‫ﺍﻝﺘﺼﻨـﻴﻊ ﺍﻝﻤـﺭﻥ‬

‫‪Lean Manufacturing‬‬

‫ﺇﻋﺩﺍﺩ‪ :‬ﻡ‪ /‬ﺒﺴـﺎﻡ ﻋﺒـﺩﺍﻝﻌـﺯﻴـﺯ‬

 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﻤﻌﻨﻰ ﻜﻠﻤﺔ ‪: Lean‬‬

‫ﺇﻥ ﺍﻝﺘﺭﺠﻤﺔ ﺍﻝﺤﺭﻓﻴﺔ ﻝﻜﻠﻤﺔ ‪ lean‬ﺘﻌﻨﻲ ﺭﺸﻴﻕ ﺃﻭ ﺨﺎﻝﻲ ﻤﻥ ﺍﻝﺩﺴﻡ ﺃﻭ ﺍﻝﺸﺤﻭﻡ‪ ،‬ﻜﻤﺎ ﺃﻨﻬﺎ ﺘﻌﻨﻲ‬
‫ﺍﻝﻌﻴﺵ ﺒﺎﻝﻘﻠﻴل ﻭﻫﺫﺍ ﺭﺒﻤﺎ ﻴﺴﺒﺏ ﺴﻭﺀ ﺍﻝﻔﻬﻡ ﻋﻨﺩ ﺍﻝﺘﺤﺩﺙ ﻋﻥ ‪ Lean Manufacturing‬ﻷﻥ‬
‫ﺍﻝﻤﻐﺯﻯ ﺍﻝﺤﻘﻴﻘﻲ ﻤﻨﻪ ﻫﻭ ﺍﻹﺴﺘﻔﺎﺩﺓ ﺍﻝﻘﺼﻭﻯ ﻤﻥ ﺠﻤﻴﻊ ﺍﻝﻤﻭﺍﺭﺩ ﺍﻝﻤﺘﻭﻓﺭﺓ‪ .‬ﻭﻝﻜﻥ ﻭﻜﻤﺎ ﺴﻴﺘﻀﺢ‬
‫ﻝﻨﺎ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻘﺎل ﺍﻝﺘﺎﻝﻲ ﻓﺈﻥ ‪ Lean‬ﺍﻝﺘﻲ ﻨﺤﻥ ﺒﺼﺩﺩ ﺍﻝﺤﺩﻴﺙ ﻋﻨﻬﺎ ﺘﻌﻨﻲ ﺒﺒﺴﺎﻁﺔ ) ﺘﺯﻭﻴﺩ ﺍﻝﻌﻤﻼﺀ‬
‫ﻭﺍﻝﺯﺒﺎﺌﻥ ﺒﺎﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺃﻭ ﺍﻝﺨﺩﻤﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺭﻏﺒﻭﻥ ﺒﻬﺎ‪ ،‬ﻓﻲ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﺫﻱ ﻴﺭﻏﺒﻭﻥ ﺒﻪ ﻭﺒﺄﻜﺜﺭ ﺍﻝﻁﺭﻕ‬
‫ﻓﻌﺎﻝﻴﺔ(‪ .‬ﻭﻗﺩ ﺃﺨﺘﺭﺕ ﻓﻲ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻤﻘﺎل ﻭﻨﻅﺭﹰﺍ ﻝﻤﺤﺩﻭﺩﻴﺔ ﺍﻝﻤﺼﺎﺩﺭ ﺍﻝﻤﺘﻭﻓﺭﺓ ﻝﺩﻱ ﺒﺎﻝﻠﻐﺔ ﺍﻝﻌﺭﺒﻴﺔ‬
‫ﻭﺒﻤﺎ ﺘﻡ ﺇﻋﺘﺘﻤﺎﺩﻩ ﻤﻤﻥ ﺴﺒﻕ ﻓﻲ ﺍﻝﺤﺩﻴﺙ ﻋﻥ ﺍﻝﻤﻭﻀﻭﻉ ﺃﻥ ﺃﻋﺒﺭ ﻋﻨﻬﺎ ﺒﺎﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ‪.‬‬

‫ﻤﺎ ﻫﻭ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ؟‪:‬‬

‫ﻫﻭ ﺘﺯﻭﻴﺩ ﺍﻝﻌﻤﻼﺀ ﻭﺍﻝﺯﺒﺎﺌﻥ ﺒﺎﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺃﻭ ﺍﻝﺨﺩﻤﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺭﻏﺒﻭﻥ ﺒﻬﺎ‪ ،‬ﻓﻲ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﺫﻱ ﻴﺭﻏﺒﻭﻥ‬
‫ﺒﻪ ﻭﺒﺄﻜﺜﺭ ﺍﻝﻁﺭﻕ ﻓﻌﺎﻝﻴﺔ ﻋﻥ ﻁﺭﻴﻕ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﺎﻝﻲ ﻤﻥ ﺍﻝﻬﺩﺭ ﺃﻭ ﺍﻝﻤﺨﺭﺠﺎﺕ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﺭﻏﻭﺏ‬
‫ﻓﻴﻬﺎ‪ .‬ﻭﻫﺫﻩ ﺍﻝﻤﺨﺭﺠﺎﺕ ﺃﻭ ﺍﻝﻤﻬﺩﺭﺍﺕ ﻜﻤﺎ ﺼﻨﻔﺘﻬﺎ ﺸﺭﻜﺔ ﺘﻭﻴﻭﺘﺎ ﺘﻨﻘﺴﻡ ﺇﻝﻰ ﺴﺒﻌﺔ ﺃﻨﻭﺍﻉ ﻫﻲ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻔﺎﺌﺽ ﻋﻥ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺃﻭﻗﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﻅﺎﺭ ﻝﻺﻨﺘﺎﺝ‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺍﻝﻨﻘل ﻭﺍﻝﺘﻭﺼﻴل‪.‬‬
‫‪ -4‬ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﻔﻴﺩﺓ ﺃﻭ ﺍﻝﺘﻲ ﻻ ﺘﻀﻴﻑ ﻗﻴﻤﺔ ﻤﻠﻤﻭﺴﺔ ﻝﻠﻤﻨﺘﺞ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ‪.‬‬
‫‪ -6‬ﺍﻝﺤﺭﻜﺔ ‪.‬‬
‫‪ -7‬ﺍﻝﺨﺭﺩﺓ ﺃﻭ ﺍﻹﺴﻜﺭﺍﺏ )‪.(Scrap‬‬
‫ﻭﻜل ﻫﺫﻩ ﺍﻷﻨﻭﺍﻉ ﺍﻝﺴﺎﺒﻘﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻴﻤﻜﻥ ﺃﻥ ﺘﻭﺠﺩ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺴﻭﺍﺀ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻌﻴﺔ ﻤﻨﻬﺎ‬
‫ﺃﻭ ﻏﻴﺭﻫﺎ ﻜﺎﻝﺨﺩﻤﻴﺔ‪ ،‬ﻓﻌﻠﻰ ﺍﻝﺭﻏﻡ ﻤﻥ ﺃﻥ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﻔﻠﺴﻔﺔ ﺘﻁﻭﺭﺕ ﺃﺴﺎﺴﹰﺎ ﻓﻲ ﻤﺼﺎﻨﻊ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﺴﻴﺎﺭﺍﺕ‬
‫ﺍﻝﻴﺎﺒﺎﻨﻴﺔ )ﺘﺤﺩﻴﺩﹰﺍ ﺸﺭﻜﺔ ﺘﻭﻴﻭﺘﺎ ﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﺴﻴﺎﺭﺍﺕ(‪ ،‬ﺇﻻ ﺃﻥ ﺘﻁﺒﻴﻘﺎﺘﻬﺎ ﺍﻝﻴﻭﻡ ﺘﻭﺴﻌﺕ ﻝﺘﺸﻤل ﺼﻨﺎﻋﺔ‬
‫ﺍﻝﻁﺎﺌﺭﺍﺕ ﻭﺍﻝﻌﺩﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﺼﻨﺎﻋﺎﺕ ﺍﻷﺨﺭﻯ‪ ،‬ﻜﻤﺎ ﺃﻨﻬﺎ ﺸﻤﻠﺕ ﺍﻴﻀﹰﺎ ﻤﺠﺎﻻﺕ ﺍﻷﻋﻤﺎل ﺍﻝﺨﺩﻤﻴﺔ‬
‫ﻜﺎﻝﺒﻨﻭﻙ ﻭﺍﻝﻤﺴﺘﺸﻔﻴﺎﺕ ﻭﺍﻝﺨﺩﻤﺎﺕ ﺍﻝﺼﺤﻴﺔ ﻭﺤﺘﻰ ﺒﻌﺽ ﺍﻝﺠﺎﻤﻌﺎﺕ ﻓﻲ ﺍﻝﻐﺭﺏ‪ ،‬ﺍﻝﺘﻲ ﺃﺩﺨﻠﺕ ﻤﻥ‬
‫ﻀﻤﻥ ﺒﺭﺍﻤﺠﻬﺎ ﺍﻻﺩﺍﺭﻴﺔ ﺘﻁﺒﻴﻘﺎﺕ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﻔﻠﺴﻔﺔ ﻓﻲ ﺃﻭﺍﺨﺭ ﺍﻝﺘﺴﻌﻴﻨﺎﺕ ﻤﻥ ﺃﺠل ﺘﻁﻭﻴﺭ ﺍﻝﻌﻤل‬
‫ﺍﻹﺩﺭﺍﻱ ﻭﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﻤﺨﺭﺠﺎﺕ ﺍﻝﺘﻌﻠﻴﻤﻴﺔ ﻓﻲ ﻜﻠﻴﺎﺘﻬﺎ‪ ،‬ﻭﺘﻘﺩﻴﻡ ﺨﺩﻤﺎﺕ ﻤﺘﻤﻴﺭﺓ ﻝﻠﻁﻼﺏ ﻭﺍﻝﻌﺎﻤﻠﻴﻥ‬
‫ﻓﻴﻬﺎ ﺒﻤﺎ ﻴﺘﻨﺎﺴﺏ ﻤﻊ ﻤﺘﻁﻠﺒﺎﺕ ﺍﻝﺴﻭﻕ ﻭﻤﺘﻁﻠﺒﺎﺕ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻷﻜﺎﺩﻴﻤﻲ ﺍﻝﻤﻤﺘﺎﺯ‪.‬‬
‫ﻭﺒﺨﻼﻑ ﺍﻝﺒﺭﺍﻤﺞ ﺍﻝﺘﻁﻭﻴﺭﻴﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﻨﺸﺄﺕ ﻓﻲ ﺍﻝﻘﺭﻥ ﺍﻝﺴﺎﺒﻕ ﻤﺜل ﺍﻝﻬﻨﺩﺭﺓ‪، Re-engineering‬‬
‫ﻭﻨﻅﺭﻴﺔ ﺍﻝﻌﻭﺍﺌﻕ‪ Theory of Constraints‬ﻭﺇﺩﺍﺭﺓ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ‪ ،TQM‬ﻓﺈﻥ ﺭﻭﺍﺩ ﻫﺫﻩ‬

‫‪2‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﺍﻝﻔﻠﺴﻔﺔ ﻤﺜل ‪ Womack‬ﻴﺭﻭﻥ ﺃﻨﻬﺎ ﺃﻜﺜﺭ ﻤﻥ ﻤﺠﺭﺩ ﺒﺭﻨﺎﻤﺞ ﻴﻤﻜﻥ ﺃﻥ ﺘﻁﺒﻘﺔ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ‬
‫ﻭﺍﻝﻤﻨﻅﻤﺎﺕ ﻓﻬﻰ ﻴﺠﺏ ﺃﻥ ﺘﺸﻤل ﻜل ﺍﻝﺠﻭﺍﻨﺏ ﺍﻹﺩﺭﺍﻴﺔ ﻭﺍﻻﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻭﺤﺘﻰ ﻁﺭﻴﻘﺔ ﺍﻝﺘﻔﻜﻴﺭ ﺍﻝﺘﻘﻠﻴﺩﻴﺔ‬
‫ﺍﻝﺘﻲ ﺘﺘﺒﻌﻬﺎ ﺍﻝﻜﺜﻴﺭ ﻤﻥ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ‪ .‬ﻓﺒﺭﺍﻤﺞ ﺍﻝﻬﻨﺩﺭﺓ ﺍﻝﺘﻲ ﺇﻨﺘﺸﺭﺕ ﻓﻲ ﻓﺘﺭﺓ ﺍﻝﺜﻤﻨﻴﻨﺎﺕ ﻭﺃﻭﺍﺌل‬
‫ﺍﻝﺘﺴﻌﻴﻨﻴﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﺇﺘﺒﻌﺘﻬﺎ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﻜﻤﻭﻀﺔ ﺴﺎﺌﺩﺓ ﺘﺤﻭﻝﺕ ﻋﻥ ﻤﺴﺎﺭﻫﺎ ﺍﻝﺘﻁﻭﻴﺭﻱ ﻝﺘﺼﺒﺢ ﺒﺭﺍﻤﺞ‬
‫ﻝﻠﺘﻘﻠﻴﺹ ﻤﻥ ﺃﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﻤﻭﻅﻔﻴﻥ ﻭﻝﻡ ﺘﻀﻑ ﻓﻲ ﻜﺜﻴﺭ ﻤﻥ ﺍﻷﺤﻴﺎﻥ ﺃﻱ ﻗﻴﻤﺔ ﺤﻘﻴﻘﻴﺔ ﻝﻠﺸﺭﻜﺎﺕ ﻓﻲ‬
‫ﺫﻝﻙ ﺍﻝﻭﻗﺕ‪ .‬ﺒﻴﻨﻤﺎ ﻓﻠﺴﻔﺔ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ ‪ Lean Manufacturing‬ﻴﺠﺏ ﺃﻥ ﺘﺄﺨﺫ ﻓﻲ ﻋﻴﻥ‬
‫ﺍﻹﻋﺘﺒﺎﺭ ﺘﻁﻭﻴﺭ ﺍﻝﺠﺎﻨﺏ ﺍﻝﺒﺸﺭﻱ ﻭﺘﻐﻴﻴﺭ ﻁﺭﻴﻘﺔ ﺍﻝﺘﻔﻜﻴﺭ ﻓﻲ ﺒﺭﺍﻤﺞ ﺍﻝﺘﺩﺭﻴﺏ ﻭﺍﻝﻤﺭﺘﺒﺎﺕ ﻭﺤﺘﻰ‬
‫ﺃﻨﻅﻤﺔ ﺍﻝﺘﻘﺎﻋﺩ‪.‬‬
‫ﻭﻤﻥ ﺍﻝﻤﺒﺎﺩﺉ ﺍﻷﺴﺎﺴﻴﺔ ﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﻔﻠﺴﻔﺔ ﻴﻭﻀﺢ ‪ Womack‬ﺃﻥ ﻋﻠﻰ ﺭﺅﺴﺎﺀ ﺍﻝﻤﻨﻅﻤﺎﺕ‬
‫ﻭﻤﺩﺭﺍﺌﻬﺎ ﻴﺠﺏ ﺃﻥ ﻴﺭﻜﺯﻭﺍ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﻘﻴﻤﺔ ﺍﻝﻔﻌﻠﻴﺔ ﻝﻠﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﺘﺘﻡ ﻓﻲ ﻤﺅﺴﺴﺎﺘﻬﻡ‪ .‬ﻝﺫﺍ‬
‫ﻓﺈﻥ ﻋﻠﻴﻬﻡ ﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ ﻁﺭﺡ ﺍﻝﺴﺅﺍل " ﻫل ﺘﺅﺩﻱ ﻝﻨﺎ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﻗﻴﻤﺔ ﺤﻘﻴﻘﻴﺔ؟" ﺒﻤﻌﻨﻰ ﻫل ﻤﺎ ﻨﺘﺒﻌﻪ‬
‫ﺍﻝﻴﻭﻡ ﻤﻥ ﺨﻁﻭﺍﺕ ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺃﻭ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺇﺩﺭﺍﻴﺔ ﺃﻭ ﻤﺎ ﻨﺘﺨﺫﻩ ﻤﻥ ﻗﺭﺍﺭﺍﺕ ﻴﺅﺩﻱ ﻓﻲ ﻨﻬﺎﻴﺔ ﺍﻝﻤﻁﺎﻑ‬
‫ﺇﻝﻰ ﺯﻴﺎﺩﺓ ﻓﻲ ﻗﻴﻤﺔ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺍﻝﺫﻱ ﻨﺼﻨﻌﻪ ﺃﻭ ﺍﻝﺨﺩﻤﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﻨﻘﺩﻤﻬﺎ؟ ﻭﻻ ﺘﻌﻨﻲ ﺯﻴﺎﺩﺓ ﺍﻝﻘﻴﻤﺔ ﻫﻨﺎ‬
‫ﻝﻠﻤﻨﺘﺞ ﺒﺎﻝﻁﺒﻊ ﺭﻓﻊ ﺴﻌﺭﻫﺎ ﺒﺎﻝﻨﺴﺒﺔ ﻝﻠﻤﺴﺘﻬﻠﻙ‪ ،‬ﻭﺇﻨﻤﺎ ﺯﻴﺎﺩﺓ ﻓﻲ ﺠﻭﺩﺘﻬﺎ ﻭﻀﻤﺎﻨﻴﺘﻬﺎ ﻭﺘﻘﻠﻴﺹ‬
‫ﺴﻌﺭﻫﺎ ﺍﻝﻰ ﺃﺩﻨﻰ ﺤﺩ ﻤﻤﻜﻥ ﺒﺎﻝﻨﺴﺒﺔ ﺍﻝﻤﺴﺘﻬﻠﻙ ﻭﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ ﻴﺤﺼل ﺍﻝﻤﺴﺘﻬﻠﻙ ﻋﻠﻰ ﺠﻭﺩﺓ ﻋﺎﻝﻴﺔ ﺒﺴﻌﺭ‬
‫ﻤﻨﺎﻓﺱ‪ .‬ﻭﻓﻠﺴﻔﺔ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ ﻜﻤﺎ ﺃﺸﺭﻨﺎ ﺴﺎﺒﻘﹰﺎ ﻝﻴﺴﺕ ﺒﺭﻨﺎﻤﺠﹰﺎ ﻴﻨﺘﻬﻲ ﺒﻬﺩﻑ ﻏﺎﻴﺘﺔ ﺍﻝﻭﺼﻭل‬
‫ﺍﻝﻰ ﻨﻘﻁﺔ ﺍﻝﺼﻔﺭ ﻤﻥ ﺍﻻﻋﻁﺎﺏ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻌﻴﺔ ﻓﺤﺴﺏ ﻭﺇﻨﻤﺎ ﺃﻴﻀﹰﺎ ﺍﻝﺘﻁﻭﻴﺭ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭ ﻝﻠﻤﻨﺘﺠﺎﺕ‬
‫ﻭﺍﻝﺨﺩﻤﺎﺕ‪.‬‬

‫ﻤﻤﻴﺯﺍﺕ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ‪:‬‬

‫ﻫﻨﺎﻙ ﺒﻌﺽ ﺍﻝﻤﺒﺎﺩﺉ ﺍﻝﺘﻲ ﺘﻤﻴﺯ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻤﺭﻥ ﻭﻫﻰ‪:‬‬
‫‪ -1‬ﻤﺴﺘﻭﻯ ﻤﻤﺘﺎﺯ ﻤﻥ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ ﻭﻤﻥ ﺃﻭل ﻤﺭﺓ‪ ،‬ﻤﻥ ﺨﻼل ﺍﻝﺴﻌﻲ ﺍﻝﺤﺜﻴﺙ ﻤﻥ ﺃﺠل ﺍﻝﻭﺼﻭل ﺍﻝﻰ‬
‫ﻨﻘﻁﺔ ﺍﻝﺼﻔﺭ ﻓﻲ ﺃﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﺨﻠل ﻭﺍﻝﻌﻴﻭﺏ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻌﻴﺔ‪ .‬ﻭﺍﻝﻜﺸﻑ ﻋﻥ ﺍﻝﻤﺸﺎﻜل ﻭﺍﻝﻤﻌﻀﻼﺕ ﻓﻲ‬
‫ﺃﻤﺎﻜﻨﻬﺎ‪.‬‬
‫‪ -2‬ﺍﻝﺘﻘﻠﻴل ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻬﺩﺭﺍﺕ ﺍﻝﻰ ﺃﻗﺼﻰ ﺩﺭﺠﺔ‪ ،‬ﻭﺍﻝﺘﺨﻠﺹ ﻤﻥ ﺠﻤﻴﻊ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻻ ﺘﺅﺩﻱ ﻓﻲ‬
‫ﺯﻴﺎﺩﺓ ﻝﻘﻴﻤﺔ ﺃﻭ ﻓﻲ ﺍﻝﺸﺒﻜﺔ ﺍﻻﺌﺘﻤﺎﻨﻴﺔ ﻝﻠﻤﻨﺘﺞ‪ ،‬ﻤﻊ ﺍﻻﺴﺘﻔﺎﺩﺓ ﺍﻝﻘﺼﻭﻯ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻭﺍﺭﺩ )ﺍﻝﻤﺎﻝﻴﺔ –‬
‫ﺍﻝﺒﺸﺭﻴﺔ ﻭ ﺍﻷﺭﺽ(‪.‬‬
‫‪ -3‬ﺍﻝﺘﻁﻭﻴﺭ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭ – ﺘﻘﻠﻴﺹ ﺍﻝﻨﻔﻘﺎﺕ‪ ،‬ﻭﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ‪ ،‬ﻭﺯﻴﺎﺩﺓ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻭﻤﺸﺎﺭﻜﺔ‬
‫ﺍﻝﻤﻌﻠﻭﻤﺎﺕ‪.‬‬

‫‪3‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫‪ -4‬ﻨﻅﺎﻡ ﺍﻝﺴﺤﺏ‪ – Pull System‬ﺃﻱ ﺃﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺘﺴﺤﺏ ﻤﻥ ﻨﺎﺤﻴﺔ ﺍﻝﺯﺒﻭﻥ ﻭﻻ ﺘﺩﻓﻊ ﻤﻥ‬
‫ﻨﺎﺤﻴﺔ ﺨﻁ ﺍﻻﻨﺘﺎﺝ )ﻨﻅﺎﻡ ﺍﻝﺩﻓﻊ ‪ .(Push System‬ﺒﻤﻌﻨﻰ ﺃﻥ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻴﺘﻡ ﺤﺴﺏ ﺍﻝﻁﻠﺏ ﻤﻥ ﻨﺎﺤﻴﺔ‬
‫ﺍﻝﺯﺒﻭﻥ ﻻ ﻤﻥ ﻨﺎﺤﻴﺔ ﺍﻹﻏﺭﺍﻕ ﻋﺒﺭ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻐﺯﻴﺭ‪.‬‬
‫‪ -5‬ﺍﻝﻤﺭﻭﻨﺔ – ﻗﺎﺒﻠﻴﺔ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﺃﻭ ﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺫﺍﺕ ﻤﻭﺍﺼﻔﺎﺕ ﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﺒﺴﺭﻋﺔ ﻭﻤﻥ‬
‫ﺩﻭﻥ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ ﺍﻝﻰ ﺍﻝﺘﻀﺤﻴﺔ ﺒﺎﻝﻜﻔﺎﺀﺓ ﺍﻻﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺒﺎﻨﺘﺎﺝ ﻜﻤﻴﺎﺕ ﺃﻗل‪.‬‬
‫‪ -6‬ﺒﻨﺎﺀ ﻋﻼﻗﺔ ﻁﻭﻝﻴﺔ ﺍﻷﻤﺩ ﻤﻊ ﺍﻝﻤﺯﻭﺩﻴﻥ ﺒﺎﻝﻤﻭﺍﺩ ﻭﺍﻝﺤﻔﺎﻅ ﻋﻠﻴﻬﺎ ﻤﻥ ﺨﻼل ﺍﻝﻤﺸﺎﺭﻜﺔ ﻓﻲ‬
‫ﻤﻌﻠﻭﻤﺎﺕ ﺍﻝﺘﻜﺎﻝﻴﻑ ﻭﺍﻝﻤﺨﺎﻁﺭ‪.‬‬

‫ﺍﻝﻤﺒﺎﺩﺉ ﺍﻝﺭﺌﻴﺴﻴﺔ ﻓﻲ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ‪:‬‬

‫• ﺘﻘﻠﻴﺹ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ )‪:(Setup Time Reduction‬‬
‫ﺇﻥ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻫﻭ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺘﻡ ﻓﻴﻬﺎ ﺘﻐﻴﻴﺭ ﺸﺭﻭﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺃﻭ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﻤﻥ ﺘﻠﻙ‬
‫ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺘﻡ ﻓﻴﻬﺎ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﻤﻨﺘﺞ ﻤﻌﻴﻥ ﺇﻝﻰ ﺤﺎﻝﺔ ﻴﻨﺘﺞ ﻓﻴﻬﺎ ﻤﻨﺘﺞ ﺁﺨﺭ ﻭﻤﻥ ﻀﻤﻨﻬﺎ ﺇﻴﻘﺎﻑ ﺇﻨﺘﺎﺝ‬
‫ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﺤﺎﻝﻲ ﻭﺇﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﺸﺭﻭﻁ ﺍﻝﻼﺯﻤﺔ ﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﺘﺎﻝﻲ‪ .‬ﺒﻤﻌﻨﻰ ﺇﻴﻘﺎﻑ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ‬
‫ﺱ ﻭﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺹ‪ ،‬ﻭﻫﺫﺍ ﻁﺒﻌﹰﺎ ﻓﻲ ﺤﺎل ﻝﻡ ﻴﻜﻥ ﺍﻝﺨﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻤﺨﺼﺼﹰﺎ‬
‫ﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺱ ﻓﻘﻁ‪ ،‬ﻭﻫﻜﺫﺍ ﻴﻤﻜﻨﻨﺎ ﺘﻌﺭﻴﻑ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻜﺎﻝﺘﺎﻝﻲ‪ :‬ﻤﻥ ﻭﻗﺕ ﺇﻴﻘﺎﻑ‬
‫ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺱ ﻭﺤﺘﻰ ﺍﻝﺒﺩﺀ ﻓﻲ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﻭﺤﺩﺍﺕ ﺼﺎﻝﺤﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺹ‪.‬‬
‫ﻓﻲ ﺍﻝﻜﺜﻴﺭ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﺼﺎﻨﻊ ﺍﻝﻴﻭﻡ ﻴﺘﻡ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﻜﻤﻴﺎﺕ ﻜﺒﻴﺭﺓ ﻤﻥ ﻤﻨﺘﺞ ﻤﻌﻴﻥ ﻭﻴﺭﺠﻊ ﺍﻝﺴﺒﺏ ﻓﻲ‬
‫ﺫﻝﻙ ﺇﻝﻰ ﺃﻭﻗﺎﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﻁﻭﻴل ﻹﻨﺘﺎﺝ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﻭﻤﺎ ﻴﺭﺍﻓﻘﻪ ﻤﻥ ﻨﻔﻘﺎﺕ ﻭﺴﻠﺒﻴﺎﺕ ﻤﻨﻬﺎ‪:‬‬
‫ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﺘﺨﺯﻴﻥ ﺤﻴﺙ ﺃﻥ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺒﻜﻤﻴﺎﺕ ﻜﺒﻴﺭﺓ ﻴﺭﺍﻜﻡ ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ‪ ،‬ﻭﺍﻝﺘﺄﺨﻴﺭ ﻓﻲ ﻭﻗﺕ‬
‫ﺍﻝﺘﺴﻠﻴﻡ ﻹﻥ ﺃﻭﻗﺎﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻁﻭﻴﻠﺔ‪ ،‬ﻓﻴﻀﻁﺭ ﺍﻝﻌﻤﻼﺀ ﻝﻺﻨﺘﻅﺎﺭ ﺤﺘﻰ ﺘﻘﻭﻡ ﺍﻝﺸﺭﻜﺔ‬

‫‪4‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﺒﺎﻹﻨﺘﻬﺎﺀ ﻤﻥ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺤﺼﺹ ﻜﺒﻴﺭﺓ‪ ،‬ﻭﻴﻨﺘﺞ ﻋﻨﻬﺎ ﺃﻴﻀﹰﺎ ﺘﺩﻫﻭﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ ﻹﻥ ﻓﺭﺯ‬
‫ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﺒﺎﻉ ﺴﻴﺘﻨﺞ ﻋﻨﻪ ﺘﺤﻭﻴﻠﻪ ﺇﻝﻰ ﺨﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻤﻥ ﺠﺩﻴﺩ ﺃﻭ ﻤﻌﺎﻤﻠﺘﻪ ﻜﺨﺭﺩﺓ‪.‬‬
‫ﻝﺫﻝﻙ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﺃﺼﺒﺢ ﻋﻠﻴﻬﺎ ﺍﻝﻴﻭﻡ ﺃﻥ ﺘﻨﺘﺞ ﻓﻘﻁ ﺍﻝﻜﻤﻴﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﻁﻠﺒﻬﺎ ﺍﻝﺯﺒﺎﺌﻥ ﻓﻲ‬
‫ﺍﻷﻭﻗﺎﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺭﻴﺩﻭﻨﻬﺎ ﻭﺒﺎﻝﺠﻭﺩﺓ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺭﻴﺩﻭﻨﻬﺎ ﻭﺇﻻ ﻓﺈﻥ ﺫﻝﻙ ﺴﻴﺘﺤﻭل ﺇﻝﻰ ﺨﺴﺎﺌﺭ‪.‬‬
‫ﻝﺫﻝﻙ ﻓﺈﻥ ﺇﺘﺒﺎﻉ ﻤﻨﻬﺞ ﺘﻘﻠﻴﺹ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻝﻺﻨﺘﺎﺝ ﺴﻴﺘﻴﺢ ﺍﻝﻔﺭﺼﺔ ﻝﺘﻐﻴﻴﺭ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺒﺎﻝﻘﺩﺭ‬
‫ﺍﻝﻤﻁﻠﻭﺏ ﻤﻤﺎ ﺴﻴﻨﺘﺞ ﻋﻨﻪ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺒﻜﻤﻴﺎﺕ ﺃﺼﻐﺭ ﻭﺍﻝﺫﻱ ﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ ﻝﻪ ﺍﻝﻌﺩﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻹﻴﺠﺎﺒﻴﺎﺕ‬
‫ﻤﺜل‪:‬‬
‫‪ -‬ﺍﻝﻤﺭﻭﻨﺔ‪ :‬ﻓﻴﻤﻜﻨﻨﺎ ﺍﻵﻥ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻁﻠﺒﻴﺎﺕ ﺤﺴﺏ ﺭﻏﺒﺔ ﺍﻝﻌﻤﻴل ﻭﺩﻭﻥ ﺍﻝﻘﻠﻕ ﺒﺸﺄﻥ‬
‫ﺍﻝﺘﻀﺨﻡ ﻓﻲ ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺍﻝﺘﺴﻠﻴﻡ ﺍﻝﺴﺭﻴﻊ ﻝﻠﻁﻠﺒﺎﺕ‪ :‬ﻓﺎﻹﻨﺘﺎﺝ ﺒﻜﻤﻴﺎﺕ ﺼﻐﻴﺭﺓ ﻤﻌﻨﺎﻩ ﻭﻗﺕ ﺘﺤﻀﻴﺭ ) ‪lead‬‬
‫‪ (time‬ﺃﻗل ﻭﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ ﻴﻨﺘﻅﺭ ﺍﻝﻌﻤﻴل ﻭﻗﺕ ﺃﻗل‪.‬‬
‫‪ -‬ﺠﻭﺩﺓ ﺃﻓﻀل‪ :‬ﻋﻨﺩﻤﺎ ﻴﺘﻡ ﺘﻘﻠﻴل ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ ﻓﺈﻥ ﺍﻷﻋﻁﺎﺏ ﺍﻝﻤﺭﺘﺒﻁﺔ ﺒﺯﻴﺎﺩﺓ ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ‬
‫ﺘﻘل‪ .‬ﻭﺒﺈﺴﺘﺨﺩﺍﻡ ﻤﻨﻬﺠﻴﺔ ﺍﻝﺘﻐﻴﻴﺭ ﺍﻝﺴﺭﻴﻊ ﻓﺈﻥ ﺍﻻﻋﻁﺎﺏ ﺍﻝﻨﺎﺘﺠﺔ ﻋﻥ ﺘﺠﺎﺭﺏ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ‬
‫ﺘﻘل ﺒﺎﻝﻨﺴﺒﺔ ﻝﻠﻤﻨﺘﺞ ﺍﻝﺠﺩﻴﺩ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺃﻋﻠﻰ‪ :‬ﺒﺎﻝﺘﺄﻜﻴﺩ‪ ،‬ﻓﺎﻝﺘﻘﻠﻴل ﻤﻥ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻤﻌﻨﺎﻩ ﺃﻭﻗﺎﺕ ﺘﻭﻗﻑ ﺃﻗل‪ ،‬ﻭﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ‬
‫ﻤﻌﺩل ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺃﻋﻠﻰ‪.‬‬
‫ﻭﻗﺒل ﺍﻝﺒﺩﺀ ﺒﻤﻨﻬﺠﻴﺔ ﺘﻘﻠﻴﺹ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻓﺈﻨﻪ ﻻﺒﺩ ﻤﻥ ﺩﺭﺍﺴﺔ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﺤﺎﻝﻲ‪،‬‬
‫ﻭﻴﻤﻜﻥ ﺇﺘﺒﺎﻉ ﺍﻝﻤﻨﻬﺠﻴﻪ ﺍﻝﺘﺎﻝﻴﺔ ﻓﻲ ﺫﻝﻙ‪:‬‬
‫‪ -‬ﺘﺼﻭﻴﺭ ﻜﺎﻤل ﻋﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺴﺅﺍل ﻋﻤﺎل ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻋﻤﺎ ﻴﻘﻭﻤﻭﻥ ﺒﻪ ﻤﻥ ﺃﻋﻤﺎل ﻓﻲ ﻋﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺩﺭﺍﺴﺔ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﻭﺍﻝﺤﺭﻜﺔ )‪ (time and motion‬ﻝﻜل ﻋﻤﻠﻴﺔ ﻤﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ‪.‬‬
‫ﻭﻴﻤﻜﻥ ﺘﻁﺒﻴﻕ ﻤﻨﻬﺠﻴﺔ ﺍﻝﺘﻘﻠﻴﺹ ﻓﻲ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻜﻤﺎﻴﻠﻲ‪:‬‬
‫‪ -‬ﺍﻝﺘﻤﻴﻴﺯ ﺒﻴﻥ ﻋﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﺍﻝﺩﺍﺨﻠﻴﺔ ﻭﺍﻝﺨﺎﺭﺠﻴﺔ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺘﺤﻭﻴل ﺍﻹﻋﺩﺍﺩﺍﺕ ﺍﻝﺩﺍﺨﻠﻴﺔ ﺇﻝﻰ ﺇﻋﺩﺍﺩﺍﺕ ﺨﺎﺭﺠﻴﺔ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺠﻌل ﺠﻤﻴﻊ ﺃﻭﺠﻪ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺘﺴﻴﺭ ﺒﺼﻭﺭﺓ ﺇﻨﺴﻴﺎﺒﻴﺔ‪.‬‬

‫‪5‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﻓﻭﺍﺌﺩ ﺘﻘﻠﻴل ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ‬

‫• ﻓﻲ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﻤﺤﺩﺩ )‪ (Just in Time‬ﻭﻨﻅﺎﻡ ﻜﺎﻨﺒﺎﻥ)‪:(Kanban‬‬

‫ﺇﻥ ﻤﻔﻬﻭﻡ )‪ Just in Time (JIT‬ﻫﻭ ﺃﺤﺩ ﺃﻫﻡ ﻤﺭﺘﻜﺯﺍﺕ ﻨﻅﺎﻡ ﺘﻭﻴﻭﺘﺎ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻲ ﻭﻴﻌﻨﻲ ﺒﺒﺴﺎﻁﺔ‬
‫ﺃﻥ ﻴﺘﻡ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﻭﺤﺩﺍﺕ ﺍﻝﻀﺭﻭﺭﻴﺔ ﺒﺎﻝﻜﻤﻴﺎﺕ ﺍﻝﻀﺭﻭﺭﻴﺔ ﻭﻓﻲ ﺍﻷﻭﻗﺎﺕ ﺍﻝﻀﺭﻭﺭﻴﺔ‪ .‬ﻭﻫﻭ ﺒﺎﻝﺘﺎﻝﻲ‬
‫ﻴﻌﻤل ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺘﻘﻠﻴﺹ ﺇﻥ ﻝﻡ ﻴﻜﻥ ﺍﻝﻘﻀﺎﺀ ﻋﻠﻰ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻭﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ ﺍﻝﻔﺎﺌﻀﻴﻥ‪ .‬ﻭﻴﻘﻭﻡ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻤﻔﻬﻭﻡ‬
‫ﻋﻠﻰ ﺃﺴﺎﺱ ﺃﻥ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻴﺘﻡ ﻋﻠﻰ ﻨﻅﺎﻡ )ﺍﻝﺴﺤﺏ( ﻤﻥ ﻗﺒل ﺍﻝﺯﺒﻭﻥ ﺃﻱ ﺒﻨﺎﺀ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﻁﻠﺏ‪ ،‬ﻻ ﻋﻠﻰ‬
‫ﻨﻅﺎﻡ )ﺍﻝﺩﻓﻊ( ﺃﻱ ﺍﻝﻌﺭﺽ ﻤﻥ ﻗﺒل ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ‪ .‬ﻝﺫﻝﻙ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﻤﺼﻨﻌﻴﻥ ﺍﻝﻤﺭﻨﻴﻥ ﻴﻘﻭﻤﻭﻥ ﺒﺎﻹﺴﺘﺠﺎﺒﺔ‬
‫ﻝﻤﺘﻁﻠﺒﺎﺕ ﺍﻝﻌﻤﻼﺀ ﺍﻝﻤﺘﻐﻴﺭﺓ‪.‬‬
‫ﻭﻨﻅﺎﻡ ﻜﺎﻨﺒﺎﻥ ﻫﻭ ﺭﻜﻴﺯﺓ ﺃﺴﺎﺴﻴﺔ ﻝﻤﻔﻬﻭﻡ ‪ ، JIT‬ﻜﺎﻨﺒﺎﻥ" ﻫﻲ ﻜﻠﻤﺔ ﻴﺎﺒﺎﻨﻴﺔ ﺍﻷﺼل ﺘﻌﻨﻲ )ﺒﻁﺎﻗﺔ‬
‫ﺍﻝﺘﻌﻠﻴﻤﺎﺕ(‪ .‬ﻭﺍﻝﻜﺎﻨﺒﺎﻨﺎﺕ ﻫﻲ ﺃﺩﻭﺍﺕ ﺴﺤﺏ ﻴﺩﻭﻴﺔ ﺘﺴﻤﺢ ﺒﺈﻨﺘﻘﺎل ﺍﻷﺠﺯﺍﺀ ﻭﺍﻝﻘﻁﻊ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻌﻴﺔ ﻤﻥ‬
‫ﻗﺴﻡ ﺍﻝﻰ ﺁﺨﺭ ﺒﻭﺴﺎﺌل ﺃﻜﺜﺭ ﻓﻌﺎﻝﻴﺔ ﻭﺘﻘﻭﻡ ﺒﺈﻋﺎﺩﺓ ﺍﻝﻁﻠﺏ ﻝﻠﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺃﺘﻭﻤﺎﺘﻴﻜﻴﹰﺎ ﺒﺈﺴﺘﺨﺩﺍﻡ ﺍﻝﺤﺩﻴﻥ‬
‫ﺍﻷﻋﻠﻰ ﺃﻭﺍﻷﺩﻨﻰ ﻝﻤﺴﺘﻭﻴﺎﺕ ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ‪ .‬ﻭﺍﻝﻜﺎﻨﺒﺎﻥ ﻫﻭ ﺇﺸﺎﺭﺓ‪ ،‬ﻓﺈﺫﺍ ﺃﻋﻴﺩﺕ ﺃﺤﺩﻯ ﺍﻝﺤﺎﻭﻴﺎﺕ ﻓﺎﻀﻴﺔ‬
‫ﺍﻝﻰ ﺒﺩﺍﻴﺔ ﺨﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ‪ ،‬ﻓﺈﻥ ﺫﻝﻙ ﻴﺸﻴﺭ ﺍﻝﻰ ﻭﺠﻭﺏ ﺇﻋﺎﺩﺓ ﻤﻠﺊ ﺍﻝﺤﺎﻭﻴﺔ ﻝﻠﻤﺴﺘﺨﺩﻡ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﻜﺎﻨﺒﺎﻨﺎﺕ ﺘﺴﺘﺨﺩﻡ ﻓﻲ ﺃﻨﻅﻤﺔ "ﺍﻝﺴﺤﺏ" ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻌﻴﺔ‪ ،‬ﺤﻴﺙ ﻴﺘﻡ ﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﻝﻸﺴﻭﺍﻕ‬
‫ﺍﻝﻤﺤﻜﻭﻤﺔ ﺒﺎﻝﻁﻠﺏ "ﺍﻝﺴﺤﺏ ﻤﻥ ﻗﺒل ﺍﻝﺯﺒﻭﻥ"‪.‬‬
‫‪ -‬ﺃﻨﻅﻤﺔ ﺍﻝﻜﺎﻨﺒﺎﻥ ﻴﺤﺏ ﺃﻥ ﺘﻜﻭﻥ ﺴﻬﻠﺔ ﺍﻹﺴﺘﺨﺩﺍﻡ ﻭﻤﺭﻴﺤﺔ‪.‬‬
‫ﺃﻨﻅﻤﺔ ﺍﻝﺴﺤﺏ ﺘﺴﺘﺠﻴﺏ ﻹﺤﺘﻴﺎﺠﺎﺕ ﺍﻝﺴﻭﻕ‪ ،‬ﻻ ﺃﻥ ﺘﺴﺘﺒﻘﻬﺎ‪.‬‬ ‫‪-‬‬
‫‪ -‬ﺍﻝﻜﺎﻨﺒﺎﻨﺎﺕ ﺍﻝﻤﻨﻔﺫﺓ ﺒﻨﺠﺎﺡ ﺘﻭﺼل ﺍﻝﻜﻤﻴﺎﺕ ﺍﻝﺼﺤﻴﺤﻴﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﻝﻠﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﺼﺤﻴﺢ ﻓﻲ‬
‫ﻓﻲ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﺘﻲ ﻨﺤﺘﺎﺝ ﺍﻝﻴﻬﺎ‪.‬‬

‫‪6‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫‪ -‬ﺘﻌﺎﺩ ﺍﻝﺒﻁﺎﻗﺎﺕ ﺍﻝﻰ ﻗﺴﻡ ﺍﻻﻨﺘﺎﺝ ﺒﻌﺩ ﺇﺴﺘﻬﻼﻙ ﺍﻝﻘﻁﻊ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺇﺴﺘﻌﺩﺍﺩﹰﺍ ﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﺩﻓﻌﺔ‬
‫ﺍﻝﺘﺎﻝﻴﻪ‪.‬‬
‫‪ -‬ﻴﺴﺘﺨﺩﻡ ﻨﻅﺎﻡ ﺍﻝﺒﻁﺎﻗﺔ ﺍﻷﺤﺎﺩﻴﺔ ﻋﻨﺩﻤﺎ ﻴﻜﻭﻥ ﺒﺎﻹﻤﻜﺎﻥ ﺇﻋﺎﺩﺓ ﺘﺠﻬﻴﺯ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﻗﺒل‬
‫ﻨﻔﺎﺫ ﺍﻝﻜﻤﻴﺔ‪.‬‬
‫‪ -‬ﻴﺴﺘﺨﺩﻡ ﻨﻅﺎﻡ ﺍﻝﺒﻁﺎﻗﺎﺕ ﺍﻝﻤﺘﻌﺩﺩﺓ ﻋﻨﺩﻤﺎ ﻴﻜﻭﻥ ﻗﺴﻡ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻤﻨﺘﺠﹰﺎ ﻷﻜﺜﺭ ﻤﻥ ﻤﻨﺘﺞ ﺃﻭ‬
‫ﻋﻨﺩﻤﺎ ﻴﻜﻭﻥ ﺤﺠﻡ ﺍﻝﺤﺭﻜﺔ ﻤﺨﺘﻠﻔﹰﺎ ﻋﻥ ﺤﺠﻡ ﺍﻝﺤﺼﺹ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫ﺒﻁﺎﻗﺔ ﻜﺎﻨﺒﺎﻥ ﻝﻠﻁﻠﺏ )ﻤﻥ ﺸﺭﻜﺔ ﺘﻭﻴﻭﺘﺎ ﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺴﻴﺎﺭﺍﺕ(‬

‫ﺒﻁﺎﻗﺔ ﻜﺎﻨﺒﺎﻥ ﻝﻺﻨﺘﺎﺝ )ﻤﻥ ﺸﺭﻜﺔ ﺘﻭﻴﻭﺘﺎ ﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺴﻴﺎﺭﺍﺕ(‬

‫‪7‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫• ﺘﻨﻅﻴﻡ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل )ﻨﻅﺎﻡ ‪(5S‬‬

‫ﺇﻥ ﺍﻝﻔﺎﺌﺩﺓ ﺍﻝﺤﻘﻴﻘﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ ﻻ ﻴﻤﻜﻥ ﺃﻥ ﺘﻨﺠﺢ ﻓﻲ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﻤﻠﺊ ﺒﺎﻝﻔﻭﻀﻰ‬
‫ﻭﺍﻝﻘﺫﺍﺭﺓ ﺃﻭﻓﻲ ﺫﻝﻙ ﻗﻠﻴل ﺃﻭ ﻋﺩﻴﻡ ﺍﻝﺘﻨﻅﻴﻡ‪ .‬ﺃﻥ ﺘﺩﻨﻲ ﺤﺎﻝﺔ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل ﺴﺘﻘﻭﺩ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﻬﺩﺭﻭﺫﻝﻙ ﻋﻥ‬
‫ﻁﺭﻴﻕ ﺍﻝﺤﺭﻜﺔ ﺍﻝﺯﺍﺌﺩﺓ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﺍﻝﻀﺭﻭﺭﻴﺔ ﻝﺘﻔﺎﺩﻯ ﺍﻝﻌﻘﺒﺎﺕ ﻋﻠﻰ ﻁﺭﻴﻕ ﺍﻝﻌﻤل ﻋﻠﻰ ﺴﺒﻴل ﺍﻝﻤﺜﺎل‪،‬‬
‫ﻜﻤﺎ ﺴﺘﺯﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﻼﺯﻡ ﻝﻠﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﺃﺩﻭﺍﺕ ﺍﻝﻌﻤل ﻓﻲ ﺍﻝﺒﺤﺙ ﻋﻨﻬﺎ‪ .‬ﻜﻤﺎ ﺃﻥ ﺍﻝﺘﺄﺨﻴﺭ ﻓﻲ‬
‫ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺴﻴﻁﻭل ﺒﺴﺒﺏ ﺍﻷﺨﻁﺎﺀ‪ ،‬ﻭﺘﻭﻗﻑ ﺍﻝﻤﻜﺎﺌﻥ ﻝﻠﺼﻴﺎﻨﺔ ﻭﺍﻝﺤﻭﺍﺩﺙ ﺍﻝﻌﺭﻀﻴﺔ ﺍﻝﻤﺘﻜﺭﺭﺓ‪.‬‬

‫ﻝﺫﻝﻙ ﻓﺈﻥ ﺨﻠﻕ ﺒﻴﺌﺔ ﺍﻝﻌﻤل ﺒﺎﻝﺸﺭﻭﻁ ﺍﻷﺴﺎﺴﻴﺔ ﻝﻺﻨﺘﺎﺝ ﻫﻰ ﺍﻝﺨﻁﻭﺓ ﺍﻷﻭﻝﻰ ﻓﻲ ﺘﺄﺴﻴﺱ ﺨﻠﻴﺔ‬
‫ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺜﺎﻝﻴﺔ‪ .‬ﻝﺫﺍ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﻌﺎﻤﻠﻴﻥ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﺩﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﻴﻁﺒﻘﻭﻥ ﻨﻅﺎﻡ ‪ 5S‬ﻝﺘﺤﺴﻴﻥ ﻤﻜﺎﻥ‬
‫ﺍﻝﻌﻤل ﻭﺠﻌﻠﻪ ﻗﻴﺎﺴﻴﹰﺎ ﻝﺠﻌل ﺍﻝﻌﻤل ﺃﻜﺜﺭ ﺃﻤﺎﻨﹰﺎ ﻭﻓﻌﺎﻝﻴﺔ‪ .‬ﺤﻴﺙ ﺘﺭﻜﺯ ﻓﻠﺴﻔﺔ ﺍل‪ 5S‬ﻋﻠﻰ ﺘﺒﺴﻴﻁ ﺒﻴﺌﺔ‬
‫ﺍﻝﻌﻤل ﻭﺘﻘﻠﻴل ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻭﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ ﻭﻋﻭﺍﻤل ﺍﻷﻤﺎﻥ‪ .‬ﻭﺘﺸﺘﻤل ‪ 5S‬ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺨﻁﻭﺍﺕ ﺍﻝﺘﺎﻝﻴﺔ‪:‬‬

‫‪ Sorting .1‬ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻑ‪ :‬ﺍﻝﺤﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﺍﻝﺘﻲ ﻻ ﺘﻨﺘﻤﻲ ﺍﻝﻰ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل‪ .‬ﻭﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻑ‬
‫ﻁﺭﻴﻘﺔ ﻤﻤﺘﺎﺯﺓ ﻝﺘﺤﺭﻴﺭ ﺍﻝﻤﺴﺎﺤﺔ ﺍﻝﻤﺄﺨﻭﺫﺓ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻀﺭﻭﺭﻴﺔ ﻭﻝﻠﺤﺩ ﻤﻥ‬
‫ﺍﻝﻜﺭﺍﻜﻴﺏ ﻜﺎﻻﺩﻭﺍﺕ ﺍﻝﻤﻜﺴﻭﺭﺓ ﻭﺍﻝﻤﻌﻁﻭﺒﺔ ﻭﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﺴﺘﺨﺩﻤﺔ‪ ،‬ﻭﺍﻝﺨﺭﺩﻭﺍﺕ‪ ،‬ﻭﺍﻝﻤﻭﺍﺩ‬
‫ﺍﻷﻭﻝﻴﺔ ﺍﻝﺯﺍﺌﺩﺓ ﻋﻥ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ‪.‬‬

‫‪ Storage .2‬ﺍﻝﺘﺨﺯﻴﻥ‪ :‬ﺍﻝﺤﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﻼﺯﻡ ﻝﻠﺒﺤﺙ ﻋﻥ ﺍﻷﺸﻴﺎﺀ‪ ،‬ﻭﺒﺨﻠﻕ‬

‫ﺇﺴﺘﺭﺍﺘﻴﺠﻴﺔ ﺘﺨﺯﻴﻥ ﻤﻨﻁﻘﻴﺔ )‪ (Seiton‬ﻜﺘﻠﻭﻴﻥ ﻤﻨﺎﻁﻕ ﺍﻝﺨﺯﻴﻥ ﻭﺘﺤﺩﻴﺩﻫﺎ‪ ،‬ﻭﺘﺤﺩﻴﺩ‬
‫ﺭﻓﻭﻑ ﺍﻝﺘﺨﺯﻴﻥ ﻭﺍﻝﻜﺒﺎﺌﻥ )ﻤﻜﺎﻥ ﻝﻜل ﺸﺊ ﻭﻜل ﺸﺊ ﻓﻲ ﻤﻜﺎﻨﻪ(‬

‫‪ Shining .3‬ﺍﻝﺘﻠﻤﻴﻊ ‪ :‬ﺘﻨﻅﻴﻑ ﺍﻷﻭﺴﺎﺥ ﺒﺼﻭﺭﺓ ﻤﺴﺘﻤﺭﺓ ﻭﺍﻝﻔﺤﺹ ﺨﻼل ﺍﻝﺘﻨﻅﻴﻑ‪.‬‬

‫ﺍﻝﺨﻁﻭﺓ ﺍﻝﺘﺎﻝﻴﺔ ﻝﻠﺘﺭﺘﻴﺏ ﻭﺍﻝﺘﺨﺯﻴﻥ ﻫﻰ ﺍﻝﺘﻨﻅﻴﻑ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭ ﻭﺍﻝﻤﺘﺎﺒﻌﺔ ﺍﻝﻴﻭﻤﻴﺔ ﻤﻥ ﺃﺠل‬
‫ﺒﻴﺌﺔ ﻋﻤل ﻨﻅﻴﻔﺔ ﺘﺠﻌل ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻴﺸﻌﺭﻭﻥ ﺒﺎﻝﻔﺨﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤل ﻓﻴﻬﺎ‪ .‬ﺇﻥ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﺨﻁﻭﺓ‬
‫ﻤﻬﻤﺔ ﻝﻠﺘﺄﻜﺩ ﻤﻥ ﺃﻥ ﺠﻤﻴﻊ ﺍﻷﺩﻭﺍﺕ ﺍﻝﻤﺴﺘﺨﺩﻤﺔ ﻫﻲ ﻓﻌﻼ ﺍﻷﺩﻭﺍﺕ ﺍﻝﻤﻁﻠﻭﺒﺔ ﻝﻠﻌﻤل‬
‫ﺒﻴﻨﻤﺎ ﺍﻷﺩﻭﺍﺕ ﺍﻝﺯﺍﺌﺩﻩ ﻋﻥ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ ﺃﻭ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﺍﻝﻤﺴﺘﺨﺩﻤﺔ ﻻ ﺘﻌﺭﻗل ﺴﻴﺭ ﺍﻝﻌﻤل‪.‬‬

‫‪ Standardizing .4‬ﺍﻝﺘﻭﺤﻴﺩ‪ :‬ﺇﺠﻌل ﻜل ﺃﻤﺎﻜﻥ ﺍﻝﻌﻤل ﻤﻭﺤﺩﺓ ﻝﻜﻲ ﺘﺠﻌل ﺨﻁﻭﺍﺕ‬

‫ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻷﺴﺎﺴﻴﺔ ﻭﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻁﺒﻴﻌﻴﺔ ﻭﺍﻀﺤﺔ‪ .‬ﻓﺒﻌﺩ ﺃﻥ ﻗﻤﺕ ﺒﺘﻁﺒﻴﻕ ﺍﻝﺨﻁﻭﺍﺕ‬
‫ﺍﻝﺜﻼﺙ ﺍﻝﺴﺎﺒﻘﺔ ﻓﺈﻨﻪ ﻴﺠﺏ ﻋﻠﻴﻙ ﺍﻵﻥ ﺃﻥ ﺘﺭﻜﺯ ﻋﻠﻰ ﺘﻭﺤﻴﺩ ﺼﻭﺭﺓ ﺍﻝﻌﻤل ﻭﺘﻁﺒﻴﻕ‬
‫ﺃﻓﻀل ﺍﻝﻤﻤﺎﺭﺴﺎﺕ ﻓﻲ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل‪ .‬ﻭﻴﻤﻜﻨﻙ ﺃﻥ ﺘﺠﻌل ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻭﺍﻝﻤﻭﻅﻔﻴﻥ ﻴﺸﺎﺭﻜﻭﻥ‬

‫‪8‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﻓﻲ ﻭﻀﻊ ﻭﺘﻁﻭﻴﺭ ﻫﺫﻩ ﺍﻹﺠﺭﺍﺀﺍﺕ‪ .‬ﺇﻥ ﻨﻅﺭﺓ ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻋﺎﺩﺓ ﻗﻴﻤﺔ ﺒﺎﻝﻨﺴﺒﺔ ﻝﻤﻜﺎﻥ‬
‫ﺍﻝﻌﻤل ﻭﻝﻜﻥ ﻜﺜﻴﺭﹰﺍ ﻤﺎ ﻴﺘﻡ ﺍﻝﺘﻐﺎﻓل ﻋﻥ ﺁﺭﺍﺌﻬﻡ ﻓﻴﻤﺎ ﻴﺨﺹ ﺃﻋﻤﺎﻝﻬﻡ‪.‬‬

‫‪ Sustaining .5‬ﺍﻝﺘﻌﺯﻴﺯ‪ :‬ﻓﻲ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﺨﻁﻭﺓ ﺘﻁﺒﻕ ﺍﻝﻘﻭﺍﻨﻴﻥ ﻭﺘﺩﻤﺞ ﻓﻲ ﻋﻤل ﺍﻝﺸﺭﻜﺔ‬
‫ﺤﺘﻰ ﺘﺼﺒﺢ ﻋﺎﺩﺍﺕ‪ .‬ﻭﻴﻤﻜﻨﻨﺎ ﺍﻝﻘﻭل ﺒﺄﻥ ﻫﺫﻩ ﺍﻝﺨﻁﻭﺓ ﺘﻌﺘﺒﺭ ﺍﻷﺼﻌﺏ ﻓﻲ ﺍﻝﺘﻁﺒﻴﻕ‬
‫ﻭﺍﻝﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﻨﺘﻴﺠﺘﻬﺎ ﺍﻝﻤﺭﺠﻭﺓ‪ .‬ﺤﻴﺙ ﺃﻥ ﺍﻝﻁﺒﻴﻌﺔ ﺍﻝﺒﺸﺭﻴﺔ ﺘﻘﺎﻭﻡ ﺍﻝﺘﻐﻴﻴﺭ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﻜﺜﻴﺭ‬
‫ﻤﻥ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﻭﺠﺩﺕ ﻨﻔﺴﻬﺎ ﻗﺩ ﻋﺎﺩﺕ ﺒﻌﺽ ﺒﻀﻌﺔ ﺃﺸﻬﺭ ﻤﻥ ﺘﻁﺒﻴﻕ ﻨﻅﺎﻡ ‪ 5S‬ﺇﻝﻰ‬
‫ﻋﺎﺩﺍﺘﻬﺎ ﺍﻝﻘﺩﻴﻤﺔ ﻭﺇﻝﻰ ﺒﻴﺌﺔ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﻨﻅﻤﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﺤﺎﻭﻝﺕ ﺘﺠﺎﻭﺯﻫﺎ ﻋﻥ ﻁﺭﻴﻕ ﻫﺫﺍ‬
‫ﺍﻝﻨﻅﺎﻡ‪ .‬ﺇﻥ ﺨﻁﻭﺓ ﺍﻝﺘﻌﺯﻴﺯ ﺘﺭﻜﺯ ﻋﻠﻰ ﺘﻌﺭﻴﻑ ﺒﻴﺌﺔ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﺠﺩﻴﺩﺓ ﻭﺘﻭﺤﻴﺩ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ‪.‬‬

‫ﻋﻨﺩ ﺍﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﺍﻝﺘﺎﻡ ﻝﻨﻅﺎﻡ ﺍل ‪ 5S‬ﻓﺈﻨﻨﺎ ﺴﻨﻼﺤﻅ ﺭﻗﻴﹰﺎ ﻓﻲ ﺍﻝﺤﺱ ﺍﻷﺨﻼﻗﻲ ﺍﻝﻌﺎﻡ ﻓﻲ ﺍﻝﺸﺭﻜﺔ‪،‬‬
‫ﻭﻨﻅﺭﺓ ﺇﻴﺠﺎﺒﻴﺔ ﻋﻨﺩ ﺍﻝﺯﺒﺎﺌﻥ ﻭﺃﻴﻀﹰﺎ ﺯﻴﺎﺩﺓ ﻓﻲ ﺍﻝﻔﻌﺎﻝﻴﺔ ﻭﺍﻝﻨﻅﺎﻡ‪ .‬ﻭﻝﻥ ﻴﺸﻌﺭ ﺍﻝﻤﻭﻅﻔﻭﻥ ﻓﻘﻁ‬
‫ﺒﺘﺤﺴﻥ ﻓﻲ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل ﺒل ﺃﻥ ﺍﻝﺘﺤﺴﻥ ﺍﻝﻌﺎﻡ ﻓﻲ ﺍﻷﺩﺍﺀ ﺴﻴﺅﺩﻱ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﺘﻘﻠﻴل ﻤﻥ ﺍﻝﻬﺩﺭ‪،‬‬
‫ﻭﺠﻭﺩﺓ ﺃﻓﻀل ﻭﺃﻭﻗﺎﺕ ﺇﺴﺘﺒﺎﻗﻴﺔ ﺃﻓﻀل‪ .‬ﻤﻤﺎ ﺴﻴﺅﺩﻱ ﻓﻲ ﺍﻝﻨﻬﺎﻴﺔ ﺇﻝﻰ ﺭﺒﺤﻴﺔ ﺃﻋﻠﻰ ﻝﺸﺭﻜﺘﻙ‬
‫ﻭﻗﺎﺒﻠﻴﺔ ﺃﻓﻀل ﻝﻠﺘﻨﺎﻓﺱ ﻓﻲ ﺍﻝﺴﻭﻕ‪.‬‬

‫ﺨﻁﻭﺍﺕ ﺘﻁﺒﻴﻕ ﻨﻅﺎﻡ ﺍل ‪:5S‬‬

‫ﺇﻋﺘﻤﺎﺩﹰﺍ ﻋﻠﻰ ﻤﻭﻗﻑ ﺸﺭﻜﺘﻙ ﺍﻝﺤﺎﻝﻲ‪ ،‬ﻴﻤﻜﻥ ﺘﻁﺒﻴﻕ ﻨﻅﺎﻡ ﺍل ‪ 5S‬ﺒﻁﺭﻕ ﻤﺨﺘﻠﻔﺔ‪ ،‬ﻭﻴﻤﻜﻥ ﺇﺘﺒﺎﻉ‬
‫ﺍﻝﺨﻁﻭﺍﺕ ﺍﻝﺘﺎﻝﻴﺔ‪:‬‬

‫‪ -1‬ﻗﻡ ﺒﺘﻨﻅﻴﻡ ﻝﺠﻨﺔ ﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﺍﻝﻨﻅﺎﻡ‪.‬‬

‫‪ -2‬ﺇﻋﻤل ﺨﻁﺔ ﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﻜل ﺨﻁﻭﺓ ‪S‬‬

‫‪ -3‬ﻗﻡ ﺒﺎﻹﻋﻼﻥ ﻋﻥ ﺍﻝﺒﺭﻨﺎﻤﺞ ﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﺍﻝﻨﻅﺎﻡ ﻓﻲ ﺍﻝﺸﺭﻜﺔ‪.‬‬

‫‪ -4‬ﻗﻡ ﺒﺘﻭﻓﻴﺭ ﺍﻝﺘﺩﺭﻴﺏ ﻭﺍﻝﺘﻌﻠﻴﻡ ﺍﻝﻼﺯﻡ ﻝﻠﻤﻭﻅﻔﻴﻥ‪.‬‬

‫‪ -5‬ﺇﺨﺘﺭ ﻴﻭﻤﹰﺎ ﻴﻘﻭﻡ ﻓﻴﻪ ﺍﻝﺠﻤﻴﻊ ﺒﺘﻨﻅﻴﻑ ﻭﺘﺭﺘﻴﺏ ﺃﻤﺎﻜﻥ ﺃﻋﻤﺎﻝﻬﻡ‪.‬‬

‫‪ -6‬ﻗﻡ ﺒﺘﻘﻴﻴﻡ ﻨﺘﺎﺌﺞ ﺍل ‪5S‬‬

‫‪ -7‬ﻗﻡ ﺒﻌﻤل ﺨﻁﻭﺍﺕ ﺘﺼﺤﻴﺤﻴﺔ‪.‬‬

‫‪9‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫• ﺘﺨﻁﻴﻁ ﺍﻝﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ‪Value Stream Mapping‬‬

‫ﺍﻝﻬﺩﻑ ﻤﻥ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻤﺒﺩﺃ ﺍﻷﺴﺎﺴﻲ ﻓﻲ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ ﻫﻭ ﺇﻋﻁﺎﺀ ﺼﻭﺭﺓ ﺒﺼﺭﻴﺔ ﺘﻭﻀﺢ ﺨﻁ ﺴﻴﺭ‬
‫ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ )ﻤﻭﺍﺩ ﻭﻤﻌﻠﻭﻤﺎﺕ( ﻤﻥ ﺍﻝﺒﺎﺏ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﺒﺎﺏ‪ .‬ﻭﻴﻤﺜل ﺘﺨﻁﻴﻁ ﺍﻝﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ﻭﻨﺭﻤﺯ ﻝﻪ ﺏ‬
‫‪ VSM‬ﻨﻘﻁﺔ ﺒﺩﺍﻴﺔ ﺠﻴﺩﻩ ﻝﻠﻤﺩﺭﺍﺀ ﻭﺍﻝﻤﻬﻨﺩﺴﻴﻥ ﻭﻤﺴﺎﻋﺩﻱ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻭ ﻤﺠﺩﻭﻝﻲ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻭﺍﻝﻤﺯﻭﺩﻴﻥ‬
‫ﻭﺤﺘﻰ ﺍﻝﻌﻤﻼﺀ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺘﻌﺭﻑ ﻋﻠﻰ ﻤﺼﺎﺩﺭ ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻭﺃﺴﺒﺎﺒﻬﺎ‪ .‬ﻭﻫﺫﻩ ﺍﻝﻁﺭﻴﻘﺔ‬
‫ﺘﺒﺩﺃ ﺒﻘﻠﻡ ﺭﺼﺎﺹ ﻭﻭﺭﻗﺔ ﻴﺭﺴﻡ ﻋﻠﻴﻬﺎ ﻋﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻝﺤﺎﻝﻴﺔ ﻜﺎﻤﻠﺔ‪ ،‬ﻤﻊ ﺍﻝﺘﺭﻜﻴﺯ ﻭﺍﻝﺤﻁ ﺒﻌﻴﻥ‬
‫ﺍﻹﻋﺘﺒﺎﺭ ﺍﻝﺤﺎﻝﺔ ﺍﻝﻤﺴﺘﻘﺒﻠﻴﺔ ﺍﻝﻤﺭﺍﺩ ﺍﻝﻭﺼﻭل ﺇﻝﻴﻬﺎ‪.‬‬

‫ﻭﺍﻝﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ﻴﺸﻤل ﻜل ﻋﻭﺍﻤل ﺍﻝﺘﺄﺜﻴﺭ )ﺍﻝﻘﻴﻤﺔ ﺍﻝﻤﻀﺎﻓﺔ ﻭﺍﻝﻘﻴﻤﺔ ﺍﻝﻐﻴﺭ ﻤﻀﺎﻓﺔ( ﺍﻝﺘﻲ ﺘﺘﻁﻠﺒﻬﺎ‬
‫ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻹﺨﺭﺍﺝ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﺒﺼﻭﺭﺘﻪ ﺍﻝﻨﻬﺎﺌﻴﺔ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺨﻁ ﺴﺭﻴﺎﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺞ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﺍﻷﻭﻝﻴﺔ ﻭﺤﺘﻰ ﻭﺼﻭﻝﻪ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﻤﺴﺘﻬﻠﻙ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺨﻁ ﺴﺭﻴﺎﻥ ﺍﻝﺘﺼﻤﻴﻡ ﻤﻥ ﺍﻝﻔﻜﺭﺓ ﻭﺤﺘﻰ ﺍﻹﻁﻼﻕ‪.‬‬

‫ﻜﻤﺎ ﺃﻥ ﺍﻷﺨﺫ ﺒﻤﻨﻅﻭﺭ ﺍﻝﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ﻴﻌﻨﻲ ﺍﻝﻨﻅﺭ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﺼﻭﺭﺓ ﺍﻷﻜﺒﺭ ﻭﻝﻴﺱ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ‬
‫ﺍﻷﺤﺎﺩﻴﺔ‪ ،‬ﻭﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﻜل ﻻ ﺍﻝﺒﻌﺽ‪.‬‬

‫‪10‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﻝﻤﺎﺫﺍ ﻴﻤﺜل ﺘﺨﻁﻴﻁ ﺍﻝﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ﺒﺩﺍﻴﺔ ﺠﻴﺩﻩ ﻓﻲ ﺭﺤﻠﺔ ﺍﻝﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ؟‬

‫ﻷﻨﻪ‪:‬‬

‫‪ -‬ﻴﺴﺎﻋﺩﻙ ﻋﻠﻰ ﻭﻀﻊ ﺘﺼﻭﺭ ﻨﻅﺭﻱ ﻷﻜﺜﺭ ﻤﻥ ﻋﻤﻠﻴﺔ ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻭﺍﺤﺩﻩ ﻤﺜل ﺍﻝﺘﺠﻤﻴﻊ‬
‫ﻭﺍﻝﻠﺤﺎﻡ ﻭﺍﻝﺨﺭﺍﻁﺔ ‪...‬‬

‫‪ -‬ﻴﺴﺎﻋﺩﻙ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺘﻌﺭﻑ ﻋﻠﻰ ﺃﻜﺜﺭ ﻤﻥ ﻤﺼﺩﺭ ﻝﻠﻬﺩﺭ ﻭﺃﺴﺒﺎﺏ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﻤﺠﺭﻯ‬
‫ﺍﻝﻘﻴﻤﻲ ﻝﻠﻤﻨﺘﺞ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻷﻨﻪ ﻴﻭﻓﺭ ﻝﻐﻪ ﻋﺎﻤﺔ ﻝﻠﺘﺤﺩﺙ ﻋﻥ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻷﻨﻪ ﻴﺠﻌل ﻋﻤﻠﻴﺔ ﺇﺘﺨﺎﺫ ﺍﻝﻘﺭﺍﺭ ﺒﺸﺄﻥ ﻤﺠﺭﻴﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻭﺍﻀﺤﺔ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻷﻨﻪ ﻴﺠﻤﻊ ﻤﻔﺎﻫﻴﻡ ﻭﻁﺭﻕ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ ﻤﻊ ﺒﻌﻀﻬﺎ ﺍﻝﺒﻌﺽ ﻭﺒﺫﻝﻙ ﻴﺠﻨﺒﻙ‬
‫ﺍﻹﺨﺘﻴﺎﺭ ﺍﻝﻌﺸﻭﺍﺌﻲ ﺒﻴﻨﻬﺎ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻷﻨﻪ ﻴﺸﻜل ﺍﻝﻘﺎﻋﺩﺓ ﺍﻷﺴﺎﺴﻴﺔ ﻝﺘﻁﺒﻴﻕ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻷﻨﻪ ﻴﺒﻴﻥ ﻝﻙ ﺍﻝﺭﻭﺍﺒﻁ ﺒﻴﻥ ﺘﺩﻓﻕ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﻭﺘﺩﻓﻕ ﺍﻝﻤﻌﻠﻭﻤﺎﺕ‪.‬‬

‫‪11‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫• ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ‪Total Productive Maintenance‬‬

‫ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ‪ TPM‬ﻫﻰ ﻤﺒﺎﺩﺭﺓ ﻝﺘﺤﺴﻴﻥ ﻓﻌﺎﻝﻴﺔ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﺍﻝﺼﻨﺎﻋﻴﺔ ﺇﻝﻰ‬
‫ﺃﻗﺼﻰ ﺤﺩ ﻤﻤﻜﻥ‪ .‬ﻭ ﺍل ‪ TPM‬ﺘﻤﺜل ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﺠﻤﺎﻋﻲ ﻓﻲ ﺍﻝﻤﻨﻅﻤﺔ ﻝﻠﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‬
‫ﻭﺘﺸﻤل ﺠﻤﺒﻊ ﺍﻝﻤﺴﺘﻭﻴﺎﺕ ﻭﺍﻷﻋﻤﺎل ﺒﺩ ‪‬ﺀ ﻤﻥ ﻜﺒﺎﺭ ﺍﻝﻤﺩﺭﺍﺀ ﺍﻝﺘﻨﻔﻴﺫﻴﻴﻥ ﻭﺤﺘﻰ ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻋﻠﻰ‬
‫ﺨﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻷﻭل‪ .‬ﻭﺍﻝﻬﺩﻑ ﺍﻝﺭﺌﻴﺴﻲ ﻤﻥ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻫﻭ )ﺼﻴﺎﻨﺔ ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺫﺍﺕ‬
‫ﻤﺭﺩﻭﺩ ﺭﺒﺤﻲ ﻝﻠﻤﻨﻅﻤﺔ(‪ ،‬ﻭﻻ ﻴﺘﻁﻠﺏ ﻫﺫﺍ ﺍﻷﻤﺭ ﺍﻝﻭﻗﺎﻴﺔ ﻤﻥ ﺍﻷﻋﻁﺎل ﻓﻘﻁ ﻭﺇﻨﻤﺎ ﺍﻝﻭﺼﻭل‬
‫ﺇﻝﻰ ﺫﻝﻙ ﺒﺄﻜﺜﺭ ﺍﻝﻁﺭﻕ ﺇﻗﺘﺼﺎﺩﻴﺔ ﻭﻓﻌﺎﻝﻴﺔ‪ .‬ﻭﻝﻠﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﺘﺤﻘﻴﻕ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻬﺩﻑ ﻓﺈﻨﻪ ﻴﻜﻭﻥ‬
‫ﻋﻠﻴﻙ ﻝﺯﺍﻤﹰﺎ ﺃﻥ ﺘﺒﺭﻉ ﻓﻲ ‪ 4‬ﺘﻘﻨﻴﺎﺕ ﺃﺴﺎﺴﻴﺔ‪ ،‬ﻫﻰ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻝﻭﻗﺎﺌﻴﺔ – ﺍﻝﻭﻗﺎﻴﺔ ﻤﻥ ﺍﻷﻋﻁﺎل‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻝﺘﺼﺤﻴﺤﺔ – ﺘﻌﺩﻴل ﻭﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﻝﻭﻗﺎﻴﺘﻬﺎ ﻤﻥ ﺍﻷﻋﻁﺎل ﻭ ﻝﺘﺠﻌل‬

‫ﺼﻴﺎﻨﺘﻬﺎ ﺃﺴﻬل‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﻭﻗﺎﻴﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ – ﺘﺼﻤﻴﻡ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﺒﺤﻴﺙ ﺘﻜﻭﻥ ﻗﻠﻴﻠﺔ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ ﻝﻠﺼﻴﺎﻨﺔ ﺃﻭ ﻻ‬

‫ﺘﺤﺘﺎﺝ ﺇﻝﻰ ﺼﻴﺎﻨﺔ‪.‬‬
‫‪ -‬ﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻷﻋﻁﺎل – ﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻷﻋﻁﺎل ﺒﻌﺩ ﺃﻥ ﺘﺤﺩﺙ‪.‬‬

‫ﺤﻘﺎﺌﻕ ﻭﻤﻔﺎﻫﻴﻡ‪:‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ﺘﺨﺘﺹ ﺒﺎﻝﺩﻭﺭﺓ ﺍﻝﺤﻴﺎﺘﻴﺔ ﺍﻝﻜﺎﻤﻠﺔ ﻝﻠﻨﻅﺎﻡ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻲ ﻭﺘﻘﻭﻡ‬
‫ﻋﻠﻰ ﺒﻨﺎﺀ ﻨﻅﺎﻡ ﺇﻨﺘﺎﺠﻲ ﺼﻠﺏ ﻴﺤﻭل ﺩﻭﻥ ﺤﺩﻭﺙ ﺃﻱ ﺨﺴﺎﺌﺭ‪ .‬ﻭﻴﺒﻘﻰ ﻫﺩﻓﻬﺎ ﺍﻝﺤﺩ ﻤﻥ‬
‫ﺤﺩﻭﺙ ﺃﻱ ﺤﻭﺍﺩﺙ ﺃﻭ ﺃﻋﻁﺎل ﺃﻭ ﺃﻋﻁﺎﺏ ﺼﻨﺎﻋﻴﺔ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﺠﻤﻴﻊ ﻴﺸﺎﺭﻙ ﻓﻲ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ﺒﺩ ‪‬ﺀ ﻤﻥ ﻜﺒﺎﺭ ﺍﻝﻤﺩﺍﺭﺀ ﺍﻝﺘﻨﻔﻴﺫﻴﻴﻥ ﻭﺤﺘﻰ‬
‫ﻋﻤﺎل ﺨﻁ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺍﻷﻭل‪.‬‬

‫‪ -‬ﺘﺴﻌﻰ ﺍل ‪ TPM‬ﺇﻝﻰ ﺍﻝﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﻨﻘﻁﺔ ﺍﻝﺼﻔﺭ ﻤﻥ ﺍﻝﺨﺴﺎﺌﺭ ﻭﺫﻝﻙ ﻋﺒﺭ ﺃﻋﻤﺎل‬
‫ﺍﻝﻔﺭﻴﻕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻲ ﺍﻝﻤﺘﻭﺍﻓﻘﺔ ﻭﺍﻝﻤﺘﺭﺍﺒﻁﺔ ﻤﻊ ﺒﻌﻀﻬﺎ ﺍﻝﺒﻌﺽ‪.‬‬

‫‪ -‬ﻋﻨﺩ ﺍﻝﻌﻤل ﻋﻠﻰ ﺘﻁﻭﻴﺭ ﻨﻅﺎﻡ ﻝﻠﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﻬﺩﻑ ﺍﻝﺫﻱ ﻨﺴﻌﻰ ﺇﻝﻴﻪ‬
‫ﻴﺠﺏ ﺃﻥ ﻴﻜﻭﻥ ﺇﺴﺘﺌﺼﺎل ﺍﻝﻤﺴﺒﺒﺎﺕ ﺍل‪ 6‬ﺍﻝﺘﻲ ﺘﻀﻌﻑ ﺍﻝﻜﻔﺎﺀﺓ ﻭﺘﺴﺘﻨﺯﻑ ﺍﻝﻘﺩﺭﺓ‬
‫ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻭﻫﻲ‪:‬‬

‫‪ o‬ﺍﻷﻋﻁﺎل‪.‬‬

‫‪12‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫‪ o‬ﺨﺴﺎﺌﺭ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩﺍﺕ ﻭﺍﻝﺘﻌﺩﻴﻼﺕ‪.‬‬

‫‪ o‬ﻓﺘﺭﺍﺕ ﺍﻝﺘﻭﻗﻑ ﻋﻥ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﻭﺤﺘﻰ ﻓﺘﺭﺍﺕ ﺍﻝﺘﻭﻗﻑ ﺍﻝﺼﻐﻴﺭﺓ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﺨﻔﻴﺽ ﺍﻝﺴﺭﻋﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﻓﺘﺭﺍﺕ ﺇﻋﺎﺩﺓ ﺍﻝﻌﻤل ﻭﺍﻷﻋﻁﺎﺏ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺨﺴﺎﺌﺭ ﺍﻝﻨﺎﺘﺠﺔ ﻋﻨﺩ ﺒﺩﺀ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺘﻌﺘﺒﺭ ﻤﻌﺎﻴﻴﺭ ﺍﻷﻤﺎﻥ ﺤﺠﺭ ﺍﻝﺯﺍﻭﻴﺔ ﻓﻲ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ‪ .‬ﻭﺍﻝﻤﺒﺩﺃ ﺍﻷﺴﺎﺴﻲ‬
‫ﻓﻲ ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻤﻔﻬﻭﻡ ﻫﻭ ﺍﻝﺘﻌﺭﻴﻑ ﺒﺤﺎﻻﺕ ﻭﺴﻠﻭﻜﻴﺎﺕ ﺍﻝﻤﺨﺎﻁﺭ ﻗﺒل ﺃﻥ ﺘﺤﺩﺙ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﻨﻅﺎﻡ ﻭﺍﻻﻝﺘﺯﺍﻡ ﻓﻲ ﻤﻜﺎﻥ ﺍﻝﻌﻤل‪ ،‬ﻭﺍﻝﻔﺤﺹ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭ ﻝﻠﻤﻌﺩﺍﺕ‪ ،‬ﻭﺘﻭﺤﻴﺩ‬

‫ﺇﺠﺭﺍﺀﺍﺕ ﺍﻝﻌﻤل ﻜﻠﻬﺎ ﻤﺒﺎﺩﺉ ﺃﺴﺎﺴﻴﺔ ﻓﻲ ﺍﻷﻤﺎﻥ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﻤﺤﺎﻓﻅﺔ ﻋﻠﻰ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﺴﻠﺱ ﻴﻌﻨﻲ ﺍﻝﻘﻀﺎﺀ ﻋﻠﻰ ﺍﻷﻋﻁﺎﺏ ﻭﺘﻌﻁل ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ‪ ،‬ﻝﺫﻝﻙ‬
‫ﻓﺈﻨﻪ ﺴﻴﻜﻭﻥ ﻝﺯﺍﻤﹰﺎ ﻋﻠﻴﻨﺎ ﺘﺭﻜﻴﺏ ﻤﻌﺩﺍﺕ ﺠﻴﺩﻩ ﻤﻨﺫ ﺍﻝﺒﺩﺍﻴﺔ ﻭﺍﻝﺤﻔﺎﻅ ﻋﻠﻴﻬﺎ ﻝﻜﻲ ﺘﻌﻤل‬
‫ﺒﻜﻔﺎﺀﺓ ﻤﻥ ﺨﻼل ﺍﻝﺘﺎﻝﻲ‪:‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻝﻴﻭﻤﻴﺔ )ﺍﻝﻔﺤﺹ‪ ،‬ﺍﻝﺘﻨﻅﻴﻑ‪ ،‬ﺍﻝﺘﺸﺤﻴﻡ ‪ (...‬ﻝﻤﻨﻊ ﺘﺩﻫﻭﺭﻫﺎ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﻔﺤﺹ ﺍﻝﺩﻭﺭﻱ ﺃﻭ ﺘﺸﺨﻴﺹ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﻝﻘﻴﺎﺱ ﻤﺩﻯ ﺍﻝﺘﺩﻫﻭﺭ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻹﺼﻼﺡ ﻝﺘﻘﻭﻴﻡ ﻭﺍﻝﻤﻌﺎﻓﺎﻩ ﻤﻥ ﺍﻝﺘﺩﻫﻭﺭ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﻭﺼﻭل ﺇﻝﻰ ﺃﻫﺩﺍﻑ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺍﻝﺸﺎﻤﻠﺔ ﻴﺘﻡ ﻋﺒﺭ ﺍﻝﻌﻤل ﻋﻠﻰ ﺜﻤﺎﻥ ﻤﻨﺎﻁﻕ‬
‫ﺃﺴﺎﺴﻴﺔ‪:‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﻤﺭﻜﺯ ) ‪ (Kaizen‬ﻝﺠﻌل ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﺃﻜﺜﺭ ﻜﻔﺎﺀﺓ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺃﻋﻤﺎل ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭﺓ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺍﻝﻤﺨﻁﻁﺔ ﻤﻥ ﻗﺒل ﺇﺩﺍﺭﺓ ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺘﺩﺭﻴﺏ ﺍﻝﻔﻨﻲ ﻋﻠﻰ ﺼﻴﺎﻨﺔ ﻭﺇﺩﺍﺭﺓ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺃﻋﻤﺎل ﺍﻝﺼﻴﺎﻨﺔ ﺫﺍﺕ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺇﻨﺸﺎﺀ ﻨﻅﺎﻡ ﻝﺯﻴﺎﺩﺓ ﻜﻔﺎﺀﺓ ﺍﻷﻋﻤﺎل ﺍﻹﺩﺍﺭﻴﺔ ﻭﺍﻝﺩﻋﻡ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺇﻨﺸﺎﺀ ﻨﻅﺎﻡ ﻹﺩﺍﺭﺓ ﻤﻭﺍﻀﻴﻊ ﺍﻷﻤﺎﻥ ﻭﺍﻝﺒﺒﻴﺌﺔ‪.‬‬

‫‪13‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫• ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ‪Cellular Manufacturing‬‬

‫ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ )ﻤﻥ ﺨﻼﻴﺎ( ﻫﻲ ﻁﺭﻴﻘﺔ ﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﻤﺠﻤﻭﻋﺔ ﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﻤﻊ ﺍﻝﺤﺼﻭل‬
‫ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺤﺩ ﺍﻷﺩﻨﻰ ﻤﻥ ﺍﻝﻬﺩﺭ‪ .‬ﺤﻴﺙ ﻨﻘﻭﻡ ﺒﺘﺭﺘﻴﺏ ﺍﻝﻤﻌﺩﺍﺕ ﻭﺃﻤﺎﻜﻥ ﺍﻝﻌﻤل ﺒﻁﺭﻴﻘﺔ ﺘﺠﻌل ﺘﺩﻓﻕ‬
‫ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ ﻴﺴﻴﺭ ﺨﻼل ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﺒﺴﻼﺴﺔ ﻤﻊ ﺍﻝﺤﻔﺎﻅ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺤﺩ ﺍﻷﺩﻨﻰ ﻤﻥ ﺍﻝﺘﻭﺼﻴل‬
‫ﻭﺍﻝﺘﺄﺨﻴﺭ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺘﺘﻜﻭﻥ ﺍﻝﺨﻠﻴﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻭ ﺍﻝﻤﻜﺎﺌﻥ ﺃﻭ ﻤﻨﺎﻁﻕ ﺍﻝﻌﻤل ﺍﻝﻤﻁﻠﻭﺒﺔ ﻻﻨﺠﺎﺯ ﺨﻁﻭﺍﺕ‬

‫ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪ .‬ﻤﻊ ﺘﺭﺘﻴﺏ ﺍﻝﻤﻜﺎﺌﻥ ﺒﺤﺴﺏ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺍﻝﻤﺘﻌﺎﻗﺒﺔ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺘﺭﺘﻴﺏ ﺍﻝﻌﻤﺎل ﻭﺍﻝﻤﻜﺎﺌﻥ ﻓﻲ ﺨﻼﻴﺎ ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ ﻴﺴﺎﻋﺩ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﻤﻥ ﺘﺤﻘﻴﻕ ﻫﺩﻓﻴﻥ ﻤﻬﻤﻴﻥ‬
‫ﻤﻥ ﺃﻫﺩﺍﻑ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻤﺭﻥ‪ ،‬ﺍﻝﺘﺩﻓﻕ ﺍﻷﺤﺎﺩﻱ ﻭﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻌﺩﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺍﻝﻤﺨﺘﻠﻔﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺘﺩﻓﻕ ﺍﻷﺤﺎﺩﻱ‪ :‬ﺍﻝﺘﺩﻓﻕ ﺍﻷﺤﺎﺩﻱ ﻝﻠﻘﻁﻊ ﻫﻭ ﺍﻝﺤﺎﻝﺔ ﺍﻝﺘﻲ ﻴﺼل ﺇﻝﻴﻬﺎ ﺍﻝﻨﻅﺎﻡ‬
‫ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻲ ﻋﻨﺩﻤﺎ ﺘﺘﺩﻓﻕ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﻗﻁﻌﺔ ﺘﻠﻭ ﺍﻷﺨﺭﻯ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺔ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬
‫ﻭﺘﺘﻤﺜل ﺃﻫﺩﺍﻑ ﺍﻝﺘﺩﻓﻕ ﺍﻷﺤﺎﺩﻱ ﻓﻲ ﺼﻨﻊ ﻗﻁﻌﺔ ﻭﺍﺤﺩﺓ ﻓﻲ ﺍﻝﻭﻗﺕ ﺍﻝﻤﺤﺩﺩ‬
‫ﻁﻭﺍل ﺍﻝﻭﻗﺕ‪ ،‬ﺒﺩﻭﻥ ﺇﻨﻘﻁﺎﻋﺎﺕ ﻏﻴﺭ ﻤﺨﻁﻁﺔ‪ ،‬ﻭﺘﺤﻘﻴﻕ ﺫﻝﻙ ﻓﻲ ﺩﻭﻥ‬
‫ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ ﻝﻺﻨﺘﻅﺎﺭ ﻓﻲ ﻁﻭﺍﺒﻴﺭ ﻁﻭﻴﻠﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﻭﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﻌﺩﻴﺩ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺍﻝﻤﺨﺘﻠﻔﺔ‪ :‬ﺒﺎﻝﻨﻅﺭ ﺇﻝﻰ ﺃﻥ ﺍﻝﺯﺒﺎﺌﻥ ﺍﻝﻴﻭﻡ‬

‫ﺃﺼﺒﺤﻭﺍ ﻴﺘﻁﻠﺒﻭﻥ ﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺫﺍﺕ ﻤﻭﺍﺼﻔﺎﺕ ﻤﺨﺘﻠﻔﺔ ﻭﻴﻁﻠﺒﻭﻥ ﺘﻌﺩﻴﻼﺕ ﻤﻌﻴﻨﺔ‬
‫ﻋﻠﻰ ﻁﻠﺒﺎﺘﻬﻡ‪ ،‬ﻜﻤﺎ ﺃﻨﻬﻡ ﻴﻁﻠﺒﻭﻨﻬﺎ ﺒﻜﻤﻴﺎﺕ ﻤﺤﺩﺩﺓ ﻭﻓﻲ ﺃﻭﻗﺎﺕ ﻤﺤﺩﺩﺓ‪ .‬ﻝﺫﺍ‬
‫ﻓﺈﻨﻪ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﻬﻡ ﺍﻝﺤﻔﺎﻅ ﻋﻠﻰ ﻤﺴﺘﻭﻯ ﻋﺎﻝﻲ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﺭﻭﻨﻪ ﻝﺘﺤﻘﻴﻕ ﻫﺫﻩ‬

‫‪14‬‬
 ‫م‪/‬م ای‬ ‫ا ا
ن‬

‫ﺍﻹﺤﺘﻴﺎﺠﺎﺕ‪ .‬ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﻴﻌﻁﻲ ﺍﻝﺸﺭﻜﺎﺕ ﺍﻝﻤﺭﻭﻨﻪ ﺍﻝﻼﺯﻤﺔ ﻝﺘﺤﻘﻴﻕ‬

‫ﻫﺫﺍ ﺍﻝﻬﺩﻑ ﻭﺫﻝﻙ ﻷﻥ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﻴﻘﻭﻡ ﺒﺘﺠﻤﻴﻊ ﺍﻝﻤﻨﺘﺠﺎﺕ ﺍﻝﻤﺘﺸﺎﺒﻬﻪ‬
‫ﻭﺍﻝﺘﻲ ﺘﺘﻁﻠﺏ ﺇﺠﺭﺍﺀﺍﺕ ﻤﺘﻼﺤﻘﺔ ﺘﺘﺸﺎﺒﻪ ﻤﻊ ﺒﻌﻀﻬﺎ ﺍﻝﺒﻌﺽ ﻭﺘﺘﻁﻠﺏ ﺍﻝﻌﻤل‬
‫ﻋﻠﻴﻬﺎ ﻓﻲ ﻨﻔﺱ ﺍﻝﻤﻜﺎﺌﻥ ﻓﻲ ﻋﻭﺍﺌل ﺇﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪ .‬ﻜﻤﺎ ﺃﻥ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﻴﺸﺠﻊ‬
‫ﻋﻠﻰ ﺘﻘﻠﻴﺹ ﻭﻗﺕ ﺍﻹﻋﺩﺍﺩ ﻝﻠﻤﻜﺎﺌﻥ ﻭﻭﻗﺕ ﺍﻝﺘﻐﻴﻴﺭ ﻤﻥ ﺇﻨﺘﺎﺝ ﻤﻨﺘﺞ ﺇﻝﻰ ﺁﺨﺭ‪،‬‬
‫ﻭﻫﺫﺍ ﻜﻤﺎ ﻋﺭﻓﻨﺎ ﺴﺎﺒﻘﹰﺎ ﻴﺅﺩﻱ ﺇﻝﻰ ﻋﺩﻡ ﺍﻝﺤﺎﺠﺔ ﺇﻝﻰ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ﺒﻜﻤﻴﺎﺕ ﻜﺒﻴﺭﺓ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺘﺤﻭﻴل ﺍﻝﻤﺼﻨﻊ ﺇﻝﻰ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﻴﻌﻨﻲ ﺍﻝﺘﺨﻠﺹ ﻤﻥ ﺍﻝﻬﺩﺭ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤﻠﻴﺎﺕ‬

‫ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫‪ -‬ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﻴﺴﺎﻋﺩ ﻋﻠﻰ ﺠﻌل ﺸﺭﻜﺘﻜﻡ ﺃﻜﺜﺭ ﻗﺩﺭﺓ ﻋﻠﻰ ﺍﻝﺘﻨﺎﻓﺱ ﻹﻨﻪ ﺴﻴﻘﻭﻡ‬
‫ﺒﺎﻝﺘﺨﻠﺹ ﻤﻥ ﺍﻝﺘﻜﺎﻝﻴﻑ ﺍﻝﺯﺍﺌﺩﺓ ﺍﻝﻨﺎﺘﺠﺔ ﻋﻥ ﺍﻝﻨﻘل‪ ،‬ﻭﺍﻝﺘﺄﺨﻴﺭ ﻭﻋﻥ ﻁﺭﻴﻕ ﺘﻘﺼﻴﺭ‬
‫ﺯﻤﻥ ﺍﻝﺘﺤﻀﻴﺭ ﻝﻠﻤﻭﺍﺩ‪ ،‬ﻭﺃﻴﻀﹰﺎ ﺘﻭﻓﻴﺭ ﺍﻝﻤﺴﺎﺤﺎﺕ ﻓﻲ ﺍﻝﻤﺼﻨﻊ ﻭﺍﻝﺘﻲ ﻴﻤﻜﻥ ﺇﺴﺘﻐﻼﻝﻬﺎ‬
‫ﻝﻠﻌﻤﻠﻴﺎﺕ ﺫﺍﺕ ﺍﻝﻘﻴﻤﺔ ﺍﻝﻤﻀﺎﻓﺔ ﻝﻠﻤﻨﺘﺠﺎﺕ‪ .‬ﻜﻤﺎ ﺃﻨﻪ ﻴﺴﺎﻋﺩ ﺍﻝﺸﺭﻜﺔ ﻓﻲ ﺍﻝﺘﻌﺭﻑ ﻋﻠﻰ‬
‫ﺍﻝﻤﺸﺎﻜل ﺍﻝﺘﻲ ﺘﻌﻴﻕ ﺍﻝﺘﺤﺴﻥ ﺍﻝﻤﺴﺘﻤﺭ ﻋﻥ ﻁﺭﻴﻕ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺫﻭ ﺍﻝﻤﺨﺯﻭﻥ ﺍﻷﻗل‪.‬‬

‫‪ -‬ﺒﺈﺨﺘﺼﺎﺭ ﻓﺈﻥ ﺍﻝﻔﻭﺍﺌﺩ ﺍﻝﻤﺤﻘﻘﺔ ﻤﻥ ﺍﻝﺘﺼﻨﻴﻊ ﺍﻝﺨﻠﻭﻱ ﺘﺘﻤﺜل ﻓﻲ ﺍﻝﺘﺎﻝﻲ‪:‬‬

‫‪ o‬ﺍﻝﺘﻘﻠﻴل ﻤﻥ ﺍﻷﻋﻤﺎل ﺘﺤﺕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺝ ‪Work in Process‬‬

‫‪ o‬ﺍﻹﺴﺘﻔﺎﺩﺓ ﻤﻥ ﺍﻝﻤﺴﺎﺤﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﻘﻠﻴل ﺯﻤﻥ ﺘﺤﻀﻴﺭ ﺍﻝﻤﻭﺍﺩ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻴﺔ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﺤﺴﻴﻥ ﺍﻝﺠﻭﺩﺓ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﻌﺯﻴﺯ ﻋﻤل ﺍﻝﻔﺭﻴﻕ ﺍﻹﻨﺘﺎﺠﻲ ﻭﺘﻌﺯﻴﺯ ﺍﻝﺘﻭﺍﺼل ﻓﻴﻤﺎ ﺒﻴﻨﻬﻡ‪.‬‬

‫‪ o‬ﺘﻌﺯﻴﺯ ﺍﻝﺭﺅﻴﺔ ﻭﺍﻝﻤﺭﻭﻨﻪ ﻓﻲ ﺍﻝﻌﻤل‪.‬‬

‫ﺍﻝﻤﺼﺎﺩﺭ‪:‬‬

‫‪MAMTC‬‬

‫‪Maynard’s Handbook of Industrial Engineering‬‬

‫‪Toyota Corporation‬‬

‫‪15‬‬