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DETERMINAZIONE DEL MODELLO COSTITUTIVO DI

MISCELE BITUMINOSE ATTRAVERSO L’UTILIZZO DELLA


PROVA DI CREEP STATICO E DELLA PROVA A TRAZIONE
INDIRETTA

Aurelio Marchionna – Dipartimento di Ingegneria Civile ed Ambientale, Università degli Studi di


Trieste – marchionna@dica.units.it
Giulio Ossich – Dipartimento di Ingegneria Civile ed Ambientale, Università degli Studi di Trieste
– ossich@dica.units.it

SOMMARIO
Diverse sono oramai le prove standardizzate sulle miscele bituminose, sia a livello nazionale
che internazionale. Molte di esse definiscono le modalità per l’individuazione delle caratteristiche
di deformazione o rigidezza della miscela bituminosa. Non tutti i risultati di queste possono però
essere sempre confrontati o correlati tra loro in quanto basati su ipotesi di comportamento
diverso. In questo lavoro si è perciò tentato di individuare una legge costitutiva di una miscela
bituminosa a partire da due prove distinte: quella di creep statico e quella a trazione indiretta.
Queste sono state condotte in laboratorio su provini confezionati tramite pressa giratoria.
Successivamente è stata messa a punto la legge costitutiva della miscela simulando le stesse
prove tramite il codice di calcolo agli elementi finiti Abaqus. Si è potuto ricavare così una legge
costitutiva che riproduce bene il comportamento di entrambe le prove (pur trattandosi di una
prova statica e di una dinamica) e sono emersi diversi spunti di riflessione e di ulteriore
approfondimento futuro.

ABSTRACT
Different asphalt concrete tests have been standardized by national and international
organizations. Many of these tests define the procedure for calculate the characteristics of
deformation or stiffness. The results of these tests can not always be compared because they
are based on different theoretical hypothesis for the mechanical behaviour. In this paper it has
been proposed a procedure to evaluate a mechanical law using two tests: a creep static one and
an indirect tensile one. These have been done in laboratory on specimens produced with gyratory
compactor. Using the F.E.M. simulation program Abaqus it has been possible to derive the
mechanical law. The results obtained with the simuation appear good for both tests.

1. Introduzione
Per la valutazione delle caratteristiche meccaniche di miscele bituminose sono state
standardizzate in sede EN, BS e ASTM diverse prove sia di laboratorio sia in sito (prove di creep,
prove a trazione indiretta, prove a fatica, misure con FWD, …..). Lo scopo di tali prove è quello di
poter caratterizzare la deformabilità e la resistenza delle miscele bituminose. Per la
caratterizzazione della deformabilità sono a disposizione le prove di creep statico e dinamico e le
prove per la misura del modulo di rigidezza o di quello resiliente. Queste prove però si fondano
su ipotesi e basi teoriche a volte differenti. Succede quindi che alcuni risultati ottenuti mediante
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l’applicazione di una prova non sono pienamente confrontabili con i risultati ottenuti con un’altra.
In altri casi invece è possibile rinvenire delle correlazioni che però possono avere dei limiti di
applicabilità.
In questo lavoro si vuole mettere in luce la possibilità di utilizzare fra queste la prova di creep
statico e quella di trazione indiretta allo scopo di ricavare un modello costitutivo del materiale. Per
l’effettuazione di queste, è stata utilizzata la pressa dinamica della Cooper Research modello NU-
80 installata presso il laboratorio “Prove materiali stradali” del Dipartimento di Ingegneria Civile e
Ambientale dell’Università degli Studi di Trieste.
Infine, per individuare la legge costitutiva della miscela bituminosa studiata si sono simulate
attraverso un modello strutturale in campo viscoelastico con il codice di calcolo agli elementi finiti
Abaqus le due prove sopraccitate ricercando i parametri del modello che ne riproducesse i
risultati.

2. Miscela bituminosa studiata


Lo svolgimento delle prove è stato condotto su provini espressamente confezionati. In
particolare la miscela studiata è rappresentativa di un conglomerato bituminoso per strati d’usura.
Gli inerti provengono dalla frantumazione di rocce di origine calcarea. Il filler di apporto è
costituito da ceneri volanti. Il bitume utilizzato è un 50/70.
La curva granulometrica è riportata nel grafico seguente dove si vede che gli inerti utilizzati
ricadono all’interno del fuso previsto nella proposta di capitolato speciale d’appalto predisposto
per il Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti per uno strato d’usura di tipo B. La percentuale
di bitume è pari al 5% sul peso degli inerti.

100%

90%
80%

70%
60%
Passante

50%
40%

30%
20%

10%
0%
0.01 0.1 1 10 100
Dimensioni inerti [mm]

Fig. 1 – Fuso granulometrico utilizzato

Utilizzando questa granulometria ed il quantitativo di bitume indicato, sono stati confezionati


12 provini nel piano di ricerca sperimentale. Questi sono stati costipati mediante una pressa
giratoria sino ad ottenere un addensamento corrispondente ad una percentuale di vuoti pari a
circa il 4,5%, misurata volumetricamente. I provini così confezionati, di diametro pari a 100 mm e

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A. Marchionna – G. Ossich

altezza di 65 mm, sono stati dapprima sottoposti a prove di trazione indiretta e successivamente
alla prova di creep statico.

3. Prove sperimentali utilizzate


La prima prova utilizzata è la prova di creep statico effettuata secondo la BS 598 Part 111
“Resistance to permanent deformation of bituminous mixtures subject to unconfined uniaxial
loading” [3], la quale permette di definire la funzione di creep compliance. La seconda prova
invece permette di determinare, seguendo le procedure EN 12697-26 Annesso C [2], il modulo di
rigidezza. Tale parametro in particolare viene valutato in corrispondenza di un tempo di
applicazione del carico pari a 124 ms
3.1 Creep statico
Si tratta di una prova di tipo statico. Un provino che può avere forma cubica o preferibilmente
cilindrica, viene sottoposto per un determinato tempo ad una pressione costante. Come risultato
è dunque possibile ricavare le deformazioni (ε) in funzione del tempo (t).
Si può però notare una discrepanza tra la norma CNR 197/2000 e quela standardizzata dalla
BS [3]. In particolare, la prima stabilisce che l’altezza del provino deve essere almeno 1,5 volte la
dimensione del diametro, mentre la BS stabilisce che l’altezza sia compresa tra i 40 e i 100 mm.
In ogni caso da prove condotte in laboratorio si è osservato che i risultati non cambiano
utilizzando diverse altezze del provino.
Essendo la prova a carico costante (σ=cost.) è possibile quindi determinare la variazione del
modulo di rigidezza nel tempo (E(t)). Generalmente però ciò che si preferisce utilizzare è la creep
compliace (J(t)), la quale è direttamente proporzionale alle deformazioni (ε(t)) e rappresenta
l’inverso del modulo di rigidezza .

1 ε (t )
J (t ) = =
E (t ) σ

Nel grafico che segue, sono riportate delle curve ricavate da questo tipo di prova su provini
confezionati in laboartorio. In particolare in questo grafico si riportano tre delle curve. La
temperatura di prova è la medesima per tutte le prove (20°C) come pure i valori di carico applicati
(150 kPa).
0.025

0.0225

0.02

0.0175

0.015
J(t) [1/MPa]

Provino 1
0.0125 Provino 2
Provino 3
0.01

0.0075

0.005

0.0025

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200

tempo [s]

Fig. 2 – Andamento dei moduli nel tempo.

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Si possono subito effettuare alcune considerazioni. In primo luogo è apprezzabile un diverso


comportamento dei tre provini nella fase di carico degli stessi. Come verrà discusso nel seguito,
risulta più opportuno, per la caratterizzazione reologica della miscela, l’utilizzo della seconda
parte della curva, quella di scarico.
Dopo questa prima considerazione che emerge dalla lettura del diagramma, è possibile
effettuarne una seconda. Osservando la seconda parte del diagramma, quella relativa alla fase di
scarico, si nota che la componente irreversibile delle deformazioni è molto accentuata. Questo
fatto è da mettere in relazione con la componente plastica della deformazione della miscela.

Fig. 3 – Andamento delle deformazioni nel tempo secondo la norma CNR 197/2000 [1].

Dunque nella fase di carico del provino, questo manifesta un comportamento che risulta
essere viscoelastoplastico, nella fase di scarico l’andamento della curva è determinato solo dal
comportamento viscoelastico, mentre la deformazione permanente è legata a fenomeni di
plasticizzazione sviluppati nella fase di carico.
Come appena accennato, la parte relativa alla fase di carico risulta disomogenea nei diversi
provini e quindi di difficile utilizzazione per la caratterizzazione reologica della miscela.
Analizziamo allora la parte relativa alla fase di scarico.
Il comportamento elastoviscoso di un materiale può essere schematizzato in diversi modi
(modello di Kelvin-Voight, Maxwell, etc) ma in ogni caso rimane la necessità di determinare dei
parametri che sono rappresentati in quei modelli dal coefficiente elastico della molla e da quello
viscoso del pistone. La definizione di questi parametri determina la forma della curva tempo-
deformazione in funzione del modello reologico scelto. Il modello che appare essere tra i più
adeguati per una corretta descrizione della curva tempo-deformazioni della parte di scarico
appare essere un modello di Maxwell generalizzato che può essere descritto attraverso una serie
di Prony. Questo modello è quello utilizzato per costruire la legge viscoelastica nel codice di
calcolo agli elementi finiti Abaqus.
Per quanto appena detto conviene analizzare la seconda parte (lo scarico) delle curve
sperimentali di fig. 2.Operando una traslazione della seconda parte di queste curve lungo l’asse
delle ordinate sino a farle coincidere nel primo punto acquisito dopo lo scarico si ottiene il grafico
riportato di seguito. Per comodità al valore di ε del primo secondo dopo lo scarico, è stato
attribuito il valore 1. Tale fatto non pregiudica i risultati in quanto ciò che interessa per la
determinazione della legge viscoelastica sono i valori relativi delle deformazioni rispetto alla
deformazione iniziale e non quelli assoluti.

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A. Marchionna – G. Ossich

1.03

1.02

1.01

1.00
[%]

0.99

0.98

0.97

0.96

0.95
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
t [sec]

Fig. 4 – Fase di scarico delle curve sperimentali traslate.

Da queste curve è possibile osservare come i risultati relativi alla fase di scarico sono molto
buoni e le tre curve in pratica coincidono a meno del disturbo del segnale. Risultata pertanto
possibile descrivere il comportamento viscoelastico della miscela attraverso l’utilizzo di questi
dati, ponendo però particolare attenzione ai dati relativi ai primi istanti di acquisizione, come sarà
meglio specificato nel seguito. A questo punto si tratta di individuare i parametri del modello che
producono una deformazione del tipo rappresentato nella precedente figura.

3.2 Prova a trazione indiretta (ITSM)


Questa prova è di tipo dinamico. Un provino cilindrico viene caricato lungo due generatrici
diametralmente opposte mediante un carico impulsivo di valore tale da generare un prefissato
spanciamento laterale. Due trasduttori posti lungo il piano ortogonale a quello di carico e a metà
altezza del provino rilevano le deformazione. Dai valori di carico applicati ed in funzione della
deformazione laterale, si ricava un modulo di rigidezza.
La norma EN su cui si basa tale metodologia di calcolo del modulo, stabilisce che il tempo
per il carico impulsivo (rise time) è fissato in 124±4 ms, mentre si consiglia un valore di
deformazione laterale pari a 5µm. È evidente che il valore del modulo di rigidezza così ottenuto è
legato al tempo di carico.
Per la determinazione del modulo di rigidezza a partire dalle deformazioni sviluppate, la
norma si basa sulla teoria dell’elasticità lineare e sulle soluzioni sviluppate da Frocht [5]. Il valore
del modulo di rigidezza nella normativa è definito come segue:

F ⋅ (ν + 0.27)
Sm =
z ⋅h

Dove:
Sm : modulo di rigidezza [MPa]
F : valore di picco della forza applicata [N]
z : ampiezza della deformazione orizzontale [mm]
h : altezza del provino [mm]
ν : coefficiente di Poisson

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Tale formulazione è valida per carichi lineari, nella pratica però il provino cilindrico non è
caricato lungo due segmenti ma lungo due strisce. È stato verificato, mediante simulazioni agli
elementi finiti, che le dimensioni delle strisce, così come indicato nella norma, non sono tali da
influenzare i risultati ottenuti con la formula precedente.
Altro aspetto importante che non deve essere trascurato riguarda il valore del coefficiente di
Poisson. L’utilizzazione di questo tipo di prova e quindi l’utilizzo dell’equazione appena scritta
presuppone la conoscenza preventiva del coefficiente di Poisson o la sua stima. Ciò che
generalmente succede è che tale valore viene stimato. Il valore che generalmente si assume
(come indicato pure dalla normativa) è pari a 0,35. Tale valore è comunemente accettato per
normali miscele bituminose ma vale la pena però di vedere cosa succede qualora si assuma
erroneamente tale valore per la determinazione del modulo. Nel seguente grafico è illustrato
quale è la variazione percentuale sul valore del modulo che si ottiene quando si stima un valore
del coefficiente di Poisson diverso da quello vero.
Tale variazione può essere espressa dalla seguente equazione che governa le curve
riportate nel grafico seguente:
ν −ν
∆Sm = s v ⋅ 100
ν s + 0.27
Dove:
∆Sm : variazione del modulo di rigidezza [%]
νs : coefficiente di Poisson stimato
νv : coefficiente di Poisson vero
35
30
25
20
15
10
5
0.25
0
0.30
-50.25 0.27 0.29 0.31 0.33 0.35 0.37 0.39 0.41 0.43 0.45
0.35
-10 0.40
0.45
-15
-20
-25
-30
-35
-40
-45
Coefficiente di Poisson vero

Fig. 5 – Andamento dell’errore sui moduli di rigidezza al variare del coefficiente di Poisson

Da questo diagramma è possibile evidenziare come sia importante l’esatta conoscenza del
valore del coefficiente di Poisson nell’utilizzo di tale prova. Qualora il valore di tale coefficiente
non sia conosciuto a priori ma venga stimato, questo può comportare degli errori anche notevoli
nel calcolo del modulo di rigidezza.
Mediante l’applicazione di questa norma sono state condotte delle prove a trazione indiretta.
In particolare, queste sono state eseguite sui medesimi provini sui cui sono state
successivamente condotte le prove di creep precedentemente illustrate.

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A. Marchionna – G. Ossich

Le prove sono state però condotte oltre che per il tempo di carico individuato nella norma e
pari a 124 ms anche per altri valori, in particolare a 80 e 160 ms. Ciò allo scopo di mettere in
luce la dipendenza dal tempo del modulo di rigidezza. In sostanza mettere in luce il
comportamento reologico della miscela. I risultati che si sono ottenuti, a differenza della prova di
creep sono stati molto omogenei e sono riportati nei grafici che seguono.
6000

5000
modulo di rigidezza [MPa]

4000

3000

2000

1000

0
70 90 110 130 150 170
tempo d'impulso [ms]

Fig. 6 – Modulo di rigidezza a diversi valori del tempo di impulso per i diversi provini

Osservando la figura 6, la quale rappresenta la variazione del modulo di rigidezza al variare


del tempo di applicazione del carico impulsivo, si nota che i valori non sono costanti ma variano
in funzione del tempo di applicazione del carico.

5. Individuazione del modello costitutivo


Scopo di questo lavoro è quello di individuare la legge costitutiva della miscela bituminosa
oggetto di studio a partire dalle misure effettuate con le due prove precedentemente descritte.
Diversi possono essere i modi con cui si può descrivere il comportamento reologico di una
miscela bituminosa. Diversi modelli sono già stati proposti e sono facilmente rinvenibili in
letteratura. Fra questi è di particolare interesse quello di Maxwell generalizzato.

k1 k2 kn
k0
η1 η2 ηn

Fig. 7 – Schema del modello di Maxwell generalizzato

Per questo modello il modulo di rilassamento Er(t) può essere espresso tramite una serie di
Prony:
N ⎛ − ⎞
t
⎜ τi ⎟

E R (t ) = k 0 − k i ⎜1 − e ⎟
i =1 ⎜ ⎟
⎝ ⎠

dove:

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E R (t ) = modulo di rilassamento nel tempo


k 0 , k i ,τ i = costanti del materiale

Con tale legge costitutiva vengono approssimati in modo molto buono i risultati delle prove
quando vengono simulate con il codice di calcolo agli elementi finiti Abaqus.
Il procedimento è stato quello di determinare in un primo momento tutte le costanti del
materiale a partire dalla prova di creep statico. In particolare per le motivazioni esposte in
precedenza è stata utilizzata per questa determinazione la seconda parte della curva tempo
deformazioni (quella di scarico). In un secondo momento dalla conoscenza delle costanti si è
potuto simulare il comportamento del materiale sottoposto ad una prova a trazione indiretta
sempre utilizzando il programma Abaqus. I dati della prova di creep, prima di essere utilizzati per
la ricerca dei parametri della serie di Prony, sono stati fittati mediante una opportuna espressione
in serie, al fine di eliminare il disturbo delle misure ed avere la possibilità di estendere la curva di
scarico sino all’istante immediatamente successivo a quello di rimozione del carico. I dati
“lisciati”, ricavati dallo sviluppo in serie, costituiscono l’input fornito ad Abaqus. Il codice di calcolo
Abaqus però prima di ricavare tale legge, converte i dati di input (curva di scarico) mediante un
integrale di convoluzione in dati rappresentativi della curva di rilassamento. I risultati ottenuti dalle
simulazioni delle prove a trazione indiretta sono stati confrontati con quelli ottenuti con le prove di
laboratorio. Si è osservata una certa discrepanza tra i primi ed i secondi. A questo punto è
importante fare le seguenti osservazioni. Come anticipato, la ricerca di questi parametri è stata
condotta utilizzando i dati reltivi alla fase di scarico della prova di creep in quanto rappresentativa
del solo comportamento viscoelastico del materiale. Pochè l’acquisizione del primo dato di
deformazione dopo la rimozione del carico avviene ad un secondo, la curva di fittaggio non
rappresenta bene il comportamento del materiale in tale intervallo. Ipotizzando diversi
comportamenti in questo intervallo è possibile ottenere numerose curve che si adattano tutte
molto bene ai dati di deformazione misurati nei tempi successivi. Questa indeterminazione si
ripercuote poi nella simulazione della prova a trazione indiretta dove appunto i tempi di
applicazione del carico sono molto minori del tempo di campionamento della prova di creep.
Il codice di calcolo Abaqus, nel definire il comportamento meccanico si basa sulla teoria della
viscoelasticità isotropa, tenendo conto delle due componenti tangenziale e volumetrica. Poiché
nel caso specifico si ipotizza che il coefficiente di Poisson non varia nel tempo, allora, tramite le
trasformate di Carson è possibile ricondursi a considerare il solo valore del modulo di elasticità
(E) il quale è proporzionale a quello volumetrico e tangenziale. Risulta dunque possibile scrivere
la serie di Prony (arrestata al terzo termine) nel seguente modo, dove i valori indicati sono quelli
ricavati per la miscela studiata:

⎛ 3 ⎛ t
− P ⎞⎞ ⎛ ⎛ t ⎞ ⎛ t ⎞ ⎛ t ⎞⎞
⎜ ⎜ ⎟⎟ ⎜ 1 − 0.4933⎜ 1 - e - 0.021 ⎟ − 0.1568⎜ 1 - e - 3.192 ⎟ − 0.1459⎜ 1 − e − 24.82 ⎟ ⎟
E R (t ) = E 0 ⎜ 1 −

∑ e iP ⎜ 1 − e τ i

⎟⎟
⎟⎟
= 8000⎜⎜ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎟⎟
⎝ i =1
⎝ ⎠⎠ ⎝ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠⎠

Dalle simulazioni condotte si è potuto osservare che il problema della discrepanza tra
simulazioni e dati sperimentali va proprio ricercata nella forma che assume la curva di creep nei
primi istanti dopo lo scarico. Alla luce di queste simulazioni condotte attraverso Abaqus si può
immaginare che il comportamento del materiale sia caratterizzato da una curva di creep nella
quale il primo istante dopo lo scarico abbia un notevole schiacciamento lungo l’asse delle

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A. Marchionna – G. Ossich

ordinate. Se infatti si “forza” la forma della curva di creep nel tratto iniziale, con dei valori che
decrescono in modo più marcato nel primo istante dopo lo scarico della prova, allora i risultati che
si ottengono simulando le prove sono coerenti con quelli di laboratorio. La ricerca dei parametri
che identificano la forma della curva di creep (coefficienti della serie di Prony) allora devono in
questo modo essere tarati tra la curva di creep ed i valori ottenuti per diversi tempi di carico nella
prova a trazione indiretta. Avendo proceduto in questa maniera, in modo iterativo, si sono potuti
ricavare i risultati riportati in tabella 1 e nelle figure 8 e 9.

Rise time Valore di rigidezza misurato Valore di rigidezza da simulazione Var


[ms] [MPa] [MPa] [%]
80 4950 4915 -0.7
124 4632 4534 -2.1
160 4225 4367 3.3
Tab. 1 – Confronto dei risultati per la prova a trazione indiretta

2200 5.0

2000 4.5
1800 4.0
1600
3.5
Deformazione [µm]

1400
3.0
Forza [N]

1200 Carico
2.5 Deformazione
1000
2.0
800
1.5
600

400 1.0

200 0.5

0 0.0
0 0.1 0.2 0.3
Tempo [s]

Fig. 8 – Digramma carico/deformazioni nel tempo per una prova a trazione indiretta con rise-time di 124 ms

1.030

1.020

1.010

Dati
[%]

1.000
Simulazione

0.990

0.980

0.970
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
t [sec]

Fig. 9 – Simulazione della prova di creep rappresentati riportando come per la fig. 4 la deformazione
registrata a t=1sec al valore ε=1

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4. Conclusioni
Alla luce di quanto sino a qui esposto, si ritiene che le due prove descritte, utilizzate assieme
permettono di determinare un modello costitutivo del conglomerato bituminoso che descrive in
maniera esaustiva il suo comportamento elasto voscoso. Non va però dimentica la difficoltà
nell’interpretazione dell’andamento della curva di creep negli istanti immediatamente successivi
alla rimozione del carico.
Si avverte quindi la necessità di utilizzare un’apparecchiatura in grado di dati nelle prove di
creep ad intervalli temporali nell’ordine del decimo di secondo soprattutto negli istanti successivi
alla rimozione del carico i quali rappresentano quelli di maggior importanza per la definizione del
comportamento viscoelastico del materiale.

Bibliografia
[1] CNR – Bollettino Ufficiale – Norme tecniche – N. 197 (2000) - “Determinazione della
deformabilità a carico costante di miscele bituminose e calcolo del modulo complesso”.
[2] EN 12697-26:2004 (E) Annex C – Test applying indirect tension to cylindrical specimens.
[3] BS 598 Part 111 - Resistance to permanent deformation of bituminous mixtures subject to
unconfined uniaxial loading (1995)
[4] ABAQUS v.6.5 User’s Manual – Volume II: Analysys, Volume III: Materials
[5] FROCHT, M. M., (1957) – Photoelasticity vol. 2 – Jhon Wiley and Sons, New York
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[7] SANTAGATA F., VIRGILI A. (1996) – Analisi del comportamento viscoelastoplastico dei
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[8] YODER E. J., WITCZAK M. W. (1975) – Principles of pavement design, Second edition,
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