UNIVERSIDAD GERARDO BARRIOS

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

CATEDRA:

Planeamiento y Administración de Obras

CARRERA:

Ingeniería Civil

GRUPO:

“A”

CATEDRATICO:

Ing. Elmer Mauricio Granados Girón

TEMA:

Fabricación del concreto

ALUMNO:

Federico de Jesús Majano Rivera

CODIGO

SMIC003515
 INTRODUCCION
El concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse
constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases,
columnas y vigas.

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que

componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o
bien, para obtener un acabado o pegado correctos. Los métodos para la dosificación
del concreto tienen como finalidad encontrar las proporciones adecuadas de cada
uno de los materiales componentes que integran la mezcla para satisfacer los
requerimientos específicos de cada proyecto.

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su

composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se
utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido,
por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido.
Cuando se combina con acero se le denomina hormigón armado.

Una vez elaborada la mezcla de concreto, se debe evaluar la consistencia de la

misma, esta evaluación consiste en medir que tan aguada es la mezcla, si ésta
consistencia es aceptable para el trabajo por realizar se prosigue, de otra manera se
deben hacer correcciones antes de emplear la mezcla en la obra. Para ellos se
emplean Pruebas que se le aplican al concreto las cuales son Revenimiento y
compresión; la prueba de revenimiento bajo la NORMAS ASTM C 143-00 y la
prueba de compresión que se emplea en Los cilindros sometidos a ensayo de
aceptación y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos
descritos en probetas curadas de manera estándar según la norma ASTM
C31 “Práctica estándar para elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en
campo”.Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se
someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de
resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Identificar y describir la fabricación de concreto en un proyecto de construcción

OBJETIVO ESPECIFICO
 Describir el proceso de dosificación de los materiales que conforman el
concreto teniendo en cuenta el método de dosificación utilizado en los
proyectos
 Identificar las características, fuentes de producción y condiciones de
almacenamiento de los materiales para la producción del concreto con el
propósito de determinar los factores previos que intervienen en la resistencia
final del producto.
 Fabricación de concreto
El concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al solidificarse
constituye uno de los materiales de construcción más resistente para hacer bases,
columnas y vigas.

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el concreto, su

composición en la medida y para el uso adecuado es el más sólido, es el que se
utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos y paredes, no es sólido,
por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego de estar seco o sólido.
Cuando se combina con acero se le denomina hormigón armado.

Elementos que conforman el concreto

Cemento: Es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas
rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de fraguar al añadirle
agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y
se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto .Su
uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Arena: Es un conjunto de fragmentos sueltos de rocas o minerales de pequeño

tamaño, se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía
entre 0,063 y 2 milímetros.

Grava: En construcción, se denomina grava a las rocas formadas

por clastos de tamaño comprendido entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas
por el ser humano, en cuyo caso suele denominarse «piedra partida», o resultado
de procesos naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste
natural producido por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas
redondeadas, en cuyo caso se conoce como canto rodado.

Agua: El agua cumple dos funciones muy importantes permite la hidratación del
cemento y hacer la mezcla manejable. De toda el agua que se emplea en la
preparación de un mortero o un concreto, parte hidrata el cemento el resto no
presenta ninguna alteración y con el tiempo se evapora; como ocupa un espacio
dentro de la mezcla, al evaporarse deja vacíos los cuales disminuye la resistencia y
la durabilidad del mortero o del hormigón.

Aditivos: Los aditivos para hormigón (concreto) son componentes de naturaleza

orgánica (resinas) o inorgánica, cuya inclusión tiene como objeto modificar las
propiedades físicas de los materiales conglomerados en estado fresco. Se suelen
presentar en forma de polvo o de líquido, como emulsiones.

Dosificación (concreto)
La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los materiales que
componen el hormigón, a fin de obtener la resistencia y durabilidad requeridas, o
bien, para obtener un acabado o pegado correctos.

Métodos para la dosificación de concreto

Los métodos para la dosificación del concreto tienen como finalidad encontrar las
proporciones adecuadas de cada uno de los materiales componentes que integran
la mezcla para satisfacer los requerimientos específicos de cada proyecto.

El cálculo teórico de las proporciones en que hay que

mezclar los componentes deben ser comprobadas con
antelación experimentalmente en el laboratorio para
que la puesta en obra resulte de la manera esperada.
Esto debido a que ningún método de dosificación puede
tener en cuenta la gran cantidad de factores que
influyen en las propiedades del concreto a obtener.

No existe un método único de dosificación sino que, dependiendo de las

condiciones que deba cumplir el concreto, el ingeniero puede elegir entre los
muchos existentes. Los resultados que se consigan serán satisfactorios cuando se
haya elegido adecuadamente el tipo de concreto y cuando se hayan realizado los
ajustes mediante las mezclas de prueba en el laboratorio.

Las dosificaciones se basan en los siguientes tres tipos:

 Dosificación del concreto según la mezcla de sus componentes en volumen y

en función de la cantidad de cemento que se necesite por m3.
 La dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad fija
de cemento por m3.
 La dosificación en razón a las resistencias requeridas del concreto a los 7,
14, 28 y eventualmente 56 días de edad del concreto.
Dosificación del concreto según la mezcla de sus componentes en
volumen
Este tipo de dosificación es el método más
antiguo y cómodo. Generalmente es utilizado en
pequeñas obras donde la escasez de medios
obliga a realizar mezcla manual y en obra. Para
este método existen algunas tablas
proporcionadas por cementeras que pueden
utilizarse para la mezcla, las cuales permiten
calcular de manera sencilla la cantidad de
materiales necesarios, con el fin de prever la
cantidad de material requerido para el conjunto
o volumen de concreto que requiera la obra.

Métodos de dosificación basados en el contenido de cemento

Dentro de esta clasificación encontramos:

Método de Fuller: Está indicado para elementos con baja densidad de refuerzo
donde se empleen agregados redondeados, con un tamaño máximo de 70 mm y
una cantidad mínima de cemento de 300 kg/m3. Con base en estas características,
la dosificación de los agregados se determina por una curva de referencia (parábola
de Gessner), la cual representa una granulometría continua, y su empleo favorece la
total adherencia entre los agregados y el cemento, lo que ayuda a obtener una
buena trabajabilidad y densidad del conjunto.

Método de dosificación mediante la fórmula de Bolomey: Dosificar por Bolomey

constituye un perfeccionamiento de la ley de Fuller ya que, aunque los datos para
realizar el cálculo sean los mismos, se trata de obtener un concreto con base en sus
resistencias, consistencia de la masa y forma de los agregados (redondeados o
angulares). El método está indicado para elementos que requieren grandes
cantidades de concreto (por ejemplo, presas), exigiendo calcular con mucho cuidado
la curva granulométrica y los porcentajes de finos que deben intervenir, como
también la cantidad de cemento que se debe utilizar.

Para ambos métodos, la cantidad de agua se

elige de acuerdo con el tipo
de agregado utilizado, su tamaño máximo y
la consistencia que deba tener el concreto. Si
los concretos serán colocados mediante
equipos de bombeo o en secciones estrechas,
es conveniente emplear mezclas
de consistencia blanda. Si se van a consolidar
por vibración, la consistencia más adecuada es la plástica y si la consolidaciónserá
mediante vibración manual e incluso compresión, puede
emplearse consistencia seca.

Métodos de dosificación basados en la resistencia a compresión

Esta clasificación incluye los siguientes métodos:

Método ACI para concreto convencional: Es el

más conocido y ampliamente usado. Este método
parte de la resistencia que debe tener el concreto,
siendo adecuado para cualquier tipo de obra
realizada con este material. Según el tipo de
construcción en que se vaya a emplear el concreto,
la consistencia debe ser medida mediante el cono
de Abrams y cumplir con los requisitos mínimos de
la norma. La cantidad de agua a utilizar en el concreto estará en función de
la consistencia que este deba tener, del tamaño máximo, forma y granulometría de
los agregados, teniendo también en cuenta la influencia por la cantidad de aire
incorporado y siendo independiente de la cantidad de cemento empleada.
De este modo, se debe calcular la relación agua/cemento para la mezcla que debe
emplearse con el fin de conseguir las diferentes resistencias a compresión a los 28
días, medidas en los cilindros de prueba. La cantidad de cemento se deduce al
conocer la relación agua/cemento y la cantidad de agua de mezclado. La cantidad
de agregado grueso se determina mediante ensayos de laboratorio y el contenido
de agregado fino mediante ensayos de volúmenes específicos o de pesos
del agregado.

Método de la Peña: Este método de dosificación por resistencia se aplica en

concretos estructurales de edificios, pavimentos, canales, depósitos de agua,
puentes, etc., partiendo de un contenido de 300 kg/m3 de cemento y cuando las
condiciones de ejecución puedan estimarse como buenas. Conociendo
la resistencia media, bien sea
directamente o a través de
la resistencia característica, se
determina la
relación agua/cemento. Este
método considera como tamaño
máximo del agregado al de la
abertura del tamiz más pequeño
de la serie empleada que retenga
menos del 25% de la fracción más
gruesa del mismo.
La consistencia del concreto depende de las características de los medios de puesta
en obra. Generalmente, en estructuras vibradas se emplean las consistencias secas
y plásticas, aunque si los concretos se van a colocar en obra por bombeo, pueden
emplearse las blandas.

Dada la complejidad del problema se han desarrollado numerosos métodos de

dosificación.

Relación agua cemento

Todos los métodos de dosificación destacan la importancia de la relación entre las

proporciones de agua y cemento. Ambos materiales forman una pasta que, al
endurecer, actúa como aglomerante, manteniendo unidos los granos de los
agregados. Mientras mayor sea la dosis de agua el concreto será más trabajable,
sin embargo esto disminuye su resistencia y durabilidad.

Manejabilidad de la mezcla

Una mezcla trabajable es aquella que puede colocarse sin dificultad y que con los
métodos de compactación disponibles permite obtener concretos densos. Al mismo
tiempo la mezcla debe tener suficiente mortero para envolver completamente
la roca y las armaduras y obtener superficies lisas sin nichos de rocas ni
porosidades. En otras palabras, debe llenar completamente los huecos entre las
rocas y asegurar una mezcla plástica y uniforme. Una mezcla trabajable para un tipo
de elemento puede ser muy dura para otro. Por ello el hormigón que se coloca en
elementos delgados o con mucha armadura debe ser más plástico que el
de construcción masiva.
 Tabla de proporciones para un concreto

Características del concreto

Ventajas
 La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi
cualquier forma mientras aún tiene una consistencia plástica.
 Su elevada resistencia a la comprensión lo que lo hace adecuado para
elementos sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y
arcos.
 Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua

Desventajas
 Escaza resistencia a la tracción, esto hace difícil su uso en elementos
estructurales que están sometidos a tracción CARACTERISCAS
Existen dos formas de hacer la mezcla de concreto
 Manual
 Mecánico o con mezcladora

Mezclado manual del concreto

Hay que tomar en cuenta que el mezclado manual del hormigón no es
recomendable porque produce un material no uniforme y se obtienen resistencias
hasta un 50% más bajas que con mezclado mecánico.

Solamente emplee este sistema de mezclado cuando no tenga otra solución y el

volumen de hormigón sea pequeño. Use una mayor cantidad de cemento para
disminuir sus inconvenientes y proceda de la siguiente forma:

Primero

Disponga de una cancha de hormigón pobre para

la preparación del hormigón. Mida la arena
previamente corregida por su esponjamiento, en
carretillas dosificadoras o con un cajón
cubicado.Váciela en la cancha y extiéndala.

Segundo

Distribuya el cemento sobre la arena, aumentando

en un 25% lo recomendado para mezclado
mecánico.

Tercero

Revuelva el cemento y la arena hasta obtener

perfecta uniformidad. Extienda la mezcla en la
cancha. Repita la operación dos veces.

Cuarto

Vacié la grava, medido en carretilla dosificadora o cajón

cubicado, sobre la mezcla de arena y cemento.
Quinto

Revuelva bien el conjunto de materiales y extienda la

mezcla en la cancha.

Sexto

Distribuya toda el agua necesaria en toda la mezcla de

una sola vez. Nunca agregue el agua en forma parcial a
medida que va revolviendo.

Séptimo

Revuelva nuevamente toda la masa hasta obtener un

material uniforme.

Fabricación del concreto con mezcladora

El uso de la mezcladora mecánica para la fabricación de

concreto proporciona un mayor grado de eficiencia en la
producción del mismo, además que permite el suficiente intercambio de los
materiales durante el mezclado.

Existen varios tipos de mezcladora, según el método de descarga que éstas tengan:

Mezcladora de volteo o de tambor:

Este tipo de mezcladora tiene un tambor de forma

cónica o de olla, con aspas en su interior. En ellas la
descarga se realiza volcando el concreto; la acción de
descarga será siempre adecuada cuando toda la
mezcla pueda volcarse con rapidez, evitando la
segregación de la masa de concreto.

Las mezcladoras de volteo son preferibles para producciones pequeñas de

concreto, o mezclas de baja trabajabilidad.
Mezcladora de tolva de almacenaje:

El eje de estas mezcladoras siempre está en posición horizontal, su descarga se

realiza insertando un tobogán en el tambor o invirtiendo la dirección de rotación de
éste.

Pruebas que se le aplican al concreto

 Revenimiento
 Compresión
Prueba de Revenimiento
NORMAS ASTM C 143-00

“Standard test method for slump of portland cement concrete .”(Método estándar
para la prueba de revenimiento en el concreto de cemento portland).

Un concreto de calidad uniforme y satisfactoria requiere que los materiales se

mezclen totalmente hasta que tenga una apariencia uniforme. La mezcla de
concreto debe tener una trabajabilidad apropiada para su fácil colocación; una vez
endurecido el concreto tendrá que cumplir con el requisito de resistencia para
soportar las distintas solicitaciones a las que podrá estar expuesto y además deberá
poseer una adecuada durabilidad frente a las condiciones de exposición a las que
será sometido.

La trabajabilidad depende de las proporciones y de las características físicas de los

materiales, y también del equipo utilizado durante el mezclado, transporte y
colocación de la mezcla. Aun así la trabajabilidad es un término relativo, porque un
concreto se podrá considerar trabajable bajo ciertas condiciones y no trabajable
para otras. Por ejemplo, un concreto podrá ser trabajable para la hechura de un
pavimento, pero será difícil de colocar en un muro delgado con refuerzo complicado.
Por ende, la trabajabilidad debería definirse solamente como una propiedad física
del concreto fresco, sin hacerse referencia a las circunstancias especificas de un
tipo de construcción.

Un componente muy importante de al trabajabilidad es la consistencia o fluidez de la

mezcla de concreto. La consistencia de una mezcla de concreto es un término
general que se refiere al carácter de la mezcla con respecto a su grado de fluidez; y
abarca todos os grados de fluidez, desde la más seca hasta la más fluida de todas
las mezclas posibles.

En general, existen varios tipos de consistencia:

a) Consistencia seca: aquélla en la cual la cantidad de agua es pequeña y

simplemente la suficiente para mantener las partículas de cemento y agregados
juntas.

b) Consistencia dura o rígida: posee un poco más de agua que la del tipo a).

c) Consistencia húmeda. La cantidad de agua es bastante apreciable y se trata de

un concreto fluido.

La consistencia se puede medir por medio de la prueba de revenimiento (norma

ASTMC143).

Para realizar esta prueba se utiliza un molde en forma de cono truncado de 12 “ de

altura, con un diámetro inferior en su base de 8”, y en la parte superior un diámetro
de 4”, tal como se muestra en la figura :

Una vez ya mezclado el concreto, se procede a llenar este molde con la mezcla.
Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte superior del
moldee y la parte superior de la mezcla fresca cuando ésta se ha asentado después
de retirar el molde. Esta distancia se expresa generalmente en cm y varía según la
fluidez del concreto. La forma que adopta el cono de la mezcla de concreto puede
ser:

Formas que adopta la mezcla en la prueba de revenimiento

a) Revenimiento cercano a cero:

Puede ser el resultado del concreto que tiene todos los requisitos de trabajabilidad
pero con poco contenido de agua, o se trata de un concreto hecho con agregados
grueso que permiten que el agua drene fuera de la mezcla de concreto sin que seto
produzca algún cambio de volumen.

b) Revenimiento normal:

Se trata de concreto con buena o excelente trabajabilidad. El revenimiento usado

para concreto estructural se sitúa entre 2 y 7 pulgadas.

c) Revenimiento por cizalladura o cortante:

Indica que el concreto carece de plasticidad y cohesión. Un resultado satisfactorio

de esta prueba es cuestionable.

d) Colapso en el revenimiento:

Indica un concreto obtenido con concretos pobres, hechos con agregados gruesos
en exceso o mezclas extremadamente húmedas. En este tipo de concretos, el
mortero tiende a salir del concreto, quedando el material grueso en el centro del
cono. Hay segregación.

Debido a los múltiples factores que afectan la trabajabilidad (contenido de agua de

la mezcla, tamaño máximo de los agregados, granulometría, forma y textura, etc) la
prueba 4 de revenimiento, si bien proporciona una indicación de la consistencia y en
ciertas mezclas también de la trabajabilidad, no es capaz de distinguir entre mezclas
de características distintas, pero es muy útil para detectar las variaciones de
uniformidad y humedad de la mezcla.

Prueba de compresión

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La
resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño
que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.

¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del
proyecto.

 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados

se pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o
para estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar
la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.
Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se
elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas
de manera estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para
elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo”.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula
procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas
cilíndricas se someten a ensayo de acuerdo a ASTM C39, “Método estándar
de prueba de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de
concreto”.

 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
 mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.

 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia

especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento
de resistencia estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La
mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio
superior a la resistencia especificada de manera tal que se pueda minimizar
el riesgo de no cumplir la especificación de resistencia.
Conclusión
 Se puede demostrar que el concreto en su forma sólida nos brinda
resistencia, seguridad y refugio en hogares, autopistas, puentes, exteriores,
entre otros Gracias a su plasticidad y manejabilidad el concreto se vuelve un
material muy popular en las construcciones.

 La dosificación de una mezcla de concreto es una de las etapas

fundamentales en la obra, por tal motivo debe cumplir todos sus
requerimientos. Es conveniente elegir el método de cálculo que más se
acomode, con el fin de garantizar la calidad, resistencia y desempeño del
material en la obra.
 RECOMENDACIÓN

 La mezcla no tiene que contaminarse con tierra por eso hay que
prepararla en una superficie limpia.

 Para tener una buena resistencia en el concreto es, cuánta agua y

cuanto cemento se le pone, se puede manejar y moldear la
mezcla.

 A la hora de fabricar concreto en forma artesanal, para efectuar

trabajos menores, es necesario utilizar la proporción adecuada de
los materiales. Todo depende del uso que se le dará al concreto.