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Los tres indicadores que le aportan mayor entendimiento de lo que sucede en su fábrica son:
Disponibilidad, Velocidad y Calidad. El producto de estos es el valor del OEE y analizando cada uno,
entenderá qué le está frenando para alcanzar la Productividad de Clase Mundial.
Estos indicadores se miden en porcentaje, siendo el 100% la meta que siempre se debe perseguir.
Cada punto percentil que lo aleja de la perfección se debe a un motivo en particular que debe ser
identificado y corregido. Los seis motivos más recurrentes y que ocasionan la mayor cantidad de
pérdida son clasificados dentro del árbol de las 6 grandes pérdidas.
En este artículo contaremos cómo hemos visto estas pérdidas aplicadas en el día a día de la
manufactura en nuestro país (y cómo solucionarlas). Tal vez reconozca alguna que esté
sucediendo dentro de su compañía:
Los paros de logística también se repiten constantemente entre las empresas que hemos
asesorado: Falta de estibas, falta de materia prima, de material de empaque. Estas paradas se
pueden solucionar por completo con una gestión de logística de entorno.
Almuerzos: Evaluar si puede ser más rentable hacer relevos o tener patinadores.
Limpiezas: Evaluar hacer la limpieza durante la producción o hacer coincidir sabores o referencias
entre cambios de productos.
Arranque de máquina o cambio de referencia: Estos paros deben dividirse en secciones para
identificar si es posible hacer pre-alistamientos e identificar dónde se genera el mayor tiempo de
paro Para una optimización más rigurosa se recomienda aplicar la herramienta de lean
manufacturing SMED.
Otros ejemplos: poca lubricación, materia prima de baja calidad, inexperiencia del operario,
equipo desgastado, arranque de la máquina y finalización del ciclo.
5. Unidades defectuosas / Pérdida de calidad
La mayor dificultad para disminuir las unidades defectuosas se debe a que pocas empresas
clasifican su desperdicio por sus respectivos causales. Para poder implementar la solución más
efectiva a esta pérdida, es necesario hacer un Pareto de Desperdicio, donde encontrará esas 2 o 3
causas que están causando el 80% de este y así poder solucionar las más importantes.
Otros ejemplos: Unidades fabricadas bajo una configuración incorrecta, errores del operario,
errores manejando los equipos.
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Sin embargo, en algunas ocasiones las pérdidas de mayor valor necesitan soluciones que pueden
resultar muy costosas o difíciles de implementar por conllevar cambios muy grandes. Si esa
pérdida no es su actual cuello de botella, puede proponerse un plan de mejora a largo plazo,
mientras soluciona la siguiente pérdida en su lista de prioridades.
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