraccion
Figura 3.35. Influencia de la velocidad del aire en las curvas de Bigot de las fachaletas a
una temperatura del aire de 140 °C
129
Como se observa en la Figura 3.35, el aumento de la velocidad del aire provoca

un incremento de la contracción. Así, la mayor contracción (2,885 %) se obtiene a
2,6 m/s y la menor contracción (1,990 %) a 0,6 m/s.
La diferencia de contracción entre las velocidades de 1,6 m/s y 2,6 m/s es

mínima, por lo que se infiere que a velocidades altas del aire la contracción de
secado de las fachaletas no varía de manera considerable.
Además se observa que la velocidad del aire tiene mayor influencia en la

uniformidad de secado de las fachaletas que la temperatura del aire, porque un
aumento de la velocidad produce un secado menos uniforme, evidenciado en la
desviación de la curvas de Bigot en sus tramos finales.
A partir de los resultados obtenidos en las curvas de secado, velocidad de secado

y Bigot se apreció la conveniencia de trabajar con temperaturas altas y
velocidades bajas del aire para el secado de las fachaletas, porque con estas
condiciones se obtuvo: menor tiempo de secado, mayor velocidad de secado y
menor contracción, lo cual evidencia un proceso de secado más uniforme.
3.3.2.5 Resultados de las variables de respuesta del diseño experimental
En la Tabla 3.30 se presentan las variables de respuesta del diseño experimental

(% contracción, resistencia a la flexión y tiempo de secado para una humedad de
0,02 kg agua/kg s.s.) obtenidas a las distintas condiciones de operación del aire.
El tiempo de secado y el porcentaje de contracción se determinaron a partir de la

información generada en las curvas de secado y de Bigot. Las pruebas de
resistencia a la flexión se realizaron con base en la Norma INEN 295: Resistencia
a la flexión de ladrillos cerámicos.
Los datos de las pruebas de resistencia a la flexión de las fachaletas a las

distintas condiciones de operación se presentan en el Anexo XVI.
130
Tabla 3.30. Resultados de las variables de respuesta del diseño experimental
T (°C ) v (m/s) % Contracción Resistencia a la flexión (MPa) t secado (h)
110 1,6 1,935 13,012 15,6

120 0,9 2,010 12,045 13,8
120 2,3 2,280 11,050 12,7
140 0,6 1,990 14,133 15,1
140 1,6 2,840 11,897 12,7
140 1,6 2,780 11,893 12,9
140 1,6 2,650 11,569 12,6
140 2,6 2,885 10,459 10,7
160 0,9 2,255 11,432 11,4
160 2,3 2,845 10,631 11,0
170 1,6 2,875 10,933 11,3
h
Análisis del porcentaje de contracción
Como se observa en la Tabla 3.30, la menor contracción (1,935 %) se obtiene

cuando la temperatura y velocidad del aire son iguales a 110 °C y 1,6 m/s
respectivamente, por la combinación de temperaturas y velocidades bajas.
La mayor contracción (2,885 %) se obtiene cuando la temperatura y velocidad del

aire son de 140 °C y 2,6 m/s respectivamente, debido al elevado valor de la
velocidad.
En la Figura 3.36 se presenta la variación del porcentaje de contracción de las

fachaletas con respecto a la temperatura del aire, graficada a una velocidad
constante del aire de 1,6 m/s.
Se observa que el porcentaje de contracción aumenta con el incremento de la

temperatura del aire. Lo anterior se explica porque a mayores temperaturas, el
secado se produce más rápidamente y de manera menos uniforme, lo cual
ocasiona mayor contracción debido a la rápida eliminación del agua dentro del
material.
131
3,0
2,5
% Contracción
2,0 110°C
140°C
1,5
170°C
1,0
0,5
0,0
Temperatura (°C)
Figura 3.36. Variación del porcentaje de contracción de las fachaletas con la temperatura
del aire, a una velocidad del aire de 1,6 m/s.
La variación del porcentaje de contracción de las fachaletas con respecto a la

velocidad del aire, graficada a una temperatura constante del aire de 140 °C, se
3,0
2,5
2,0
0,6 m/s
% Contracción
1,6 m/s
1,5
2,6 m/s
1,0
0,5
0,0
Velocidad (m/s)
Figura 3.37. Variación del porcentaje de contracción de las fachaletas con la velocidad del
aire, a una temperatura del aire de 140 °C
132
En la Figura 3.37 se aprecia que la contracción de las fachaletas aumenta a

medida que la velocidad del aire es mayor. Esto se explica porque a mayores
velocidades, el secado se produce de manera rápida y no uniforme, lo cual
ocasiona mayor contracción debido a la rápida eliminación del agua dentro del
material.
El efecto de las variables temperatura y velocidad del aire en la contracción al

secado se puede apreciar en la superficie de respuesta generada por el programa
StatGraphics que se presenta en la Figura 3.38. Se observa que el porcentaje de
contracción de las fachaletas es mayor a temperaturas y velocidades del aire
elevadas, y viceversa.
3.1
2.9
Contracción
2.7
2.5
2.3
2.1 160
150
1.9 140
0.9 1.2 130
1.5 1.8 2.1 120 Temperatura
2.4
Velocidad
Figura 3.38. Superficie de respuesta para la variación del porcentaje de contracción de las
fachaletas con la temperatura y velocidad del aire
En la Figura 3.39 se presenta el diagrama de Pareto para la variación del

porcentaje de contracción de las fachaletas, generado en el programa
StatGraphics, con el que fue posible analizar la significancia estadística de la
temperatura y velocidad del aire sobre la contracción.
En el diagrama de Pareto estandarizado se indica que tanto la temperatura como

la velocidad del aire tienen un efecto significativo e igual en la contracción de las
fachaletas durante el secado, porque superan el límite impuesto por el programa
StatGraphics para la significancia estadística. Se determinó también que el efecto
133
de ambas variables es directo (identificado con el signo + en la Figura 3.39), es

decir, a mayor temperatura y velocidad del aire se tiene una mayor contracción.
+
-
B:Temperatura
A:Velocidad
0 1 2 3 4
Standardized
Efecto effect
estandarizado
Figura 3.39. Diagrama de Pareto estandarizado para la variación del porcentaje de

contracción de las fachaletas con la temperatura y velocidad del aire
Análisis de la resistencia a la flexión
Como se observa en la Tabla 3.30, la menor resistencia (10,459 MPa) se obtuvo

cuando la temperatura y velocidad del aire fueron iguales a 140 °C y 2,6 m/s
respectivamente, debido a la elevada velocidad del aire. La mayor resistencia
(14,133 MPa) se obtuvo cuando la temperatura y velocidad del aire fueron iguales
a 140 °C y 0,6 m/s respectivamente, debido al bajo valor de la velocidad.
En la Figura 3.40 se presenta la variación de la resistencia a la flexión de las

fachaletas con respecto a la temperatura del aire, graficada a una velocidad
constante del aire de 1,6 m/s.
En la Figura 3.40 se observa que la resistencia a la flexión de las fachaletas

disminuye con el incremento de la temperatura del aire. Lo anterior se explica
porque al aumentar la temperatura, el secado se produce de manera más rápida y
menos uniforme, lo cual aumenta la generación de grietas y fisuras en el material.
Como resultado de esto, la resistencia del material disminuye.
134
13,0
12,5
Resistencia (MPa)
12,0
110°C
11,5
140°C
11,0 170°C
10,5
10,0
9,5
Temperatura (°C)
Figura 3.40. Variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas con la temperatura

del aire, a una velocidad del aire de 1,6 m/s
La variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas con respecto a la

velocidad del aire, graficada a una temperatura del aire de 140 °C, se presenta en
la Figura 3.41.
14
12
10
0,6 m/s
Resistencia (MPa)
8
1,6 m/s
6 2,6 m/s
0
Velocidad (m/s)
Figura 3.41. Variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas con la velocidad del
aire, a una temperatura del aire de 140 °C
135
En la Figura 3.41 se aprecia que la resistencia a la flexión disminuye con el

aumento de la velocidad del aire. Lo anterior se explica porque al aumentar la
velocidad del aire, el secado se produce de manera más rápida y menos
uniforme, lo cual aumenta las fisuras en el material y disminuye su resistencia.
El efecto de la temperatura y velocidad del aire en la resistencia a la flexión de las

fachaletas se aprecia más claramente en la superficie de respuesta generada por
el programa StatGraphics que se presenta en la Figura 3.42.
Resistencia a la flexión
14
13
12
11
10
0.9 1.2 150 160
1.5 140
1.8 2.1 130
Velocidad 2.4 120 Temperatura
Figura 3.42. Superficie de respuesta para la variación de la resistencia a la flexión de las

fachaletas con la temperatura y velocidad del aire
Como se observa en la Figura 3.42 la resistencia a la flexión es mayor a

temperaturas y velocidades bajas, y menor cuando estas variables tienen valores
elevados. A continuación se presenta en la Figura 3.43 el diagrama de Pareto
estandarizado para la variación de la resistencia a la flexión de las fachaletas,
generado en el programa StatGraphics, con el que fue posible analizar la
significancia estadística de la temperatura y velocidad del aire sobre la
resistencia.
En el diagrama de Pareto estandarizado se indica que únicamente la velocidad

del aire tiene un efecto significativo en la resistencia a la flexión de las fachaletas
en el proceso de secado. Lo anterior se justifica plenamente debido a que la
136
velocidad del aire es mayoritariamente responsable de la presencia de grietas y

fisuras en el material, las cuales disminuyen su resistencia.
+
-
A:Velocidad
B:Temperatura
0 1 2 3 4
Efecto estandarizado
Figura 3.43. Diagrama de Pareto estandarizado para la variación de la resistencia a la

flexión de las fachaletas con la temperatura y velocidad del aire
Se aprecia además que el efecto de la velocidad y temperatura del aire sobre la

resistencia es inverso (identificado con el signo – en la Figura 3.43), es decir, a
mayores velocidad y temperatura del aire se tiene una menor resistencia.
Análisis del tiempo de secado
Como se observa en la Tabla 3.30, el menor tiempo de secado (10,7 h) se obtuvo

cuando la temperatura y velocidad del aire fueron iguales a 140 °C y 2,6 m/s
respectivamente, debido a la combinación de elevadas velocidad y temperatura
del aire. El mayor tiempo de secado (15,6 h) se obtuvo cuando la temperatura y
velocidad del aire fueron iguales a 110 °C y 1,6 m/s respectivamente, debido a la
combinación de bajas velocidad y temperatura del aire.
En las Figuras 3.44 y 3.45 se presenta la variación del tiempo de secado de las
fachaletas con respecto a la temperatura y a la velocidad del aire,
respectivamente. En el caso de la Figura 3.44 se graficó el tiempo de secado a
una velocidad constante del aire de 1,6 m/s, y para la Figura 3.45 se graficó el
tiempo de secado a una temperatura del aire de 140 °C.
137
16
Tiempo de secado (h) para una humedad de
14
12
0,02 kg agua/kg ss
10 110°C
140°C
8
170°C
6
0
Temperatura (°C)
Figura 3.44. Variación del tiempo de secado de las fachaletas (para una humedad del 2 %
en base seca) con la temperatura del aire, a una velocidad del aire de 1,6 m/s
16
Tiempo de secado (h) para una humedad de
14
12
0,02 kg agua/kg ss
10 0,6 m/s
1,6 m/s
8
2,6 m/s
6
0
Velocidad (m/s)
Figura 3.45. Variación del tiempo de secado de las fachaletas (para una humedad del 2 %
en base seca) con la velocidad del aire, a una temperatura del aire de 140 °C
138
En las Figura 3.44 y 3.45 se observa que el tiempo de secado de las fachaletas
disminuye con el incremento de la temperatura y velocidad del aire. Esto se
explica porque la transferencia de masa y calor que se lleva en el proceso de
secado se ve favorecida con el aumento de la temperatura y velocidad del aire.
El efecto de la temperatura y velocidad del aire en el tiempo de secado se

observa claramente en la superficie de respuesta generada por el programa
StatGraphics que se presenta en la Figura 3.46.
16
Tiempo de secado
15
14
13
12
11
10
0.9
1.2 160
1.5 150
1.8 130 140
2.1
Velocidad 2.4120
Temperatura
Figura 3.46. Superficie de respuesta para la variación del tiempo de secado de las
fachaletas (para una humedad del 2 % en base seca) con la temperatura y velocidad del aire
Como se observa en la Figura 3.46 el tiempo de secado es menor a temperaturas

y velocidades elevadas, y viceversa. Por tanto, se aprecia la conveniencia de
trabajar con aire a condiciones de temperatura y velocidad elevadas para
disminuir el tiempo de secado. Sin embargo, tales condiciones ocasionan un
aumento de la contracción y una disminución de la resistencia, como se apreció
en los análisis respectivos de estas variables de respuesta.
En la Figura 3.47 se presenta el diagrama de Pareto estandarizado para la

variación del tiempo de secado de las fachaletas correspondiente a una humedad
del 2 % en base seca, generado en el programa StatGraphics, con el que fue
posible analizar la significancia estadística de la temperatura y velocidad del aire
sobre el tiempo de secado.
139
+
-
B:Temperatura
A:Velocidad
0 1 2 3 4 5
Efecto estandarizado
Figura 3.47. Diagrama de Pareto estandarizado para la variación del tiempo de secado de
temperatura y velocidad del aire
En el diagrama de Pareto estandarizado se indica que tanto la temperatura como

la velocidad del aire tienen un efecto significativo en el tiempo de secado de las
fachaletas. Sin embargo, se determinó que el efecto de la temperatura del aire es
mayor.
Se comprobó además que el efecto de ambas variables es inverso (identificado

con el signo – en la Figura 3.47), es decir, a mayores temperatura y velocidad del
aire se tiene un menor tiempo de secado. Lo anterior concuerda con los
resultados del estudio de Musielak et al. (2009, p. 888).
3.3.2.6 Resultados de las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire
Para encontrar las mejores condiciones del aire para el secado de las fachaletas
se utilizó el programa StatGraphics, que utiliza la función de deseabilidad para
optimizar varias respuestas con base en objetivos determinados.
En la Figura 3.48 se presenta la interfaz de StatGraphics donde se introdujeron

los límites de las variables de respuesta y los objetivos.
140
Figura 3.48. Interfaz del programa StatGraphics con los límites y los objetivos de las
variables de respuesta del secado de fachaletas
Los límites de las variables de respuesta corresponden a los valores máximos y

mínimos obtenidos en la experimentación. La superficie de respuesta generada
en el programa StatGraphics que indica la deseabilidad en función de la
temperatura y velocidad del aire se presenta en la Figura 3.49.
1
0.8
Deseabilidad
0.6
0.4
0.2 160
150
0 140
0.9 1.2 130
1.5 1.8 2.1 120 Temperatura
2.4
Velocidad
Figura 3.49. Superficie de respuesta de la variación de la deseabilidad con la temperatura

y velocidad del aire
Como se observa en la Figura 3.49, se determinó que la deseabilidad es mayor

cuando se trabaja con aire a temperaturas altas y velocidades bajas. Por el
contrario, se comprobó que la deseabilidad es mínima cuando se tienen
temperaturas y velocidades altas para el aire.
La combinación de factores determinada por el programa StatGraphics que

maximizaron la deseabilidad se presenta en la Tabla 3.31.
141
Tabla 3.31. Combinación de factores del aire determinados por el programa StatGraphics
que maximizaron la deseabilidad
Factor Valor Óptimo

Velocidad 0,61 m/s
Temperatura 163,70 °C
Por tanto, se determinó que las mejores condiciones de velocidad y temperatura

del aire para el secado de fachaletas corresponden a 0,61 m/s y 163,70 °C.
Además el programa StatGraphics determinó las variables de respuesta que se

obtienen con las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire, que se
presentan en la Tabla 3.32.
Tabla 3.32. Variables de respuesta obtenidas con las mejores condiciones del aire para el
secado de las fachaletas
Variable de respuesta Valor

Porcentaje de contracción 1,94 %
Resistencia a la flexión 12,27 MPa
Tiempo de secado 12,16 h
A continuación se presenta el análisis de las variables de respuesta obtenidas:
· Contracción: 1,94 %. Es un valor mucho menor al que se tiene con las

condiciones actuales de operación del secadero de túnel sur de Terraforte
(3,651 %). Mientras menor sea la contracción al secado, menor será el
riesgo de que se produzcan grietas y fisuras durante el proceso de secado.
Por lo tanto, la calidad del producto aumenta y disminuyen las pérdidas en
el proceso de secado.
· Resistencia a la flexión: 12,27 MPa. Es mayor a la resistencia actual de las

fachaletas en el secadero (8,14 MPa). De igual manera, una mayor
resistencia implica una mejor calidad del producto, debido a la disminución
en las perdidas de producto por rotura.
142
· Tiempo de secado: 12,16 h. El tiempo de secado actual de las fachaletas

en Terraforte es de 24 horas. Con las nuevas condiciones del aire es
posible disminuir cerca del 50 % el tiempo de secado, lo cual implica un
aumento en la producción de fachaletas con sus respectivos beneficios
económicos.
3.4 APLICACIÓN DE LAS MEJORES CONDICIONES DE

VELOCIDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE DETERMINADAS
EXPERIMENTALMENTE AL DISEÑO ACTUAL DEL
SISTEMA DE CALENTAMIENTO Y VENTILACIÓN DEL
SECADERO
3.4.1 SISTEMA ACTUAL DE CALENTAMIENTO Y VENTILACIÓN
En la Figura 3.50 se presenta un esquema del sistema de calentamiento y

ventilación del proceso de secado de Terraforte:
Figura 3.50. Sistema de calentamiento y ventilación del proceso de secado
El calentamiento del aire se lleva a cabo en la zona de enfriamiento del horno

túnel, por medio de la transferencia de calor entre el producto y el aire. El
ventilador de impulsión se encarga de transportar el aire caliente hacia los
secaderos, a través del sistema de conductos que se observa en la Figura 3.50.
143
En el caso del secadero de túnel sur, objeto de este estudio, se observa también
la ubicación del ventilador de extracción, cuya función consiste en extraer el aire
húmedo que se encuentra a la entrada del secadero.
3.4.1.1 Zona de enfriamiento del horno túnel
En esta zona se produce el intercambio de calor entre el aire ambiente y el

producto que circula a través del horno en vagonetas. Como resultado de este
intercambio de calor, el aire ambiente eleva su temperatura y el producto se
enfría.
Esta zona dispone de un contraviento de salida, cuya función es ingresar aire frío
al horno. Para ello, se tiene un ventilador con un motor de 5 hp. La zona de
enfriamiento del horno túnel de Terraforte está equipada con 5 termocuplas
ubicadas 4 cm dentro del horno, que registran la temperatura del producto. En la
Tabla 3.33 se presentan los valores promedio de las temperaturas registradas
durante 1 mes.
Tabla 3.33. Temperaturas de la zona de enfriamiento del horno túnel
No. Termocupla Temperatura (ºC)

12 656
13 522
14 414
15 349
16 217
La termocupla No. 12 está ubicada al inicio de la zona de enfriamiento del horno,

y la No.16 al final de la misma. Bajo las condiciones actuales de operación, el aire
ambiente se calienta hasta los 135 ºC, y posteriormente se dirige a los secaderos
de túnel, con un flujo de 19 334 m3/h.
Se necesita adaptar esta zona para que el aire caliente, que es impulsado a los
144
secaderos, tenga una temperatura de 164 °C, que es la mejor temperatura

determinada experimentalmente para el secado de las fachaletas.
Es factible alcanzar este valor, puesto que se requiere un menor flujo de aire y
además con las técnicas actuales, el aire caliente requerido para el secado por
convección de los productos cerámicos corresponde con mucha precisión al calor
liberado en la zona de enfriamiento del horno túnel.
3.4.1.2 Ventilador de impulsión
Este equipo dispone de un motor de 25 hp, que se acciona desde el panel

principal y posee un variador de velocidad regulable. Por lo general, el ventilador
de Terraforte trabaja con una velocidad que está en un rango de 1 000 – 1 200
rpm. Con esta velocidad se logra el flujo de aire que se tiene en las condiciones
actuales.
Bajo las condiciones actuales de operación del proceso de secado, este equipo
impulsa 19 334 m3/h de aire hacia los secaderos y trabaja a una velocidad
promedio de 1 100 rpm. Se necesita adaptar al ventilador de impulsión para que
impulse el flujo requerido de aire hacia los secaderos. En la Tabla AXVII.1 se
presentan las principales características del ventilador de impulsión de Terraforte.
3.4.1.3 Ventilador de extracción
Este equipo se encarga de extraer el aire húmedo que se encuentra a la entrada

del secadero de túnel. El ventilador de extracción no posee variador de velocidad,
es decir, trabaja a una velocidad constante impulsando el mismo flujo de aire. En
la Tabla AXVII.2 se presentan las principales características del ventilador de
extracción de Terraforte.
Los valores de capacidad, velocidad y potencia del ventilador axial que se

145
presentan en la Tabla AXVII. 2 se encontraron en un catálogo de ventiladores

axiales de la empresa Siemens, que se presenta en el Anexo XVIII, con base en
los datos conocidos del ventilador (tipo, marca, diámetro y fases), debido a que el
motor del ventilador de extracción de Terraforte no posee la placa de
identificación con sus características técnicas.
Por la misma razón se desconoce la presión estática del ventilador. Sin embargo,
existe una referencia para la caída de presión a través de un secadero de túnel
similar en el estudio de Moyers y Baldwin (1999), en el cual se menciona que la
caída de presión usualmente no excede los 2 cm de agua. Por lo tanto, se asumió
que la caída de presión a través del secadero de túnel es de 2 cm de agua, que
equivale a 196 Pa (p. 12-44).
La capacidad del ventilador de extracción indicada en la Tabla AXVII.2

corresponde a descarga libre, es decir, cuando no existe pérdida de carga. Según
datos del fabricante, para una caída de presión de 30 Pa, mucho menor a la que
se tiene en el secadero, la capacidad del equipo disminuye a 6 300 m3/s.
Para alcanzar la mejor velocidad del aire para el secado de fachaletas (0,61 m/s)
se requiere un flujo de aire de 6 561 m3/s. Por lo tanto, se aprecia que este
ventilador no es adecuado para el secadero.
La baja capacidad del ventilador de extracción genera problemas en el interior del

secadero, pues se tiene una velocidad muy baja de aire y una circulación no
uniforme, lo que retrasa el secado de los productos.
3.4.2 ADAPTACIONES A LA ZONA DE ENFRIAMIENTO DEL HORNO

TÚNEL
Inicialmente se calculó el flujo másico del producto con base en las condiciones
actuales del aire en la zona de enfriamiento del horno túnel, que se presentan en
la Figura 3.51.
146
Figura 3.51. Condiciones actuales de operación de la zona de enfriamiento del horno túnel
El flujo másico del producto se obtuvo a partir de la Ecuación [3.1], que proviene
del balance energético entre el aire y el producto:
௠ሶೌ ௖௣ೌ ο்ೌ

݉ሶ௣ ൌ [3.1]
௖௣೛ ο்೛
Donde:
ma = Flujo másico del aire ambiente (kg/s)

cpa = Capacidad calórica del aire ambiente (kJ/kg K)
cpp = Capacidad calórica del producto (kJ/kg K)
∆T a = Diferencia de temperatura del aire entre la entrada y salida de la zona de
∆Tp = Diferencia de temperatura del producto entre la entrada y salida de la zona
de enfriamiento del horno túnel (K)
A partir de los cálculos realizados, que se presentan en el Anexo XIX, se obtuvo

un flujo másico de producto igual a 0,888 kg/s. Posteriormente se realizó el
análisis de la transferencia de calor entre el aire y el producto, a las mejores
condiciones del aire para el secado de las fachaletas determinadas
experimentalmente, que se presentan en la Figura 3.52.
147
Figura 3.52. Mejores condiciones del aire para el secado de las fachaletas
Debido a que se utiliza un menor flujo de aire, se desconoce la temperatura de

salida del producto. Este valor se calculó con la Ecuación [3.2], que proviene del
balance energético entre el aire y el producto:
௠ሶೌ ௖௣ೌ ο்ೌ

ܶ௦௣ ൌ ܶ௘௣ െ [3.2]
௠ሶ೛ ௖௣೛
Donde:
Tep = Temperatura de entrada del producto (K)

Tsp = Temperatura de salida del producto (K)

una temperatura de salida del producto igual a 304,7 °C.
La temperatura de salida del producto calculada es mayor que la que se tiene a

las condiciones actuales de operación, lo cual resulta un problema para la
empresa pues se producirían demoras en la manipulación y despacho del
producto final. Por tanto es necesario calcular un nuevo flujo de aire que permita
que la temperatura de salida del producto sea igual a 217 °C, que es la que se
tiene con las condiciones actuales de operación.
148

un flujo volumétrico de aire igual a 16 396,5 m3/h, valor que permite obtener el
producto a una temperatura de 217 °C. El flujo calculado va a ser conducido a los
secaderos por medio del ventilador de impulsión que se encuentra en la zona de
enfriamiento del horno túnel. Sin embargo, el mejor flujo de aire determinado
experimentalmente que debe ingresar a los secaderos es de 13 122 m3/h.
Este problema puede resolverse desviando la cantidad excesiva de aire hacia el

proceso de presecado, por medio de una tubería lateral que existe en el conducto
a la salida del ventilador de impulsión. Esta tubería posee una compuerta de
apertura regulable, similar a una plancha metálica. De esta manera es posible
cumplir con las mejores condiciones del aire (flujo y temperatura) y además
aprovechar una pequeña cantidad de aire en el presecado de los productos.
El flujo de aire a desviarse es igual a:
݉ଷ ݉ଷ ݉ଷ
ܸ௔௜௥௘௣௥௘௦௘௖௔ௗ௢ ൌ ͳ͸͵ͻ͸ǡͷ െ ͳ͵ͳʹʹ ൌ ͵ʹ͹Ͷǡͷ
݄ ݄ ݄
En la Figura 3.53 se presenta un esquema de las modificaciones realizadas en la

zona de enfriamiento y las condiciones del aire y del producto.
Figura 3.53. Modificaciones realizadas en la zona de enfriamiento del horno túnel

149
3.4.3 ADAPTACIONES AL VENTILADOR DE IMPULSIÓN
Fue necesario adaptar el ventilador de impulsión para que transporte 16 396,5

m3/h de aire. Bajo las condiciones actuales de operación, el ventilador de
impulsión transporta 19 334 m3/h de aire hacia los secaderos, a una velocidad
rotacional promedio de 1 100 rpm.
3.4.3.1 Sistema de conducción del aire
En la Figura 3.54 se presenta un esquema del conducto que transporta el aire

desde el ventilador hasta el secadero de túnel sur, con sus respectivas
dimensiones y curvaturas.
Figura 3.54. Sistema de conducción de aire hacia el secadero
La tubería que transporta el aire es de hierro galvanizado de 1/8’’ de espesor. Los

puntos que fueron analizados en el sistema de conducción para realizar el
balance de energía se presentan en la Figura 3.55.
Figura 3.55. Puntos analizados en el sistema de conducción de aire

150
Debido a que la diferencia entre la presión estática antes y después del ventilador
con respecto a la presión atmosférica es mínima, fue posible asumir que en los
puntos 1 y 6 del sistema de conducción del aire hacia el secadero la presión que
se tiene corresponde a la atmosférica.
Las ramificaciones con sus respectivos caudales que existen en el sistema de

conducción del secadero de Terraforte se presentan en la Figura 3.56.
Figura 3.56. Ramificaciones y caudales en el sistema de conducción de aire
Las ramificaciones se representan con las letras a, b y c. Se consideró que el

caudal de aire en cada ramificación se divide en dos partes iguales. El caudal
representado con la letra Q es igual a 13 122 m3/h. Es importante mencionar que
la presión que existe en el punto a es suficiente para impulsar al aire hacia todas
las ramificaciones.
3.4.3.2 Balance de energía en el sistema de conducción de aire
La Ecuación [3.3] de Bernoulli presenta el balance de energía en el sistema de

conducción, representado en la Figura 3.55.
௉భ ௩భ మ ௉ల ௩ల మ
൅ ൅ ‫ݖ‬ଵ ൅ ‫ܪ‬௩ ൌ ൅ ൅ ‫ ଺ݖ‬൅ ݄௙భషల [3.3]
ఊ ଶ௚ ఊ ଶ௚
La presión en los puntos 1 y 6 es la atmosférica, por lo que esos términos se

151
eliminan de la Ecuación [3.3]. Si se toma como plano de referencia a la altura del

conducto en el ventilador, z1 es igual a cero y z6 es 2 m.
3.4.3.3 Pérdida de carga en el sistema de conducción
En el sistema de conducción de aire que se presenta en la Figura 3.55, la pérdida

de carga entre los puntos 1 y 6 se calculó a partir de la Ecuación [3.4]
݄௙భషల ൌ ݄௙భషమ ൅ ݄௙యషర ൅ ݄௙రషఱ ൅ ݄௙ఱషల [3.4]
3.4.3.4 Presión del ventilador de impulsión a las mejores condiciones del aire
En la Figura 3.57 se presenta un diagrama con las mejores condiciones del aire:
Figura 3.57. Diagrama con las mejores condiciones del aire
Inicialmente se calculó la pérdida de carga total en el sistema de conducción de

aire a partir de las pérdidas de carga parciales. Tales cálculos se presentan en el
Anexo XX.
a. Pérdida de carga entre 1 y 2:
݄௙భషమ ൌ Ͳǡ͹Ͳͳ݉
152
b. Pérdida de carga entre 3 y 4:
La Figura 3.58 se utilizó para el cálculo de las pérdidas entre 3 y 4.
Figura 3.58. Diagrama del sistema de conducción de aire para el cálculo de la pérdida de
carga entre los puntos 3 y 4
A partir de los cálculos realizados se determinó la pérdida de carga entre 3 y 4:
݄௙యషర ൌ ͸ǡʹͷ͸݉
c. Pérdida de carga entre 4 y 5:
A continuación se presenta la Figura 3.59, que fue utilizada para el cálculo de las
pérdidas entre 4 y 5:
153
݄௙రషఱ ൌ ͲǡͶͺͶ݉
d. Pérdida de carga entre 5 y 6:
A continuación se presenta la Figura 3.60, que fue utilizada para el cálculo de las
pérdidas entre 5 y 6:
݄௙ఱషల ൌ ͳͷǡͳͻͳ݉
Con base en los resultados obtenidos fue posible calcular la pérdida de carga total
en el sistema de conducción, y la altura y presión del ventilador a las mejores
condiciones del aire. Los resultados fueron:
· Pérdida de carga total en el sistema de conducción a las mejores

condiciones del aire: se obtuvo a partir de las pérdidas de carga parciales
en el sistema de conducción, por medio de la Ecuación [3.4]:
154
݄௙భషల ൌ Ͳǡ͹Ͳͳ݉ ൅ ͸ǡʹͷ͸݉ ൅ ͲǤͶͺͶ݉ ൅ ͳͷǡͳͻͳ݉
ࢎࢌ૚ష૟ ൌ ૛૛ǡ ૟૜૛࢓
· Altura del ventilador ‫ܪ‬௩ a las mejores condiciones del aire: se obtuvo a
partir de la Ecuación [3.3]. El procedimiento de cálculo de los valores de la
velocidad del aire en los puntos 1 y 6 del sistema de conducción se
presenta en el Anexo XX. La expresión resultante para el cálculo de la
altura del ventilador a las mejores condiciones del aire es:
‫ܪ‬௩ ൌ ͻǡͻͶ͸݉ ൅ ʹʹǡ͸͵ʹ݉ െ ͷǡͲͺͻ݉
ࡴ࢜ ൌ ૛ૠǡ ૝ૡૢ࢓
· Presión del ventilador a las mejores condiciones del aire: se obtuvo a partir
de la Ecuación [2.18]. Al reemplazar los valores conocidos resulta:
݇݃ ݉
ܲ ൌ ʹ͹ǡͶͺͻ݉ ‫Ͳ כ‬ǡͷ͹ͺ ‫כ‬ ͻǡͺ
݉ଷ ‫ݏ‬ଶ
El valor de la densidad del aire corresponde a una T = 164 °C y se la

obtuvo en Perry et al. (2001). Por tanto, la presión fue igual a 155,71 Pa.
3.4.3.5 Presión del ventilador de impulsión a las condiciones actuales del aire
En la Figura 3.61 se presenta un diagrama con las condiciones actuales del aire:
Figura 3.61. Diagrama con las condiciones actuales del aire

155
El procedimiento para el cálculo de la presión del ventilador a las condiciones

actuales del aire, fue el mismo que se utilizó para calcular su presión a las
mejores condiciones.
A continuación se presentan los resultados de los cálculos realizados:
· Pérdida de carga total en el sistema de conducción a las condiciones

actuales del aire:
݄௙భషల ൌ Ͷ͵ǡͻͷͶ݉
· Altura del ventilador ‫ܪ‬௩ a las condiciones actuales del aire:
‫ܪ‬௩బ ൌ ͷ͸ǡͳͷʹ݉
· Presión del ventilador a las condiciones actuales del aire:
ܲ଴ ൌ ͵͵Ͷǡͷ͹ܲܽ
3.4.3.6 Velocidad rotacional final del ventilador de impulsión
A partir de las presiones inicial y final del ventilador de impulsión, se determinó su

velocidad rotacional para impulsar el flujo de aire requerido (16 396,5 m3/h). Al
reemplazar los valores en la Ecuación [2.15], y de acuerdo al cálculo realizado en
el Anexo XX se obtuvo:
࢔ ൌ ૠ૙૙࢘࢖࢓
Por lo tanto, si se regula la velocidad del ventilador de impulsión a un valor de 700

rpm es posible transportar el flujo requerido de aire a los secaderos.
De esta manera se logró adaptar el ventilador para que impulse el aire a los
secaderos con las mejores condiciones determinadas experimentalmente.
156
3.4.3.7 Eficiencia del ventilador de impulsión
A partir de la Figura AVIII.1 que se presenta en el Anexo VIII se logró determinar

la eficiencia del ventilador de impulsión. Los resultados obtenidos de los cálculos
realizados en el Anexo XX fueron:
· Condiciones actuales del aire: 59 %

· Mejores condiciones del aire: 68 %
A partir de los resultados, se determinó que la eficiencia del ventilador de

impulsión aumenta en un 15 % cuando se trabaja con las mejores condiciones del
aire, lo cual representa un beneficio para la empresa.
3.4.3.8 Potencia del ventilador de impulsión
La potencia del ventilador de impulsión se determinó a partir de la Ecuación [2.19]

y los cálculos se presentan en el Anexo XX. Los resultados obtenidos fueron:
· Condiciones actuales del aire: 6,1 hp

· Mejores condiciones del aire: 1,6 hp
A partir de los resultados, se determinó que la potencia del ventilador de impulsión

disminuye aproximadamente a 1/4 de la potencia inicial, cuando la velocidad
rotacional es de 700 rpm. Por lo tanto, el consumo eléctrico del ventilador, que
depende de su potencia, también disminuye, lo cual representa un ahorro para la
empresa.
3.4.4 ADAPTACIONES AL VENTILADOR DE EXTRACCIÓN
Fue necesario adaptar al ventilador de extracción para cumplir con la mejor

velocidad del aire para el secado de las fachaletas (0,61 m/s) dentro del
157
secadero. Tal velocidad equivale a un flujo de aire dentro del secadero de 6 561
m3/h o 1,82 m3/s. Por lo tanto, el ventilador de extracción debe tener una
capacidad de 1,82 m3/h.
Actualmente, el secadero de túnel sur de Terraforte dispone de un ventilador de

extracción con las siguientes características:
· Tipo: Axial
· Marca: Siemens
· Capacidad: 1,91 m3/s
· Diámetro: 500 mm
· Potencia: 0,19 kW
El ventilador de extracción no posee variador de velocidad, es decir, extrae un

flujo de aire constante. El equipo se encuentra instalado en un conducto de 55 cm
de diámetro. La capacidad indicada corresponde a descarga libre, es decir,
cuando no existe pérdida de carga. Según datos del fabricante, para una caída de
presión de 30 Pa, la capacidad del equipo disminuye a 1,75 m3/s, por lo que se
aprecia que este ventilador no es adecuado para el secadero.
La capacidad actual del ventilador de extracción de Terraforte es menor que el

flujo requerido de aire, y debido a que el equipo no dispone de variador de
velocidad, es necesario adquirir un nuevo ventilador axial que cumpla con los
requisitos que se presentan a continuación:
· Capacidad: 6 561 m3/h ó 1,82 m3/s

· Caída de presión: 2 cm de agua o 196 Pa
· Diámetro: 500 mm
· Temperatura del aire: 40 °C
Para adquirir el nuevo ventilador de extracción se contactó con la empresa

Siemens, la cual sugirió el ventilador industrial axial que se presenta en la Tabla
3.34 con base en los requisitos mencionados.
158
Tabla 3.34. Datos técnicos del ventilador axial
Con motor trifásico, 220/440 V, 4 polos, 1800 rpm
Diámetro Caudal Potencia Intensidad (A) Peso

Tipo
(mm) (m3/s) (kW) 220 V 440 V (kg)
2CC2
500 2,93 0,66 3 1,5 21,5
504-5YB6
En la Tabla 3.35 se presenta el caudal del ventilador axial Siemens en función de

la presión estática (la que vence las resistencias del sistema donde se encuentra
el ventilador):
Tabla 3.35. Caudal de aire impulsado a distintas presiones estáticas
Presión estática (Pa)

0 30 50 100 150 200
3
Caudal (m /s) 2,93 2,75 2,70 2,40 2,17 1,80
La información presentada en las Tablas 3.34 y 3.35 se encuentra dentro del

catálogo de ventiladores industriales axiales de la empresa Siemens, el cual se
presenta en el Anexo XVIII.
Como se observa en la Tabla 3.35, a una presión estática de 200 Pa, que es
similar a la caída de presión en el secadero de túnel sur de Terraforte, el flujo de
aire impulsado es de 1,80 m3/s, muy parecido al flujo de aire requerido (1,82
m3/s).
Por lo tanto, se concluye que el ventilador axial presentado en la Tabla 3.34 es

adecuado para cumplir con la velocidad del aire dentro del secadero.
Eficiencia del ventilador de extracción
El ventilador de extracción que se encuentra actualmente en Terraforte tiene una

eficiencia del 44 %, determinada a partir de la Figura AVIII.1 que se presenta en el
Anexo VIII.
159
El nuevo ventilador de extracción que es necesario adquirir para cumplir con las
mejores condiciones del aire y se presenta en la Tabla 3.34, tiene una eficiencia
del 70 %, determinada a partir de la Figura AVIII.1.
A partir de los resultados, se observa que la eficiencia del nuevo ventilador de

extracción es mayor a la del que se tiene actualmente en Terraforte, lo cual
representa un beneficio para la empresa.
3.4.5 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE SECADO
Con las modificaciones realizadas en el sistema de calentamiento del proceso de

secado; por medio del análisis de la transferencia de calor en la zona de
enfriamiento del horno túnel, y en el sistema de ventilación; con la adecuación de
los ventiladores de impulsión y extracción, se logró cumplir con el ingreso y
circulación del aire a través del secadero de túnel sur de Terraforte a las mejores
condiciones determinadas experimentalmente: 164 °C y 0,61 m/s.
El diagrama de flujo del proceso de secado con las modificaciones realizadas en

el sistema de calentamiento y ventilación del secadero se presenta en la Figura
3.62.
160
DIAGRAMA DE FLUJO
161
3.5 EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL SECADERO POR

MEDIO DE UNA SIMULACIÓN EN EL PROGRAMA
SIMPROSYS, AL USAR LAS NUEVAS CONDICIONES DE
OPERACIÓN
La evaluación del nuevo desempeño del secadero de túnel sur, consistió en la

realización de los balances de masa y energía al usar las mejores condiciones de
temperatura y velocidad del aire determinadas experimentalmente para el secado
de las fachaletas.
3.5.1 BALANCES DE MASA Y ENERGÍA EN LA SIMULACIÓN
Para realizar los balances de masa y energía se tomaron en cuenta las siguientes
consideraciones:
· El flujo de aire de entrada al secadero de túnel sur es igual a 6 561 m3/h,

valor que corresponde a la mejor velocidad del aire (0,61 m/s) determinada
experimentalmente para el secado de las fachaletas.
· La temperatura de entrada del aire al secadero tiene un valor de 164 °C,

que corresponde a la mejor temperatura del aire determinada
experimentalmente para el secado de las fachaletas.
· La temperatura escogida para el aire de salida del secadero fue de 40 °C

con el objeto de minimizar el riesgo de condensación en el secadero. Con
tal temperatura, la humedad relativa del aire de salida es cercana al 80 %.
· Las pérdidas de energía por segundo consideradas para el secadero tienen

un valor de 15,383 kJ, el cual corresponde a las pérdidas térmicas al
ambiente determinadas en la evaluación de las condiciones actuales de
operación del secadero. No se consideran otras pérdidas de energía.
162
En la Figura 3.63 se presentan los balances de masa y energía para el proceso

de secado de fachaletas, resultantes de la simulación en el programa Simprosys.
Se incluyen las nuevas condiciones de las corrientes involucradas en el proceso.
En el caso de la corriente de las fachaletas, fue ingresado el flujo en base
húmeda, que en la Figura 3.63 tiene las unidades de kg sólido húmedo/h.
Como se observa en la Figura 3.63, se incluye la adaptación realizada a

continuación de la corriente Aire impulsado, que consiste en la presencia del
componente División 1, donde se produce la separación entre el aire que es
enviado a los secaderos y el que se dirige al proceso de presecado y cumplen con
los flujos calculados: 13 122 m3/h de aire para los secaderos (corriente Aire a
secaderos) y 3 280 m3/h de aire para el proceso de presecado (corriente Aire a
presecado).
En la Figura 3.63 se comprueba que se logró cumplir con el objetivo de adecuar el

aire que ingresa al secadero de túnel sur, presentado como la corriente Aire
entrada, para que tenga una temperatura de 164 °C y un flujo de 6 561 m3/h, que
equivale a una velocidad de 0,61 m/s. Para lograr esto fue necesario variar el flujo
de la corriente Aire ambiente hasta alcanzar el flujo de aire de entrada requerido.
Además en la Figura 3.63 se observa que se cumplió con la adaptación realizada

al sistema de calentamiento del secadero, pues el aire ambiente eleva su
temperatura hasta 164 °C al pasar por el horno túnel. La corriente Aire impulsado
tiene un flujo de 16 402,5 m3/h, muy parecido al flujo de aire que debe ser
transportado por el ventilador de impulsión (16 396,5 m3/h).
El valor ingresado para el flujo másico de la corriente Fachaleta seca (1 428 kg/h)
permite que el aire de salida tenga una humedad relativa de 85,9 %, con lo cual
se evita el riesgo de condensación en el secadero.
En la Figura 3.64 se presenta el nuevo desempeño del secadero de túnel sur,

resultante de los balances de masa y energía con las mejores condiciones del
aire.
Figura 3.63. Balances de masa y energía del proceso de secado de fachaletas, generados en el programa Simprosys
163
164
Calor proporcionado = 361,3 kJ

Es = 3 281,23 kJ/kg
Eficiencia = 75,0 %
Figura 3.64. Desempeño del secadero con las mejores condiciones del aire
3.5.2 COMPARACIÓN ENTRE LAS CONDICIONES ACTUALES DE

OPERACIÓN DEL SECADERO DE TÚNEL Y LAS NUEVAS
CONDICIONES DE OPERACIÓN PROPUESTAS
En la Tabla 3.36 se presenta un resumen de los principales cambios en la

operación del secadero de túnel como resultado de la aplicación de las mejores
condiciones del aire para el secado de las fachaletas.
Los cambios en las corrientes (aire y fachaleta) y en el desempeño del secadero

se analizan a continuación:
· El flujo de aire impulsado a los secaderos disminuye un 15,16 %. Por

tanto, el consumo del ventilador de impulsión es menor, lo que implica el
aumento de su eficiencia y beneficios económicos para la empresa. La
temperatura del aire impulsado aumenta de 133,66 a 164,27 °C, lo cual se
consiguió gracias al análisis de la transferencia de calor en la zona de
enfriamiento del horno túnel.
165
Tabla 3.36. Comparación entre las condiciones actuales de operación y las mejores
condiciones del aire para el secado de fachaletas
CONDICIONES MEJORES
ACTUALES CONDICIONES
Flujo (m3/h) 19 334,02 16 402,50
Aire impulsado
Temperatura (°C) 133,66 164,27
Aire a secaderos Flujo (m3/h) 19 334,02 13 122,00
Aire a presecado Flujo (m3/h) - 3 280,50
Flujo (m3/h) 9 667,01 6 561,00

Aire entrada
CORRIENTES

Aire salida
Humedad relativa (%) 78,30 85,90
Flujo en base húmeda

Fachaleta húmeda 1 165,15 1 586,20
(kg/h)
Flujo en base húmeda

1 033,52 1 428,00
(kg/h)
Fachaleta seca Temperatura (°C) 58,00 36,96
Humedad en base seca 0,005 0,020

(kg agua/kg agua)
67,00 15,38
Pérdidas de energía (kJ)
Velocidad de secado
131,63 158,20
(kg/h)
SECADERO DE TÚNEL Consumo específico de
SUR 4 980,83 3 281,23
energía (kJ/kg)
Eficiencia 49,20 75,00
Calor proporcionado (kJ) 360,10 361,27
· Bajo las condiciones actuales de operación, la totalidad del flujo de aire

impulsado se dirige a los secaderos. Con la aplicación de las mejores
166
condiciones de operación el flujo de aire impulsado se divide, dirigiéndose

una parte hacia los secaderos y la otra al proceso de presecado. Por tanto,
se logra aprovechar una parte del aire en el presecado de los productos.
· El flujo de aire de entrada al secadero de túnel sur disminuye un 32,13 %, y

se consigue alcanzar la mejor velocidad del aire (0,61 m/s) determinada
experimentalmente para el secado de las fachaletas. Un menor flujo de aire
disminuye el riego de la formación de grietas y fisuras en los productos. La
temperatura de entrada del aire aumenta de 135 a 164 °C, que
corresponde a la mejor temperatura determinada experimentalmente para
el secado de las fachaletas.
· La humedad relativa del aire de salida aumenta de 78,3 a 85,9 %. De esta

manera se maximiza la capacidad de secado del aire, puesto que sale del
secadero con un mayor contenido de humedad proveniente de los
productos.
· El flujo másico de entrada de las fachaletas húmedas aumenta de 1 165,15

kg/h a 1 586,20 kg/h. Dado que cada pieza a la entrada del secadero pesa
3,45 kg y la carga de cada vagoneta es de 337 piezas, el ciclo de secado
bajo las condiciones actuales de operación (1 vagoneta / h) disminuye con
la aplicación de las mejores condiciones a 1 vagoneta / 44 min.
· El flujo másico de salida de las fachaletas aumenta de 1 033,52 kg/h a

1 428,00 kg/h. Por lo tanto, la producción del secadero se
incrementa en un 38,2 % con la aplicación de las mejores condiciones del
aire para el secado de las fachaletas.
· La humedad de la fachaleta seca aumenta de 0,5 a 2 %. Bajo las

condiciones actuales de operación del secadero se produce un exceso de
secado de los productos, que representa un desperdicio de energía. Con la
aplicación de las mejores condiciones del aire se logra cumplir con el
requisito técnico para la humedad final del producto (2 %) y disminuye el
desperdicio de energía por el exceso de secado.
167
· Las pérdidas de energía disminuyen un 77 % debido al menor flujo de aire

utilizado en el proceso y a su mayor temperatura de entrada. Es importante
recordar que las mayores pérdidas de energía se producen en el aire de
salida, debido a su baja humedad relativa, que minimiza su capacidad de
secado y la eficiencia del proceso. Por tanto, al utilizar menor flujo de aire a
mayor temperatura disminuye el porcentaje de pérdidas en el secadero.
· La velocidad de secado calculada por el programa Simprosys aumenta de

131,6 a 158,2 kg/h. Es decir, se registra un aumento aproximado del
20,2 %. Cabe recalcar que la eficacia en el cálculo teórico de la velocidad
de secado es muy baja, debido a la complejidad del proceso y la gran
cantidad de variables interrelacionadas. Por esa razón, la velocidad de
secado se determina experimentalmente. Sin embargo, el valor arrojado
por el simulador es una prueba de que con la aplicación de las mejores
condiciones del aire, los productos se van a secar en menor tiempo. Tal
afirmación concuerda con la determinación experimental de las mejores
condiciones del aire, donde se obtuvo una disminución del tiempo de
secado cercana al 50 %.
· El consumo específico de energía en el secadero de túnel disminuye un

34,12 % con la aplicación de las mejores condiciones del aire. La
disminución en el consumo específico de energía concuerda con el estudio
de Menshutina et al. (2004), donde se menciona que al modificar el diseño
del secadero y ajustar las condiciones de secado se puede conseguir una
disminución del 25 – 30 % de la energía utilizada en el proceso (p. 672).
· La eficiencia del secadero aumenta de 49,2 a 75,0 %, gracias a la

disminución en el consumo específico de energía como resultado de la
modificación de las condiciones del aire en el proceso de secado.
· El calor proporcionado por el horno túnel para el calentamiento del aire

ambiente es similar en las condiciones actuales de operación y también en
las mejores condiciones. Esto implica que con el calor desprendido en la
168
zona de enfriamiento es posible elevar la temperatura del aire a 164 °C. Es

decir, bajo las condiciones actuales de operación se impulsaba mayor flujo
de aire a menor temperatura, y con las nuevas condiciones se tiene menor
flujo de aire a mayor temperatura.
3.6 ANÁLISIS ECONÓMICO PRELIMINAR DE BENEFICIO –

COSTO EN LA OPERACIÓN DEL SECADERO
Los análisis que se presentan a continuación se basaron en la comparación de la

operación del secadero a las condiciones presente con la mejorada. La condición
presente se refiere a las condiciones actuales de operación con el aire de entrada
a 135 °C y 0,89 m/s. La condición mejorada representa la nueva operación del
secadero con el aire a las mejores condiciones (164 °C y 0,61 m/s).
3.6.1 CONSUMO ENERGÉTICO DEL SECADERO
En la Tabla 3.37 se presenta la comparación del consumo energético del

secadero a las condiciones presente y mejorada:
Tabla 3.37. Consumo eléctrico del secadero a las condiciones presente y mejorada
CONDICIÓN PRESENTE CONDICIÓN MEJORADA

Ventilador de impulsión (kW) 4,51 1,16
Ventilador de extracción (kW) 0,19 0,66
Consumo total (kW) 4,7 1,82
Costo energía ($/kWh) 0,08*
Costo total ($/año) 2 707,2 1 048,32
AHORRO ($/año) 1 658,88
*Tarifa obtenida de http://www.conelec.gob.ec/contenido.php?cd=1316&l=1
El costo total se calculó con la consideración de que Terraforte opera 300 días al
año. El consumo eléctrico del secadero disminuye en 61,28 % como resultado de
169
las modificaciones realizadas en los ventiladores de impulsión y extracción. Tal

disminución representa un ahorro para la empresa de USD 1 658,88 anuales, lo
cual evidencia uno de los beneficios que se obtiene con el proyecto.
3.6.2 EVALUACIÓN DEL BENEFICIO/COSTO EN LA OPERACIÓN DEL

SECADERO
3.6.2.1 Beneficio en la operación del secadero
Para calcular el beneficio en la operación del secadero se tomaron en cuenta las

siguientes consideraciones:
· Producción del secadero: La producción aumentó de 1 033,52 kg/h a

1 428,00 kg/h en la condición mejorada. Fue necesario transformar los kg/h
de alimentación en número de piezas que ingresan al secadero. Para ello
se utilizó el peso final de la fachaleta determinado en la caracterización
inicial (3,02 kg).
· Pérdidas de producto en el secadero: El porcentaje de pérdidas de

producto en la condición presente es del 6,12 %. Como se mencionó
anteriormente, las pérdidas se deben principalmente a la contracción al
secado, que ocasiona roturas en el producto. Para la condición presente se
tiene un porcentaje de contracción del 3,65 %, valor que disminuye al
1,94 % para la condición mejorada. Por tanto, dado que la contracción
disminuye un poco más del 50 %, se asume que las pérdidas de producto
en la condición mejorada disminuyen también en ese porcentaje y alcanzan
un valor de 3,06 %. La producción total del secadero se obtuvo al
considerar la producción del secadero y el porcentaje de pérdidas.
· Pérdidas de producto en el horno: Se determinaron con base en las

estadísticas del Cuadro de Producción de Terraforte para el proceso de
cochura de fachaletas, que se presentan en la Tabla 3.38.
170
Tabla 3.38. Porcentaje de pérdidas de fachaletas en el horno
MES % DE UNIDADES ROTAS

Septiembre 1,08
Octubre 0,85
Noviembre 0,20
En estos tres meses, el promedio de unidades rotas fue de 0,71 %. Por lo

tanto, este es el valor que se consideró para el porcentaje de pérdidas en
el horno. Con base en este valor se obtuvo la producción total de
fachaletas.
En la Tabla 3.39 se presentan los resultados del cálculo del beneficio de la

operación del secadero, obtenidos a partir de las fórmulas para el desarrollo del
análisis económico del secadero que se presentan en el Anexo IX.
Tabla 3.39. Beneficio de la operación del secadero
CONDICIÓN CONDICIÓN
PRESENTE MEJORADA
Producción secadero (kg/h) 1 033,52 1 428,00
Producción secadero (molde fachaletas/h) 342 473
Pérdidas de producto en secadero (%) 6,12 3,06
Producción total secadero (moldes/hora) 321 458
Pérdidas de producto en horno (%) 0,71 0,71
Producción total horno (moldes/hora) 319 455
Días de operación/año 300 300
Producción total de fachaletas (fachaletas/año) 9 187 197 13 107 573
Precio fachaleta ($/fachaleta) 0,129 0,129
Ingreso de dinero ($/año) 1 185 148,39 1 690 876,89
∆ BENEFICIOS ANUALES ($) 505 728,50
Como se observa en la Tabla 3.39, los ingresos totales obtenidos en la operación

del secadero aumentan aproximadamente 42,67 % con la aplicación de las
mejores condiciones del aire al proceso de secado.
171
Los beneficios incrementales que se obtienen corresponden a $ 505 728,50

anuales debido al incremento de la producción del secadero.
3.6.2.2 Costo de la operación del secadero
Para determinar el costo de la materia prima fue necesario transformar los kg/h
que se alimentan al secadero en número de fachaletas. Para ello se utilizó el peso
inicial de la fachaleta determinado en la caracterización inicial (3,45 kg)
La inversión total para la condición mejorada incluyó el costo del nuevo ventilador
de extracción, cuyo valor se obtuvo por medio de una cotización a una empresa
proveedora, que se presenta en el Anexo XXI. La inversión total se calculó a partir
de la Ecuación [3.5]
‫ ்ܫ‬ൌ ‫ܥ‬௏ா ൅ ‫ܥ‬ூ௏ா [3.5]
Donde:
CVE = Costo del ventilador de extracción ($)

CIVE = Costo de instalación del ventilador de extracción ($)
En la Tabla 3.40 se presentan los resultados del cálculo del costo de la operación
del secadero. Como se observa, la inversión total requerida para adquirir el
ventilador de extracción e instalarlo en la empresa es de $ 495,32, valor obtenido
por medio de una cotización.
Los costos totales de la operación del secadero aumentan aproximadamente

35,3 % con la aplicación de las mejores condiciones del aire al proceso de
secado. El costo total agregado para llevar al secadero de la condición presente a
la condición mejorada es de $ 181 899,03 anuales, debido a las modificaciones
realizadas en el sistema de calentamiento y ventilación.
172
Tabla 3.40. Costo de operación del secadero
CONDICIÓN CONDICIÓN
PRESENTE MEJORADA
Costo ventilador de extracción ($) 0 381,02
INVERSIÓN
Costo de instalación ($) 0 114,3
TOTAL
Costo del ventilador instalado ($) 0 495,32
Cantidad de materia prima (kg/h) 1 165,15 1 586,20

Cantidad de materia prima
MATERIA 338 460
(molde fachaleta/h)
PRIMA
Costo de materia prima ($/fachaleta) 0,0525 0,0525
Costo total de materia prima ($/año) 510 639,65 695 169,39
Funcionamiento del ventilador (horas/año) 7 200 7 200

EXTRACCIÓN
VENTILADOR
Eficiencia del ventilador 0,44 0,7

Consumo del ventilador (kW) 0,19 0,66
Costo de energía ($/kWh) 0,08 0,08
UTILIDADES
Costo de operación ($/año) 248,73 543,09
Funcionamiento del ventilador (horas/año) 7 200 7 200

VENTILADOR
IMPULSIÓN
Eficiencia del ventilador 0,59 0,68

Consumo del ventilador (kW) 4,51 1,16
Costo de energía ($/kWh) 0,08 0,08
Costo de operación ($/año) 4 402,98 982,59
COSTOS ANUALES ($) 515 291,36 697 190,39

∆ COSTOS ANUALES ($) 181 899,03
3.6.2.3 Beneficio/Costo en la operación del secadero
En la Tabla 3.41 se presentan los resultados de la evaluación del beneficio/costo

de la operación del secadero. Como se observa, la razón beneficio/costo del
proyecto es de 2,78, lo cual indica que es económicamente atractivo. Por lo tanto,
la alternativa que corresponde a la condición mejorada se justifica completamente
173
porque los beneficios incrementales son mayores que el costo total agregado del
proyecto.
Tabla 3.41. Evaluación del beneficio/costo de la operación del secadero
PARÁMETRO VALOR
∆ Beneficios anuales ($) 505 728,50
∆ Costos anuales ($) 181 899,03
Beneficio/Costo 2,78
174
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
· La granulometría gruesa (73,51 % arenosa), baja plasticidad (22,93 de

límite plástico) y baja concentración de minerales arcillosos (15,81 % de
Al2O3) permitieron deducir que es posible secar la materia prima con
rapidez y sin mayores problemas.
· Se determinó que actualmente el secado de las fachaletas es excesivo ya

que la humedad a la salida es menor al 2 %, y se está desperdiciando
energía en este proceso.
· Se determinó que la eficiencia térmica del secadero bajo las condiciones

actuales de operación es 49,2 %. Esta baja eficiencia fue corroborada con
el alto consumo específico de energía del equipo, igual a 4 980,8 kJ/kg
agua evaporada. Además, se estableció que las pérdidas de energía
diarias en el secadero de túnel son de 1 608 kW-h. Este valor representa el
18,6 % del calor proporcionado al secadero por el horno túnel.
· A partir de los resultados obtenidos en las curvas de secado, velocidad de

secado y Bigot se evidenció la conveniencia de trabajar con temperaturas
altas (28,5 °C más que las actuales) y velocidades bajas (0,27 m/s menos
que las actuales) del aire para el secado de las fachaletas, porque con
estas condiciones se obtuvieron: tiempo de secado y contracción menores,
y una velocidad de secado mayor. Con estas condiciones se logró mejorar
el proceso de secado y la calidad de las fachaletas, lo cual se evidenció en
las variables de respuesta obtenidas: contracción: 1,935 % (la anterior es
3,651 %), resistencia a la flexión: 12,27 MPa (la actual es de 8,14 MPa) y
tiempo de secado: 12,16 h (y no 24 h como en las condiciones actuales).
· Se determinó que es necesario impulsar 16 396,5 m3/h ( y no los

175
anteriores 19 334 m3/h) de aire hacia los secaderos para cumplir con la
mejor temperatura del aire (164 °C) determinada experimentalmente,
además, la regulación de la velocidad del ventilador de impulsión a un valor
de 700 rpm (en relación a los 1100 rpm actuales). Con ello, se logró
aumentar su eficiencia mecánica total de 59 % a 68 % y disminuir su
potencia de 6,05 hp a 1,56 hp. Al final, se estableció que es necesario
adquirir un nuevo ventilador de extracción para cumplir con la mejor
velocidad de aire (0,61 m/s) en el secadero.
· Por medio de una simulación en el programa Simprosys, se estableció que

con la aplicación de las mejores condiciones del aire para el secado de las
fachaletas, el ciclo de secado disminuye en un 26,6 %; la producción del
secadero se incrementa en un 38,2 %; la eficiencia del secadero aumenta
al 75,0 %; las pérdidas de energía en el secadero disminuyen un 77,0 % y
el consumo específico de energía en el secadero de túnel disminuye en un
34,1 %.
· La razón beneficio/costo de la nueva operación del secadero resultó ser

igual a 2,78, lo cual indicó que la aplicación de las mejores condiciones del
aire al proceso de secado es un proyecto económicamente rentable.
Además se estableció que el consumo eléctrico del secadero disminuye en
61,28 % como resultado de las modificaciones realizadas en los
ventiladores de impulsión y extracción. Tal disminución representa un
ahorro para la empresa de $ 1 658,88 anuales.
4.2 RECOMENDACIONES
· Desarrollar una investigación para determinar el efecto de: la humedad

relativa del aire, el tamaño de partícula y la composición de la materia
prima, en la cinética de secado de los productos cerámicos de
construcción.
176
· Investigar el efecto de: la humedad de moldeo, la presión de extrusión y el

revenido o rehidratación de los productos cerámicos de construcción, en la
contracción y en las pérdidas que existen durante el proceso de secado.
· Determinar las mejores condiciones del aire para el secado de otros

productos cerámicos estructurales de construcción como: ladrillos,
adoquines o gres.
· Desarrollar una investigación para determinar la factibilidad de la

implementación de un sistema de control automático en el secadero de
túnel.
· Estudiar el efecto de reducir la granulometría de la materia prima en el

aumento de la plasticidad y por ende en la disminución de grietas y fisuras
en las fachaletas de Terraforte.
· Reemplazar el ventilador de extracción por uno que sea capaz de

adaptarse a la mejor velocidad del aire determinada experimentalmente.
177
BIBLIOGRAFÍA
1. Baker, C. (2005). Energy Efficient Dryer Operation: An Update on

Developments. Drying Technology, 23 (9), 2071 - 2087.
2. Belhamri, A. (2003). Characterization of the First Falling Rate Period during

Drying of a Porous Material. Drying Technology, 21 (7), 1235-1252.
3. Blank, L. y Tarquin, A. (1999). Ingeniería Económica. (Cuarta Edición).

Bogotá, Colombia: McGraw-Hill.
4. Boukal, C. (2001). The John Zink Combustion Handbook. Florida, Estados

Unidos: CRC Press.
5. Cerquera, N. (2006). Determinación de la Temperatura y la Velocidad del

Aire de Secado para la Deshidratación de Pulpas de Banano y
Maracuyá en Lámina. Recuperado de http://es.scribd.com/
doc/62944150/DETERMINACION-DE-LA-TEMPERATURA-Y-LA-VEL
OCIDAD-DEL-AIRE-DE-S (Octubre, 2011)
6. Consejo Nacional de Electricidad del Ecuador CONELEC. (2012). Estudio

de Costos - Participación en el Costo del Servicio Enero - Diciembre
2012. Recuperado de http://www.conelec.gob.ec/contenido.php?cd
=1316&l=1. (Mayo, 2012)
7. Crane. (1988). Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías. México

D.F., México: McGraw-Hill.
8. Duitama, L. Espitia, C., Mojica, J., Quintero, J. y Romero, F. (2004).

Composición mineralógica y química de las arcillas empleadas para
cerámica roja en las zonas de Medellín, Itagüí y Amagá. Revista
Académica Colombiana de Ciencias. 28 (109), 555-563.
178
9. Dutournié, Salagnac y Glouannec. (2006). Optimization of Radiant-

Convective Drying of a Porous Medium by Design of Experiment
Methodology. Drying Technology. 24 (8), 953-963.
10. Elías, X. (2001). La Fabricación de los Materiales Cerámicos. Optimización

de procesos cerámicos industriales, (pp. 1-70) Medellín, Colombia:
Universidad Pontificia Bolivariana.
11. Fernández, M. (2002). Manual sobre Fabricación de Baldosas, Tejas y

Ladrillos. Barcelona, España: Laboratorio Técnico Cerámico S. L.
12. Fuentes-Ramírez, R., Mejía, O., Álvarez, R., Caudillo, B., Guzmán, J.,
Gallaga, Y. (2008). Evaluación de mezclas de arcillas de la región de
Guanajuato. Acta Universitaria. 18 (3), 20-26.
13. Gobierno del Ecuador (2003). Texto Unificado de Legislación Ambiental

Secundaria. Libro VI. Anexo 3: Norma de Emisiones al Aire desde
Fuentes Fijas de Combustión. Quito, Ecuador.
14. Gong, Z. y Mujumdar, A. (2008). Software for Design and Analysis of Drying
Systems. Drying Technology. 26 (7), 884-894.
15. Gong, Z., Stanovsky, J. y Mujumdar, A. (2011). Energy Audit of a

Fiberboard Drying Production Line using Simprosys software. Drying
Technology. 29 (4), 408-418.
16. Gutiérrez, H. y De la Vara, R. (2008). Análisis y Diseño de Experimentos

(Segunda Edición). México D.F., México: McGraw Hill.
17. Hernández, J. y Quinto, P. (2004). Secado de medios porosos: una revisión

a las teorías actualmente en uso. Científica, 9 (2), 63-71.
18. International Labour Office. (1984). Small-Scale Brickmaking. Recuperado

de http://www.pssurvival.com/ps/bricks/Small-Scale_ Brickmaking_
179
1984.pdf. (Febrero, 2012).
19. Itaya, Y., Mori, S., y Hasatani, M. (2006). Drying of Ceramics. En Mujumdar,
A. (Ed.) Handbook of Industrial Drying. (pp. 729-741). Estados Unidos:
Taylor & Francis Group.
20. Jumah, R., Mujumdar, A. y Raghavan. V. (2006). Control of Industrial

Dryers. En Mujumdar, A. (Ed.) Handbook of Industrial Drying.
(pp. 1161-1179). Estados Unidos: Taylor & Francis Group.
21. Karoglou, M., Moropoulou, A., Maroulis, Z. y Krokida, M. (2005). Drying

Kinetics of Some Building Materials. Drying Technology, 23 (1-2), 305-
315.
22. Kemp, I. y Oakley, D. (2002). Modelling of Particulate Drying in Theory and

Practice. Drying Technology, 20 (9), 1699-1750.
23. Kneule, F. (1982). Enciclopedia de la Tecnología Química: El Secado. (1era

Edición en español). Bilbao, España: Editoral Urmo.
24. Köhler, R. (2009). Tutorial about Energy Saving: Energy saving concepts for
the European ceramic industry. Meißen, Alemania: CERAMIN.
25. Laboratorio de Ingeniería Química Facultad de Química UNAM. (2008).

Procesos de separación II. Recuperado de http://depa.fquim.unam.
mx/procesos/PDF/Procesos%20II.pdf (Febrero, 2012)
26. Ladrillera Sigma. (2010). Fachaleta. Recuperado de

http://ladrillerasigma.com.co/publicaciones2.html. (Marzo, 2012)
27. Mačiulaitis, R., Malaiškiene, J. y Kičaite, A. (2008). The regulation of

physical and mechanical parameters of ceramic bricks depending on
the drying regime. Journal of Civil Engineering and Management. 14
(4), 263-268.
180
28. Mançuhan, E. (2009). Analysis and Optimization of Drying of Green Bricks

in a Tunnel Dryer. Drying Technology, 27 (5), 707-713.
29. Marinos-Kouris, D., Maroulis, Z. y Kiranoudis, C. (1998). Modeling,

Simulation and Design of Convective Industrial Dryers. Drying
Technology, 16 (6), 993-1026.
30. Menshutina, N., Goncharova, S. y Kudra, T. (2004). Saving of energy in

drying using a newly developed portal. Proceedings of the 14th
International Drying Symposium (pp. 672–679). Sao Paulo, Brasil.
31. Mihoubi, D., Zagrouba, F., Ben Amor, M. y Bellagi, A. (2002). Drying of
Clay. I Material Characteristics. Drying Technology, 20 (2), 465-487.
32. Molnar, K. (2006). Experimental Techniques in Drying. En Mujumdar, A.

(Ed.). Handbook of Industrial Drying. (pp. 33-51). Estados Unidos:
Taylor & Francis Group.
33. Montgomery, D. (1991). Diseño y Análisis de Experimentos. México D.F.,

México: Grupo Editorial Iberoamérica.
34. Morillas, A. Muestreo en Poblaciones Finitas. Recuperado

de http://webpersonal.uma.es/~MORILLAS/trMUESTREO.pdf. (Abril,
2012)
35. Moyers, C. y Baldwin, G. (1999). Psychrometry, Evaporative Cooling, and

Solids Drying. Estados Unidos: McGraw Hill.
36. Mujumdar, A. (2006). Principles, Classification, and Selection of Dryers. En

Mujumdar, A. (Ed.). Handbook of Industrial Drying (pp. 4-31). Estados
Unidos: Taylor & Francis Group.
37. Musielak, G., Tomkowiak, A. y Kieca, A. (2009). Influence of Drying

Conditions on Mechanical Strength of Material. Drying Technology, 27
(7-8), 888-893.
181
38. Nascimento, J., Lima, A., Santana, E., Belo, F., Neves, G., Santana, L.,
Batista, V. (2005). Experimental Drying of Ceramic Bricks including
Shrinkage. 18th International Congress of Mechanical Engineering.
Ouro Preto, MG, Brasil: COBEM.
39. Nonhebel, G. y Moss, A. (1979). El Secado de Sólidos en la Industria

Química. Buenos Aires, Argentina: Editorial Reverté.
40. Ortega, M. y Peña, A. (1996). Cartas Psicrométricas. Escuela Politécnica

Nacional, Quito, Ecuador: Editorial Imprima.
41. Perry, R., Green, D. y Maloney, J. (2001). Manual del Ingeniero Químico.
(Séptima Edición). Madrid, España: McGraw-Hill.
42. Peters, M., Timmerhaus, K. y West, R. (2003). Plant Design and Economics
for Chemical Engineers. (Quinta Edición). New York, Estados Unidos:
McGraw-Hill.
43. Poirier, D. (2006). Conveyor Dryers. En Mujumdar, A. (Ed.) Handbook of

Industrial Drying (pp. 441-422). Estados Unidos: Taylor & Francis
Group.
44. Pollak, R. (1992). Selección de ventiladores y sopladores. En Greene, R.

(Ed.). Compresores: Selección, uso y mantenimiento (pp. 243-258).
México D.F. México: McGraw-Hill.
45. Salvador Escoda S.A. (sin año de publicación). Catálogo Técnico: Manual
de Ventilación (Segunda Edición). Barcelona, España: Soler & Palau.
46. Shokouhmand, H., Abdollahi, V., Hosseini, S. y Vahidkhah, K. (2011).

Performance Optimization of a Brick Dryer Using Porous Simulation
Approach. Drying Technology. 29 (3), 360-370.
47. Singer, F. y Singer, S. (1979). Cerámica Industrial. Vol. I y II. Bilbao,

España: Editoral Urmo.
182
48. Strumiłło, C., Jones, P. y Zytta, R. (2006). Energy Aspects in Drying. En

Mujumdar, A. (Ed.) Handbook of Industrial Drying (pp. 1075-1099).
Estados Unidos: Taylor & Francis Group.
49. Sztabert, Z. y Kudra, T. (2006). Cost-Estimation Methods for Drying. En

Mujumdar, A. (Ed.) Handbook of Industrial Drying (pp. 1247-1258).
Estados Unidos: Taylor & Francis Group.
50. Vellhuis, J. y Denissen, J. (1997). Simulation Model for Industrial Dryers:

Reduction of Drying Times of Ceramics & Saving Energy. Drying
Technology. 15 (6-8), 1941-1949.
183
ANEXOS
184
ANEXO I
Determinación de la granulometría de la materia prima con base en la

Norma ASTM C325-81
a. Preparación de la muestra
Se disgregó la muestra con un martillo de madera y se extendió en un plástico. A

continuación se cuarteó la muestra hasta obtener aproximadamente 500 g.
Posteriormente, la muestra se secó en una estufa a 110 °C por un periodo de 5
horas.
b. Procedimiento
· Se mezcló la muestra preparada (aproximadamente 250 g) con 1 litro de

agua, y se dejó en reposo por 2 horas.
· Se agitó la solución por 5 minutos para asegurar la separación de la arcilla
de impurezas no plásticas.
· Se pesaron los tamices completamente limpios y secos.
· Se colocaron los tamices en la secuencia correcta, desde el más fino en la
base hasta el más grueso en el tope.
· Se transfirió la muestra reposada y agitada al primer tamiz, y se lavó con
un chorro de agua proveniente de una manguera, con cuidado para no
perder alguna parte de la muestra por salpicadura. El lavado terminó
cuando el agua que pasó a través del último tamiz fue casi transparente.
· Se separaron los tamices cuidadosamente, y se secaron en una estufa a
110 °C durante 8 horas.
· Se pesaron los tamices en una balanza analítica.
c. Cálculos y reporte
· Se calculó la granulometría de la muestra por medio del peso seco, y se

185
reportaron los resultados en porcentaje del material que fue retenido en

cada tamiz.
· Se reportó el porcentaje que pasó entre el tamiz más fino como la
diferencia entre 100 % y la suma de los porcentajes que fueron retenidos
en los demás tamices.
Figura AI.1. Desarrollo del ensayo para determinar la granulometría de la materia prima
186
ANEXO II
Determinación de la plasticidad de la materia prima con base en las

Normas E-116 (AASHO T-89) y E-117 (AASHO T-90)
Determinación del límite líquido
a. Equipo: Aparato de Casagrande
Figura AII.1. Aparato de Casagrande
b. Preparación de la muestra
Se tomó una muestra de aproximadamente 100 a 150 g de la porción que pasó el

tamiz No 40. Se colocó la muestra en un recipiente y se mezcló con agua
destilada hasta que adquirió una consistencia pastosa uniforme. Se dejó reposar
por 12 horas hasta que la humedad se distribuya uniformemente.
c. Procedimiento
· La muestra previamente preparada se colocó en la taza del aparato de

Casagrande con cuidado para que no se formen burbujas de aire en ella.
187
· Se niveló y alisó la superficie procurando obtener 1 cm en el sitio de

máximo espesor.
· Se abrió una ranura en la muestra preparada a lo largo del diámetro de la
taza desde el eje del aparato hacia el borde libre de ella, formando un
canal limpio y claro.
· Se dio vuelta a la manivela para alzar y dejar caer la taza sobre la base a
una frecuencia de dos veces por segundo, hasta que los labios de la ranura
se unieron hasta una longitud de aproximadamente 1 cm.
· Se anotó el número de golpes necesarios para alcanzar esa longitud. Para
que el ensayo de Casagrande sea válido el número de golpes debe estar
comprendido entre 15 y 50.
· Se tomó una muestra representativa abarcando ambos labios de la ranura
y se determinó el contenido de humedad.
· Se repitió el procedimiento con tres muestras de diferente contenido de
humedad inicial.
Determinación del límite plástico
a. Preparación de la muestra
Se tomó una muestra representativa de aproximadamente 100 a 150 g de la

porción que pasó el tamiz No 40, y se preparó como en el caso anterior.
b. Procedimiento
· Se tomó 10 g de la muestra preparada y se la separó en varios trozos. Se

amasó cada uno de los trozos formando una esfera y luego se formó una
varilla de un diámetro uniforme de aproximadamente 3 mm, sobre una
superficie lisa no absorbente
· Se continuó el amasado hasta que aparecieron grietas y la muestra dejó de
ser moldeable, como se observa en la Figura AII.2.
· Se determinó la humedad de la muestra, secándola en una estufa a
110 °C, la cual sirve para determinar el límite plástico de la muestra.
188
Figura AII.2. Desarrollo del ensayo para determinar el límite plástico de la materia prima
c. Evaluación
Se calculó el límite plástico con la Ecuación [2.2] del apartado 2.1.1.2.

189
ANEXO III
Determinación de la humedad de las fachaletas con base en la Norma

ASTM C324-82
a. Procedimiento
· Se pesaron las muestras provenientes de Terraforte en la balanza

analítica. (P1)
· Se colocaron las muestras en la estufa a una temperatura de 110 °C
durante un tiempo de 24 horas.
· Se registró el peso final de las muestras. (P2)
· Se determinó el contenido de humedad de cada muestra aplicando las
Ecuaciones [A.1] y [A.2]
௉ଵି௉ଶ
‫݄݁ݏܾܽ݊݁݀ܽ݀݁݉ݑܪ‬ú݉݁݀ܽǣΨ݄ ൌ ‫ͲͲͳ כ‬ [A.1]
௉ଵ
‫ܽܿ݁ݏ݁ݏܾܽ݊݁݀ܽ݀݁݉ݑܪ‬ǣΨ‫ݔ‬௧ ൌ ͳͲͲ െ Ψ݄ [A.2]

190
ANEXO IV
Determinación de la contracción al secado de las fachaletas con base en la

Norma ASTM C-326-82
a. Procedimiento
· Se marcó con el calibrador una línea diagonal de longitud igual a 100 mm

(Lp) en el centro de las fachaletas que van a ingresar al secadero, como se
observa en la Figura AIV.1.
Figura AIV.1. Marcación de los 100 mm en la fachaleta cruda
· Luego del secado, se midió la longitud de la línea de referencia (Ld) para

cada una de las muestras, como se observa en la Figura AIV.2. El
porcentaje de contracción lineal se calculó con la Ecuación [2.4].
Figura AIV.2. Medición de la longitud de la marca después del secado

191
ANEXO V
Determinación de la resistencia a la flexión de ladrillos cerámicos con

base en la Norma NTE INEN 295
a. Procedimiento
· Se armó el equipo para determinar la resistencia de materiales de acuerdo

a la norma correspondiente, el cual se presenta en la Figura AV.1.
Figura AV.1. Equipo para medir la resistencia de materiales
· Se aplicó una fuerza en el punto medio de cada muestra entre los soportes,
a una velocidad uniforme de 1,5 mm/min, hasta que el material se rompa.
· Se realizó esta prueba a las muestras restantes hasta que se produzca la
rotura.
192
ANEXO VI
Desarrollo de los balances de masa y energía en el secadero
Los balances de masa y energía se desarrollaron a partir del diagrama del

secadero de túnel, con flujo de aire en contracorriente, que se presenta en la
Figura 2.6.
Balance de Masa
Se aplicó el principio general del balance de masa: lo que entra es igual a lo que
sale. En este caso, lo que entra al secadero está representado por el producto
húmedo y el aire seco. Lo que sale del secadero consiste en el producto seco y el
aire húmedo. El balance general de masa del secadero, sin considerar pérdidas
de aire, se lo calcula con la Ecuación [2.7] de la página 53.
Balance de Energía
El balance general de energía del secadero se lo calcula con la Ecuación [A.3]
ܳௗ௢ ൅ ܳீ௢ ൌ ܳௗଵ ൅ ܳீଵ ൅ ܳ௣௘௥ [A.3]
Donde:
Qdo = Calor de la alimentación de material

QGo = Calor del aire a la entrada
Qd1 = Calor del producto seco
QG1 = Calor del aire a la salida
Qper = Calor perdido en el secadero
Al reemplazar los términos de la Ecuación [A.3] e incluir las entalpías, se obtiene

la Ecuación [2.8] de la página 53. La entalpía del aire está dada por la Ecuación
193
[A.4].
݅ ൌ ܿ௚ ܶ௚ ൅ ൫ߣ ൅ ܿ௩ ܶ௚ ൯‫ܪ‬ [A.4]
Donde:
cg = capacidad calórica del aire (1 kJ/kg K)

λ = calor latente del agua (2 406,5 kJ/kg)
cv = capacidad calórica del vapor (2 kJ/kg K).
La temperatura de salida del aire Tg1 debe ser escogida de tal manera que la
humedad obtenida a la salida H1 no exceda la humedad de saturación.
194
ANEXO VII
Consideraciones y fórmulas utilizadas, para el cálculo de la pérdida de

carga en el sistema de conducción de aire
La pérdida de carga en un sistema de conducción, se calcula con la fórmula de

Darcy, que se presenta en la Ecuación [A.5].
௅ ௩మ
݄௙ ൌ ݂஽ [A.5]
஽ ଶ௚
Donde:
fD = Coeficiente de rozamiento
L = Longitud de la conducción (m)
D = Diámetro de la tubería (m)
v = Velocidad del aire (m/s)
El coeficiente de rozamiento fD es función del número de Reynolds y la rugosidad

relativa. Se obtiene a partir del Diagrama de Moody que se presenta en la Figura
AVII.1.
Figura AVII.1. Diagrama de Moody

195
Para calcular la pérdida de carga en las curvaturas del sistema de conducción, se

utilizó la ecuación de Darcy y se aplicó el concepto de la longitud equivalente, que
es igual a la longitud recta de tubería que produce la misma pérdida de carga que
la curvatura. Las curvaturas tienen una constante k característica, a partir de la
cual es posible determinar la longitud equivalente. Tal constante se determinó a
partir de la Figura AVII.2.
Figura AVII.2. Constante k para las distintas curvaturas en un sistema de conducción

(Crane, 1988, p. A-49)
La longitud equivalente se obtuvo a partir de la Figura AVII.3.
Figura AVII.3. Longitud equivalente L, nomograma del coeficiente de resistencia k

(Crane, 1988, p. A-50)
196
En el caso de un ensanchamiento brusco de la conducción, se utiliza la Ecuación

[A.6] para el cálculo de la pérdida de carga:
ሺ௩೐ ି௩೑ ሻమ
݄௙೐ష೑ ൌ ݇ଵ [A.6]
ଶ௚
Donde:
k1 = Constante para el ensanchamiento brusco

ve = Velocidad al inicio del ensanchamiento
vf = Velocidad después del ensanchamiento
La constante k1 depende del ángulo de ensanchamiento y se obtiene a partir de

la Figura AVII.4:
Figura AVII.4. Fórmulas para calcular la pérdida de carga en ensanchamiento brusco

(Crane, 1988, p. A-46)
Se utiliza la Ecuación [A.7] para calcular la constante k1:
ଶ
ሺଵିఉమ ሻ ௞భ
ൌ [A.7]
ఉర ఉర
Donde β es la relación entre los diámetros antes del ensanchamiento y después

de éste.
197
ANEXO VIII
Estimación de la eficiencia mecánica total del ventilador
La eficiencia mecánica total del ventilador se estima a partir de la Figura AVIII.1,

que relaciona el porcentaje de caudal impulsado con la eficiencia el equipo.
Figura AVIII.1. Curvas de eficiencia para ventiladores axiales y centrífugos

(Pollak, 1992, p. 247)
198
ANEXO IX
Fórmulas para el desarrollo del análisis económico de

beneficio/costo en la operación del secadero
Beneficio en la operación del secadero
El beneficio incremental corresponde a la diferencia entre los ingresos obtenidos

por las ventas de fachaletas a las condiciones presente (CP) y mejorada (CM), y
se calcula a partir de la Ecuación [A.8]
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋݂݅ܿ݅݁݊݁ܤ‬ൌ ሺܲ ‫ܲ כ‬௏ ሻ஼ெ െ ሺܲ ‫ܲ כ‬௏ ሻ஼௉ [A.8]
Donde:
P = Producción total de fachaletas (fachaletas/año)

PV = Precio de venta de las fachaletas ($/fachaleta)
Costo de la operación del secadero
El costo incremental se determinó por medio de la comparación del costo total de

la operación del secadero a las condiciones presente y mejorada, que se
representa en la Ecuación [A.9].
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋ݐݏ݋ܥ‬ൌ ሺ‫ ்ܫ‬൅ ‫்ܥ‬௉ ሻ஼ெ െ ሺ‫ ்ܫ‬൅ ‫்ܥ‬௉ ሻ஼௉ [A.9]
Donde:
IT = Inversión total ($)

CTP = Costo total de producción ($/año)
El costo de la materia prima se determinó con la Ecuación [A.10].

199
‫ܥ‬ெ௉ ൌ ‫ܲ כ ܯ‬ெ௉ [A.10]
Donde:
M = Número de fachaletas alimentadas al secadero por año (fachaletas/año)

PMP = Costo de la materia prima ($/fachaleta)
El costo de utilidades se calculó con la Ecuación [A.11].
‫ܥ‬௎ ൌ ‫ܥ‬ை௏ா ൅ ‫ܥ‬ை௏ூ [A.11]
Donde:
COVE = Costo de operación del ventilador de extracción ($/año)

COVI = Costo de operación del ventilador de impulsión ($/año)
El costo de operación de los equipos que consumen energía eléctrica se calculó

con la Ecuación [A.12]
ௐ೙ ‫כ‬ு௒‫כ‬௄
‫ܥ‬ைா ൌ [A.12]
௡
Donde:
W n = Energía necesaria para el funcionamiento del aparato (kW)

HY = Horas por año de funcionamiento del aparato
K = Costo de la energía ($/kWh)
n = Eficiencia del equipo
Para la condición presente no se consideró el valor de la inversión total. Con base

en las consideraciones mencionadas se calculó el costo de la operación del
secadero a partir de la Ecuación [A.13].
‫ܶܥ‬஼௉ ൌ ሺ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ெை ൅ ‫ܥ‬௎ ൅ ‫ܥ‬ெோ ሻ஼௉ [A.13]

200
En el caso de la condición mejorada se tomó en cuenta la inversión total dada por

las adaptaciones realizadas en el sistema de calentamiento y ventilación del
secadero. El costo de la operación del secadero se calculó con la Ecuación [A.14].
‫ܶܥ‬஼ெ ൌ ሺ‫ ்ܫ‬൅ ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ெை ൅ ‫ܥ‬௎ ൅ ‫ܥ‬ெோ ሻ஼ெ [A.14]
El costo incremental de la operación del secadero, dado por la Ecuación [A.9],

resultó:
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋ݐݏ݋ܥ‬ൌ ሺ‫ܥ‬ா ൅ ‫ܥ‬ூா ൅ ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ெை ൅ ‫ܥ‬௎ ൅ ‫ܥ‬ெோ ሻ஼ெ െ ሺ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ெை ൅ ‫ܥ‬௎ ൅ ‫ܥ‬ெோ ሻ஼௉
[A.15]
Los costos correspondientes a mano de obra y mantenimiento se anulan porque

son iguales para las condiciones presente y mejorada. Por tanto se obtuvo
finalmente la Ecuación [A.16].
ο‫ ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋ݐݏ݋ܥ‬ൌ ሺ‫ܥ‬ா ൅ ‫ܥ‬ூா ൅ ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ை௏ா ൅ ‫ܥ‬ை௏ூ ሻ஼ெ െ ሺ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ை௏ா ൅ ‫ܥ‬ை௏ூ ሻ஼௉
[A.16]
Beneficio/Costo en la operación del secadero
El beneficio/costo en la operación del secadero se obtuvo al dividir la Ecuación

[A.8] para la Ecuación [A.16]. De esta manera se obtuvo la Ecuación [A.17].
ο‫ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋݂݅ܿ݅݁݊݁ܤ‬ ሺܲ ‫ܲ כ‬௏ ሻ஼ெ െ ሺܲ ‫ܲ כ‬௏ ሻ஼௉

ൌ
ο‫ݏ݈݁ܽݑ݊ܽݏ݋ݐݏ݋ܥ‬ ሺ‫ܥ‬ா ൅ ‫ܥ‬ூா ൅ ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ை௏ா ൅ ‫ܥ‬ை௏ூ ሻ஼ெ െ ሺ‫ܥ‬ெ௉ ൅ ‫ܥ‬ை௏ா ൅ ‫ܥ‬ை௏ூ ሻ஼௉
[A.17]
201
ANEXO X
Diagrama de Casagrande
Figura AX.1. Diagrama de Casagrande

(Duitama, L. et al., 2004, p. 560)
202
ANEXO XI
Carta Psicrométrica
Figura AXI.1. Carta Psicrométrica a 2 800 msnm

(Ortega, M. y Peña, A., 1996, p. G3)
203
ANEXO XII
Temperaturas de bulbo seco y húmedo del aire en el secadero
En la Tabla AXII.1 se presentan las mediciones realizadas en el secadero de túnel

sur de Terraforte para determinar las temperaturas de bulbo seco y húmedo del
aire.
Tabla AXII.1. Mediciones realizadas para determinar las temperaturas de bulbo seco y húmedo del aire en el secadero
204
205
ANEXO XIII
Velocidad y flujo de aire en el secadero
En las Tablas AXIII.1, AXIII.2, AXIII.3 y AXIII.4 se presentan las mediciones

realizadas para determinar el flujo y la velocidad del aire en el secadero.
Tabla AXIII.1. Velocidad del aire en el conducto izquierdo del secadero
VELOCIDAD (pie/min) EN EL CONDUCTO IZQUIERDO

HORA (HH:MM)
PUNTOS 1 2 3 4
0:00 4400 4200 4600 3900 4000 3900 3500 3400 3300 3400 3400 3500
0:30 4400 4500 4400 3800 3700 3900 3600 3600 3700 3700 3600 3600
1:00 4700 4600 4600 4000 4000 3900 3600 3700 3600 3700 3700 3600
PROMEDIO 4489 3900 3556 3578
Tabla AXIII.2. Velocidad y flujo promedio del aire en el conducto izquierdo
v (pie/min) AREA (pie2) FLUJO (pie3/min)

3 881 0,7854 3 047,79
Tabla AXIII.3. Velocidad del aire en el conducto derecho de entrada al secadero
VELOCIDAD (pie/min) EN EL CONDUCTO DERECHO

HORA (HH:MM)
PUNTOS 1 2 3 4
0:00 3500 3400 3600 3500 3300 3500 3200 3100 3200 3100 3200 3200
0:30 3900 3800 3900 3600 3500 3500 3200 3100 3100 3000 3100 3100
1:00 3900 3900 3800 3500 3400 3400 3100 3000 3100 3200 3100 3100
PROMEDIO 3744 3467 3122 3122
Tabla AXIII.4. Velocidad y flujo promedio del aire en el conducto derecho
v (pie/min) AREA (pie2) FLUJO (pie3/min)

3 364 0,7854 2 642,00
206
ANEXO XIV
Cuadro de Producción del secadero de Terraforte para fachaletas
En la Tabla AXIV.1 se presenta el Cuadro de Producción del Secadero de

Terraforte para las fachaletas en los meses de Septiembre, Octubre y Noviembre.
Tabla AXIV.1. Cuadro de producción del secadero de Terraforte para fachaletas
SEPTIEMBRE 1 2 3 16 17 18 19 24 25 26
CANTIDAD
(UNIDADES) 31 464 29 808 10 256 16 784 27 948 43 604 14 328 24 836 16 046 22 864
RECHAZO 1 136 3 432 264 696 1 752 564 72 132 281 144
PORCENTAJE
ROTURA 3,5 % 10,3 % 2,5 % 4,0 % 5,9 % 1,3 % 0,5 % 0,5 % 1,7 % 0,6 %
OCTUBRE 1 2 3 4 5 6 27 28 31
CANTIDAD
(UNIDADES) 13 856 20 958 28 216 4 544 13 332 2 692 14 528 4 120 28 300
RECHAZO 544 140 534 256 108 188 5 664 1 568 4 181
PORCENTAJE
ROTURA 3,8 % 0,7 % 1,9 % 5,3 % 0,8 % 6,5 % 28,1 % 27,6 % 12,9 %
NOVIEMBRE 1 2
CANTIDAD
(UNIDADES) 31 048 18 768
RECHAZO 2 624 640
PORCENTAJE
ROTURA 7,8 % 3,3 %
207
ANEXO XV
Tablas de datos para graficar las curvas de secado, velocidad de secado y

Bigot de las fachaletas
En las Tablas AXV.1, AXV.2, AXV.3, AXV.4, AXV.5, AXV.6, AXV.7, AXV.8, AXV.9,
AXV.10, AXV.11 se presentan los datos utilizados para graficar las curvas de
secado, velocidad de secado y Bigot para cada una de las condiciones de
operación del aire.
Tabla AXV.1. Tabla de datos para graficar las curvas de secado, velocidad de secado y Bigot de las fachaletas.
Condiciones de operación del aire: T = 110 °C; v = 1,6 m/s.
208
209
210
211
212
Condiciones de operación del aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Primera repetición.
213
Condiciones de operación del aire: T = 140 °C; v = 1,6 m/s. Segunda repetición.
214
Condiciones de operación del aire: T = 140 °C; v = 2,6 m/s
215
216
217
218
219
ANEXO XVI
Datos de las pruebas de la resistencia a la flexión de las fachaletas
En las Tablas AXVI.1, AXV1.2, AXVI.3, AXVI.4, AXVI.5, AXVI.6, AXVI.7, AXVI.8,
AXVI.9, AXVI.10, AXVI.11 se presentan los valores de las mediciones de la
resistencia a la flexión de las fachaletas para cada una de las condiciones de
operación del aire.
Tabla AXVI.1. Resistencia a la flexión de las fachaletas. Condiciones de operación del

aire: T = 110 °C y v = 1,6 m/s
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M10 Promedio
Carga de rotura (N) 5 860 5 660 6 210 6 000 5 990 5 980 6 540 6 130 5 720 4 880 5 897
Resistencia (Mpa) 12,930 12,489 13,702 13,239 13,217 13,195 14,430 13,526 12,621 10,768 13,012

aire: T = 120 °C y v = 0,9 m/s
Carga de rotura (N) 4 940 6 240 5 040 5 920 4 990 5 540 5 860 6 000 5 490 4 570 5459
Resistencia (Mpa) 10,900 13,769 11,121 13,062 11,010 12,224 12,930 13,239 12,114 10,084 12,045

aire: T = 120 °C y v = 2,3 m/s
Carga de rotura (N) 4 770 4 590 4 560 5 070 5 880 4 550 5 830 4 700 4 920 5 210 5 008
Resistencia (Mpa) 10,525 10,128 10,062 11,187 12,974 10,040 12,864 10,371 10,856 11,496 11,050

aire: T = 140 °C y v = 0,6 m/s
Carga de rotura (N) 5 610 6 180 5 890 6 230 6 360 5 900 6 540 7 090 7 260 6 990 6 405
Resistencia (Mpa) 12,378 13,636 12,996 13,746 14,033 13,018 14,430 15,644 16,019 15,423 14,133
220

aire: T = 140 °C y v = 1,6 m/s
Carga de rotura (N) 6 020 6 000 5 060 5 400 5 050 5 300 5 580 4 770 5 500 5 240 5 392
Resistencia (Mpa) 13,283 13,239 11,165 11,915 11,143 11,694 12,312 10,525 12,136 11,562 11,897

aire: T = 140 °C y v = 1,6 m/s. Primera repetición
Carga de rotura (N) 5 580 5 490 5 830 5 550 4 840 5 270 5 760 6 570 5 600 3 410 5 390
Resistencia (Mpa) 12,312 12,114 12,864 12,246 10,679 11,628 12,709 14,497 12,356 7,524 11,893

aire: T = 140 °C y v = 1,6 m/s. Segunda repetición
Carga de rotura (N) 5 720 5 430 4 220 5 840 5 280 5 450 4 520 5 540 5 540 4 890 5 243
Resistencia (Mpa) 12,621 11,981 9,311 12,886 11,650 12,025 9,973 12,224 12,224 10,790 11,569

aire: T = 140 °C y v = 2,6 m/s
Carga de rotura (N) 4 070 4 420 4 510 3 890 5 470 5 100 5 040 5 000 5 490 4 410 4 740
Resistencia (Mpa) 8,980 9,753 9,951 8,583 12,070 11,253 11,121 11,032 12,114 9,731 10,459

aire: T = 160 °C y v = 0,9 m/s
Carga de rotura (N) 5 310 5 410 5 500 5 020 4 890 5 490 4 660 5 250 4 970 5 310 5 181
Resistencia (Mpa) 11,716 11,937 12,136 11,077 10,790 12,114 10,282 11,584 10,966 11,716 11,432
221

aire: T = 160 °C y v = 2,3 m/s
Carga de rotura (N) 4 150 4 840 4 880 4 470 4 760 5 860 4 050 5 420 4 460 5 290 4 818
Resistencia (Mpa) 9,157 10,679 10,768 9,863 10,503 12,930 8,936 11,959 9,841 11,672 10,631

aire: T = 170 °C y v = 1,6 m/s
Carga de rotura (N) 4 890 5 250 5 440 4 460 5 160 4 230 4 250 5 050 6 270 4 550 4 955
Resistencia (Mpa) 10,790 11,584 12,003 9,841 11,386 9,333 9,378 11,143 13,835 10,040 10,933
222
ANEXO XVII
Características de los ventiladores de impulsión y extracción del secadero

de túnel sur de Terraforte
En las Tablas AXVII.1 y AXVII.2 se presentan las características de los

ventiladores de impulsión y extracción del secadero de túnel sur de Terraforte.
Tabla AXVII.1 Características del ventilador de impulsión
Marca WAR
Capacidad 28 600 m3/ h
Tipo Centrífugo
Presión estática 335 mm H2O
Potencia 25 hp
Corriente 37,8 A
Rpm 1 765
Fases Trifásico
Eficiencia 84%
Tabla AXVII.2 Características del ventilador de extracción
Marca SIEMENS
Capacidad 6 876 m3/h
Tipo Axial
Diámetro 500 mm
Potencia 0.19 kW
Rpm 1 200
Fases Trifásico
223
ANEXO XVIII
Catálogo de ventiladores industriales axiales de la empresa Siemens
Figura AXVIII.1. Catálogo de ventiladores industriales axiales de la empresa Siemens

224
ANEXO XIX
Cálculos de la transferencia de calor en la zona de enfriamiento

del horno túnel
Cálculo del flujo másico del producto
El flujo másico del producto se obtuvo a partir de la Ecuación [3.1] de la página

146.
El flujo másico del aire se calcula con la Ecuación [A.18].
݉ሶ௔ ൌ ߜ௔ ܸ௔ [A.18]
La densidad del aire a 135 °C y 540 mmHg es:
ߜ௔ ൌ Ͳǡ͸ͳͳȀ͵ (Perry et al., 2001)
Por tanto en [A.18]:
݇݃ ݉ଷ ݄ ݇݃
݉ሶ௔ ൌ Ͳǡ͸ͳͳ ଷ
‫כ‬ ͳͻ͵͵Ͷ ‫כ‬ ൌ ͵ǡʹͺͳͶ
݉ ݄ ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ ‫ݏ‬
La capacidad calórica del aire a una temperatura media de 81 °C es:
ܿ‫݌‬௔ ൌ ͳǡͲ͵ Ȁ (Perry et al., 2001)
La capacidad calórica de la fachaleta a una temperatura media de 436 °C es:
ܿ‫݌‬௣ ൌ Ͳǡͻ͵ͷ Ȁ (Shokouhmand et al., 2011, p. 364)
Por tanto, al reemplazar en la Ecuación [3.1] resulta:

225
௞௚ ௄௃
͵ǡʹͺͳͶ
௦
‫ͳ כ‬ǡͲ͵ ௞௚௄ ‫ כ‬ሺͳ͵ͷ െ ʹ͹ǡʹͳሻ°‫ܥ‬ ݇݃
݉ሶ௣ ൌ ௄௃ ൌ Ͳǡͺͺͺ
Ͳǡͻ͵ͷ ‫ כ‬ሺ͸ͷ͸ െ ʹͳ͹ሻ°‫ܥ‬ ‫ݏ‬
௞௚௄
Cálculo de la temperatura de salida del producto
La temperatura de salida del producto se calculó con la Ecuación [3.2] de la

página 147, que proviene del balance energético entre el aire y el producto. La
densidad del aire a 164 °C y 540 mmHg es:
ߜ௔ ൌ Ͳǡͷ͸ͺȀ͵ (Perry et al., 2001)
El flujo másico del aire resulta:
݇݃ ݉ଷ ݄ ݇݃
݉ሶ௔ ൌ Ͳǡͷ͸ͺ ଷ
‫כ‬ ͳ͵ͳʹʹ ‫כ‬ ൌ ʹǡͲ͹
݉ ݄ ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ ‫ݏ‬
Se utilizaron los mismos valores para la capacidad calórica del aire y del producto,
debido a que la variación de temperatura no es considerable. Al reemplazar los
valores en la Ecuación [3.2] resulta:
௞௚ ௄௃
ʹǡͲ͹ ‫ͳ כ‬ǡͲ͵ ‫ כ‬ሺͳ͸Ͷ െ ʹ͹Ǥʹͳሻ°‫ܥ‬
௦ ௞௚௄
ܶ௦௣ ൌ ͸ͷ͸°‫ ܥ‬െ ௞௚ ௄௃ ൌ ͵ͲͶǡ͹°‫ܥ‬
Ͳǡͺͺͺ ‫Ͳ כ‬ǡͻ͵ͷ
௦ ௞௚௄
Cálculo del nuevo flujo de aire
Se utilizó la Ecuación [3.1] para calcular el flujo de aire requerido. Al reemplazar

los valores conocidos resulta:
௞௚ ௄௃
Ͳǡͺͺͺ ‫Ͳ כ‬ǡͻ͵ͷ ‫ כ‬ሺ͸ͷ͸ െ ʹͳ͹ሻ°‫ܥ‬
௦ ௞௚௄
݉ሶ௔ ൌ ௄௃
ͳǡͲ͵ ‫ כ‬ሺͳ͸Ͷ െ ʹ͹ǡʹͳሻ°‫ܥ‬
௞௚௄
226
݇݃
݉ሶ௔ ൌ ʹǡͷͺ͹
‫ݏ‬
Con el flujo másico del aire calculado se asegura que el producto salga a 217 °C y
se evitan los problemas mencionados. El flujo volumétrico de aire correspondiente
se calculó a partir de la Ecuación [A.18]. Al reemplazar los valores conocidos
resulta:
௞௚
ʹǡͷͺ͹ ͵͸ͲͲ‫ݏ‬ ݉ଷ
௦
ܸ௔ ൌ ௞௚ ‫כ‬ ൌ ͳ͸͵ͻ͸ǡͷ
Ͳǡͷ͸ͺ ݄ ݄
௠య
227
ANEXO XX
Cálculos de las adaptaciones al ventilador de impulsión
Cálculo de la presión del ventilador de impulsión a las mejores condiciones

del aire
Inicialmente se calcularon las velocidades del aire en los puntos 1 y 6 del sistema
de conducción de aire (Figura 3.55), a partir de la Ecuación [A.19].
ி௟௨௝௢ ொ
ܸ݈݁‫ ݀ܽ݀݅ܿ݋‬ൌ ൌ [A.19]
௥௘௔ ஺
Al reemplazar los valores conocidos resulta:
௠య ௛
ͳ͸͵ͻ͸ǡͷ ‫כ‬ ݉
௛ ଷ଺଴଴௦
‫ݒ‬ଵ ൌ ሺଷ଴௣௨௟௚ሻమ ሺ଴ǡ଴ଶହସ௠ሻమ
ൌ ͻǡͻͺ͹
ߨ‫כ‬ ‫כ‬ ‫ݏ‬
ସ ௣௨௟௚మ
௠య ௛
͵ʹͺͲǡͷ ‫כ‬ ݉
௛ ଷ଺଴଴௦
‫ ଺ݒ‬ൌ ሺଵଶ௣௨௟௚ሻమ ሺ଴ǡ଴ଶହସ௠ሻమ
ൌ ͳʹǡͶͺ
ߨ‫כ‬ ‫כ‬ ‫ݏ‬
ସ ௣௨௟௚మ
El balance de energía en el sistema de conducción (Ecuación [3.3]) para las

mejores condiciones del aire resultó igual a la Ecuación [A.20].
ͷǡͲͺͻ݉ ൅ ‫ܪ‬௩ ൌ ͻǡͻͶ͸݉ ൅ ݄௙భషల [A.20]
Posteriormente se calculó la pérdida de carga total en el sistema de conducción

de aire a partir de las pérdidas de carga parciales, que se presentan a
continuación:
a. Cálculo de ࢎࢌ૚ష૛
228
La pérdida de carga entre los puntos 1 y 2 se calculó con la Ecuación [A.21].
௅భషమ ௩భ మ
݄௙భషమ ൌ ݂஽ ଵିଶ [A.21]
஽ ଶ௚
Al reemplazar los valores conocidos resulta:
௠ ଶ
͸݉ ሺͻǡͻͺ͹ ௦ ሻ
݄௙భషమ ൌ ݂஽ ଵିଶ
Ͳǡ͹͸ʹ݉ ͳͻǡ͸ ௠మ
௦
La viscosidad del aire a 164 °C es:
௞௚
‫ݑ‬௔ ൌ ʹǡͷ ‫ିͲͳ כ‬ହ (Perry et al., 2001)
௠௦
Para obtener el coeficiente de rozamiento ݂஽ entre 1 y 2 se calculó inicialmente la

ఌ
relación .
஽
ߝ ͲǡͲͲͲͳͷ݉
ൌ ൌ ͲǡͲͲͲʹ
‫ܦ‬ Ͳǡ͹͸ʹ݉
A continuación se calculó el número de Reynolds:
௠ ௞௚
ͻǡͻͺ͹ ‫Ͳ כ‬ǡͷ͹ͺ ௠య ‫Ͳ כ‬ǡ͹͸ʹ݉
௦
ܴ݁ ൌ ௞௚ ൌ ͳ͹ͷͻͶͷ
ʹǡͷ ‫ିͲͳ כ‬ହ
௠௦
ఌ
Con los valores de la relación y el número de Reynolds, se obtuvo el coeficiente
஽
de rozamiento a partir del diagrama de Moody (Figura AVII.1):
݂஽ ଵିଶ ൌ ͲǡͲͳ͹ͷ
Por tanto en la Ecuación [A.21]:

௠ ଶ
͸݉ ሺͻǡͻͺ͹ ௦ ሻ
݄௙భషమ ൌ ͲǡͲͳ͹ͷ ൌ Ͳǡ͹Ͳͳ݉
௦
229
b. Cálculo de ࢎࢌ૜ష૝
La velocidad en el punto 3 se calculó a partir de la Ecuación [A.19].
௠య ௛
ͳ͵ͳʹʹ ‫כ‬ ݉
௛ ଷ଺଴଴௦
‫ݒ‬ଷ ൌ ሺ଴ǡ଻଺ଶ௠ሻమ
ൌ ͺ
ߨ‫כ‬ ‫ݏ‬
ସ
La pérdida de carga total entre 3 y 4 es igual a la suma de las pérdidas en los

tramos rectos y en las curvaturas, lo cual se presenta en la Ecuación [A.22]
݄௙యషర ൌ ቀ݄௙ೌష್ ൅ ݄௙೎ష೏ ൅ ݄௙೐ష೑ ቁ ൅ ൫݄௙್ష೎ ൅ ݄௙೏ష೐ ൯ [A.22]
Tramos rectos:
௅ೌష್ ௩య మ
· ݄௙ೌష್ ൌ ݂஽ ௔ି௕ ஽

ଶ௚
[A.23]
Para obtener el coeficiente de rozamiento ݂஽ entre a y b se calculó inicialmente la

ఌ
relación , que se mantiene en 0,0002. A continuación se calculó el número de
஽
Reynolds:
௠ ௞௚
ͺ ‫Ͳ כ‬ǡͷ͹ͺ ௠య ‫Ͳ כ‬ǡ͹͸ʹ݉
௦
ܴ݁ ൌ ௞௚ ൌ ͳͶͲͻͶͲ
ʹǡͷ ‫ିͲͳ כ‬ହ ௠௦
A partir del diagrama de Moody (Figura AVII.1) se obtuvo ݂஽ ௔ି௕ ൌ ͲǡͲͳͺ.
Al reemplazar en la Ecuación [A.23]:
ଶ ௠
ʹͻǡͻ݉ ሺͺ ௦ ሻ
݄௙ೌష್ ൌ ͲǡͲͳͺ ൌ ʹǡ͵Ͳ͸݉
௦
௅೎ష೏ ௩య మ
· ݄௙೎ష೏ ൌ ݂஽ ௖ିௗ ஽

ଶ௚
[A.24]
230
El coeficiente de rozamiento entre c-d es igual que entre a-b porque la velocidad
del aire y el diámetro de la tubería son los mismos. Al reemplazar en la Ecuación
[A.24]:
ଶ ௠
ͺǡ͸݉ ሺͺ ௦ ሻ
݄௙೎ష೏ ൌ ͲǡͲͳͺ ൌ Ͳǡ͸͸͵݉
௦
௅೐ష೑ ௩య మ
· ݄௙೐ష೑ ൌ ݂஽ ௘ି௙ ஽

ଶ௚
[A.25]
Como en el caso anterior, el coeficiente de rozamiento es el mismo. Al reemplazar

en la Ecuación [A.25]:
ଶ ௠
ʹǡ͸݉ ሺͺ ௦ ሻ
݄௙೐ష೑ ൌ ͲǡͲͳͺ ൌ ͲǡʹͲͳ݉
௦
Curvaturas:
௅௘್ష೎ ௩య మ
· ݄௙್ష೎ ൌ ݂஽ ௕ି௖ ஽

ଶ௚
[A.26]
Entre los puntos b y c existe un codo estándar de 45°. De la Figura AVII.2 se

obtiene:
݇ ൌ ͳ͸݂஽ ൌ ͳ͸ ‫Ͳ כ‬ǡͲͳͺ ൌ Ͳǡʹͺͺ
A partir de la Figura AVII.3 se obtiene la longitud equivalente: ‫݁ܮ‬௕ି௖ ൌ ʹͲ݉
Por tanto, al reemplazar en la Ecuación [A.26]
௠ ଶ
ʹͲ݉ ሺͺ ௦ ሻ
݄௙್ష೎ ൌ ͲǡͲͳͺ ൌ ͳǡͷͶ͵݉
௦
௅௘೏ష೐ ௩య మ
· ݄௙೏ష೐ ൌ ݂஽ ௗି௘ ஽

ଶ௚
[A.27]
231
Entre los puntos d y e existe un codo estándar de 45°. Por lo tanto, la longitud
equivalente es la misma que en el caso anterior e igual a 20 m. Al reemplazar en
la Ecuación [A.27]:
ଶ ௠
ʹͲ݉ ሺͺ ௦ ሻ
݄௙೏ష೐ ൌ ͲǡͲͳͺ ൌ ͳǡͷͶ͵݉
௦
La pérdida de carga total entre 3 y 4 se obtiene al reemplazar las pérdidas de los

tramos rectos y curvaturas en la Ecuación [A.22], y resulta:
ࢎࢌ૜ష૝ ൌ ૟ǡ ૛૞૟࢓
c. Cálculo de ࢎࢌ૝ష૞
La velocidad en el punto 4 se calcula a partir de la Ecuación [A.19]
௠య ௛
ܳସ ͸ͷ͸ͳ ‫כ‬ ݉
௛ ଷ଺଴଴௦
‫ݒ‬ସ ൌ ൌ ሺ଴ǡ଻଺ଶ௠ሻమ
ൌͶ
‫ܣ‬ ߨ‫כ‬ ‫ݏ‬
ସ

tramos rectos y en las curvaturas, y se calcula a partir de la Ecuación [A.28].
݄௙రషఱ ൌ ൫݄௙್ష೎ ൅ ݄௙೏ష೐ ൯ ൅ ൫݄௙ೌష್ ൅ ݄௙೎ష೏ ൯ [A.28]
Tramos rectos:
௅್ష೎ ௩ర మ
· ݄௙್ష೎ ൌ ݂஽ ௕ି௖ ஽

ଶ௚
[A.29]
Para obtener el coeficiente de rozamiento entre b y c, se debe calcular la relación

ఌ
(que se mantiene en 0,0002) y el número de Reynolds, cuyo resultado se
஽
presenta a continuación:
232
௠ ௞௚
Ͷ ௦
‫Ͳ כ‬ǡͷ͹ͺ ௠య ‫Ͳ כ‬ǡ͹͸ʹ݉
ܴ݁ ൌ ௞௚ ൌ ͹ͲͶ͸ͻǡͺ
௠௦
A partir del diagrama de Moody (Figura AVII.1) se obtiene ݂஽ ௕ି௖ ൌ Ͳǡ Ͳʹ.

ଶ ௠
ʹǡʹ݉ ሺͶ ௦ ሻ
݄௙್ష೎ ൌ ͲǡͲʹ ൌ ͲǡͲͶ͹݉
௦
௅೐ష೏ ௩ర మ
· ݄௙೏ష೐ ൌ ݂஽ ௗି௘ ஽

ଶ௚
[A.30]
El coeficiente de rozamiento entre d-e es igual que entre b-c porque la velocidad
[A.30]:
ଶ ௠
ͲǡͶ͵݉ ሺͶ ௦ ሻ
݄௙೏ష೐ ൌ ͲǡͲʹ ൌ ͲǡͲͲͻ݉
௦
Curvaturas:
௅௘ೌష್ ௩ర మ
· ݄௙ೌష್ ൌ ݂஽ ௔ି௕ ஽

ଶ௚
[A.31]
Entre los puntos a y b existe un ángulo de 25°. De la Figura AVII.2 se obtiene:
݇ ൌ ͳ͸݂஽ ൌ ͳ͸ ‫Ͳ כ‬ǡͲʹ ൌ Ͳǡͳ͵͵
A partir de la Figura AVII.3 se obtiene la longitud equivalente: ‫݁ܮ‬௔ି௕ ൌ ͳͲ݉
Por tanto, al reemplazar en la Ecuación [A.31]:
ଶ ௠
ͳͲ݉ ሺͶ ௦ ሻ
݄௙ೌష್ ൌ ͲǡͲʹ ൌ ͲǡʹͳͶ݉
௦
233
௅௘೎ష೏ ௩ర మ
· ݄௙೎ష೏ ൌ ݂஽ ௖ିௗ ஽

ଶ௚
[A.32]
Entre los puntos c y d existe un ángulo de 25°. Por lo tanto, la longitud equivalente
es la misma que en el caso anterior e igual a 10 m. Al reemplazar en la Ecuación
[A.32]:
௠
ଶ
ͳͲ݉ ሺͶ ௦ ሻ
݄௙೎ష೏ ൌ ͲǡͲʹ ൌ ͲǡʹͳͶ݉
௦

tramos rectos y curvaturas en la Ecuación [A.28]:
ࢎࢌ૝ష૞ ൌ ૙ǡ ૝ૡ૝࢓
d. Cálculo de ࢎࢌ૞ష૟
La velocidad en el punto 5 se calcula a partir de la Ecuación [A.19].
௠య ௛
ܳହ ͵ʹͺͲǡͷ ‫ כ‬
௛ ଷ଺଴଴௦
‫ݒ‬ହ ൌ ൌ మ
‫ܣ‬ ߨ‫כ‬
ሺ଴ǡଷ଴ସ଼௠ሻ

ସ
݉
‫ݒ‬ହ ൌ ͳʹǡͶͺ
‫ݏ‬

tramos rectas y en las curvaturas, y se calcula con la Ecuación [A.33]
݄௙ఱషల ൌ ൫݄௙್ష೎ ൅ ݄௙೏ష೐ ൯ ൅ ቀ݄௙ೌష್ ൅ ݄௙೎ష೏ ൅ ݄௙೐ష೑ ቁ [A.33]
Tramos rectos:
௅್ష೎ ௩ఱ మ
· ݄௙್ష೎ ൌ ݂஽ ௕ି௖ ஽

ଶ௚
[A.34]
234
Para obtener el coeficiente de rozamiento entre b y c, se debe calcular la relación

ఌ
y el número de Reynolds:
஽
ߝ ͲǡͲͲͲͳͷ
ൌ ൌ ͲǡͲͲͲͷ
‫ܦ‬ Ͳǡ͵ͲͶͺ
௠ ௞௚
ͳʹǡͶͺ ‫Ͳ כ‬ǡͷ͹ͺ ‫Ͳ כ‬ǡ͵ͲͶͺ݉
௦ ௠య
ܴ݁ ൌ ௞௚ ൌ ͺ͹ͻͶ͸ǡ͵
௠௦
A partir del diagrama de Moody (Figura AVII.1) se obtiene
݂஽ ௕ି௖ ൌ ͲǡͲʹͳ
௠ ଶ
Ͳǡͺ͸݉ ሺͳʹǡͶͺ ௦ ሻ
݄௙್ష೎ ൌ ͲǡͲʹͳ ൌ ͲǡͶ͹ͳ݉
Ͳǡ͵ͲͶͺ݉ ͳͻǡ͸ ௠మ
௦
௅೐ష೏ ௩ఱ మ
· ݄௙೏ష೐ ൌ ݂஽ ௗି௘ ஽

ଶ௚
[A.35]
El coeficiente de rozamiento entre d-e es igual que entre b-c porque la velocidad
[A.35]:
௠ ଶ
ͳǡͲͷ݉ ሺͳʹǡͶͺ ௦ ሻ
݄௙೏ష೐ ൌ ͲǡͲʹͳ ൌ Ͳǡͷ͹ͷ݉
௦
Curvaturas:
௅௘ೌష್ ௩ఱ మ
· ݄௙ೌష್ ൌ ݂஽ ௔ି௕ ஽

ଶ௚
[A.36]
Entre los puntos a y b existe un ángulo de 30°. De la Figura AVII.2 se obtiene:

235
݇ ൌ ͺ݂஽ ൌ ͺ ‫Ͳ כ‬ǡͲʹͳ ൌ Ͳǡͳ͸ͺ
A partir de la Figura AVII.3 se obtiene la longitud equivalente: ‫݁ܮ‬௔ି௕ ൌ Ͷ݉
௠ ଶ
Ͷ݉ ሺͳʹǡͶͺ ሻ
௦
݄௙ೌష್ ൌ ͲǡͲʹͳ ൌ ʹǡͳͺͻ݉
௦
௅௘೎ష೏ ௩ఱ మ
· ݄௙೎ష೏ ൌ ݂஽ ௖ିௗ ஽

ଶ௚
[A.37]
Entre los puntos c y d existe un ángulo de 90°. De la Figura AVII.2 se obtiene:
݇ ൌ ͵Ͳ݂஽ ൌ ͵Ͳ ‫Ͳ כ‬ǡͲʹͳ ൌ Ͳǡ͸͵
A partir de la Figura AVII.3 se obtiene la longitud equivalente:
‫݁ܮ‬௖ିௗ ൌ ͳͷ݉
௠ ଶ
ͳͷ݉ ሺͳʹǡͶͺ ௦ ሻ
݄௙೎ష೏ ൌ ͲǡͲʹͳ ൌ ͺǡʹͳʹ݉
௦
ሺ௩೐ ି௩೑ ሻమ
· ݄௙೐ష೑ ൌ ݇ଵ ଶ௚
[A.38]
Donde:
k1 = Constante para el ensanchamiento brusco

ve = Velocidad al inicio del ensanchamiento
vf = Velocidad después del ensanchamiento
236
La Ecuación [A.38] se utiliza para determinar la pérdida de carga en un

ensanchamiento brusco de la conducción, que es el caso entre los puntos e y f.
La velocidad del aire después del ensanchamiento, ‫ݒ‬௙ ǡse calcula con la Ecuación
[A.19]. El área del conducto después del ensanchamiento ‫ܣ‬௙ , se obtiene a partir
de la Figura AXX.1.
Figura AXX.1. Dimensiones del conducto de aire después del ensanchamiento
௠య ௛
͵ʹͺͲǡͷ ௛
‫כ‬
ଷ଺଴଴௦ ݉
‫ݒ‬௙ ൌ ൌ ͵ǡͲ͵͹
ͳ݉ ‫Ͳ כ‬ǡ͵݉ ‫ݏ‬
Se calculó ߚ con la siguiente expresión:
݀௘ Ͳǡ͵ͲͶͺ݉
ߚ ൌ ൌ ൌ Ͳǡ͵ͲͶͺ
݀௙ ͳ݉
Al reemplazar en la Ecuación [A.7] se obtiene la constante ݇ଵ .
ଶ
ሺͳ െ Ͳǡ͵ͲͶͺଶ ሻ ݇ଵ
ସ
ൌ
Ͳǡ͵ͲͶͺ Ͳǡ͵ͲͶͺସ
237
݇ଵ ൌ Ͳǡͺʹ͵
Finalmente, al reemplazar en la Ecuación [A.38]:
௠ ௠ ଶ
ቀͳʹǡͶͺ െ ͵ǡͲ͵͹ ௦ ቁ
௦
݄௙೐ష೑ ൌ Ͳǡͺʹ͵ ௠ ൌ ͵ǡ͹ͶͶ݉
ͳͻǡ͸
௦మ

tramos rectos y curvaturas en la Ecuación [A.33]:
ࢎࢌ૞ష૟ ൌ ૚૞ǡ ૚ૢ૚࢓
Cálculo de la velocidad rotacional final del ventilador de impulsión
La velocidad rotacional final del ventilador de impulsión se calculó a partir de la

Ecuación [2.15]. Al reemplazar los valores conocidos resulta:
భ య
௠య మ య ௞௚ ర
ͳͻ͵͵Ͷ ௛ ͳͷͷǡ͹Ͳͻܲܽ Ͳǡ͸Ͳͺ య
ర
௠
݊ ൌ ͳͳͲͲ ቌ ௠య
ቍ ൬ ൰ ቌ ௞௚
ቍ
ͳ͸͵ͻ͸ǡͷ ͵͵ͶǡͷͶ͹ܲܽ Ͳǡͷ͹ͺ య
௛ ௠
࢔ ൌ ૠ૙૙࢘࢖࢓
Cálculo de la eficiencia del ventilador de impulsión
· Condición inicial de operación: En primer lugar se calculó el porcentaje de

flujo con el cual trabaja el ventilador:
௠య
ͳͻ͵͵Ͷ ௛
Ψ‫ ݋݆ݑ݈ܨ‬ൌ ௠య
ൌ ͸͹ǡ͸Ψ
ʹͺ͸ͲͲ ௛
238
A partir de la Figura AVIII.1 se determinó la eficiencia mecánica total del

ventilador:
ࣁ૙ ൌ ૞ૢΨ
· Condición final de operación: Se calculó el porcentaje de flujo con el cual

trabaja el ventilador:
௠య
ͳ͸͵ͻ͸ǡͷ ௛
Ψ‫ ݋݆ݑ݈ܨ‬ൌ ௠య
ൌ ͷ͹ǡ͵Ψ
ʹͺ͸ͲͲ ௛
A partir de la Figura AVIII.2 se determinó la eficiencia mecánica total del ventilado

en la condición final:
ࣁ ൌ ૟ૡΨ
Cálculo de la potencia del ventilador de impulsión
La potencia del ventilador de impulsión se determinó a partir de la Ecuación [2.19]
· Condición inicial de operación
ͳͳͲͲ‫ ݉݌ݎ‬ଷ
ܲ௥ ൌ ʹͷ݄‫݌‬൬ ൰
ͳ͹͸ͷ‫݉݌ݎ‬
ࡼ࢘ ൌ ૟ǡ ૙૞ࢎ࢖
· Condición final de operación
͹ͲͲ‫ ݉݌ݎ‬ଷ
ܲ௥ ൌ ʹͷ݄‫ ݌‬൬ ൰
ͳ͹͸ͷ‫݉݌ݎ‬
ࡼ࢘ ൌ ૚ǡ ૞૟ࢎ࢖
239
ANEXO XXI
Cotización del ventilador de extracción
Jorge Juan N32-24 y Av.

Mariana de Jesús
www.inaselecuador.com
Teléfonos: (593-2) 2504423 / 2565487 / 2905464
Quito -Ecuador Quito, 07 JUNIO 2012
PROFORMA
RUC: 1791826140001
No: 0284FA
CONTRIBUYENTE ESPECIAL
RESOLUCIÓN No. 826 22/12/2009
Cliente: SANTIAGO ZAPATA TELÉFONO

Atención: RUC:
Dirección: REF:
Nos es grato presentarle nuestra mejor propuesta para el suministro de los siguientes materiales:
ITEM CANT DESCRIPCION UNIDAD DSCTO. TOTAL
3
VENTILADOR INDUSTRIAL CAUDAL 2.93M /
1 1 S TRIFASICO 220/440V DIAMETRO 500 mm 378,00 378,00
SIEMENS*
SUMA 378,00
INMEDIATA PREVIA ORDEN DE
COMPRA , EN CASO DE VENTA EL
TIEMPO DE ENTREGA: DESCT 10% 37,80
TIEMPO DE ENTREGA SERA EN 48
HORAS
FORMA DE PAGO: CONTADO 340,20

SUBTOTAL
VIGENCIA DE LA
8 DIAS IVA 12% 40,82
OFERTA:
TOTAL 381,02
NOTAS: Realizado por:

FERNANDO AYALA
Asesor Comercial
ventas@inaselecuador.com

CD 4766 PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

CD 4766 PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE SECADO DE FACHALETAS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO

SANTIAGO DANIEL ZAPATA BOADA

DIRECTOR: ING. PATRICIO FLOR G. Msc.

CO-DIRECTOR: ING. LUCÍA MONTENEGRO A.

Quito, marzo 2013

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

Santiago Daniel Zapata Boada

Ing. Patricio Flor G. Msc. Ing. Lucía Montenegro

1.1 Materias primas y formulación de pastas para elaboración de fachaletas 1

1.2 Secado en la fabricación de productos de arcilla para la construcción 7

1.2.2.4 Contracción de secado 18

1.3 Diseño de secaderos industriales 23

1.3.4.1 Instrumentación y monitoreo del secadero 33

2.1 Caracterización de la materia prima y de las fachaletas a la entrada y salida

2.2 Determinación del desempeño actual del secadero de túnel sur de

2.3 Determinación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura del

2.3.1.1 Velocidad máxima del aire 56

2.4 Aplicación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura del aire

2.6 Análisis económico preliminar de beneficio-costo en la operación del

3.1 Caracterización de la materia prima utilizada para la fabricación de

3.1.1.1 Granulometría de la materia prima 77

3.2 Determinación del desempeño actual del secadero de túnel sur de

3.3 Determinación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura

3.4 Aplicación de las mejores condiciones de velocidad y temperatura

3.6 Análisis económico preliminar de beneficio-costo en la operación del

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 174

4.1. Conclusiones 174

4.2. Recomendaciones 175

Tabla 1.1. Mediciones requeridas para el monitoreo de un secadero 34

Tabla 1.2. Evaluación de la razón Beneficio / Costo 39

Tabla 2.1. Ubicación de los puntos de medición en el conducto de entrada

Tabla 2.2. Área de las paredes del secadero 52

Tabla 3.1. Resultados del análisis granulométrico 77

Tabla 3.2. Especificaciones para la granulometría de la materia prima en

Tabla 3.3. Ensayos realizados para la determinación de la plasticidad 79

Tabla 3.4. Resultados de los ensayos de plasticidad 80

Tabla 3.5. Resultados del contenido de SiO2 y Al2O3 80

Tabla 3.6. Peso de las fachaletas escogidas en la vagoneta 82

Tabla 3.7. Humedad inicial de las fachaletas 83

Tabla 3.8. Humedad final de las fachaletas 84

Tabla 3.9. Resultados del porcentaje de contracción lineal de las fachaletas a 85

Tabla 3.10. Resultados del ensayo de resistencia a la flexión de las fachaletas s 86

Tabla 3.11. Equipos principales del proceso de secado 87

Tabla 3.12. Dimensiones del secadero de túnel 87

Tabla 3.13. Flujo de alimentación de las fachaletas al secadero 90

Tabla 3.14. Temperatura de entrada de las fachaletas 91

Tabla 3.15. Temperatura de salida de las fachaletas 91

Tabla 3.16. Temperatura del aire ambiente 92

Tabla 3.17. Temperaturas de bulbo húmedo y seco del aire en el secadero 92

Tabla 3.18. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto izquierdo 93

Tabla 3.19. Velocidad y flujo promedio de aire en el conducto derecho 93

Tabla 3.20. Flujo total y velocidad del aire en el secadero 94

Tabla 3.21. Temperatura de la pared superior del secadero 94

Tabla 3.22. Temperatura de la pared izquierda del secadero 95

Tabla 3.23. Consumo eléctrico en el secadero 95

Tabla 3.25. Pérdidas de producto en el secadero 99

Tabla 3.26. Condiciones del aire a la salida del secadero 103

Tabla 3.27. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la velocidad

Tabla 3.28. Pruebas realizadas en la estufa para determinar la temperatura

Tabla 3.29. Corridas experimentales para determinar las mejores condiciones