Plan de Manufactura: Reductor de

Velocidades (Segundo Avance)

MEC161
Asignatura:
Tecnología de Taller
Profesor: Rafael Mena Yanssen

Ibo Brito Ferrer

Ayudantes: Pablo Pérez Trigo

Ian Addison-Smith
Nombres:
Victor Reyes Vidal

Valparaíso, 22 de noviembre del 2017

1
Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

Introducción

En el contexto del ramo Tecnología de Taller se ha solicitado el diseño y fabricación de un

reductor de velocidades. Para esto se elaborará un plan de manufactura que se explicará en
el presente informe. En conversación con el ingeniero a cargo se obtienen los siguientes
requerimientos para las ruedas dentadas:

1. Angulo de hélice: 15º.

2. Angulo de presión: 20º.
3. Distancia entre centros: 302 [mm]
4. Relación de transmisión: 10/3
5. El motor que se conectará al reductor gira a 1500 [RPM], con una potencia de 150 [KW]
y Cos(φ) = 0,8
6. Se dispone de 1[m3] para colocar el reductor (1[m] x 1[m] x 1[m])

Este plan de manufactura considerará un estudio de los materiales más apropiados para la
fabricación del reductor (considerando condición normal de presión y temperatura), en el cual
se estimarán precios de las alternativas de material y cuanto (aproximadamente) se demorará
en la fabricación del reductor. Para los precios se utilizarán catálogos que cumplan con las
normas DIN, AGME y SAE y en cuanto al tiempo de fabricación se considerarán los tiempos de
mecanizado más los tiempos necesarios de instalación de accesorios en las correspondiente
maquinas

También se incluye el estudio de resistencia de materiales del reductor para conocer y poder
prever fallas con mantenimiento preventivo. Este estudio y el diseño mismo del reductor se
realizará a través del criterio de Von Mises por medio del programa Autodesk Inventor.

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

Características geométricas del sistema reductor

Para la primera etapa del diseño del reductor de velocidades se determinó comenzar por el
mecanismo de ruedas dentadas, ya que son las piezas fundamentales para permitir la
reducción de velocidad y permitirá tener una clara orientación en cuanto a dimensiones
exteriores de la caja reductora, de tal manera de cumplir con los requerimientos solicitados.

Junto con el diseño de las ruedas dentadas se tiene como guía los ejes motriz y conducido que
permiten la transmisión del sistema mecánico. Los planos de estas dos piezas fueron
entregados, por lo que se tomará referencia de ellos al momento de tomar determinación
sobre las dimensiones de las ruedas dentadas.

Ilustración 1. Plano Eje Motriz

De acuerdo al plano del Eje Motriz de la ilustración 1, se ha determinado que el ancho 𝑙 de

ambas ruedas dentadas será 180 [mm].

Ilustración 2. Plano Eje Conducido

A continuación, se declararán las variables a utilizar para el cálculo de las ruedas dentadas.
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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

 Angulo de oblicuidad β
 Módulo normal 𝒎𝒏
 Módulo tangencial 𝒎𝒕
 Distancia entre ejes 𝜶
 Paso normal 𝒕𝒏
 Paso tangencial 𝒕𝒕
 Diámetro primitivo 𝑑0
o Diámetro primitivo (rueda motriz) 𝒅𝟎𝟏
o Diámetro primitivo (rueda conducida) 𝒅𝟎𝟐
o Diámetro de cabeza 𝒅𝒌
 Número de dientes 𝒛
 Altura de diente 𝒉𝒛
o Altura de cabeza 𝒉𝒌
o Altura de pie 𝒉𝒇
o Espesor de diente 𝒔
o Anchura de diente 𝒃
 Paso del tornillo por revolución 𝑯
 Relación de reducción 𝒊

𝑟𝑎𝑑
𝜔1 = 1500[𝑟𝑝𝑚] = 157,08[ ]
𝑠

𝛽 = 15°

Ω𝑛 = 20°

𝛼 = 302[𝑚𝑚]

10
𝑖= [𝑢𝑙]
3

Donde 𝑖 está dado por

𝑧2
𝑖= (∗)
𝑧1

Para la fabricación de las ruedas dentadas se utilizará una generadora de engranajes, por lo
que los siguientes cálculos son válidos de acuerdo a esta especificación y lo indicado por la
norma AGMA.

Con los datos entregados por el ingeniero a cargo es posible tener una noción de los diámetros
primitivos de ambas ruedas dentadas, mediante el siguiente cálculo:

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2∙𝛼
𝑑01 =
1+𝑖
2 ∙ 302
𝑑01 = → 𝑑01 ≈ 139,4[𝑚𝑚]
10
1+ 3

2∙𝛼∙𝑖
𝑑02 =
1+𝑖
10
2 ∙ 302 ∙ 3
𝑑02 = → 𝑑02 ≈ 464,6[𝑚𝑚]
10
1+ 3

Se comenzará el diseño con la rueda dentada motriz.

El número mínimo de dientes para que no aparezca interferencia de tallado con una
cremallera de corte en la generadora de engranajes, se obtiene el dentado helicoidal según la
expresión;

2 ∙ 𝐶𝑜𝑠𝛽
𝑧𝑚í𝑛 =
𝑆𝑒𝑛2 Ω𝑡

Donde el ángulo de presión Ω𝑡 está dado por la relación;

𝑇𝑎𝑛Ω𝑛
𝑇𝑎𝑛Ω𝑡 =
𝐶𝑜𝑠𝛽

De esta manera se obtiene que el ángulo de presión Ω𝑛 es;

𝑇𝑎𝑛20°
𝑇𝑎𝑛Ω𝑡 = → Ω𝑡 ≈ 20,647°
𝐶𝑜𝑠15°
Luego el número de dientes mínimo para evitar la interferencia es,

2 ∙ 𝐶𝑜𝑠15°
𝑧𝑚í𝑛 = → 𝑧𝑚í𝑛 = 15,54 ≈ 16 [𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝑆𝑒𝑛2 20,647°

Como no se ha especificado el módulo de las ruedas dentadas se deberá encontrar una

relación para obtener un módulo que cumpla con las necesidades. Como se ha calculado
anteriormente se sabe el diámetro primitivo 𝑑01 de la rueda dentada motriz y se ha calculado
un número de dientes mínimo para su optima generación, con estos datos podremos estimar
un módulo adecuado mediante la siguiente relación.

𝑑01 = 𝑚𝑡 ∙ 𝑧 (∗∗)

Reemplazando los datos conocidos se tiene;

139,4 = 𝑚𝑡 ∙ 16 → 𝑚𝑡 = 8,7125

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Donde 𝑚𝑡 está dado por:

𝑚𝑛
𝑚𝑡 = (∗∗∗)
𝐶𝑜𝑠𝛽
𝑚𝑛
8,7125 = → 𝑚𝑛 ≈ 8,4156
𝐶𝑜𝑠15°
Tomando en cuenta los módulos normalizados DIN se analizarán los tres valores más próximos
a los resultados obtenidos. Estos módulos 𝑚𝑛 son parte de la Serie 1: 1) 6[mm], 2) 8[mm], 3)
10[mm].

Analizando mediante las fórmulas (*), (**) y (***) se tiene los siguientes datos:
139,4
1) 𝑧1 = 6 → 𝑧1 = 22,44 ≈ 23[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
⁄𝐶𝑜𝑠15°
464,6
𝑧2 = 6⁄ → 𝑧2 = 74,76 ≈ 75[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐶𝑜𝑠15°
139,4
2) 𝑧1 = 8⁄ → 𝑧1 = 16,83 ≈ 17[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐶𝑜𝑠15°
464,6
𝑧2 = 8⁄ → 𝑧2 = 56,01 ≈ 56[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐶𝑜𝑠15°
139,4
3) 𝑧1 = 10⁄ → 𝑧1 = 13,46 ≈ 14[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐶𝑜𝑠15°
464,6
𝑧2 = 10⁄ → 𝑧2 = 44,88 ≈ 45[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]
𝐶𝑜𝑠15°

𝒎𝒏 𝒎𝒕 𝒛𝟏 𝒛𝟐 𝒊

6 6,21 23 75 3,261

8 8,28 17 56 3,294

10 10,35 14 45 3,214

De acuerdo con las especificación y requerimientos se tomó la decisión de establecer el

modulo normal 𝑚𝑛 = 8[𝑚𝑚] para la modelación de las ruedas dentadas.

Como se ha tomado un módulo normalizado, esto hace cambiar levemente las medidas
originales por lo que se procede a calcular nuevamente las dimensiones definitivas de las
ruedas dentadas para su posterior modelación en el software Autodesk Inventor.
Se tiene que la distancia entre centros está dada por:
𝑧1 + 𝑧2
𝛼 = 𝑚𝑡 ∙
2
De esta manera se determina que la distancia entre centros real es;

8 17 + 65
𝛼= ∙ → 𝛼 = 302,301[𝑚𝑚]
𝐶𝑜𝑠15° 2

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

𝑖 = 3,2941

Además, se calculan los diámetros primitivos reales de ambas ruedas dentadas.

2 ∙ 302,301
𝑑01 = → 𝑑01 = 140,798[𝑚𝑚]
1 + 3,2941
2 ∙ 302,301 ∙ 3,2941
𝑑02 = → 𝑑02 = 463,804[𝑚𝑚]
1 + 3,2941

** Más adelante se especificarán las tolerancias a estos cálculos.

A continuación, se calcularán los datos faltantes sobre dimensiones de las ruedas dentadas.

El paso normal 𝑡𝑛 y tangencial 𝑡𝑡 están dados por las relaciones;

𝑡𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ 𝜋

𝑡𝑡 = 𝑚𝑡 ∙ 𝜋

De esta forma los pasos normal y tangencial respectivamente son;

𝑡𝑛 = 8 ∙ 𝜋 → 𝑡𝑛 ≈ 25,133[𝑚𝑚]

8
𝑡𝑡 = ∙ 𝜋 → 𝑡𝑡 ≈ 26,019[𝑚𝑚]
𝐶𝑜𝑠15°
El circulo de cabeza o diámetro exterior está dado por;

𝑑𝑘 = 𝑑0 + 2 ∙ 𝑚 𝑛

Así los diámetros exteriores son;

𝑑𝑘1 = 140,798 + 2 ∙ 8 → 𝑑𝑘 ≈ 156,798[𝑚𝑚]

𝑑𝑘2 = 463,804 + 2 ∙ 8 → 𝑑𝑘 ≈ 479,804[𝑚𝑚]

Con respecto a las dimensiones del diente se tiene

Altura de diente

13
ℎ𝑧 = ∙ 𝑚𝑛
6
13
ℎ𝑧 = ∙ 8 → ℎ𝑧 ≈ 17,33 [𝑚𝑚]
6
Altura de cabeza

6
ℎ𝑘 = ∙ 𝑚𝑛
6

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

ℎ𝑘 = 8[𝑚𝑚]

Altura de pie

7
ℎ𝑓 = ∙ 𝑚𝑛
6
7
ℎ𝑓 = ∙ 8 → ℎ𝑓 = 9,33[𝑚𝑚]
6
Espesor de diente
𝑚𝑛 ∙ 𝜋
𝑠𝑛 =
2
8∙𝜋
𝑠𝑛 = → 𝑠𝑛 ≈ 12,567[𝑚𝑚]
2
Ancho de diente

A continuación, se muestra una tabla resumen con la información de los engranajes.

𝒊 3,2941 [𝑢𝑙] 𝒅𝒌𝟏 156,798[𝑚𝑚]

𝜷 15° 𝒅𝒌𝟐 479,804[𝑚𝑚]

Ω 20° 𝒛𝟏 17[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]

𝒎𝒏 8 [𝑚𝑚] 𝒛𝟐 56[𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒]

𝒎𝒕 8,282[𝑚𝑚] 𝒉𝒛 17,33 [𝑚𝑚]

𝒕𝒏 25,133[𝑚𝑚] 𝒉𝒌 8[𝑚𝑚]

𝒕𝒕 26,019[𝑚𝑚] 𝒉𝒇 9,33[𝑚𝑚]

𝒅𝟎𝟏 140,798[𝑚𝑚] 𝒔 12,567[𝑚𝑚]

𝒅𝟎𝟐 463,804[𝑚𝑚] 𝜶 302,301[𝑚𝑚]

Usando el software de modelación se obtuvo el siguiente resultado;

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

Ilustración 3. Tabla de generación de engranajes Autodesk Inventor

De esta, con el generador de engranajes de Autodesk Inventor y usando los planos de los ejes
de las ilustraciones 1 y 2 se modelo el sistema principal de transmisión.

Ilustración 4. Vista de planta sistema de reducción

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

Ilustración 5. Vista isométrica sistema de reducción

Características mecánicas del sistema reductor

Ya establecidas las dimensiones de ambas ruedas dentadas, se comenzará calculando las
características de trabajo del sistema reductor. En primer lugar, se calculará el momento o par
torsor y el momento de salida del sistema reductor, para esto se tiene la relación;

𝑃 =𝑇∙𝜔

De esta manera

𝑟𝑎𝑑
150000[𝑊] = 𝑇1 ∙ 157,08 [ ] → 𝑇1 = 954,92[𝑁 ∙ 𝑚]
𝑠

Si se supone que la potencia en el reductor se mantiene igual (Rendimiento = 1) se tiene la

relación

𝑇1 ∙ 𝜔1 = 𝑇2 ∙ 𝜔2

1 𝑟𝑎𝑑 𝑟𝑎𝑑
𝜔2 = ∙ 157,08 [ ] → 𝜔2 = 42,685 [ ]
3,2941 𝑠 𝑠

Luego

𝑟𝑎𝑑
954,92[𝑁 ∙ 𝑚] ∙ 157,08 [ 𝑠 ]
𝑇2 = → 𝑇2 = 3514,09[𝑁 ∙ 𝑚]
𝑟𝑎𝑑
42,685 [ 𝑠 ]

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Otro dato importante en el diseño del reductor de velocidad es la fuerza tangencial entre los
engranajes, la cual será de especial importancia a la hora de hacer análisis de esfuerzos y
resistencias de materiales en los engranajes.

Primero se calculará la velocidad tangencial, que está dada por la relación;

𝜋 ∙ 𝜔1 ∙ 𝑑01
𝑣𝑡 =
60000
, donde 𝜔1 tiene por unidad [rpm].

De esta manera la velocidad tangencial es;

𝜋 ∙ 1500 ∙ 140,798
𝑣𝑡 = → 𝑣𝑡 = 11,06[𝑚⁄𝑠]
60000
La fuerza tangencial está dada por

1000 ∙ 𝑃 6 ∙ 107 ∙ 𝑃
𝐹𝑡 = =
𝑣𝑡 𝜋 ∙ 𝜔1 ∙ 𝑑01

1000 ∙ 150[𝐾𝑊]
𝐹𝑡 = → 𝐹𝑡 = 13562,4[𝑁]
11,06[𝑚⁄𝑠]

Luego la fuerza total sobre el diente se calcula como;

𝐹𝑡
𝐹=
𝐶𝑜𝑠Ω𝑛 ∙ 𝐶𝑜𝑠𝛽

13562,4
𝐹= → 𝐹 = 14941,9 [𝑁]
𝐶𝑜𝑠20° ∙ 𝐶𝑜𝑠15°
Mediante el software Inventor, se tiene un modelo aproximado (sujeto a modificaciones) de
la caja de reducción completa. Se debe señalas que en los planos entregados por el ingeniero
a cargo, se detallan los rodamientos usados en cada eje, de manera que se pudo dimensionar
y diseñar un contenedor para el sistema de ruedas dentadas. A continuación se muestran
algunas imágenes de la modelación en el software.

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Análisis resistencia de materiales

Para las características de dureza y tenacidad que debe poseer el eje debido a las grandes
cargas que ejerce, se ha decido construir tanto el piñón como la rueda conducida de acero al
carbono SAE 4340, con sus respectivos ejes el mismo material. En cuanto a chavetas, estas se
fabricaran con acero SAE 1045, por su relación precio/calidad y dado que posee una buena
respuesta al mecanizado, además, al ser de bajo costo permite un fácil intercambio en caso
de falla. A continuación se detallan algunas características que poseen estos tipos de acero.

Ilustración 6. Tabla Acero SAE 4340

Ilustración 7. Tabla Acero SAE 1045

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Calculo de flexión en dientes.

Ecuación del esfuerzo flexionaste AGMA

1 KM ∙ KB
σ = Wt ∙ K 0 ∙ K v ∙ K s ∙ ∙
b ∙ Mt Yj

Donde:

Fuerza transmitida 𝑊𝑡 Factor de Sobrecarga K 0 Factor Dinámico K v

Factor de Tamaño K s Modulo transversal 𝑀𝑡 Ancho neto de la cara del

elemento más angosto 𝑏

Factor geométrico de Factor de espesor del aro Factor distribución de la

resistencia a la flexión 𝑌𝑗 KB carga K M

Reemplazando para nuestros datos la ecuación queda así:

𝑊𝑡 = 13563,4 [𝑁]

𝐾0 = 1
0,0535
𝐹∙√𝑌 𝑧
𝐾𝑠 = 1,19 ∙ ( ) , 𝑝 = 𝑑1
𝑝 01

Para el piñón:

𝑧1 = 17 [𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒] → 𝑌 = 0,303

𝑑01 = 463,804[𝑚𝑚]
0,0535
80 ∙ √0,303
𝐾𝑠 = 1,19 ∙ ( ) → 𝐾𝑠 = 1,73
0,03

6,1 + 11,06
𝐾𝑣 = → 𝐾𝑣 = 2,81
6,1

𝑏 ≈ 80[𝑚𝑚]

𝑀𝑡 = 8,282 [𝑚𝑚]

𝐾𝑀 ≈ 1,5

𝐾𝐵 = 1 , 𝑌𝑗 = 0,60

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Tarea 1 Plan de Manufactura: Reductor de Velocidades (Segundo avance proyecto)

De esta forma:

1,75 1,5 ∙ 1
𝜎 = 13562,4 ∙ 1 ∙ 2,81 ∙ ∙
80 ∙ 8,282 0,6

𝝈 = 𝟐𝟒𝟖, 𝟕𝟕[𝑴𝑷𝒂]

Calculo de límite de durabilidad en flexión de dientes.

YN
  St
KT  K R

Numero de esfuerzos flexionantes admisibles Factor de ciclos de esfuerzo para resistencia a

St la flexión. Yn

Factor de temperatura Kt Factor de confiabilidad

Donde:

𝑆𝑡 = 45000[𝑝𝑠𝑖] ≅ 310[𝑀𝑃𝑎] (Por tabla)

𝑌𝑁 = 1,5

𝐾𝑇 = 0,35

𝐾𝑅 = 1

De esta manera, queda:

𝜎 = 248[𝑀𝑃𝑎]

Factor de seguridad = 2.2 (por flexión)

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Calculo de contacto en dientes.

Calculo de limite de durabilidad en contacto de dientes.

Por medio del factor de seguridad y según el material elegido SAE 4340 (posible cambiarlo).

Costos/Tiempo

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Conclusión

Se puede concluir que conceptualmente ya se tiene la relación de las distintas variables

geométricas de la rueda dentada para el requerimiento del cliente, aunque como este es un
avance falta la elección de materiales, el estudio de resistencia de materiales para justificar su
decisión y los tiempos/costos asociados a la alternativa escogida

Bibliografía

Friedrich Bendix. (1978). Alrededor del trabajo de los metales. Alemania: Reverte.

Heinrich Gerling. (2006). Alrededor de las Maquinas Herramientas. Barcelona: Editorial

Reverte S.A.

Shirley, J.E. (1989). Diseño en Ingeniería Mecánica. México: Mc Graw Hill

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