LA VARIABILIDAD DE PROCESO Y LA RENTABILIDAD

OPERATIVA

Quim. Fernando Varela Fuentes; Ing. Adolfo Pérez Vidal; Ing. José Luis Cazariego
Mancera. TEREFTALATOS MEXICANOS, S.A. Planta Cosoleacaque. Predio Buena
Vista de Torres, Cosoleacaque Ver. CP 96740, Apdo. Postal 204, Minatitlán Ver. Tel.
01921- 13186 720/37. Email: fvarela@petrotemex.com

RESUMEN

Cuando nos encontramos en la necesidad de mejorar los indicadores económicos de la

operación, normalmente aplicamos herramientas de la ingeniería química para mejorar la
eficiencia de equipos: mayor área superficial de cambiadores, mayor potencia de bombeo,
platos o empaque de mayor eficiencia en columnas de destilación, etc., pero no
consideramos la reducción de la variabilidad del proceso, ya que ésta se asocia
normalmente con aspectos de calidad de producto en forma casi exclusiva.

En cualquier proceso existe siempre potencial de mejora de la productividad por medio de

la estabilización de la operación. En ocasiones el ahorro alcanzable es pequeño. En otros
casos puede ser muy importante y en casos extremos, los cambios en las instalaciones no
aportan ningún beneficio adicional por muy grande que sea la inversión, mientras no se
corrijan las variaciones operativas.

En las siguientes páginas exponemos la percepción que hemos adquirido de la variabilidad

de proceso, durante la optimización día con día de nuestra planta, Actividad y
responsabilidad permanente del ingeniero químico.

La aplicación de esquemas de control simples, como un gráfico o una hoja de verificación

de proceso, puede entregarnos atractivos dividendos y la identificación de los puntos de
control apropiados no requiere herramientas sofisticadas: con algunos cálculos simples y
revisión del proceso en conjunto con el personal operativo, es generalmente suficiente.

Introducción.

Cualquier variable puede ser descrita por dos términos uno que describa su valor central
(promedio, media, mediana) y otro que describa su estabilidad (desviación estándar,
varianza, rango).

Cuando se trabaja en la optimización de proceso con el enfoque tradicional del ingeniero

Químico, consideramos el efecto en mejora de rendimientos de modificar una temperatura
de reacción, una presión, la potencia de una bomba, el flujo o la caída de presión en una
línea, etcétera. Se busca modificar el valor promedio del parámetro de interés.
Cuando se trabaja en la calidad del producto, se trata de reducir las variaciones en el
contenido de tal o cual sustancia, un color estable, un punto de ebullición dentro de un
rango especificado: Existe un grado de separación de conceptos entre el valor objetivo o
promedio y su variabilidad

Pero si en el proceso, cumpliendo por ejemplo una especificación de 2% máximo de

contenido de agua, ¿qué ocurre si a las 8:00 de la mañana se obtiene 1.7% y a las 13:00
0.4%?. ¿Más aún, que significa el que estos sean datos considerados normales para ese
parámetro particular?.

Desarrollo del concepto. Efecto de la variación sobre el costo

operativo de un proceso.
Consideremos el caso de una torre como la de la figura 1, cuya función es deshidratar a un
solvente orgánico que normalmente opera con alimentación de flujo y composición
constante. (es decir, el equilibrio termodinámico y balance de materia de la torre no son
alterados por variaciones en la alimentación)

En la tabla 1 se muestran algunas condiciones Actuales de operación de este equipo

Tabla 1. Condiciones de operación torre en proceso estable

Parámetro Valor Variación (Desviación
estándard)
M3/hr destilado 5.8 0.8
Temp fondo C 136.5 1.73
Temp domo C 99.3 0.4
Reflujo m3/hr 27.6 1.6
Consumo vapor, ton/hr 33.4 3.2
%agua en fondo 0.730 0.199
% Org en el domo 0.83 0.56

Ahora bien, para este equipo, existen algunas relaciones importantes, por ejemplo:

• Las toneladas de vapor consumidas tienen relación directa con los m3 de destilado y
reflujo
• El contenido de orgánico en el domo depende inversamente del %agua en el fondo
• La temperatura de fondo depende del %agua en el fondo (a presión constante)

Los enunciados anteriores tienen su explicación en principios termodinámicos sólidos, pero

tal vez más importante: son observaciones de operadores de este equipo, que sin conocer
termodinámica o ingeniería química, conocen la inter - relación entre las diversas variables
de control de este equipo. Los Operadores conocen también, las particularidades de una
instalación dada: los pequeños caprichos de una válvula de control, la velocidad con que se
vacía un recipiente, el efecto de la lluvia y un sinnúmero de pequeños detalles que
constituyen un conjunto de información realmente valioso.
 compensación
por presión
LRC
PRC

Condensador LRC

FRC

A Destilado

FRC

deshid VAPOR

CONDENSADO
TIRC LRC

A Producto

Rehervidor

Figura 1.Diagrama típico de una torre de destilación

El costo asociado a la variabilidad normal del proceso

Consideremos para este equipo una especificación de %agua en el producto de fondo de

1.2% máximo. Esto significa que el producto con valores arriba de la especificación será
rechazado por el siguiente proceso.

Una regla generalmente aceptada del control estadístico es que para cumplir la
especificación de forma satisfactoria el valor promedio de la variable de proceso o
parámetro de calidad de producto se debe encontrar a 4.0 desviaciones estándar de
distancia. De esta manera el CPk del parámetro será 1.33, considerado generalmente
aceptable.

Para el caso que nos ocupa, con una desviación estándar de 0.199%, el promedio de %agua
en el producto para cumplir la especificación, debiera ubicarse en máximo 0.404 ó 0.40%
en números redondos.

Las características de diseño del equipo instalado no permiten alcanzar este contenido de
agua, por lo que es necesario considerar su modificación o sustitución.

En el aspecto operativo los costos se incrementan: a menor agua en el fondo la pérdida de

orgánico y el costo de su disposición, consumo de vapor por incremento de reflujo se
incrementan y la capacidad de deshidratación disminuye. Un análisis de sensibilidad nos
arroja la siguiente curva:
 fig. 2. Indice costo en función del %agua de fondo

6
Desv. Est.0.199% Desv. Est.0.125%
Ind 5 IC 1.15 IC 1.00
ice
de 4
co
3
sto
2
1

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
%agua en producto

El costo se incrementa dramáticamente al reducir el contenido de agua. De la misma

manera decrece en forma importante al incrementar dicho contenido. Si se reduce la
variación de 0.199% como desviación estándar a 0.125%, El %agua objetivo se puede
ubicar ahora en 0.70%, cumpliendo la misma especificación de 1.2%.

No es necesario invertir en modificar el equipo y la diferencia de costo de operación es de

15%. En la figura 3 se muestran los datos del proceso real del comportamiento de agua de
fondo y orgánico de domo antes y después de reducir la variabilidad del mismo. Además
del beneficio directo de reducir la merma de producto en el domo, que posteriormente debe
tratarse también con un costo, se obtienen reducción en consumo energético, mayor
capacidad y calidad de producto más estable.

En este caso particular se utilizó un gráfico de control para monitorear el contenido de agua
en el fondo de la deshidratadora e identificar las causas de variación para erradicarlas. El
factor principal de variación fue diferencias en procedimientos operativos entre los
supervisores y operadores, por lo que con re –capacitación y estandarización de
procedimientos se logró gran parte del resultado
 16 Figura 3. Efecto de la estabilización de %Agua Después (x10)
proceso en el resultado final %Orgánico después
14 %agua Antes (x10)
%Org antes
12
10
8
6
4
2
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49

El efecto de los disturbios en la rentabilidad del proceso.

Adicional a las variaciones normales del proceso se presentan frecuentemente disturbios
mayores cuya causa es difícil de identificar. Tal es el caso de la misma torre deshidratadora,
en la cual regularmente se presentaban variaciones importantes que requerían un esfuerzo
considerable y generaban un incremento de costo para regresar a las condiciones de estado
estable. En la misma figura 3 se observa uno de tales disturbios en los datos 10 al 16 (antes
de la estabilización.)

Durante el análisis del problema se identificaron los siguientes factores:

1. Inestabilidad en el contenido de agua en el fondo del equipo.

2. Como causas de esta condición, la temperatura de fondo, presión, flujo y calidad de
vapor, mostraron variaciones simultáneas
3. Se revisó la sintonía de los lazos de control correspondientes, trampas de vapor, señales,
etc., pero la inestabilidad persistió.
4. En una reunión de ingeniería, supervisores y operadores para analizar el problema un
operador comentó observar que las variaciones de nivel en el tanque colector de
condensados de vapor de todos los usuarios de la planta coincidían con las variaciones
de contenido de agua.
5. Finalmente detectamos que existían variaciones de carga a la torre (Se había asumido
flujos constantes). Esto producía descenso de temperatura en el fondo de la torre. El
lazo de control de temperatura abría la válvula de control de flujo de vapor para
restablecer la temperatura. Este mayor consumo generaba mas condensado de vapor,
colectado en el tanque mencionado. Hasta aquí no había ningún problema. Pero el
incremento de flujo sobrepasaba la capacidad de la bomba y línea de descarga de
condensados, provocando un incremento de nivel en el tanque y contrapresión en la
línea de vapor al rehervidor. . En otras ocasiones un usuario independiente provocaba el
mismo fenómeno, alterando el desempeño de la torre. (En la figura 1, se encuentran los
 controles esenciales de la torre pero en ningún momento se considera el tanque colector
de condensados, un equipo periférico al que normalmente no se presta atención en el
análisis de un problema de este tipo). Una vez instalada una línea de desalojo de
condensado de vapor de mayor se corrigió el problema de variabilidad.

Para evitar recurrencias de este tipo de problemas, adicional al gráfico de control de

contenido de agua del fondo de la torre, se diseño una hoja de verificación conteniendo los
parámetros relevantes de los diferentes equipos de la planta incluyendo sus rangos de
operación normales. Cualquier fenómeno de este tipo es detectado mas rápidamente con
este esquema de control.

En la figura 4 se muestra la magnitud del impacto de los disturbios del proceso. Una
pérdida de eficiencia de 3% por una condición de proceso fácil de corregir una vez
identificada.

Figura 4. Efecto de un disturbio en la

eficiencia del proceso
100%
0.98.52 Eficiencia en proceso estable 90.2%
100
0.97%
90.2% Eficiencia global (con disturbio) 87%
0.95.5
87%
0.94%

0.92.5

0.91%

0.89.5

0.88%

086.58
7%050
0.85%
%300
11-Mar-99
16-Mar-99
21-Mar-99
26-Mar-995-Abr-99
10-Abr-99
31-Mar-99 15-Abr-99
20-Abr-99 5-May-99
25-Abr-99
30-Abr-99
10-May-99
15-May-99
20-May-99
25-May-994-Jun-99
30-May-999-Jun-99
14-Jun-99
19-Jun-99
24-Jun-99 4-Jul-99
29-Jun-99 9-Jul-99
14-Jul-99
19-Jul-99
Discusión general

¿Cuál será la ruta a seguir para reducir la variación y lograr el beneficio económico
intrínseco?. El primer punto es identificar el origen de la variación. Se puede decir que
cuando se logra el estado estacionario en un proceso continuo y, por tanto, estabilidad de
las variables relevantes del mismo, con las reacciones químicas en equilibrio, condiciones
termodinámicas estables y un apropiado balance de materia y energía se llega a un proceso
con mínima variabilidad.

En papel es simple describir un estado de equilibrio de este tipo: utilizando un simulador de

proceso, por ejemplo, configurando una unidad completa de producción en un estado
perfectamente estable. Utilizando tablas, una calculadora y un esfuerzo substancial, se
obtiene un resultado similar. De acuerdo con el balance de materia realizado, se calculan
dimensiones de equipos, interconexiones, se diseñan lazos de control, etc., se adquieren
materiales y equipo, se instalan, se inicia la operación...

Generalmente es necesario realizar modificaciones menores o mayores a la instalación,

como primer paso del largo recorrido de la optimización de las instalaciones. Cabría en este
momento la pregunta: ¿por qué es necesario optimizar algo que en principio se diseñó
adecuadamente?. ¿Por qué el diseño original en la realidad no entrega los resultados
esperados?

No siempre se cuenta con todos los elementos necesarios para el cálculo de equipos, por lo
que se introduce como práctica estándar un cierto factor de sobrediseño. También es cierto
que lo diseñado no siempre es lo que se instala.

Un factor clave que no es considerado en un balance de materia o en un diseño, es el

humano. Cada operador, cada supervisor, generalmente tienden a un estilo personal de
administración del proceso. Algunos operan con niveles de recipientes bajos, otros les gusta
hacer pequeños movimientos al inicio de su turno, independientemente del estado del
proceso, otros son muy cautelosos al realizar ajustes...

Cuando nos enfrentamos a la tarea de optimización, siempre existe un gran número de áreas
de oportunidad potenciales: Estandarización de procedimientos, corrección de sintonía en
lazos de control, ajustes a la capacidad de bombas, líneas, etc. .

En un proceso cualquiera, cada una de las variables particulares está estrechamente

relacionada con las restantes variables del resto del proceso. El alcanzar el estado
estacionario en una planta real se dificulta de forma considerable. Los ajustes menores de la
operación, los pequeños cuellos de botella en el proceso generados por una línea o una
bomba sub –dimensionada, el consumo elevado de energía eléctrica de una bomba con
capacidad sobrada, la ineficiencia de mezclado en el interior de un recipiente, todos ellos
alteran de mayor o menor grado la estabilidad del proceso.

Dentro de todo el conjunto de factores existe siempre uno o algunos clave: El identificar
cuáles son los factores relevantes es más sencillo utilizando el conocimiento de ingeniería
química y el trabajo en conjunto con los operadores y supervisores que cuentan con la
experiencia práctica del proceso.

Conclusiones.
Durante la mejora del proceso nuestra visión original de la importancia de la estabilidad
desde el punto de vista de rendimientos y costo operativo ha cambiado sustancialmente. De
considerar que la variabilidad únicamente está asociada a la calidad de producto, hemos
llegado a la conclusión por medio de repetidas observaciones, de que de un proceso aún no
optimizado a un proceso estable se encuentra entre 10% y 30% de potencial en reducción
de costos. Esta cifra hace atractivos todos los esfuerzos que se dediquen a la estabilización
utilizando gráficos de control y herramientas similares.

Las situaciones que hemos encontrado nos han convencido que utilizando los conceptos de
ingeniería química en un balance apropiado con la observación practica del proceso y
trabajo en equipo de las diferentes disciplinas permite encontrar solución a problemas que
de otra manera muy difícilmente se lograría

Dentro de los conceptos de calidad total se menciona siempre el impacto en costo de la

calidad. Pero frecuentemente o al menos para nosotros, no era mas que un concepto más,
hasta que a través de vivencias como las descritas anteriormente constatamos su verdadero
significado en el balance financiero de la empresa.