Mantenimiento industrial

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione mejor
rendimiento en el mayor tiempo posible.

Tipos de mantenimiento industrial

Correctivo

Comprende el mantenimiento que se lleva con el fin de corregir los defectos que se han
presentado en el equipo. Se clasifica en:

No planificado. Es el mantenimiento de emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

Planificado. Se sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el
equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente

Predictivo

Este mantenimiento esta basado en la inspección para determinar el estado y operatividad de los
equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que ayudan a descubrir el estado de
operatividad; esto se realiza en intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las
consecuencias de las mismas.

Para este mantenimiento es necesario identificar las variables físicas (temperatura, presión,
vibración, etc.) cuyas variaciones están apareciendo y pueden causar daño al equipo. Es el
mantenimiento más técnico y avanzado que requiere de conocimientos analíticos y técnicos y
necesita de equipos sofisticados.

Preventivo

Es el mantenimiento que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un

nivel determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico, por
cuanto sus actividades están controladas por el tiempo; se basa en la confiabilidad de los equipos.

Los tipos de mantenimiento analizados son los principales; en la aplicación de estos

mantenimientos a los equipos apreciamos que se requiere de una mezcla de ellos, es por esto que
hablaremos en los párrafos siguientes de los modelos de mantenimiento que son aplicables a cada
uno de los equipos.

Proactivo

Esta clase de mantenimiento están asociados a los principios de colaboración, sensibilización,

solidaridad, trabajo en equipo, etcétera, de tal forma que quienes estén directa o indirectamente
involucrados, deben estar al tanto de los problemas de mantenimiento.

¿Qué es un plan de mantenimiento?

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que define los
programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas, predictivas y
detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas,
y de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los
procedimientos para cada actividad

Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa trabajos detectivos,

predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la gestión de mantenimiento, la realización
de presupuestos confiables, siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer más mantenimiento
del que requiere y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones.

El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de manera planeada y
programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo con una frecuencia determinada.

¿Cómo elaborar un plan de mantenimiento?

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que ha sido
diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de mantenimiento es
absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.

Por desgracia, esto raramente se realiza. Sólo en los equipos más costosos de la planta industrial
suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo suele haber realizado el fabricante del
equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el
resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la
planta y provocar un grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso análisis.

Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que ésta ya está en funcionamiento cuando
se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente
realizar este plan en dos fases:

1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más basico de
elaborar un plan) o en instrucciones genericas según el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que
recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un
plan de mantenimiento inexistente. Este plan de mantenimiento inicial puede estar basado
únicamente en las instrucciones de los fabricantes, en instucciones genéricas para cada tipo de
equipo y/o en la experiencia de los técnicos.

2. Una vez elaborado este plan y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos y todo el
personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos periódicamente),
realizar plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los sistemas que
componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que
además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento
o de operación y seleccionar el repuesto necesario.

La elaboración de un plan de mantenimiento puede hacerse de tres formas:

¾ Modo 1: Recopilando las instrucciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la planta, y agrupándolas en gamas de mantenimiento. Es una forma muy extendida de
elaborar un plan de mantenimiento, y tiene ventajas e inconvenientes que se detallarán en el
siguiente capítulo.

¾ Modo 2: Realizando un plan de mantenimiento basado en protocolos de mantenimiento, que

parten de la idea de que los equipos se pueden agrupar por tipos, y a cada tipo le corresponde la
realización de una serie de tareas con independencia de quien sea el fabricante.

¾ Modo 3: Realizando un plan basado en un análisis de fallos que pretenden evitarse. Es sin duda
el modo más completo y eficaz de realizar un plan de mantenimiento.

Mientras que los modos 1 y 2 son perfectamente abordables por el personal de planta con los
conocimientos que poseen, el modo 3, es decir, el estudio detallado de todos los fallos que puede
haber en la instalación estudiada y la determinación de las medidas preventivas para llevarla a
cabo, requiere tiempo y conocimientos especializados. Por esta razón, si se desea hacer un buen
trabajo debe plantearse la realización del plan de mantenimiento en dos fases:

¾ Fase 1: Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (modo más básico de
elaborar un plan) o en instrucciones genéricas según el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los técnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay que
recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo que un
plan de mantenimiento inexistente.

¾ Fase 2: Una vez elaborado este plan inicial y con él ya en funcionamiento (es decir, los técnicos
y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos
periódicamente), realizar un plan más avanzado basado en el análisis de fallos de cada uno de los
sistemas que componen la planta. Este análisis permitirá no sólo diseñar el plan de mantenimiento,
sino que además permitirá proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de
mantenimiento o de operación e incluso seleccionar el repuesto necesario.

¿Qué es T.Q.M?

El término TQM (Total Quality Management) fue acuñado por un oficial de Marina de los EE.UU. en
los años 80.

TQM es un enfoque para mejorar continuamente la calidad de los bienes y servicios entregados a
través de la participación de todos los niveles y funciones de la organización.

¿Qué es mantenimiento basado en la confiabilidad?

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el

ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento industrial.

Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías
para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC
optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos
al personal.

Definición de Confiabilidad en Mantenimiento:

Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos),

de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir
también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un
período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Definición:

El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es un proceso

sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para asegurarse
que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u
operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus niveles estándares de
funcionamiento.

Análisis de fallas

 Causas.

Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos,
estas están vinculadas con el desempeño del equipo.

Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:

Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión, etc.

Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la industria.

Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que
se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.

En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el
equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.

En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas,
repuestos, material de los equipos de alta criticidad.

 Criticidad.

Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la

industria priorizo actividad de mantenimiento.

La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia que
tienen para cumplir los objetivos de la industria.

Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno
ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento.
El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente,
favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de
mayor valor.

Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o equipo
de cero a diez a cada ítem en consideración.

Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:

 Seguridad.

 Medio ambiente.

 Producción

 Costos.

 Tiempo medio para reparar.

 Frecuencia de falla.

 Calidad.

 Toma de decisiones.

Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeño
de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los equipos, su historial, su
criticidad, etc.

Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y gestión de
recursos, materiales, repuestos, etc.

El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos
materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al cliente máxima
productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que
intervienen en este proceso.

Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir,
corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.

Evaluación de tasas de fallas

Una falla es un evento que cambia el estado de un producto de operacional a no operacional. En
este sentido la Tasa de Falla (TF) puede ser expresada tanto como un porcentaje de fallas sobre el
total de productos examinados o en servicio (en términos relativos), o también como un número de
fallas observadas en un tiempo de operación (en este caso en términos nominales). Dado lo
anterior se dispone de las siguientes fórmulas para el cálculo de la Tasa de Fallas. Tasa de falla

Tasa de falla: se puede decir que la fiabilidad de un sistema es la probabilidad de que ese sistema
funcione o desarrolle una cierta función, bajo condiciones fijadas y durante un período
determinado.

Calculo de la tasa de falla – MTBF – Disponibilidad propia:

El cálculo de la tasa de falla puede calcularse de dos maneras.

En base al MTBF (Tiempo medio entre fallas)

MTBF: Se calcula como el cociente entre el tiempo de funcionamiento (considerado en el periodo

considerado) y la cantidad de intervenciones que producen la detención del medio.

MTBF: TF / N à [Horas funcionamiento]

Considerando un relevamiento realizado observamos

La tasa de falla será:

Tasa de falla: 1/MTBF à [horas de funcionamiento-1]

La disponibilidad del medio será:

Disponibilidad medio:
(Tiempo funcionamiento) / [(tiempo de funcionamiento)+(tiempo total parada)] à [%]

La letra R se refiere a la confiabilidad y es calculada a traves de la formula de Poisson.

Como se ve aca los medios poseen una confiabilidad baja y en algunos casos esto puede llegar a
ser motivo de pérdidas muchos mayores.

Curva de bañera

La curva de la bañera es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un
sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

 Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

 Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se
producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas
causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.

 Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente.
Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.

Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y
dispositivos.
 Ley Weibull

En teoría de la probabilidad y estadística, la distribución de Weibull es una distribución de

probabilidad continua. Recibe su nombre de Waloddi Weibull, que la describió detalladamente en
1951, aunque fue descubierta inicialmente por Fréchet (1927) y aplicada por primera vez
por Rosin y Rammler (1933) para describir la distribución de los tamaños de determinadas
partículas.
La función de densidad de una variable aleatoria con la distribución de Weibull x es:1

donde es el parámetro de forma y es el parámetro de escala de la distribución.

La distribución modela la distribución de fallos (en sistemas) cuando la tasa de fallos es
proporcional a una potencia del tiempo:

 Un valor k<1 indica que la tasa de fallos decrece con el tiempo.

 Cuando k=1, la tasa de fallos es constante en el tiempo.
 Un valor k>1 indica que la tasa de fallos crece con el tiempo.

Fiabilidad de sistemas

El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya
sea disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el
bien en cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr
del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en
algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones. Del
estudio de los fallos de los productos, equipos y sistemas es de lo que trata la fiabilidad. En sentido
coloquial, decimos que alguien o algo es fiable si podemos confiar en él o ello. Asociamos fiabilidad
a la capacidad de depender con seguridad de algo o alguien. Los sistemas creados por el hombre
tienen por objeto satisfacer una determinada necesidad. Para ello deben funcionar de una forma
específica en un determinado entorno. Antes o después, todos los sistemas llegan a un instante en
el que no pueden cumplir satisfactoriamente aquello para lo que fueron diseñados. El fallo del
sistema tendrá unas repercusiones que dependerán del tipo de sistema, y del tipo de misión que
este desempeñando y del momento en que se produzca el fallo así como de su magnitud. Es
deseable que los sistemas diseñados sean fiables, en el sentido de que el usuario pueda operarlos
sin que exista un elevado riesgo de fallo. El nivel de fiabilidad, o seguridad de operación
satisfactoria, dependerá de la naturaleza del objetivo del sistema. El que un sistema tenga cierta
fiabilidad llevara un coste y un esfuerzo asociado, por lo que la exigencia de fiabilidad para un
sistema debe adecuarse a su objetivo y transcendencia.

La fiabilidad es claramente un factor esencial en la seguridad de un producto. Para lograr los

objetivos de un rendimiento funcional adecuado, limitación de los costes del ciclo de vida, y
seguridad, la fase del diseño es el momento en que puede lograrse una influencia importante sobre
los mismos.

Por consiguiente, la mayoría de los estudios de fiabilidad y de los métodos desarrollados se

centran en el diseño de productos.
La ingeniería de fiabilidad es el estudio de la longevidad y el fallo de los equipos. Para la
investigación de las causas por las que los dispositivos envejecen y fallan se aplican principios
científicos y matemáticos. El objetivo estriba en que una mayor comprensión de los fallos de los
dispositivos ayudará en la identificación de las mejoras que pueden introducirse en los diseños de
los productos para aumentar su vida o por lo menos para limitar las consecuencias adversas de los
fallos.

Tiempo medio entre fallas

Calculo de tiempo medio entre fallas

50 válvulas de corazones artificiales fueron probadas durante un período de 10.000 horas en un

centro de investigación médica, periodo durante el cual fallaron 3 de ellas. Cuál es la Tasa de
Fallas en términos de:

Porcentaje de Fallas
Número de Fallas por unidad al año

Se debe considerar que el tiempo operacional se ve reducido por aquellas unidades que fallaron.
Debido a que no se dispone de mayores detalles asumiremos que las fallas se presentaron, en
promedio, a la mitad del período de evaluación, esto es, una vez transcurridas 5.000 horas de
prueba. De esta forma se estima que el tiempo no operativo es de 15.000 horas y se obtiene de
esta forma la Tasa de Fallas en términos nominales según se muestra a continuación:

De esta forma se espera que la Tasa de Falla en términos de un año sea:

Una falla es un evento que cambia el estado de un producto de operacional a no operacional. En

este sentido la Tasa de Falla (TF) puede ser expresada tanto como un porcentaje de fallas sobre
el total de productos examinados o en servicio (en términos relativos), o también como
un número de fallas observadas en un tiempo de operación (en este caso en términos
nominales). Dado lo anterior se dispone de las siguientes fórmulas para el cálculo de la Tasa de
Fallas.

Refrigeración

La refrigeración es un proceso que consiste en bajar o mantener el nivel de calor de un cuerpo o

un espacio. Considerando que realmente el frío no existe y que debe hablarse de mayor o menor
cantidad de calor o de mayor o menor nivel térmico (nivel que se mide con la temperatura),
refrigerar es un proceso termodinámico en el que se extrae calor del objeto considerado
(reduciendo su nivel térmico), y se lleva a otro lugar capaz de admitir esa energía térmica sin
problemas o con muy pocos problemas.

Los fluidos utilizados para llevar la energía calorífica de un espacio a otro, son
llamados refrigerantes.

Tipos de refrigeración
Los métodos más antiguos para enfriar son la evaporación, como en el caso
del botijo (proceso adiabático); o la utilización del hielo o la nieve naturales. Para la
preparación de refrescos o agua fría, se bajaba nieve de las montañas cercanas (a menudo
por las noches) que se guardaba en pozos de nieve y, en las casas, en armarios aislados, que
por esa razón se llamaban neveras.
También se aplicó desde muy temprano el método de refrigeración por agua sin cambio de
estado, en procesos fabriles o incluso para enfríar bebidas (poniendo los envases en un pozo
o en el agua del río).
En 1553, Blas de Villafranca, un médico español, afincado en Roma publicó un libro: Metodo
refrigerandi ex vocato sale nitro vinum aquamque ac potus quodvis aliud genus, cui accedaent
va ria naturalium rerum problemata, non minus jucunda lectu, quam necesaria cognitu, en el
que trata de la refrigeración del agua y el vino mediante la mezcla de sal y hielo, para bajar su
temperatura de deshielo,1 usando por primera vez la palabra refrigerar.
En resumen, dependiendo de los fines, la refrigeración puede hacerse de varios modos:

 Mediante un fluido que lleva el calor sin cambio de fase (por ejemplo, en un motor térmico,
en el que emplean como refrigerantes aire o agua)
 Aprovechando el calor de cambio de fase (calor latente) de un fluido, y esto mediante dos
sistemas distintos:
 Evaporando un fluido (normalmente agua) y disipando el vapor en el ambiente exterior
(desde el botijo hasta la refrigeración de procesos fabriles, como la producción de
electricidad)
 Mediante la evaporación de un fluido en un circuito cerrado y posterior condensación,
por medio de una energía externa, para repetir el ciclo (sistemas de refrigeración de
espacios)2
 Otros métodos: como mediante una sustancia fría, antiguamente el hielo y hoy en día
la criogenia, con nitrógeno líquido o mezcla de sustancias, como sal común y hielo;
mediante un par termoeléctrico que genera una diferencia de temperatura.
 Por efecto magnetocalórico, posibilidad aún en investigación y sin aplicación comercial,
que consiste en utilizar el efecto magnetocalórico.3
Por otro lado, el Protocolo de Kyoto hace necesario un aumento del rigor en la aplicación y la
investigación de nuevas técnicas ya que la mayoría de los sistemas de refrigeración y de aire
acondicionado usan una considerable cantidad de energía y por lo tanto contribuyen ya sea
directa o indirectamente al calentamiento global.

Aplicaciones
Las aplicaciones de refrigeración son entre muchas:

 La climatización de espacios habitados, para alcanzar un grado de confort térmico

adecuado para la habitabilidad de un edificio.
 La conservación de alimentos, medicamentos u otros productos que se degraden con el
calor. Como por ejemplo la producción de hielo o nieve, la mejor conservación de órganos
en medicina o el transporte de alimentos perecederos.
 Los procesos industriales que requieren reducir la temperatura de maquinarias o
materiales para su correcto desarrollo. Algunos ejemplos son el mecanizado, la
fabricación de plásticos, la producción de energía nuclear.
 La criogénesis o enfriamiento a muy bajas temperaturas empleada para licuar algunos
gases o para algunas investigaciones científicas.
 Motores de combustión interna: en la zona de las paredes de los cilindros y en las
culatas de los motores se producen temperaturas muy altas que es necesario refrigerar
mediante un circuito cerrado donde una bomba envía el líquido refrigerante a las galerías
que hay en el bloque motor y la culata y de allí pasa un radiador de enfriamiento y un
depósito de compensación. El líquido refrigerante que se utiliza es agua destilada con
 unos aditivos que rebajan sensiblemente el punto de congelación para preservar al motor
de sufrir averías cuando se producen temperaturas bajo cero.
 Máquinas-herramientas: las máquinas herramientas también llevan incorporado un
circuito de refrigeración y lubricación para bombear el líquido refrigerante que utilizan que
se llama taladrina o aceite de corte sobre el filo de la herramienta para evitar un
calentamiento excesivo que la pudiese deteriorar rápidamente,
 Aparatos electrónicos: la mayoría de los aparatos electrónicos requieren refrigeración,
que generalmente consiguen mediante un ventilador, que hace circular el aire del local
donde se sitúan, y otras veces sencillamente haciendo circular el aire por convección.

Lubricación
La lubricación o lubrificación es el proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre
dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una respecto de la otra,
interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a
soportar la carga (presión generada) entre las superficies enfrentadas. La película de lubricante
interpuesta puede ser un sólido, (por ejemplo, grafito, MoS2),1 un líquido (grasa) o
excepcionalmente un gas.
La lubricación también puede describir fenómenos donde tal reducción del rozamiento ocurra sin
intervención humana, como puede ser el aquaplaning sobre una carretera.
La ciencia que estudia la fricción, lubricación y desgaste se llama tribología.

Una adecuada lubricación permite un funcionamiento continuo y suave de los equipos mecánicos,
con un ligero desgaste, y sin excesivo estrés o ataque a las partes móviles
(cojinetes y engranajes). Cuando falla la lubricación, los metales y otros materiales pueden rozar,
desgastarse, perdiendo eficacia, causan desprendimiento de calor, pudiendo llegar a destruirse
unos a otros, causando daños irreparables, y fallo general.

Tipos de lubricantes

El término lubricante hace referencia a una sustancia cuyo propósito consiste en la sustitución de
la fricción entre dos elementos en movimiento, por una fricción menor, producida por las moléculas
que lo componen.

Algunas formas de clasificar a los lubricantes son:

De acuerdo a la composición, los lubricantes pueden ser clasificados de la siguiente manera:

Lubricantes líquidos:

Pueden ser de origen vegetal o mineral. Son empleados en la lubricación hidrodinámica, y son
utilizados como lubricantes de perforación.

También se denominan aceites lubricantes, y se clasifican en cuatro subgrupos:

 Aceites de origen vegetal y animal: también suelen denominarse aceites grasos. En esta
categoría se incluyen el aceite de lino, de oliva, de glicerina, etc.
 Aceites minerales: surgen a partir de la destilación de petróleo.
  Aceites compuestos: se elaboran combinando los aceites vegetales con los minerales. A
dichos elementos se le adicionan determinadas sustancias con el fin de optimizar las
propiedades.
 Aceites sintéticos: este tipo de aceites se elabora a partir de ciertos procesos de origen
químico.

Lubricantes semisólidos: los lubricantes semisólidos suelen denominarse grasas. Con respecto a
la composición de los mismos, puede ser mineral, animal o vegetal. Y en varias ocasiones se los
combina con lubricantes sólidos.

Lubricantes sólidos: esta clase de lubricantes cuenta con una composición específica, la cual
proporciona ciertos beneficios sin que sea necesaria la adición de lubricantes líquidos o
semisólidos.

Según la base a partir de la que se realizan, los lubricantes se clasifican en:

Lubricantes minerales: es obtenido a partir de la destilación del barril de petróleo crudo, por ello
se califica como orgánico. De acuerdo a sus propiedades y pureza, la industria suele clasificarlos
en dos grupos (denominados 1 y 2).

Este tipo de lubricantes son aditivazos en gran medida con el propósito de que tengan la propiedad
de continuar estables bajo la exposición a distintos grados de temperatura, lubricar a pesar de ella,
etc.

Lubricantes sintéticos: al ser creados mediante elementos artificiales tienen un mayor valor
dentro del mercado. Son resistentes a la oxidación, cuentan con una gran viscosidad. Además son
capaces de mantenerse estables al ser expuestos a grados diversos de temperaturas.

Lubricación industrial

E l estudio de los lubricante s e s muy complejo ya que alguna s de la s teoría s basicas que han
resultad o de la s larga s investigaciones de su comportamiento han sido motivo de controversia y
duda

Dicha s especulaciones hacen más difícil abordar éste tema en el campo industrial , en e l cual se
deben seleccionar una gran variedad de aceite s y grasa s lubricante s par a muy diversa s
aplicaciones y a diferente s condicione s de trabajo aun en una misma planta .

L as principales aplicaciones con sus propias variantes para las que deben seleccionarse
lubricante s en la industria , son las siguientes: engrane s y baleros , sistema s hidráulicos ,
motores de combustión interna y aceite s para corte y rolado.

Cojinetes
Un cojinete en ingeniería es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol
transmisor de momento giratorio de una máquina.
De acuerdo con el tipo de contacto que exista entre las piezas (deslizamiento o rodadura), el
cojinete puede ser un cojinete de deslizamiento o un rodamiento.

Son puntos de apoyo de ejes y árboles para sostener su peso, guiarlos en su rotación y evitar
deslizamientos.
Los cojinetes van algunas veces colocados directamente en el bastidor de la pieza o máquina, pero
con frecuencia van montados en soportes convenientemente dispuestos para facilitar su montaje.

Dependiendo del montaje del árbol/eje con los cojinetes, el material del que estén hechos los
cojinetes influye o no a la hora de su colocación, y posterior funcionamiento de toda la transmisión.
Si se consigue mantener continuamente separados el árbol y el cojinete por medio de una capa de
lubricante evitando todo contacto solido entre superficies de deslizamiento, entonces el material del
que están formados no influye en nada sobre dicha calidad. Sin embargo, el rozamiento fluido
depende de unas condiciones de velocidad, carga y temperatura. De esta manera, para las
velocidades bajas (arranque y parada), los cojinetes giran en sentido de rozamiento mixto cuando
no seca, haciendo inevitable el contacto directo entre las superficies de fricción.

Por lo anteriormente mencionado, se han de tener en cuenta unas cualidades importantes que
ayuden a la construcción de los cojinetes:

 El material debe tener un coeficiente de rozamiento reducido.

 El material tiene que ser un buen transmisor del calor para que no se produzca una
acumulación excesiva de calor, dañando o perjudicando el ajuste creado.

 El material debe poder una cierta dureza que ayude a soportar, sin que se deforme el
cojinete, la carga que puede actuar sobre él.

Clasificación de los cojinetes

Los cojinetes se clasifican en cojinetes de fricción y de rodamiento. En los cojinetes de fricción, los
árboles giran con deslizamiento en sus apoyos.

En los de rodamiento, entre el árbol y su apoyo se interponen esferas, cilindros o conos, logrando
que el rozamiento sea solo de rodadura cuyo coeficiente es notablemente menor.

Por la dirección del esfuerzo que soportan se clasifican los cojinetes en:

 Los cojinetes radiales impiden el desplazamiento en la dirección del radio.

 Los cojinetes axiales impiden el deslizamiento en la dirección del eje
 Los cojinetes mixtos hacen al mismo tiempo el efecto de los cojinetes radiales y axiales.

Tipos de cojinetes

Clasificación de los cojinetes:

 Cojinetes de fricción
 Rodamientos

4. Ranuras de engrase

Para garantizar un perfecto rodaje y conservación de la forma geométrica y dimensiones del

agujero del cojinete es importante mantener una adecuada lubricación. Para ello debemos conocer
la forma y situación que deben tener las ranuras de engrase del cojinete.
En un árbol en reposo la presión del lubricante esta centrada. Si el eje gira a poca velocidad, la
línea de presión sufre un desplazamiento en sentido contrario al giro.

Existen tambien cojinetes autolubricados, los cuales estan hechos de un material sinterizado, a
base de bronce, cobre y hierro con gran porosidad y capaz de retener hasta un 30-40% de su
volumen de aceite haciéndoles destinados para soportar pequeñas cargas a costa de un
inconveniente bastante importante como es el que no se puede utilizar en contacto directo con el
agua y otros fluidos, al igual que tampoco puede superar temperaturas más elevadas de 100ºC.