PROCESO: Todo Proceso productivo es un sistema formado por personas, equipos y

procedimientos de trabajo. El proceso genera una salida (output), que es el producto que se
quiere fabricar. Para los fines de control significa el equipo a automatizar en donde se
estabiliza la variable de control, a través de los sensores, actuadores y controladores
Control de Proceso: La Ingeniería de Control se basa en los fundamentos de la teoría de la
retroalimentación y el análisis de sistemas lineales, e integra los conceptos de la teoría de
redes y comunicación.
Sensor ó Elemento Primario de Medición: Son los elementos primarios de medición de
variables del proceso, siendo algunos usados para lectura e indicación y otros para
transformar la variable medida en una señal eléctrica, los mas usados en la industria son los
de nivel, de presión, de temperatura, de flujo, de proximidad entre otros.
Controlador: Es un instrumento para detectar los desvíos existentes entre el valor medido por
un sensor y el valor deseado o “set point”, programado por un operador, emitiendo una señal
de corrección hacia el actuador, los controladores pueden ser del tipo manual, neumático ó
digital, así como los PC con tarjetas de adquisición de datos y los PLC.
Actuador ó Elemento Final de Control: Los actuadores son los elementos finales, tienen por
función alterar el valor de la variable manipulada con el fin de corregir o limitar la desviación
del valor controlado, respeto al valor deseado, pueden ser motores, válvulas, relés y swicthes.
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es
representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de
proceso. Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que
indican la dirección de flujo del proceso.
Rango: Se en tiende por rango el conjunto de valores de la variable media que están
comprendidos dentro de los limites superior e interior de la capacidad de medición y
transmisión del instrumento, es decir, los valores para los cuales el aparato proporciona una
lectura fiable, viene expresado estableciendo los dos valores extremos .
Variable Controlada: es el parámetro mas importante del proceso, debiéndose mantener
estable, sin cambios, pues su variación alteraría las condiciones requeridas en el sistema, su
monitoreo a través de un sensor es una condición importante para dar inicio al control.
Variable Manipulada: es el parámetro a través del cual de deba corregir las perturbaciones del
proceso, colocándose un actuador para estabilizar el sistema.
Variable Perturbadora: es el parámetro desestabilizador del sistema por cambios repentinos
afectando el proceso.
Variable Medida: es todo parámetro del proceso requerido para conocer su valor, por lo tanto
debera ser monitoreado, no siendo necesariamente la más importante para controlar el
sistema pero si para mantener un registro de datos.
Parámetros Medibles en Continuo: Son aquello paran los cuales la tecnología se ha
desarrollado lo suficiente como para que existan instrumentos que los miden de una forma
automática, es decir en tiempo real.
Parámetro a determinar en Análisis de Laboratorio: Son aquellos que tiene que ser
determinados mediante análisis de laboratorio y por lo tanto tiene que transcurrir un cierto
tiempo entre la toma de la muestra y el dato analítico de su composición
Instrumentos Primarios: Aquello que permiten medir un parámetro determinado (p.e. Oxigeno
Disuelto) y por lo tanto se ubican en el propio lugar ó punto donde se desea medir dicho
parámetro, se les llaman Traductor porque convierten el valor de un parámetro (p.e. OD) en
una indicación generalmente eléctrica (4 a 20 mA) ó neumática ( 3 a 15 psi).
Instrumentos Secundarios: Son llamados Indicadores del valor del parámetro que se esta
midiendo. A diferencia de los primarios, estos no están diseñados específicamente para un
parámetro determinado, si no que que pueden ser utilizados como indicadores de cualquier
instrumento primario.
Los Sensores: Sensores o elementos Primarios de Medición de variables de proceso. Algunos
utilizados para lectura o indicación, otros para transformar la variable medida en una señal
eléctrica. (Sensor= transductor)
Tipos de Sensores:
a- De contacto, los que realizan la medida por contacto físico con el producto, pe. Las bollas
de nivel.
b- De no Contacto, se basan en la propiedad física de los materiales para realizar la medida,
son menos propenso a las fallas, pe. Los sensores de ultrasonidos para nivel.
Clasificación de Sensores:
Activos: No requieren de alimentación externa (Ej. Termocupla)
Pasivos: Requieren de una fuente de energía externa (Ej. Termoresistencia)
HERRAMIENTAS DE COMUNICACIÓN: En el área de medición y control se usa un conjunto
estándar de símbolos para preparar esquemas de los sistemas de control de procesos. Los
símbolos usados en estos diagramas están generalmente basados en los estándares ISA
(Sociedad de Instrumentos de América) y ANSI (Instituto de Estándares Americano).
Figuras geométricas: Las figuras geométricas son usadas para representar funciones de
medición y control en el proceso, así como dispositivos y sistemas; para la cual se utilizan:
Cuadrados Pequeños: Uno de los primeros usos de los cuadrados pequeños es la
representación de actuadores del tipo solenoide, en este uso se prefiere dibujar el cuadrado
con una letra S inscrita en él.
Cuadrados Grandes: Permite distinguir instrumentos independientes de aquellos componentes
que se encuentran repartidos en diversos gabinetes, para ello se utiliza un cuadro alrededor
del símbolo del instrumento, esto indica la función cumplida por varios elementos no
localizados en un sólo gabinete.
CONTROLADORES: Los controladores son los instrumentos diseñados para detectar y
corregir los errores producidos al comparar y computar el valor de referencia o “Set point”,
con el valor medido del parámetro más importante a controlar en un proceso. El controlador
detecta los desvíos existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado o “set
point”, programado por un operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador.
Controlador lógico programable, PLC (programmable logic controller), es una computadora
utilizada en la ingeniería automática o automatización industrial, para automatizar procesos
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montajes o
atracciones mecánicas.
Un circuito integrado (CI), también conocido como chip o microchip, es una estructura de
pequeñas dimensiones de material semiconductor, de algunos milímetros cuadrados de área,
sobre la que se fabrican circuitos electrónicos generalmente mediante fotolitografía y que
está protegida dentro de un encapsulado de plástico o cerámica. El encapsulado posee
conductores metálicos apropiados para hacer conexión entre el CI y un circuito impreso.
Un microcontrolador, es un circuito integrado programable que contiene los elementos
necesarios para controlar un sistema.
PIC significa Peripheral Interface Controler es decir un controlador de periféricos.
Tipos de sistemas de control.
CONTROL ANTICIPATORIO (Feedforward ): Es el control en el cual, la información
relacionada con una o más condiciones perturba la variable controlada, se convierten por
fuera de cualquier malla retroalimentada, en acción correctiva para minimizar la desviación de
la variable controlada.
CONTROL ADAPTATIVO: Un control anticipatorio puro es muy raro encontrarlo porque no
hay retroalimentación de los resultados de los cambios hechos por el sistema. En el sistema
anticipatorio descrito anteriormente, la adición de ácido basado en el flujo del material y el
valor de pH podía trabajar bien en el mantenimiento del correcto pH, siempre y cuando no
ocurrieran otras perturbaciones.
SEÑALES: Una señal se define como una cantidad física variando con el tiempo, el espacio o
cualquier otra variable independiente
Señales Analógicas: También denominada señal en tiempo continuo, se caracteriza por tomar
cualquier valor dentro de unos determinados márgenes y llevar la información en su amplitud.
Señales Digitales: Estas señales toman un número finito de niveles o estados entre un máximo
y un mínimo, las mas utilizadas son las binarias, teniendo dos niveles asignados a los números
binarios 0 y 1.
Señal Neumática: Se define como la variación física a través de la compresión o expansión de
un fluido gaseoso generalmente el aire en un determinado tiempo. Su uso es en la actuación
sobre elementos finales de control como las válvulas, pistones robots, etc.
Señal Hidráulica: Es la variación de la presión de un fluido líquido como aceites de alta
viscosidad con respecto al tiempo. Se utiliza en la actuación de elementos finales de control
donde requieran actuación con una fuerza considerable, como por ejemplo, compuertas,
robots, pistones, etc.
Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación que
se utiliza en sistemas de control industriales. Un controlador PID corrige el error entre un
valor medido y el valor que se quiere obtener calculándolo y luego sacando una acción
correctora que puede ajustar al proceso acorde.
Actuador ó Elemento Final de Control: Los actuadores son los elementos finales de control,
tienen por función alterar el valor de la variable manipulada con el fin de corregir o limitar la
desviación del valor controlado, respecto al valor deseado. Los fabricantes actualmente
proveen una serie de actuadores como: motores, válvulas, relés, y swicthes. A continuación
describiremos los actuadores más importantes.
Actuadores Eléctricos: Son usados en la industria y en aplicaciones comerciales para
posicionar dispositivos de movimientos lineal o rotacional. Tales como swicthes, relés, motores
y otros.
Actuadores Neumáticos: Aceptan señales de presión pequeñas, desde los posicionadores
neumáticos y mediante un diafragma, o también mediante pistones, convierten estas señales
en movimientos mecánicos
Actuadores Hidráulicos: Los actuadores hidráulicos operan en forma similar a los
posicionadores neumáticos, pero con una mayor fuerza de acción, para ser usados en
compuertas, grúas, elevadores y otros.