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MACCHINE PER LA LAVORAZIONE DEL LEGNO

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CICLO PRODUTTIVO E MACCHINE PER PRODUZIONE EL MOBILE

Dopo aver preso contatto con i principali materiali costituenti il mobile, passiamo ora ad esaminare il
ciclo produttivo a cui vengono sottoposti.
Si tratta in sostanza di ricavare dei pannelli di determinate misure, finiti e forati che, assemblati in maniera
predeterminata, generino i mobili capaci di soddisfare le esigenze estetiche e funzionali che il mercato
impone.
La materia prima di partenza è il foglio di truciolare nobilitato, di dimensioni variabili in funzione di quello che si
vuole ottenere.
Il ciclo di lavorazione classico prevede l'esecuzione delle seguenti operazioni:
1. sezionatura
2. squadratura
3. bordatura
4. foratura
5. premontaggio
6. montaggio
7. imballaggio

Ci occuperemo singolarmente di ciascuna delle


macchine atte a realizzarle.

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- Sezionatura

Con questa operazione si ottengono dei sottomultipli dal pannello di truciolare; la sequenza è quella di
ricavare delle strisce nel senso della lunghezza del pannello, che vengono poi tagliate a misura per generare i
pannelli del mobile fig. 1

FIG.1

Una buona sezionatura deve generare pannelli con le seguenti caratteristiche:


a) bordi ben finiti, senza scheggiature
b) pezzi a squadro, cioè con 4 angoli a 90°
Per ottenere bordi ben finiti occorre evitare qualunque vibrazione della lama e del pannello durante il
taglio, inoltre è opportuno procedere all'operazione sempre con l'incisore .
L'incisore è una lama, di diametro più piccolo della lama principale, controrotante rispetto a questa a
velocità superiore viene impiegato per creare una "traccia" della profondità di circa 2 mm sulla faccia
inferiore al pannello.
Lo scopo è di evitare scheggiature, infatti la lama principale, in uscita dal pannello, tenderebbe a
"strappare" e questo, in presenza di superfici dure ma fragili come quelle del nobilitato melaminico,
comporterebbe l'asportazione di intere piccole zone di superficie.

Trovando invece la parte più fragile già "tagliata", la lama esce dal pannello senza provocare imperfezioni. Fig.2

PANNELLO

FIG. 2
INCISORE

LAMA

La macchina più semplice ed economicamente meno impegnativa per sezionare è la sega circolare.
In questo caso il gruppo lame è fisso e solidale al basamento della macchina, è il pannello che si muove e viene
"spinto" contro la lama.

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E' possibile ottenere ottimi risultati su macchine del genere utilizzando il vagone scorrevole, con i relativi dispositivi di
bloccaggio; la bontà di una macchina si misura proprio dalla precisione di guida del vagone e dalla sua scorrevolezza.
Fig. 3

SEGA CIRCOLARE
FIG. 3

Sulla sega circolare viene tagliato normalmente un pannello alla volta e la velocità di esecuzione dipende
esclusivamente dall'abilità dell'operatore.
Quando le necessità produttive aumentano la sega circolare viene superata dalla sezionatrice orizzontale.
Questa volta il pannello è fermo ed il gruppo lame avanza realizzando il taglio.

Le sezionatrici orizzontali hanno quindi la


necessità di bloccare il pannello alla
macchina, inoltre su di esse viene
normalmente tagliato un "pacco" di pannelli
che non deve assolutamente avere
scorrimento al suo interno.

ponte pressore

queste esigenze di bloccaggio vengono soddisfatte con un


ponte pressore che deve essere costantemente parallelo al piano
in modo da garantire una pressione uniforme su tutta la linea di
taglio, in qualsiasi condizione di lavoro.
La qualità di una macchina si misura proprio sul ponte pressore e sul carro portalame che, scorrendo su
guide rettificate, deve garantire un taglio perfettamente diritto e senza vibrazioni.
basamento

La sezionatrice orizzontale ha una configurazione base


molto semplice,costituita dal basamento,

in cui corre il carro portalame, e sul quale agisce il

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pressore; il tutto corredato da piani di appoggio
anteriori e posteriori.

carro porta lame


Così fatta la sezionatrice è ancora molto manuale e la
sua produttività è fortemente condizionata
dall'operatore; è possibile però arricchire la macchina con una serie di dispositivi, fino a farla diventare
completamente automatica.
Il primo di questi optional è lo spintore, posizionato nella
parte posteriore della macchina, che fa avanzare
automaticamente il pannello della misura voluta.
Tali avanzamenti sono realizzabili anche in maniera
programmata, mediante un programmatore elettronico con
cui vengono impostate le misure di, taglio per tutto il
pannello. spintore

In questo modo abbiamo un deciso aumento di produttività poiché l'operatore imposta le misure sul
quadro comando e non deve provvedere manualmente all'avanzamento del pannello, inoltre gli spostamenti
dello spintore governati dall'elettronica, sono molto più precisi di quelli realizzati manualmente.
L'arricchimento ulteriore della macchina è costituito da una tavola elevatrice su cui viene caricato un
pacco di pannelli, da cui avviene il prelevamento in automatico.
All'operatore, a questo punto, resta soltanto il compito di impostare le misure, rifornire la macchina in
maniera discontinua e provvedere alla evacuazione dei pezzi tagliati.
Con le sezionatrici orizzontali si realizza un taglio alla volta, quindi prima le strisce poi i quadrotti;
l'evoluzione in termini di produttività si realizza facendo in modo che i tagli, longitudinale e trasversale,
avvengano in contemporaneo.
Nasce così l'impianto "angolare" con 2 linee di taglio che operano in cadenza.
Normalmente questi impianti sono realizzati con una geometria ad L che realizza i tagli longitudinali e
trasversali con il cambiamento del senso di traslazione dei pannelli. Fig. 4.
Lo spintore primario preleva i pannelli e li predispone sotto il pressore della prima lama secondo misure
preselezionate; dopo il taglio longitudinale lo spintore secondario, che scorre ortogonalmente al
precedente, porta i pannelli sulla seconda linea di taglio, secondo il programma di misure stabilite.
A volte, per contenere gli scarti, è necessario procedere ad un "pretaglio", cioè prima di avviare i
pannelli al taglio longitudinale, viene effettuato un taglio che ".esclude" una parte del pannello dal ciclo
successivo. Fig. 4

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FIG 4

Caratteristiche macchina

Sporgenza lama: mm 122/132/145


Motore lama principale: Hz 50 Kw 15 Hz 60 Kw 18c
Motore lama incisore: Hz 50 Kw 2.2 Hz 60 Kw 2.65
Traslazione carro lame e spintore: A.C. Servomotor Brushless
Velocità massima carro lame: m/min. 150 -
Velocità massima spintore: m/min. 60 –
Altezza pila standard: mm 670

FIG 5

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In fig. 6 è schematizzato un ciclo completo di seziona-tura, realizzato con un grande impianto angolare,
capace di operare .più pretagli.

Fig.6

Comunque sia realizzata l'operazione di sezionatura, è bene procedere sempre con un primo taglio di
refilo, dimensionalmente il più contenuto possibile, che realizza i seguenti scopi :
a) rendere parallelo alla linea di taglio il bordo dei pannelli
b) eliminare le zone periferiche di pannelli che sono più soggette a difetti di nobilitazione o ad
ammaccature .(Gli R che compaiono nelle figg. 5 e 6 sono appunto i refili).

Sezionatura SEZIONATURA
trasversale
contemporanea
di due gruppi
di strisce con
lunghezze
diverse
Sezionatura
trasversale sulla
parte pretagliata
contemporaneament
Sezionatura e ai tagli
trasversale longitudinali sulla
contemporanea di porzione principale
due gruppi di
strisce con
lunghezze diverse

Prelievo ed
allineamento del
pacco da tavola
Prelievo ed elevatrice
allineamento del
pacco da tavola contemporaneament
elevatrice, e all’ultimo ciclo di
rotazione e sezionatura
allineamento trasversale
frontale,
contemporaneame
nte all’ultimo ciclo
di sezionatura
trasversale

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Squadratura
Il mobile è composto da una serie di pannelli assemblati; la qualità del prodotto finale risulta dunque
dalla sommatoria della qualità dei singoli pezzi.
Uno degli aspetti fondamentali dei pannelli è la squadratura, cioè avere lati a 2 a 2 paralleli e
perfettamente ortogonali agli altri, cosa che si verifica dalla coincidenza tra le misure delle due
diagonali.
Lo squadro dei pannelli si può ottenere direttamente in sezionatura, lavorando con molta accortezza e
con buone macchine, ma nei casi in cui la produttività e la precisione assumono particolare importanza
si ricorre a "squadratrici".
La squadratrice lavora contemporaneamente su 2 lati, realizzandone il parallelismo mediante
asportazione di materiale .
Il materiale in più viene eliminato tradizionalmente
con gruppi incisori-truciolatori. adatti ad asportare
4÷5 mm. per lato, con possibilità di agire con
FIG. 7 incisore fisso (fig. 7 dis.l) o con incisore
automatico, capace di evitare scheggiature anche sul
bordo posteriore del pannello, oltre che sulla faccia
inferiore (fig. 7 dis.2)
Fig. 54
In alternativa al gruppo incisore-truciolatore vengono impiegati dei gruppi a fresa, con coltelli riportati,
adatti però ad asportare eccedenze di 1,5 ÷ 2 mm. per lato; un esempio è illustrato in fig. 8, dove nel
dis.2 è riportato il gruppo montato sulla 2a squadratrice o comunque adatto a lavorare su pannelli già
bordati sugli altri lati.
In questo caso al pannello che avanza si presenta per primo un utensile che ruota nel verso
dell'avanzamento e quindi lavorerà in compressione sul bordo, evitando così qualunque scheggiatura.

Fig. 8

La squadratrice è una macchina particolarmente robusta in quanto deve realizzare misure molto precise,

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con tolleranze di 0,1 mm; il suo "cuore" sono i cingoli di trascinamento, che debbono mantenere una
perfetta rettilineità nel tempo ed un Rigoroso parallelismo delle battute in essi incorporate; inoltre deve
essere garantita per tutti i gruppi una grande precisione nei movimenti onde evitare vibrazioni,
particolarmente dannose alla buona riuscita del lavoro.
Molto spesso sulla squadratrice vengono realizzate operazioni supplementari,. sfruttando la struttura
della macchina e montando su di essa gruppi particolari.

E' tipico il caso dei gruppi toupie atti a realizzare canali o fresature, passanti o ciechi, (es.: fig. 9)

FIG. 9

E’ possibile realizzare anche l’arrotondamento degli angoli di un pannello, mediante un gruppo speciale
che può smussare gli spigoli sia in entrata che in uscita; nel caso si vogliano realizzare 2 smussi
occorrerà ricorrere a 2 gruppi, uno che agisce a "traino", l'altro a "rincorsa". Fig. 10

Fig.10

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Sempre sulla squadratrice è possibile montare gruppi a forare, che "seguono" il pannello mentre
effettuano l'operazione di foratura e vengono utilizzati in lavori particolari come ad esempio le traverse
dei mobili o delle antine. Fig. 11

Fig. 11

Oltre ai gruppi suddetti, vengono offerte dalle case costruttrici numerose altre possibilità; pertanto la
scelta della squadratrice deve essere mirata al soddisfacimento delle esigenze realizzative, senza peraltro
perdere di vista il ritorno economico dell' investimento, che potrebbe "spostare" a valle un'operazione
realizzabile anche in squadratrice.

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- Bordatura
L'operazione di squadratura precedentemente esaminata ci ha consegnato pannelli perfetti da un punto di
vista dimensionale, si tratta ora di finirli esteticamente in quelle parti, i bordi, in cui è rimasta in vista la
composizione interna del pannello, dobbiamo cioè applicare dei materiali di rivestimento sulle superfici
verticali.
Con la bordatura realizziamo proprio il rivestimento delle sezioni in vista del pannello, mediante
l'applicazione di bordi.
L'operazione avviene secondo un ciclo standard che prevede le seguenti operazioni:
1) spalmatura di un collante sul bordo del pannello
2) applicazione per contatto del bordo
3) intestatura, cioè l'eliminazione delle eccedenze del bordo all'inizio e alla fine del pannello
4) Refilatura, cioè eliminazione delle eccedenze del bordo sulle superfici superiore e inferiore del
pannello. Queste operazioni sono comuni a tutti i tipi di bordo da applicare, sia esso in rotoli o in stecche
di massello.
Le colle normalmente usate sono dei termofusibili, fornite in granuli, che vengono liquefatte a 200 ÷
210°C in una vaschetta e, allo stato viscoso, applicate sul pannello mediante un rullo spalmatore.
Il trasporto della colla al rullo avviene mediante una coclea e la quantità viene dosata, mediante un
dispositivo a lamella (racla), in funzione del tipo di pannello e di bordo; la posizione ottimale della
vaschetta è sotto al piano del pannello, in modo da poter recuperare l'eccesso di colla ed evitare che
questa vada ad intasare gli organi di spalamtura.
Il gruppo di incollaggio prevede poi il dispositivo di applicazione del bordo, costituito da una serie di
rulli che esercitano la necessaria pressione per far aderire il bordo al pannello. Fig.12

Fig. 12

Nel caso di applicazione di bordo in massello di grosso spessore, il primo di questi rulli è motorizzato
per aiutare l'avanzamento della stecca, cosa non necessaria nel caso dei bordi di basso spessore che
vengono trascinati dal pannello stesso.
L'alimentazione dei bordi è consentita da un gruppo di caricamento costituito da un piano su cui
appoggiare il rotolo o il pacco di stecche e da un dispositivo guida bordo che ha la funzione di
mantenere il bordo perfettamente verticale e centrato rispetto al pannello.

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Per i bordi sottili è necessaria una "cesoia" che taglia il bordo alla lunghezza richiesta, per le stecche
invece c'è un rullino che "spinge" il bordo verso il gruppo di incollaggio

L'operazione di intestatura viene effettuata da un gruppo apposito che asporta le eccedenze anteriori e
posteriori del bordo dal pannello.
Questa asportazione è effettuata mediante taglio eseguito con lame circolari che "precedono" e
"rincorrono" il pannello per operare una troncatura dritta o inclinata, a secondo delle esigenze. Fig.13

Fig.13 fig. 14

Le eccedenze di bordo esistono anche rispetto alle superfici orizzontali del pannello e vengono eliminate
con gruppi refilatori.
Questi prevedono frese rotanti ad alta velocità (più di 9000 g/min) il cui intervento è comandato da dei
"tastatori" che seguono fedelmente i piani orizzontali e verticali del pannello. Fig.14
Come per la sezionatura, anche la bordatura può essere eseguita a diversi livelli di produttività.
La macchina più semplice è la bordatrice manuale, in cui è sempre presente il gruppo di incollaggio ed
eventualmente il gruppo refilatori.
In questo caso l'avanzamento del pannello è manuale e la macchina non ha organi con movimenti
rettilinei.
L'evoluzione è nel "delegare" alla macchina il movimento del pannello; questo è realizzato da cingoli
che spostano il pannello, in maniera continua, lungo le varie stazioni di lavoro prima esaminate.
E’ molto importante in questo caso l'affidabilità dei cingoli, che debbono garantire rettilineità, resistenza
ai carichi laterali, assenza di vibrazioni; in è rappresentato un cingolo che "cammina" su una doppia
guida cilindrica
Le bordatrici "monospalla" realizzano l'operazione
su un lato alla volta, per ridurre ulteriormente i
tempi di lavorazione si usano

bordatrici doppie, che lavorano


contemporaneamente sui due lati paralleli
del pannello

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Le operazioni descritte rappresentano l'essenziale in fase di bordatura, ma anche qui, come in
squadratura, si può sfruttare la struttura della macchina con l'introduzione di altri gruppi, atti, a
realizzare operazioni particolari.
Gruppi a finire: sono gruppi che realizzano una migliore
finitura degli spigoli lunghi, dopo l'operazione di refilatura. Tale finitura può essere ottenuta in diversi
modi:
a) con gruppi spigolatori, che agiscono come i gruppi refilatori e realizzano lo smusso sugli spigoli
Fig.15

fig.15 fig.16

b) con gruppi che portano spazzole realizzate con dischi abrasivi lamellari, che fanno la levigatura degli
spigoli. Fig.16
c) con gruppi raschiacolla, atti ad eliminare gli eccessi di colla sui piani nobilitati Fig.17

fig. 17

d) gruppi toupie, per realizzare canali,fresature, ecc. Fig.18


Gruppi levigatori a nastro, indispensabili nel caso di bordatura con massello o impiallacciato. Fig.19

Fig. 18 Fig. 19

Merita di essere menzionata una tecnica di bordatura che impiega collanti PVAL, termoriattivabili.
La differenza rispetto alle colle termofusibili sta nel gruppo di incollaggio che è completamente diverso.
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In questo caso le colle vengono applicate a
freddo sul pannello; successivamente vengono
riattivate a 350 ÷ 400°C mediante particolari
pistole ad aria calda o lampade a infrarossi,
prima di ricevere il bordo.
Il vantaggio di questo metodo è che si evita il
rammollimento tipico dei termofusibili intorno ai
75 ÷ 80°C; tuttavia la macchine per realizzarlo
risultano particolarmente complesse e costose, il
che giustifica la sua bassa diffusione.
Negli ultimi tempi si va sempre più sviluppando
la tecnica soft-forming che permette
l'applicazione di bordi su superfici curve.Gli
ottimi materiali per bordi oggi disponibili sul
mercato fanno apparire i pannelli così lavorati
come “massellati", ma il tutto è realizzato a costi
ben inferiori.Nella Fig. 20 si può notare come il
bordo venga applicato in orizzontale, per poi
essere "adagiato" sul supporto sagomato.

Fig. 20

Fig. 72

In fig. è rappresentato la sequenza di lavoro.


La squadratura e la bordatura possono essere eseguite con una
unica macchina "squadrabordatrice"
.che assomma le caratteristiche e le prestazioni delle due macchine separate; ne risulta una macchina
funzionale per la rapidità di attrezzaggio, ma piuttosto onerosa come investimento

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Foratura
Dopo aver curato l'aspetto dimensionale (squadratura) ed estetico (bordatura), passiamo ora a quello
funzionale del pannello.
Si tratta di "attrezzare" il pannello per poterne permettere l'accoppiamento con altri e per fargli ricevere
quelle ferramenta necessarie al montaggio del mobile; tutto questo viene realizzato eseguendo sul
pannello fori di diametro diverso.
Nello schema che segue sono riportati i tipi di foro più comunemente usati ed il loro utilizzo:

FORO PANNELLO UTILIZZO


Diam. 5 cieco Fianchi Portaripiani, basette, cerniere, eventuali
accessori, collegamento di mobili

Diam. 8 cieco Fianchi Spine di accoppiamento

Diam. 8 passante Fianchi Accoppiamenti meccanici

Diam. 10 cieco Fianchi Basette orizzontali per cerniere

Diam. 8 di testa Basi, traverse Spine di accoppiamento

Diam. 5 cieco passante Portina Maniglie

Diam. 26 o 35 cieco Portina Scatola cerniera

Diam. 10 cieco Portina Scatola cerniera

Al di là di questi esiste poi una gamma di fori da realizzare per esigenze specifiche, tipo piedi di
appoggio o bastoni porta abiti.
La "qualità" del foro è data dal fatto che la circonferenza deve risultare pulita e netta, senza scheggiature
e, nel caso di foro passante, questa si deve verificare su entrambe le superfici in vista.
La bontà del foro dipende quasi esclusivamente dalle punte che vengono impiegate e che devono essere
scelte in funzione del lavoro da realizzare.
Per i fori ciechi è opportuno impiegare punte con rasanti; la punta porta sul diametro due o più piccole
cuspidi che hanno il compito di intaccare lo strato superficiale del nobilitato (fase 1), prima che inizi
l'asportazione del materiale all'interno della circonferenza (fase 2). Fig.21

Fig. 21

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fori passanti possono essere realizzati come "unione" di due fori ciechi, mediante l'intervento delle punte
una volta sotto ed una volta da sopra al pannello.
Esistono però punte specifiche che riescono ad eseguire i fori passanti in un solo passaggio e vanno sotto
il nome di "punte a lancia", proprio per la particolare conformazione della loro estremità

In questo caso il momento più delicato e quello in cui la punta esce sulla superficie opposta all’entrata;
la forma della punta dovrà fare in modo che questa uscita avvenga con asportazione del truciolo, senza
che ci sia mai compressione sullo strato esterno del nobilitato. Fig.22

Fig. 22

Spesso si ricorre a fori svasati per alloggiare la testa delle viti o, nel caso delle spine, per creare una zona
di assorbimento dell'eccesso di colla; la realizzazione è affidata a "svasatori" che possono essere
indipendenti da montare sulle punte (caso a) o ricavati sulla punta stessa (caso b). Fig. 23

Fig. 23

Fig. 24

In alcuni casi si ricorre a punte a due diametri per realizzare in colpo unico fori con diametri
differenziati. Fig.24
Per ottenere buoni risultati in foratura le punte è bene
che abbiano i taglienti in HM.
La foratura è senza dubbio l'operazione più delicata e
impegnativa dell'intero ciclo di costruzione del mobile; i
piani di foratura vanno studiati a fondo per realizzarli
nel minor numero possibile di passaggi e con i minori
attrezzaggi di macchina.

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Dal punto di vista tecnologico, il mercato offre oggi una gamma di possibilità veramente ampia, capace
di soddisfare qualunque tipo di esigenza.
La macchina più semplice è costituita da una testa a forare, con un alto numero di mandrini (fino a 39)
che costituiscono una lunga linea di foratura.
Queste macchine vengono impiegate in grossi mobilifici, dove è necessario forare un elevato numero di
pezzi.
L'esigenza di contenere al massimo i tempi di attrezzaggio, per rendere le macchine sempre più
flessibili, ha spinto la ricerca tecnologica fino alla realizzazione di foratrici a controllo numerico
autoattrezzanti, governate da minicalcolatori capaci di memorizzare un elevato numero di schemi di
foratura.

Questo gruppo può essere inclinabile e realizzare forature verticali, oblique e orizzontali; cosa
particolarmente comoda ed efficace per effettuare, con le stesse battute, i fori per le spine sui fianchi e
sulle basi. Fig.

All'aumentare delle esigenze produttive è necessario ricorrere a macchine con più gruppi a,forare
ciascuno dotato di un certo numero di mandrini; la figura 25 porta l'esempio di una macchina con
quattro teste operatrici montate su due carri mobili indipendenti, 20 punte per la foratura verticale, 8
punte per la foratura orizzontale, mandrino indipendente

Fig. 25

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In macchine di questo tipo si dispone già di un certo numero di battute, impostabili a priori per diversi
tipi di foratura.
Fin qui il posizionamento del pannello è manuale, il passo successivo è ovviamente.,il posizionamento
automatico del pannello.
Siamo di fronte a macchine dalla struttura notevole, che possono essere attrezzate con un elevato
numero di gruppi a forare, da sotto, da sopra e in orizzontale
Queste macchine vengono impiegate in grossi mobilifici, dove è necessario forarti un elevato numero
di pezzi.
L'esigenza di contenere al massimo i tempi di attrezzaggio, per rendere le macchine sempre più
flessibili, ha spinto la ricerca tecnologica fino alla realizzazione di foratrici a controllo numerico
autoattrezzanti, governate da minicalcolatori capaci di memorizzare un elevato numero di schemi di
foratura.
pantografatura

foratura per cerniere

fresatura per schiene

Foratura dal basso e dall’alto per


maniglie, pomoli, paracolpi ed altro

Foratura dal basso con


testina per cerniere

Foratura orizzontale per cerniere


anuba, fori di unione..jpg

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PREMONTAGGIO - MONTAGGIO - IMBALLO
Con la foratura si esauriscono le operazioni che richiedono macchine specifiche per la loro
realizzazione; le fasi successive per il completamento del mobile prevedono maggiori interventi
manuali, integrati da, attrezzature specifiche.

Premontaggio
Possiamo classificare in questa fase tutte quelle operazioni che "aggiungono" al pannello delle
ferramenta necessarie al montaggio del mobile.
Tipico è il caso delle cerniere e relative basette, che possono essere inserite mediante apposite macchine
fora-inseritrici.
Ciò che spinge all'uso della fora-inseritrice è l'anomalia dei fori, soprattutto nelle scatole, che non hanno
il tradizionale passo 32 mm

bussole

cerniere
Inserimento:
Spine
Cerniere, basette
ferramenta

spine

guide

ferramenta
zoccoli

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Montaggio

I pezzi, premontati e non, alimentano le linee di montaggio


L'assemblaggio dei particolari avviene in maniera manuale, accoppiando fondi, fianchi, traverse, pareti
posteriori, dopo aver spruzzato della colla vinilica nei punti di accoppiamento.
Il mobile così montato passa in strettoio dove i pezzi vengono messi in squadro e pressati per il tempo
necessario alla colla per far presa.
Esistono oggi strettoi autoregolanti, che si adattano automaticamente alle dimensioni dei mobili, senza
bisogno di essere attrezzati.
In fig. 26 sono rappresentati due tipi di strettoio:

Fig. 26

a) Passante: il mobile, dopo la pressatura prosegue il suo cammino rettilineo sul nastro trasportatore, in
quanto l'elemento di contrasto scompare automaticamente dal suo percorso.
b) Non passante: gli elementi pressori hanno movimenti ciascuno secondo un solo asse; l'introduzione in
strettoio può essere manuale o automatica, con scorrimento del piano di appoggio.
All'uscita dallo strettoio il mobile prosegue il suo cammino su.una linea di montaggio, durante la quale
viene completato, pulito e preparato per l'imballaggio.

Imballaggio
I metodi di imballaggio sono sostanzialmente 2:
1) scatole in cartone
2) film termoretraibile
Il primo prevede l'inserimento del mobile in scatole in cartone, di misure diverse articolo per articolo.
L'operazione è estremamente semplice da eseguire e può richiedere al massimo un ribaltatore per
facilitare la chiusura della scatola; per contro il metodo presenta i seguenti inconvenienti:
a) alto numero di, scatole differenti l’una dall'altra, quindi alte giacenze di magazzino.
90
b) protezione, degli spigoli non molto efficace efficace.
L'altro sistema di, imballaggio prevede di "adagiare" sul mobile una pellicola di polietilene che, investito
di getti di aria calda, si ritrae sul mobile stesso.
In questo caso gli spigoli vengono opportunamente protetti con dei "paraspigoli" in cartone o polistirolo
espanso.
Questo tipo di imballo richiede generalmente una macchina con una stazione svolgitrice del film ed un
tunnel dove avviene la termoretrazione.
Rispetto alle scatole in cartone presenta i seguenti vantaggi:
1) massimo 2 tipi di film in giacenza, diversi solo in larghezza
2) ottima protezione degli spigoli
3) possibilità di vedere il mobile contenuto.
La scelta dell'uno o dell'altro sistema è funzione di una serie di variabili quali il numero degli articoli in
produzione, il tipo di mercato a cui ci si rivolge, la disponibilità di spazi produttivi, etc, pertanto va
studiata caso per caso per risolvere al meglio il problema dell'imballaggio.

Protezione spigoli con


paraspigoli
In cartone o polistirolo espanso

Film termoretraibile
Giacenza max due tipi di film
Ottima protezione spigoli
Mobile visibile

Pellicola polietilene avvolge mobile


Aria calda ritrae e serra pellicola sul mobile

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Altre macchine per legno

Piallatrice a filo
Serve per spianare e rettificare la superficie e gli spigoli del pezzo; è costituita di un basamento pesante,
due tavole scorrevoli, un albero portautensili che si trova sotto il pezzo da lavorare, una guida
d’appoggio e due volantini che regolano lo spostamento in altezza delle tavole; l’utensile è costituito di
un cilindro di 60-120 mm di diametro , sul quale sono inseriti i coltelli di taglio lunghi circa 700-750
mm, che ruota alla velocità di 4000-5000 giri/min, assorbendo una potenza di 2-5 kW. L’abbassamento
del tavolo di entrata rispetto a quello di uscita consente di calibrare lo spessore da asportare; il moto di
avanzamento, compreso tra 6 e 15 m/min, deve essere sufficientemente lento in modo da non creare una
superficie ondulata sul pezzo piallato per l’eccessiva distanza dei coltelli; in tal caso si deve provvedere
ad aumentare il numero dei coltelli o la velocità di rotazione del cilindro. Nelle macchine più moderna
l’avanzamento automatico
esegue il trasporto del pezzo
durante la piallatura consentendo
una lavorazione uniforme;
esistono inoltre pialle a filo sui
quattro lati, che consentono la
lavorazione contemporanea di
tutte quattro le superfici con un
grado di finitura ottimale.

Pialla a spessore
Permette di piallare le superfici delle tavole riducendole allo
spessore voluto con pezzi fino a 200 mm. La lavorazione viene
effettuata tramite uno o più rulli che alloggiano delle lame lunghe
da 300 a 800 mm. Il pezzo viene trascinata nel tavolo di lavoro
tramite altri rulli che hanno anche la funzione di premere il pezzo e
di bloccarlo.

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Sega a nastro.
Le seghe a nastro sono adoperate per il taglio di tronchi o di tavole sia longitudinalmente sia
trasversalmente, soprattutto nei piccoli lavori di falegnameria.
Sono costituite di una incastellatura metallica che sostiene gli
assi delle pulegge, da due pulegge o volani in ghisa o in ferro,
una delle quali ha funzione motrice e ad una lama generalmente
da 80 mm, in acciaio saldata ad anello, tesa e messa in rapido
moto di traslazione dai volani. La velocità di lavoro è quasi
sempre elevata ed è di 20 / 40 m/s.

Fresatrice
E’ in grado di eseguire svariate lavorazioni, quali sagomature di pannelli e telai, scanalature, cave per
linguette di connessione, ecc. E’ del tutto analoga alla fresatrice utilizzata per le lavorazioni dei metalli1.

1
La differenza sostanziale tra le macchine utensili tradizionali (utilizzate nell’industria meccanica) e quelle adoperate nel
settore del legno sta nella rigidezza degli organi costitutivi e nelle potenze impiegate: infatti, normalmente, le tolleranze di
lavorazione richieste sono, nel campo delle lavorazioni del legno dell’ordine del “decimo” mentre nel campo delle
lavorazione di pezzi metallici dell’ordine del “centesimo”. Inoltre, naturalmente, le potenze richieste per l’asportazione di
truciolo metallico sono di gran lunga maggiori di quelle impiegate per asportare trucioli di legno, MDF, o parti di legno
massello.

93
LAY-OUT PRODUZIONE

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BIBLIOGRAFIA

“arte del Legno” - Tonoli e Vecchini, Ed. Hoepli


“Il legno e l’arte di costruire mobili e serramenti” - Pieresca, Ed. Hoepli
“Tecnologia del legno” Vol. 1, 2*, 2** - 3, Giordano, Ed. UTET
“Alberi” - Martin, Ed. Vallardi
“il legno e il suo impiego”
Direttiva Macchine 89/392/CE
Norma armonizzata “Pr EN 848-3E” - Sicurezza delle macchine per la lavorazione del legno.
“Understandig Wood a craftsman’s guide to wood technology” R. Bruce Hoadley
“I prodotti di legno per la costruzione” Gerhard Schickhofer – Andrea Bernasconi – Gianluigi Traetta
“Lavorazioni ed Industrie del legno” P. Lavisci
“Tradizione e innovazione: pannelli e compositi a base di legno” Roberto ZANUTTINI*
WOOD 474 Engineered timber products
“Il mobile componibile moderno” dispensa
“il legno ed il suo impiego” dispensa pro. Federico Pedinotti
Cataloghi e siti commerciali di:
BIESSE S.p.A., Holland Southwest, IMAL Modena, IN.CO., la Torrianese Pannelli, Ledorex
S.r.l, Metso, Morbidelli – SCM, Pagnoni Impianti, Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau

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