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Ingeniero Mecánico
cesar_romerora@yahoo.es
RESUMEN
Se abordan los tópicos y cálculos de ingeniería que permiten definir la viabilidad de instalación,
se concluye que es viable técnica y económicamente ampliar la capacidad de la Planta
termoeléctrica de cogeneración industrial para una molienda de 4,843 y 5,200 toneladas día de
caña de azucar.
Palabras Clave: cogeneración de energía, turbina de vapor, generación de vapor, red nacional
de energía.
ABSTRACT
We report the development of engineering and economic analysis for the expansion of industrial
cogeneration system Power Company Caña Brava (Agricultural and Bioenergy Sucroalcolera
Chira), which currently is only a consumer of electric and thermal energy, which their excess
energy to obtain due to the efficiency in the process of generation, energy consumption in the
industrial sector and the decrease or increase in electricity demand in the agricultural irrigation
system.
It covers the topics and engineering calculations to define the feasibility of installation, it is
concluded that it is technically and economically feasible to expand the capacity of industrial
cogeneration thermal plant.
The benefit translates to free us from dependence on the national power network, using excess
energy consumption or commercial sale.
Para el año 2014 caña brava va a pasar a tener una oferta de molienda de caña de azucar de
895,900.00 a 1’276,131.00 ton de caña / año y para 2015 a 1’581,000.00 ton de caña / año; por
lo cual va a ver un bagazo resultante disponible de 349,163.48 y 432,579.17 ton de bagazo /
año, respectivamente.
Se determina también que aumentando la energía interna del vapor y en un 16% su capacidad
de generación de la caldera, se alcanzan valores de generación en los turbogeneadores de 7.5
Mw y 14.5 en bornes del generador.
Pozo de
Inyección
Es la generación simultánea de energía mecánica y térmica, a partir de la generación de
Gas de De CO2
energía térmica de acuerdo a Síntesis
un ciclo térmico de funcionamiento de la central generadora y la
Slag
energía primaria utilizada. Purificado
130 KV
130 KV 10 KV
10 KV
Energía 380460
V V
Eléctrica 13,8 a 138 kV
380 V
DEL
DEL SEIN
SINAC A ACCIONAMIENTO
A ACCIONAMIENTO INDUSTRIAL
(MOTORES, ETC) AINDUSTRIAL
ILUMINACION
ILUMINACION
INDUSTRIAL 220 V
220V
(MOTORES, ETC)
DIAGRAMA UNFILIAR ELECTRICO DE MEDIA Y BAJA TENSION ACTUAL – CAÑA BRAVA
4.43 Mw 8.00 Mw
Accionamiento Generador
Potencia en los terminales de la turbina 8,000.0 Kw
Presión del vapor de entrada 41.2 Bar g
Temperatura del vapor de entrada 440.0 °C
Flujo de vapor de entrada 65,000.0 kg/h
Presión del vapor de salida 2.96 Bar g
Consumo especifico 8.1 kg / kw h
Rotación de la turbina 6,500.0 rpm
Rotación de la maquina accionada 1,800.0 rpm
Accionamiento Generador
Potencia en los terminales de la turbina 4,000.0 Kw
Presión del vapor de entrada 41.2 Bar g
Temperatura del vapor de entrada 440.0 °C
Flujo de vapor de entrada 19,000.0 kg/h
Presión del vapor de salida 0.10 Bar a.
Consumo especifico 4.75 kg / kw h
Rotación de la turbina 6,500.0 rpm
Rotación de la maquina accionada 1,800.0 rpm
Área de Pase 71.25 mm2 Área de Pase mm2 Área de Pase mm2
Flujo
vapor
Área inicial
Área critica
Área final
Modelo VTF-290/21/PR-G-4
La empresa industrial que quiera ampliar su sistema de cogeneración debe requerir y consumir
energía térmica útil para la elaboración de sus productos bienes o servicios, por lo regular un
fluido caliente, ya sea vapor o gases calientes.
SOBRECALENTADOR
DE VAPOR
SISTEMA REDUCCION
PRESION VAPOR A PROCESOS
TURBINA
DE
VAPOR A TRANSF
CONTRAPRESION ELEVADOR
GASES RESIDUALES EE
DE COMBUSTION GENERADOR AL SEIN
BOMBA
ELECTRICO
COMBUSTIBLE
LIQUIDO
VENTILADOR DE TIRO EE
INDUCIDO AL S. I.
VENTILADOR
DE TIRO
FORZADO CALDERA ACUOTUBULAR ENTRADA
FLUIDO FRIO
V-1 SATURADOR VAPOR
BAJA PRESION
SISTEMA
PURGA
SOLIDOS CONDENSADOR
EN AGUA INDUSTRIAL
SALIDA FLUIDO
CALIENTE
SISTEMA
EVACUACION
P-14
DEL CONDENSADO
BOMBEO A P-12
DESGASIFICADOR
ALTA PRESION
DE AGUA
TRATAMIENTO
CONTRA DUREZA
Entalpía de Agua
Pérdidas
de alimentación
Térmicas
Refleja que la cantidad de calor aprovechado de la combustión del combustible es tomada por
el agua de alimentación para convertirse en vapor, en este caso sobrecalentado
mCble * P.C.I. * Caldera mv * hv ha
mCble Flujo másico del combustible, kg/h
P.C.I. = Poder calorífico Inferior del combustible, en kJ/kg
Caldera Rendimiento de la Caldera, engloba todas las pérdidas de calor
mv Flujo másico del agua de alimentación, en estado estable es igual al flujo másico de vapor
producido, en kg/h
hv Entalpía del vapor producido, en kJ/kg
ha Entalpía del agua de alimentación a la caldera, en kJ/kg
1’ 1’’
T0
P = const
r
ta = 0ºC
0’ ql qsc
f e d c S
0 s’ s’’ s
Fig. Calor de producción de vapor en el
Calor de producción
diagramadeTlos
- Svapores en diagrama T - s
mGC V Gases * GC
Combustion mGC
Econom
m Agua t 2 Cp2 h1'
ECONOMIZADOR DE CALDERA
(CALENTADOR DE AGUA DE ALIMENTACION CON GASES DE COMBUSTION)
El calor necesario para calentar 1 kg/s de agua desde la temperatura de entrada a la caldera T 1
(ºC) hasta la temperatura de saturación Ts, según el proceso isobárico a – 1’ (ver figura) es:
PEconomiz. m v * (h1' ha ) mGC * CpmGC * t GC1 t GC2 * Econ kw (1)
CpGC1 t GC1
m Agua h1'
m Vapor h1''
Vaporizador Saturado
Cp'GC2 t GC2
mGC
saturados secos, la que resulta que es igual con la entalpía h1" de los vapores saturados secos.
m v t1 t s h1
t GC1
mGC t GC2
CpGC1 CpGC2
Sobreca l e n t
mv t Sobrecalent hSobrecalent
Teniendo en cuenta las relaciones (1); (2) y (3) resulta la expresión del calor total necesario
para producir vapores sobrecalentados bajo la forma:
PCaldera PEconom. PVaporiz. PSobrecalent. m* hb ha kw
Del
Flujo Vapor
Sobrecalentado
En Baja Presión
PEje mv * hv1 hv2
Turbina
K
T
2
1
3'
7
6 5 4
S
S3 =S5
Consumo específico de vapor de la Turbina:
hv3 ' Entalpía del vapor sobrecalentado que sale de la turbina, kJ/kg
kg.Vapor kg
mv P kw * Cs
kw h h
.
Vapor sobrecalentado Agua de
En Baja Presión Alimentación a la Caldera
SATURADOR DE VAPOR
ESCAPE DE TURBINA
CON AGUA DE Vapor saturado
ALIMENTACION En Baja Presión
a) Balance de masa
m vapor magua m Vapor
Sobrecal Saturado
Q Vapor Q Agua Q Vapor
Sobrecal Saturacion Saturado
m Vapor * h Vapor m Agua * h Agua m Vapor * h Vapor
Sobrecal Sobrecal Saturacion Saturacion Saturado Saturado
d. – Balance en el condensador
Agua de condensación
Vapor Sobrecalentado (Fría)
de baja Presión
CONDENSADOR
Agua de condensación
(Caliente)
Condensado del Vapor
de baja Presión
kJ
cp Es el calor específico medio del agua
kg * C
Los flujos de la ecuación se dan en kg/h, o kg/s
Las temperaturas se dan en ºC
Las entalpías son las específicas (kJ/kg)
En la cual se hace el análisis de una torre de refrigeración en operación. Se toman los datos de
los parámetros de proceso, con instrumentos instalados o con instrumentos portátiles (como un
higrómetro, para medir la humedad relativa del aire húmedo a la entrada y salida de la torre de
refrigeración). Se determinan entre otros parámetros, la capacidad real de la torre, su
eficiencia, si alcance, etc.
mah2 ah2 t ah2
mac t ac
maf t af mah1 ah1 t ah1
mar t ar
Leyenda:
mah1 Es el flujo másico de aire húmedo que ingresa a la torre (kg/s)
ah1 Es la humedad relativa (%) del aire húmedo que ingresa a la torre
tah1 Es la temperatura del aire húmedo que ingresa a la torre (ºC)
mah2 Es el flujo másico de aire húmedo que sale de la torre (kg/s)
ah2 Es la humedad relativa (%) del aire húmedo que sale de la torre
tah2 Es la temperatura del aire húmedo que sale de la torre (ºC)
mas Es el flujo másico del aire seco (que se mantiene constante en el proceso)
t as Es la temperatura del aire seco (ºC)
mac Es el flujo másico del agua caliente, que ingresa a la torre (kg/s)
t ac Es la temperatura del agua caliente que ingresa a la torre (ºC)
maf Es el flujo másico del agua fría (enfriada), que sale de la torre (kg/s)
t af Es la temperatura del agua fría (enfriada) que sale de la torre (ºC)
mar Es el flujo másico del agua de reposición (make up), que entra a la torre (kg/s)
t af Es la temperatura del agua de reposición (make up) que sale de la torre (ºC)
Entonces la ecuación del balance del flujo másico de agua se convierte en:
mar mev salida mev entrada
Es decir: el flujo másico de agua de reposición en una torre de enfriamiento es igual al flujo
másico de agua evaporada por enfriamiento del agua.
Se utilizará como parámetros de estado térmicos, las entalpías específicas (en kJ/kg)
Flujo térmicos que ingresan a la torre = flujos térmicos que salen de la torre.
mac * hac mas * has1 mev ent * hev ent mar * har maf * haf mas * has2 mev sal * hev sal
Los valores de la entalpía del vapor de agua contenido en el aire húmedo se toman a condición
de vapor saturado seco, de tablas, en función de su temperatura.
mac * hac mas * has1 x1 * mas * hev ent x1 * mas * har x 2 * mas * har
mac * haf mas * has2 x 2 * mas * hev sal
mac * hac haf mas * has2 x2 * hev sal x1 * har x2 * har has1 x1hev ent
mac * hac haf mas * has2 has1 x 2 x1 * har x 2 * hev sal x1hev ent
kg
mah1 mas x1 * mas mas * 1 x1
s
Flujo másico de aire húmedo que sale de la torre de enfriamiento.
kg
mah2 mas x2 * mas mas * 1 x 2
s
Flujo volumétrico del aire húmedo que ingresa a la torre:
mah m3
V airehumedo
ah s
12 m3/hr
2 Consumo Especifico de vapor / litro de alcohol 3.00 kgv/lt
893.89 Ton/día
3 Flujo Másico de Vapor Saturado a Planta de Alcohol
37.2 Ton/hr
5.3.2. GASTO DE VAPOR EN EVAPORACION
1 Jugo de Caña % caña procesada 108.89% %
2 Coeficiente de distribución de vapor 0.45
3 Temperatura de entrada de jugo a V1 112 °C
4 Elevación del punto de ebullición 0.6 °C
5 Brix de entrada de Jugo Mezclado 13.84
6 Brix de entrada de Jugo Evaporado 17.54
7 Presión de operación dentro de Evaporadores 1.05 kg/cm2
1 Vapor de Calentamiento
1.1 Presión manométrica 2.4 bar
1.2 Entalpia del vapor saturado de escape 2,730.00 KJ/kg
Entalpia del liquido de vapor de
1.3 escape 579.91 KJ/kg
1.4 Temperatura 137.82 °C
1.5 Flujo másico 9.60 Ton/hr
2 Agua Alimentación a Caldera
2.1 Flujo másico 84.00 Ton/hr
2.2 Entalpia 452.196 KJ/kg
3 Agua Make up Osmotizada
RESULTADOS
1.0 VAPOR DE ENTRADA
1.1 Entalpía 3,258.32 3,258.32 kJ/kg
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Entalpía Vapor Escape 2,604.00 2,775.95 kJ/kg
2.2 Consumo de Vapor 18,998.42 61,913.69 kg/h
2.3 Entalpía del condensado 271.96 kJ/kg
3.0 TURBOALTERNADOR DE EE
kgv/kw-
3.1 Consumo específico vapor 5.67 7.69
h
4.0 AGUA DE CONDENSACIÓN
3
4.1 Agua de condensación 797.61 m /h
RESULTADOS
3
a Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 65.57 m /h
T. Condensación T. Contrapresión
5.5.2 ENFRIADORES DE ACEITE TURBOGENERADORES U.M
TMC5000 TM5000
INGRESO DE DATOS
a Temperatura de Aceite de Entrada 44.00 44.00 °C
b Temperatura de Aceite de Salida 54.00 54.00 °C
c Calor Especifico del Aceite 1.96 1.96 kJ/kg*°C
d Densidad del Aceite 870.00 870.00 Kg/m3
e Temperatura de Agua de Entrada 31.00 31.00 °C
f Temperatura de Agua de Salida 37.10 37.10 °C
g Calor Especifico del Agua 4.187 4.187 kJ/kg*°C
h Densidad del Agua de enfriamiento 993.280 993.280 Kg/m3
RESULTADOS
Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 36.00 m3/h
j
turbogeneradores 0.006 0.010 m3/s
RESULTADOS
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 1.38 1.38 m3/h
b enfriadores 0.000383 0.000383 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceite de
c 6.54 6.54 kw
picadoras de caña
Molino de secado
5.5.4 ENFRIADOR DE ACEITE DE MOLINO DE SECADO
INVELT
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 m3/h
b enfriador 0.006 m3/s
Carga térmica útil en enfriador de aceite de molino de
c 94.73 kw
secado
RESULTADOS VALOR U. M.
kg agua/kg aire
1.0 Humedad absoluta aire entrada (frío) 0.0131
seco
kg agua/kg aire
2.0 Humedad absoluta aire salida (caliente) 0.0258
seco
3.0 Entalpía aire seco entrada 60 kJ/kg
4.0 Entalpía aire seco salida 96 kJ/kg
5.0 Entalpía vapor agua en aire entrada 2,548.32 kJ/kg
6.0 Entalpía vapor agua en aire salida 2,555.55 kJ/kg
14,181.71 kw
7.0 Carga térmica útil en torre de enfriamiento CT 1102
12,194,073.01 kcal/hr
8.0 Capacidad de enfriamiento de torre 3,223.12 Ton Torre
9.0 Entalpía agua de reposición 104.68 kJ/kg
902,385 kg/h
10.0 Flujo aire seco a la piscina
751987.59 m3/h
11.0 Consumo unitario de aire 0.66 kg aire/kg agua
12.0 Flujo de agua evaporada 11460.29094
3
13.0 Agua de reposición 9.22 m /h
14.0 Acercamiento - Approach 5.10 °C
15.0 Rango de enfriamiento 13.40 °C
16.0 Eficiencia de Torre 72.43% %
3.6.1.- Potencia eléctrica demandada por ventilación axial
1 Flujo volumétrico del Aire que Sale de la torre (m3/s) 208.89 m3/s
2 Presión del Agua de Evaporación de Ingreso a la Torre 850.00 N/m2
3 Presión del Agua Fría de Salida de la Torre 1,300.00 N/m2
4 Diferencia de Presión Total en (Pa) N/m2 450.00 N/m2
5 Rendimiento Mecánico 97% %
6 Rendimiento Eléctrico 93% %
7 Rendimiento Ventilador 97% %
RESULTADOS VALOR U. M.
1 107.42 Kw
Potencia Demandad por ventilación axial
2 144.00 HP
3 La potencia total se divide en 4 36.00 HP
1,095.15 kg/hr
RESULTADOS
1 Área de pase en tobera 0.00012 m2
2 Presión absoluta vapor entrada a tobera 4200000 N/m2
3 Volumen específico del vapor 0.07231 m3/kg
4 Relación p2/p1 0.38 bar
5 Coeficiente Y, relación de presiones 0.245 -
6 Coeficiente adiabático del vapor 1.35 -
0.32 Kg/s
7 Flujo vapor en tobera
1140.78 Kg/h
6.2.1. Análisis con valores críticos del vapor en tobera
1 Velocidad crítica del vapor en tobera 590.28 m/s
2 Densidad crítica del vapor en tobera 7.38 kg/m3
3 0.0000727 m2
Área crítica en tobera*
72.7243786 mm2
0.32 kg/s
4 Flujo de vapor
1140.78 kg/h
* Se aproxima bastante con el valor cedido por el fabricante : 71.25
mm2
1,140.78 kg/hr
1,140.78 kg/hr
RESULTADOS
5.48 kg/s
1.0 Flujo de vapor
19718.77 kg/h
2.0 Flujo unitario máximo vapor en tobera 1095.49 kg/h
7.1.1 Análisis en condensador a vacío de turbogenerador
1.0 Flujo térmico útil 11,496.24 kw
228.81 kg/s
2.0 Flujo agua de condensación 823709.50 kg/h
827.85 m3/h
7.1.2 Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor exahusto
1.0 Superficie disponible transversal utilizada 0.43 m2
0.74 m
2.0 Diámetro disponible utilizado
29.05 pulg.
3.0 Diámetro nominal disponible instalado 36.00 pulg.
5.004
11,496.24
RESULTADOS
8.35 kg/s
1.0 Flujo de vapor
30069.76 kg/h
2.0 Flujo unitario máximo vapor en tobera 939.68 kg/h
7.2.1 Análisis en condensador a vacío de turbogenerador
1.0 Flujo térmico útil 17,530.97 kw
490 30.069
7.5
4.009
17,530.97
2 Re interno 21,818.18
3 Nu interno 41,808.16
2 Re interno 21,818.18
3 Nu interno 41,808.16
RESULTADOS
16.14 kg/s
1.0 Flujo de vapor
58106.92 kg/h
2.0 Flujo unitario máximo vapor en tobera 1056.49 kg/h
8.1.1. Verificación del diámetro disponible en la tubería de vapor de escape sobrecalentado
1.0 Superficie disponible transversal utilizada 0.14 m2
0.42 m
2.0 Diámetro disponible utilizado
16.48 pulg.
3.0 Diámetro nominal disponible instalado 20.00 pulg.
58.106
8.00
7.26
58.106
2.84
81.501
15.0
5.43
81.501
3.99
RESULTADOS VALOR U. M.
1 Vapor de Calentamiento
1.1 Presión manométrica 2.4 bar
1.2 Entalpia del vapor saturado de escape 2,730.00 KJ/kg
1.3 Entalpia del liquido de vapor de escape 579.91 KJ/kg
1.4 Temperatura 137.82 °C
1.5 Flujo másico 11.78 Ton/hr
2 Agua Alimentación a Caldera
2.1 Flujo másico 108.00 Ton/hr
2.2 Entalpia 452.196 KJ/kg
3 Agua Make up Osmotizada
3.1 Flujo másico 15.13 Ton/hr
3.2 Temperatura 28 °C
3.3 Entalpia 117.236 KJ/kg
4 Condensado Cuerpo nr. 1
4.1 Entalpia 376.83 KJ/kg
5 Condensado de turbina
5.1 Entalpia 272.155 KJ/kg
6 Agua Desaireada Térmicamente Alimentación a Caldera
6.1 Flujo másico 119.78 Ton/hr
7 Equipo
7.1 Vapor % agua 12.7 %
7.2 Rendimiento 90% %
9.3.4. GASTO TOTAL DE VAPOR ESCAPE SATURADO
1 Total de Vapor de escape saturado
1.1 Perdidas de escape 2.5% %
1.2 Flujo másico 90.15 Ton/hr
1.3 Consumo Especifico de vapor % / caña 44.7 %
9.3.5. VAPOR SOBRECALENTADO DE ESCAPE NECESARIO
1 Total de Vapor de escape sobrecalentado
1.1 Flujo másico de escape saturado 90.15 Ton/hr
1.2 Agua desaireado térmicamente necesaria para saturación 4.42 Ton/hr
1.3 Flujo másico de escape sobrecalentado 85.73 Ton/hr
2 Total de Vapor sobrecalentado para servicios auxiliares
RESULTADOS
1.0 VAPOR DE ENTRADA
1.1 Entalpía 3,420.78 3,420.78 kJ/kg
2.0 VAPOR DE SALIDA
2.1 Entalpía Vapor Escape 2,604.00 2,775.95 kJ/kg
2.2 Consumo de Vapor 30,069.76 85,733.98 kg/h
2.3 Entalpía del condensado 271.96 kJ/kg
3.0 TURBOALTERNADOR DE EE
3.1 Consumo específico vapor 4.54 5.75 kgv/kw-h
4.0 AGUA DE CONDENSACIÓN
3
4.1 Agua de condensación 1,262.41 m /h
RESULTADOS
3
a Flujo volumétrico de agua de enfriamiento 127.77 m /h
T. Condensación T. Contrapresión
9.5.2 U.M
ENFRIADORES DE ACEITE TURBOGENERADORES TMC5000 TM5000
INGRESO DE DATOS
a Temperatura de Aceite de Entrada 44.00 44.00 °C
b Temperatura de Aceite de Salida 54.00 54.00 °C
c Calor Especifico del Aceite 1.96 1.96 kJ/kg*°C
d Densidad del Aceite 870.00 870.00 Kg/m3
e Temperatura de Agua de Entrada 31.00 31.00 °C
f Temperatura de Agua de Salida 37.10 37.10 °C
g Calor Especifico del Agua 4.187 4.187 kJ/kg*°C
h Densidad del Agua de enfriamiento 993.280 993.280 Kg/m3
RESULTADOS
Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 20.00 36.00 m3/h
j
turbogeneradores 0.006 0.010 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceites de
k 94.73 170.52 kw
turbogeneradores
RESULTADOS
a Flujo volumétrico utilizado en bomba de aceite de 1.38 1.38 m3/h
b enfriadores 0.000383 0.000383 m3/s
Carga térmica útil en enfriadores de aceite de
c 6.54 6.54 kw
picadoras de caña
RESULTADOS VALOR U. M.
kg agua/kg
1.0 Humedad absoluta aire entrada (frío) 0.0131
aire seco
kg agua/kg
2.0 Humedad absoluta aire salida (caliente) 0.0258
aire seco
3.0 Entalpía aire seco entrada 60 kJ/kg
4.0 Entalpía aire seco salida 96 kJ/kg
5.0 Entalpía vapor agua en aire entrada 2,548.32 kJ/kg
6.0 Entalpía vapor agua en aire salida 2,555.55 kJ/kg
22,547.88 kw
7.0 Carga térmica útil en torre de enfriamiento CT 1102
19,387,686.42 kcal/hr
8.0 Capacidad de enfriamiento de torre 5,124.52 Ton Torre
9.0 Entalpía agua de reposición 104.68 kJ/kg
1,434,726 kg/h
10.0 Flujo aire seco a la piscina
1195605.41 m3/h
1 170.79 Kw
Potencia Demandad por ventilación axial
2 228.95 HP
3 La potencia total se divide en 6 38.16 HP
1,456.56 m3/hr
22,547.88 Kw.
INGRESO DE VALOR U. M.
DATOS
1 Tiempo Operación 6,324.00 h/año
2 Calor Latente Vapor 2,150.72 kJ/kg
3 PCI Bagazo 7,268.75 kJ/kg
4 EE producida en bornes de generador a contrapresión 7,928.17 kw-h/h
Ton vapor/Ton
5
Generación Especifica de Vapor 2.05 bagazo
Vapor horario en Turbogenerador a
6
Contrapresión 61,913.69 kg/h
7 % Bagazo quemado 98.5 %
RESULTADOS
30,268.45 kg/h
1 Bagazo utilizado
188,546,395.54 kg/año
2 Vapor producido en CTE 391,542,188.68 Kg/año
3 EE producida 50,137.77 Mw-h/año
4 Calor Total en combustible 380,693.43 Mw-h/año
5 Calor útil en Vapor 233,916.00 Mw-h/año
6 Rendimiento eléctrico efectivo, REE 41.509% %
7 Relación EE y Calor útil, C 21.434% %
8 Relación EE/Tcaña 55.96 kw-h/TC
El bagazo disponible sobrante anual para una molienda de 4,843 ton caña / día de
de 349,163.48 ton de bagazo / año , se redujo al orden de :
Estos costos se refiere a insumos químicos, transporte, licencias, asesorías - entre los principales tenemos :
Aporte al MINEN y Osinerg
1 (1% del I.B.) 28,739.62 $/año
Aporte al COES (caso por
2 vendes excedentes) 15,200.00 $/año
3 Insumos directos 80,000.00 $/año
4 Insumos indirectos 55,000.00 $/año
5 Otros 10,000.00 $/año
RESULTADOS
Total de costos por
mantenimiento 188,939.62 $/año
Entonces sumados todos los costos a excepción del bagazo se obtiene : 1,146,489.62 $/año
COGENERACI
COGENERACIO
ON
PARAMETROS N INDUSTRIAL
INDUSTRIAL
ACTUAL
PROYECTADA
BAGAZO DISPONIBLE
1.0 Molienda (TCD) 3,400.00 4,843.00
2.0 Humedad del bagazo (%) 51.50 50.50
3.0 Poder Calorífico del bagazo (KJ/Kg) 7,268.75 7,471.75
4.0 Bagazo producido (Ton/día) 964.67 1,345.28
5.0 Porcentaje de bagazo / caña 28.37 27.78
6.0 Consumo propio de bagazo 1.50 1.50
7.0 Bagazo producido (Ton/hr) 40.19 56.05
8.0 Bagazo disponible (Ton/hr) 39.59 55.21
CALDERA MITRE
1.0 Vapor producido (Ton/hr) 80.91 115.81
2.0 Presión (kg/cm2g) 44.50 44.50
3.0 Temperatura 430.0 480.0
4.0 Eficiencia térmica (%) 65.50 70.20
5.0 Rendimiento ton de vapor / ton de bagazo 2.05 2.13
TURBOGENERADOR DE CONTRAPRESION TM5000
1.0 Vapor consumido (Ton/hr) 61.91 85.73
2.0 Potencia en bornes (Mw) 7.93 14.38
3.0 Consumo especifico (Tnv / Mw-hr) 7.69 5.75
TURBOGENERADOR DE CONENSACION PURA TMC5000
1.0 Vapor consumido (Ton/hr) 18.998 30.070
2.0 Potencia en bornes (Mw) 3.30 7.50
3.0 Consumo especifico (Tnv / Mw-hr) 5.67 4.54
4.0 Superficie de intercambio necesaria en el condensador (m2) 240.01 365.99
5.0 Carga térmica en el condensador de turbina (Kw) 11,076.27 17,530.97
6.0 Flujo de agua de condensación necesaria (m3/hr) 797.61 1,262.41
DEMANDA DE CARGA TERMICA EN TORRE DE ENFRIAMIENTO DE GENERACION Marca : Vettor / Modelo :
CT1102
1.0 Carga térmica útil (kw) 14,181.707 22,547.879
2.0 Flujo de agua recirculación (m3/hr) 916.12 1,456.56
3.0 Potencia eléctrica en ventilación forzada (HP) 144.00 228.95
DEMANDA DE VAPOR
1.0 Consumo de vapor en desaireador 9.60 11.78
2.0 Consumo de vapor en planta de alcohol 37.25 52.43
3.0 Consumo de vapor en evaporación 16.67 23.74
4.0 Consumo de vapor 42 bar a 6 bar deshidratación 0.70 0.70
El bagazo disponible sobrante anual para una molienda de 4,843 ton caña / día de
de 349,163.48 ton de bagazo / año, se consume bagazo hasta reducirlo en el
orden de 6,112.97 ton / año.
El bagazo disponible sobrante anual para una molienda de 5,200 ton caña / día de
de 372,998.88 ton de bagazo / año, se consume bagazo hasta reducirlo en el
orden de 31,022.27 ton/año.
Para el caso de una molienda de 6,000 ton caña / día se tiene 432,579.17 ton de
bagazo / año, se reduce a 73,59.64 ton de bagazo / año.
Por lo tanto la viabilidad del proyecto es atractiva para una molienda máxima de
4,843 TCD y 5,200 TCD
15. BIBLIOGRAFIA