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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA DE


RIEGO EN LA ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD ZACATENCO

TESIS

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:


INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PRESENTA:
Nolasco Castillo David
Ramírez González Adolfo

ASESORES:
M. en C. Antonio Obregón Tenorio
M. en C. Ivone Cecilia Torres
M en C. Pedro Francisco Huerta González

MÉXICO, D.F. 2011


Ingeniería en Control y Automatización
Ingeniería en Control y Automatización

INTRODUCCIÓN

En esta primera parte del trabajo se presentan diverso puntos que son de gran importancia para
comenzar con el desarrollo como lo es el objetivo, en el cual se indica lo que se quiere hacer y
para qué, así también se da a conocer una justificación del tema, dando a conocer diferentes
aspectos por los cuales se selección el mismo. Adicionalmente se habla de los primeros
sistemas de riego que existieron y como fueron evolucionando hasta nuestros días.
Se menciona el funcionamiento del sistema de riego actual, esto con la finalidad de ver cada
una de las partes que componen al sistema, así también se habla de la problemática existente
actualmente en los mismos.
Con base al funcionamiento y a los problemas existentes con los sistemas de riego que se tiene
actualmente, se propone la automatización mediante determinados instrumentos y con lo cual
se pretende que no se desperdicie tanta agua. Se desarrolla la parte de comunicación del PLC
con la computadora y con los diferentes elementos o dispositivos de campo, así también se
presenta la programación que incluye el diseño de un programa que ayuda a monitorear y
controlar el proceso que en este caso es el sistema de riego.
Se lleva cabo un análisis de costos para determinar el costo total del proyecto, tomando en
cuenta todos los materiales necesarios y la mano de obra requerida.
Al final se describe lo que se obtuvo como resultado en el diseño de la automatización del
riego, así también se describen las conclusiones y se dan recomendaciones para trabajos
futuros, es decir, lo que se le puede adicionar al proyecto en un futuro.
Ingeniería en Control y Automatización

ÍNDICE
CAPÍTULO I
1.1 Objetivo 2
1.2 Justificación 2
1.3 Antecedentes 3
1.3.1 Los Andenes 3
1.3.2 Los Camellones 3
1.3.3 Métodos superficiales o de gravedad tradicionales 5
1.3.4 Métodos superficiales o de gravedad tecnificados 6
1.3.4.1 Conducción por tuberías 6
1.3.4.2 Dosificadores a los surcos 7
1Riego discontinuo o con dos caudales 7
1.3.5 Métodos presurizados 8
1.3.5.1 Riego por aspersión 8
1.3.5.2 Riego por micro aspersión 9
1.3.5.3 Riego por goteo 9

CAPÍTULO II
2.1 Funcionamiento del sistema de riego 11
2.1.1 Suministro de agua 11
2.1.2 Funcionamiento de motores 11
2.1.3 Válvulas de paso 14
2.1.4 Tuberías 14
2.1.5 Aspersores 15
2.1.6 Horarios de riego 16
2.2 Problemática 17
2.2.1 Cisternas dañadas 17
2.2.2 Mal funcionamiento en estación de control de motores 18
2.2.3 Válvulas de paso deterioradas 19
2.2.4 Mal uso de aspersores 22

CAPÍTULO III
3.1 Acciones previas a la automatización 25
3.2 Automatización del riego 25
3.2.1 Aspersores 26
3.2.1.1 Concepto 26
3.2.1.2 Clasificación 27
3.2.1.3 Aspersores a utilizar 27
3.2.2 Válvulas solenoide o Electroválvulas 29
3.2.2.1 Principio de Funcionamiento 29
3.2.2.2 Tipos de válvulas solenoide 30
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3.2.2.3 Electroválvulas a utilizar 32


3.2.3 Bomba de agua 35
3.2.3.1 Funcionamiento 35
3.2.3.1 Motores instalados para el bombeo 36
3.2.4 Arrancadores 36
3.2.4.1 Funcionamiento 36
3.2.4.2 Arrancadores instalados 36
3.2.5 Sensor de nivel de agua 37
3.2.5.1 Funcionamiento 37
3.2.5.2 Clasificación 38
3.2.5.3 Selección del sensor de nivel 38
3.2.6 Computador personal (PC) 39
3.2.6.1 Concepto 39
3.2.6.2 Componentes 39
3.2.6.3 Funcionamiento en la automatización 40
3.2.7 Controlador lógico programable (PLC) 41
3.2.7.1 Concepto 41
3.2.7.2 Componentes 41
3.2.7.3 Tipos de PLC 43
3.2.7.4 Selección del PLC 44
3.3 Diagramas de conexiones 50

CAPÍTULO IV
4.1 Comunicación 55
4.1.1 Comunicación RS-232 55
4.1.2 Comunicación de dispositivos con PLC 56
4.2 Software 56
4.2.1 Software de comunicación RSlinx 57
4.2.1.1 Drivers RS-232 de comunicación entre el PLC y la PC 57
4.2.2 Software de programación RSlogix 500 60
4.2.2.1 Direccionamiento e instrucciones de slc-500 61
4.2.2.2 Configuración y creación de un nuevo archivo 65
4.2.2.3 Desarrollo del programa en escalera(ladder) 66
4.2.3 Software de monitoreo RSview32 70
4.2.3.1 Configuración y creación de una HMI(Interface Hombre Maquina) 71
4.2.3.2 Desarrollo de programa HMI 75

CAPÍTULO V
5.1 Costos 80
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CAPÍTULO VI
6.1 Resultados 83
6.2 Conclusiones 83
6.3 Recomendaciones a trabajos futuros 84

BIBLIOGRAFÍA 84
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Andenes 3
Figura 1.2 Camellones 4
Figura 1.3 Canal tallado en piedra 4
Figura 1.4 Bocatoma 5
Figura 1.5 Riego por surco o superficial 6
Figura 1.6 Conducción por tubería 6
Figura 1.7 Sifones de riego 7
Figura 1.8 Riego discontinuo 7
Figura 1.9 Riego por aspersión 8
Figura 1.10 Riego por microaspersion 9
Figura 1.11 Riego por goteo 9

Figura 2.1 Cisterna para los sistemas de riego 11


Figura 2.2 Motores conectados en paralelo 12
Figura 2.3 Motor para bombeo de agua 12
Figura 2.4 Modulo de control del motor 13
Figura 2.5 Interior del módulo de control 13
Figura 2.6 Válvulas de paso para el campo de beisbol 14
Figura 2.7 Tubo de .0762 m (3 in) acoplado con tubo de .01905 m (¾ in) 15
Figura 2.8 Tubo EXTRUPAK 15
Figura 2.9 Aspersor levantado 16
Figura 2.10 Cisterna sin flotador y con partes oxidadas 17
Figura 2.11 Motores con problemas de arranque 18
Figura 2.12 Modulo de control con 2 arrancadores 19
Figura 2.13 Llave de válvula rota 19
Figura 2.14 Válvulas con llave y sin llave de control 20
Figura 2.15 Basura en el área de las válvulas 20
Figura 2.16 Tapas rotas y basura en el interior 21
Figura 2.17 Válvulas que tienen fugas de agua 21
Figura 2.18 Pavimento mojado por aspersor 22
Figura 2.19. Encharcamiento de agua en entrada a laboratorios 22
Figura 2.20 Encharcamiento por agua de aspersor 23
Figura 2.21 Áreas verdes encharcadas y con lodo por agua de aspersor 23
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Figura 3.1 Aspersor aéreo


Figura 3.2 Aspersor emergente 27
Figura 3.3 Aspersor Hunter I-25 Ultra 27
Figura 3.4 Accesorios del aspersor 28
Figura 3.5 Campo producido por una bobina 28
Figura 3.6 Solenoide de acción directa 30
Figura 3.7 Solenoide operado por piloto 31
Figura 3.8 Electroválvula HUNTER ICV 31
Figura 3.9 Bomba de agua 32
Figura 3.10 Motor trifásico ABB 35
Figura 3.11 Arrancador a tensión reducida, SQUARE D 36
Figura 3.12 Electronivel ROTOPLAS 37
Figura 3.13 Hardware de la computadora 38
Figura 3.14 Sistemas Operativos Windows y Mac 39
Figura 3.15 Convertidor USB a RS-232 40
Figura 3.16 Estructura de un Controlador lógico programable 41
Figura 3.17 Diagrama a bloques de la Estructura del PLC 42
Figura 3.18 Ejemplo de un PLC Compacto 43
Figura 3.19 Ejemplo de un PLC Modular 43
Figura 3.20 PLC modular SLC 500 44
Figura 3.21 Procesadores SLC 500 45
Figura 3.22 Modulo de entradas/salidas de la serie 1747 46
Figura 3.23 Chasis tipo 1746 47
Figura 3.24 Diagrama de conexión de dispositivos de entrada (módulo 1746-IA4) 49
Figura 3.25 Diagrama de conexión de sensores (entradas) al módulo 1746-IA4 50
Figura 3.26 Diagrama de conexión de dispositivos de salida (módulo 1746-OAB) 51
Figura 3.27 Diagrama de conexión de las bobinas (salidas) al módulo 1746 OA8 51
Figura 3.28 Diagrama de conexión de dispositivos de salida (módulo 1746-OBP16) 52
Figura 3.29 Diagrama de conexión de solenoides (salidas) al módulo 1746-OBP16 52
53
Figura 4.1 Puertos de comunicación RS-232 y Ethernet (procesador SLC5/05)
Figura 4.2. Comunicación de PC con PLC a través de cable RS-232 55
Figura 4.3. Conexión de PLC con dispositivos de campo 56
Figura 4.4. Software RSLinx Classic Waterway 2.2 56
Figura 4.5. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (1) 57
Figura 4.6. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (2) 58
Figura 4.7. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (3) 58
Figura 4.8. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (4) 58
Figura 4.9. Indicación de PLC en operación 59
Figura 4.10. Indicación de PLC fuera de operación 59
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Figura 4.11. Software RSLogix 500 6.30.00 (CPR 6) 60


Figura 4.12. Creación de un nuevo archivo en RSLogix 500 60
Figura 4.13. Selección del tipo de PLC en RSLogix 500 65
Figura 4.14. Configuración de los módulos I/O en RSLogix 500 (1) 65
Figura 4.15. Configuración de los módulos I/O en RSLogix 500 (2) 66
Figura 4.18. Programa en escalera (1) 66
Figura 4.19. Programa en escalera (2) 68
Figura 4.20. Programa en escalera (3).70 69
Figura 4.21. Software RSView32 6.2 70
Figura 4.22. Creación de un archivo nuevo en RSView32 (1) 71
Figura 4.23. Creación de un archivo nuevo en RSView32 (2) 71
Figura 4.24. Configuración del canal de comunicación en RSView32 (1) 72
Figura 4.25. Configuración del canal de comunicación en RSView32 (2) 72
Figura 4.26. Configuración del nodo de comunicación en RSView32 (1) 73
Figura 4.27. Configuración del nodo de comunicación en RSView32 (2) 73
Figura 4.28. Creación de pantallas gráficas en RSView32 (1) 74
Figura 4.29. Creación de pantallas gráficas en RSView32 (2) 74
Figura 4.30. Diseño HMI para el automatizar el riego 75
Figura 4.31. Funcionamiento del sistema de riego (1) 76
Figura 4.32. Funcionamiento del sistema de riego (2) 76
Figura 4.33. Funcionamiento del sistema de riego (3) 77
Figura 4.34. Funcionamiento del sistema de riego (4) 77
78

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 3.1 Tablas de especificaciones de orificios o toberas 29
Tabla 3.2. Tabla de Comparaciones de electroválvulas 34
Tabla 3.3. Tabla de E/S a utilizar en el riego 47
Tabla 3.4. Simbología de dispositivos 50

Tabla 4.1. Direccionamiento Entradas/Salidas 61


Tabla 4.2. Direccionamiento BITS 62
Tabla 4.3. Direccionamiento TIMER 62
Tabla 4.4. Instrucciones de Entrada 63
Tabla 4.5. Instrucciones de Salida 63
Tabla 4.6. Instrucción TON 64
Tabla 4.7. Instrucción RES 64
Tabla 4.8. Tabla de codificación, direcciones e instrucciones 67
Tabla 4.9. Tabla de elementos a utilizar en el programa 75
Tabla 5.1. Tabla costos para el riego automatizado 81
Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO I
En esta primera parte del trabajo se
presentan diverso puntos que son de
gran importancia para comenzar con el
desarrollo. Se plantea el objetivo, en el
cual se indica lo que se quiere hacer y
para qué. También se da a conocer una
justificación del tema, dando a conocer
diferentes aspectos por los cuales se
selección el mismo. Adicionalmente se
habla de los primeros sistemas de riego
que existieron y como fueron
evolucionando hasta nuestros días.

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Ingeniería en Control y Automatización

1.1 OBJETIVO

Automatizar y controlar el sistema de riego para evitar el desperdicio de agua mediante el uso
de un controlador lógico programable y dispositivos de control.

1.2 JUSTIFICACIÓN

Actualmente la automatización está jugando un papel muy importante en competitividad de las


empresas, ya que está permitiendo agilizar procesos haciéndolos más eficientes mediantes
sistemas automáticos.

El rubro en el cual ha entrado la automatización con mayor fuerza ha sido en la industria


automotriz, metal-mecánica, manufacturera, pero en el sector agrícola no se ha hecho presente
con la misma fuerza que las anteriores, ya que todavía en países como México los métodos de
cultivo, en su mayoría, continúan siendo muy rudimentarios.

Existen sistemas de riego que no son controlados por ningún tipo de sistema automático, lo
cual provoca un gran desperdicio de agua, ya que hay personal que abre el riego a la hora que
sea, sin tener ningún control de éstos.

Los sistemas no tienen una hora de inicio ni mucho menos de término, el agua que sale, la
mayoría de las veces, va en dirección que no es la adecuada, es decir, no se riega el pasto o las
plantas, sino que mojan a las personas que pasan cerca de éstos.

Actualmente, muchos países tienen menos agua de la que necesitan. La humanidad obtiene la
mayor cantidad de agua de los ríos, pero casi todos se encuentran inservibles a causa de la
contaminación.

Hay que empezar por algo para obtener un mayor aprovechamiento a largo plazo del consumo
de agua y, mediante éstos sistemas de riego automatizados se puede lograr esto.

Es necesario diseñar nuevos sistemas hidráulicos más seguros y eficientes orientados al ahorro
de agua, actuado con responsabilidad social; cuidando el medio ambiente, el agua, la energía,
el trabajo, liberar tiempo al trabajador.

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1.3 ANTECEDENTES

Los incas tuvieron una especial preocupación por encontrar formas para mejorar las
condiciones del suelo para la agricultura. La variedad del clima y del territorio difícil, los
llevaron a buscar soluciones diversas, y fueron muchas las formas que encontraron para hacer
frente al problema. Entre las medidas más conocidas se encuentran la construcción de
andenes, que durante el gobierno incaico se le dio una gran importancia. Aunque demandaban
movilizar grandes cantidades de mano de obra, que el estado inca podía realizar con relativa
facilidad.

1.3.1 LOS ANDENES

Los andenes son terrazas agrícolas artificiales que sirven para obtener tierra útil para la
siembra en las escarpadas laderas andinas. Permitían aprovechar mejor el agua, tanto en lluvia
como en regadío, haciéndola circular a través de los canales, como se ve en la figura 1.1, que
comunicaban sus diversos niveles, con esta medida evitaban al mismo tiempo la erosión
hidráulica del suelo.
Los andenes no sólo servían para el cultivo del maíz, sino para el cultivo de diferentes
productos agrícolas, y aún para diferentes usos: para sembríos, para evitar la erosión, para el
lavado de la sal mineral, etc. [1]

Figura 1.1. Andenes.

1.3.2 LOS CAMELLONES

Eran terrenos artificiales construidos en las riberas del lago Titicaca. Se trataban de montículos
de tierra que permitían almacenar y aprovechar mejor el agua en lugares de frecuentes
inundaciones a causa de las lluvias, lo cual se puede ver en la figura 2. Usaron una serie de
técnicas agrícolas en los camellones, entre ellas, el trazado de surcos artificiales para dar
protección a las plantas, facilitar el drenaje durante las lluvias, inundaciones, riego, como

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fuentes de abono y, especialmente, para disminuir el crudo frío nocturno en las alturas,
evitando de este modo las heladas. [1]

a) b)

c)
Figura 1.2. Camellones. a) Efecto bueno del agua, b) Riego bueno durante la sequia corta, c) Aprovechando el
abono natural de los canales.

Los conocimientos hidráulicos -canales y bocatomas-, permitieron la irrigación y el cultivo,


especialmente del maíz. El litoral peruano se caracteriza por sus dilatados desiertos cortados
por ríos que bajan por las serranías y cuyos caudales permiten el surgimiento de la
agricultura.

Los costeños fueron los mayores ingenieros hidráulicos pues se perfeccionaron y lograron
métodos bastante sofisticados de irrigación, sobre todo los mochicas y más tarde los chimú.
[1]. En la figura 1.3 se muestra un canal tallado en piedra que fue empelado para la irrigación.

Figura 1.3. Canal tallado en piedra.

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Una bocatoma, como la mostrada en la figura 1.4, también llamada captación, es una
estructura hidráulica que está destinada a emanar desde unos cursos de agua, ya sean ríos,
arroyos, o canales, así también como desde un lago o inclusive desde el mar, una cantidad
considerable del agua que esta tiene disponible, para que la misma sea utilizada para una
finalidad específica. [2]

Figura1.4. Bocatoma.

1.3.3 MÉTODOS SUPERFICIALES O DE GRAVEDAD TRADICIONALES

El agua se desplaza sobre la superficie del área a regar, cubriéndola total o parcialmente,
conducida solamente por la diferencia de cota entre un punto y otro por la acción de la fuerza
de la gravedad (de ahí el nombre de métodos gravitacionales).

No requieren inversiones en equipos de bombeo, tuberías, válvulas, etc., pero en cambio sí que
precisan de un alto grado de sistematización previa de los cuadros a regar, esto es,
nivelaciones y sistematización para poder conducir el agua adecuadamente.

Este sistema es parecido al riego por inundación, con la diferencia que en este sistema el agua
está restringida a escurrir por surcos, como se muestra en la figura 1.5, con el fin de que la
planta no esté en contacto directo con el agua. Por lo tanto está diseñado para cultivos que se
ven perjudicados si quedan en contacto directo con el agua por un tiempo prolongado. [3]

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Figura 1.5. Riego por surco o superficial.

1.3.4 MÉTODOS SUPERFICIALES O DE GRAVEDAD TECNIFICADOS

Son métodos que buscan evitar alguna de las pérdidas que se producen en los métodos
gravitacionales tradicionales con el objeto de mejorar el control y la homogeneidad en que el
agua es aplicada.

1.3.4.1 CONDUCCIÓN POR TUBERÍAS.

Reducen las pérdidas por conducción fuera de los límites de los cuadros de cultivo. En la
figura 1.6 se puede ver la tubería que se introduce en la tierra y por medio de la cual se
conducir el agua.

Figura 1.6. Conducción por tubería.

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1.3.4.2 DOSIFICADORES A LOS SURCOS.

Son métodos que logran que el caudal que recibe cada surco sea el mismo, esto se logra
mediante el uso de “sifones”, los cuales están mostrados en la imagen 1.7, para tomar de
canales a cielo abierto o de orificios uniformes y regulables si los surcos son abastecidos desde
mangas o tuberías.

Figura 1.7. Sifones de riego.

1.3.4.3 RIEGO DISCONTINUO O CON DOS CAUDALES.

Buscan mejorar la uniformidad de infiltración a lo largo de los surcos. Mediante la


interrupción del caudal o el uso de caudales variables ya que con caudal grande logran un
mojado más rápido de la totalidad del surco y luego aportan un caudal mínimo que se infiltra
casi en su totalidad, y esto se puede ver la figura 1.8. [3]

Figura 1.8. Riego Discontinuo.

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Ingeniería en Control y Automatización

1.3.5 MÉTODOS PRESURIZADOS

Requieren de una terminada presión para operar. El agua se obtiene por una diferencia de cota
entre la fuente de agua y el sector a regar, o mediante un equipo de bombeo. El agua se
conduce al suelo mediante tuberías a presión. Existen diferentes tipos en función de los
emisores que se utilicen.

Ventajas que presenta:

 Se adaptan mejor a las aplicaciones frecuentes de escaso volumen a las que las plantas
reaccionan mejor.

 Son más eficientes en el uso del agua.

 Manejo más económico al no requerir mucha mano de obra y al no humedecer todo el


suelo.

 No precisan sistematización del terreno.

1.3.5.1 RIEGO POR ASPERSIÓN

Simula de alguna manera el aporte de agua que realizan las lluvias. En la figura 1.9 se puede
ver el riego por aspersión el cual consiste en distribuir el agua por tuberías a presión y
aplicarla a través de aspersores en forma de lluvia. Si el equipo está bien diseñado respecto al
tipo de suelo a regar se obtiene una lámina muy uniforme sin que se presente escurrimiento.
Los diversos sistemas existentes van desde los equipos autopropulsados como los cañones
regadores o los equipos de avance frontal, hasta equipos de diferentes dimensiones de alas
móviles.

Figura 1.9. Riego por Aspersión.

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Ingeniería en Control y Automatización

1.3.5.2 RIEGO POR MICROASPERSIÓN

Similar al anterior pero a escala muy reducida. Se disponen de una gran cantidad de
mangueras de riego que recorren las líneas del cultivo con emisores individuales o para un
grupo de plantas “microaspersor” que con diferentes diseños moja una superficie
relativamente pequeña, lo cual se muestra en la figura 1.10.

Figura 1.10. Riego por micro aspersión.

1.3.5.3 RIEGO POR GOTEO

El agua se conduce a presión por tuberías y luego por mangueras de riego que recorren las
hileras del cultivo, tal y como es mostrado en la imagen 1.11. El emisor, externo o incorporado
a la manguera de riego es un “gotero” de caudal y separación variable según el suelo y los
cultivos aplica el agua en forma de gotas que se van infiltrando a medida que caen.

Figura 1.11. Riego por goteo.

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Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO II
El contenido de éste segundo capítulo
es el funcionamiento del sistema de
riego actual, esto con la finalidad de
ver cada una de las partes que
componen al sistema, así también se
hablará de la problemática existente
actualmente en los mismos y de esta
manera poder realizar un análisis para
que posteriormente se lleve a cabo la
automatización.

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Ingeniería en Control y Automatización

2.1 FUNCIONAMIENTO DE SISTEMAS DE RIEGO

Los sistemas de riego que existen actualmente son accionados manualmente por operarios,
esto mediante el encendido de las bombas, las cuales hacen circular el agua por las tuberías y
posteriormente a los aspersores que salen con la presión ejercida por el agua.

2.1.1 SUMINISTRO DE AGUA

El agua suministrada para regar las áreas verdes es agua tratada, la cual llega a diferentes
cisternas en distintos lugares del plantel con la finalidad de que se cuente con agua suficiente
para cada zona requerida. Por ejemplo, para regar los campos de beisbol y 2 campos de futbol,
se cuenta con una cisterna. Para regar el estadio de americano y 3 campos de futbol, se cuenta
con otra cisterna. Lo mismo sucede en el área de los edificios, se cuenta con una cisterna por
cada 4 edificios. La figura 2.1 muestra la cisterna que sumista el agua para el riego del estadio
de futbol americano.

Figura 2.1 Cisterna para los sistemas de riego.

2.1.2 FUNCIONAMIENTO DE MOTORES

Para que el agua sea impulsada a las diferentes áreas, en el plantel se utilizan motores de gran
potencia, los cuales pueden estar conectados en paralelo y de capacidades iguales, tal como se
muestra en la figura 2.2.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.2 Motores conectados en paralelo.

La otra forma de impulsar el agua es mediante un solo motor de mayor capacidad que los
conectados en paralelo, el cual se muestra en la figura 2.3.

Figura 2.3 Motor para bombeo de agua.

Para que los motores funcionen, el operador enciende el arrancador manualmente, el cual
cuenta con su respectivo elemento térmico para proteger el sistema contra sobrecargas.
La figura 2.4 muestra un modulo de control, con su estación de botones para encender o
apagar los motores.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.4 Modulo de control del motor.

En el interior del modulo se encuentra el arrancador del motor como se muestra en la figura
2.5.

Figura 2.5 Interior del módulo de control.

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Ingeniería en Control y Automatización

2.1.3 VÁLVULAS DE PASO

Para controlar de agua que pasa por las tuberías a los aspersores se emplean válvulas, las
cuales se abren manualmente por el operador.

La mayoría de las válvulas controlan de 21 a 32 aspersores, dependiendo la distribución de


éstos. Por ejemplo, en los campos de beisbol hay 2 secciones de riego, cada sección cuenta
con 32 aspersores y por lo tanto hay 2 válvulas de paso para el riego del campo. No pueden
estar abiertas ambas válvulas, ya que la presión del agua disminuiría y no se regaría bien el
campo.

La figura 2.6 muestra las fotos de las 2 válvulas que controlan, por secciones, el paso del agua
hacia el campo de beisbol.

Figura 2.6 Válvulas de paso para el campo de beisbol.

2.1.4 TUBERÍAS

Las líneas de tuberías que unen a los aspersores entre si son de .0762 m (3 in) y para poder
colocar los aspersores se realiza un acoplamiento para un tubo de .01905 m (¾ in). Lo
mencionado anteriormente se puede ver la figura 2.7.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.7 Tubo de .0762 m (3 in) acoplado con tubo de .01905 m (¾ in).

La figura 2.8 muestra los tubos, de plástico de la marca EXTRUPAK, que son empleados en el
plantel para el riego.

Figura 2.8 Tubo EXTRUPAK.

2.1.5 ASPERSORES

Los aspersores funcionan con la presión que ejerce el agua por medio de la tubería y una vez
que el agua llega al aspersor, estos se abren o se levantan de manera automática tal y como se
muestra en la figura 2.9, en la cual se puede ver la figura física, esquemática e interna del
aspersor. Éstos aspersores pueden manejar diferentes alcances de agua y esto es dependiendo
del tamaño del orificio empleado. [9]

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.9 Aspersor levantado.

2.1.6 HORARIOS DE RIEGO


Por la mañana, los sistemas de riego se abren a las 6 am, pero no todos se cierran a la misma
hora. Todo lo controlan por áreas, y cada área la riegan por 1 hora aproximadamente. Entre las
10 y 11 am se cierran los sistemas.

Por la tarde-noche, los sistemas se abren a las 7 pm y de igual forma se riegan las diferentes
áreas por un lapso de una hora aproximadamente. Los sistemas se cierran entre las 9 y 10 pm.
Lo mencionado anteriormente se realiza de lunes a domingo, para mantener las áreas verdes
en buen estado.

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Ingeniería en Control y Automatización

2.2 PROBLEMÁTICA
Existen diversos problemas en cada una de las áreas que componen a los sistemas de riego,
como es el caso del mal empleo de los aspersores, los módulos de control viejos o también los
motores en mal estado. Lo que se pretende es analizar los problemas existentes y así poder dar
soluciones, ya sean reparaciones o cambios de equipos, según sea el caso.

2.2.1 CISTERNAS DAÑADAS

La mayoría de las tapas y las orillas de las cisternas se encuentran oxidadas y esto provoca
desgaste a la larga y a su vez, esto hace que el agua que es suministrada tenga una apariencia
negra. No hacen ningún tipo de mantenimiento en las mismas.

Además, por lo mismo de que las cisternas tienen años, algunas ya no cuentan con flotadores y
tiene que estar un operador al pendiente del llenado de la cisterna, es decir, tiene que cerrar la
llave manualmente cuando la cisterna este llena. En la figura 2.10 se muestra una de las
cisternas en la cual se puede ver que las orillas están oxidadas, no tiene flotador y únicamente
se tiene la llave para cerrar el paso del agua.

No solo tiene las orillas oxidadas, sino que además las escaleras también están en las mismas
condiciones.

Figura 2.10 Cisterna sin flotador y con partes oxidadas.

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Ingeniería en Control y Automatización

2.2.2 MAL FUNCIONAMIENTO EN ESTACIÓN DE CONTROL DE MOTORES

La mayoría de los motores son viejos y, como consecuencia, se tienen problemas en el


funcionamiento ya que hay veces que no arrancan y así los tienen hasta que el técnico se
presenta para reparar el sistema, lo cual puede tardar días. Esto perjudica a los sistemas de
riego, ya que de los motores depende que el agua tenga la presión suficiente para regar bien las
áreas.

Hay una parte donde se cuenta con 2 motores y uno de ellos tiene fallas en su funcionamiento,
estos son mostrados en la figura 2.11., además se pude ver que en verdad son viejos.

Figura 2.11 Motores con problemas de arranque.

El problema de arranque de los motores también se debe a los módulos de paro y arranque de
los mismos. Hay algunos sistemas de control que no se encuentran en buenas condiciones, el
cableado se ve desordenado y esto provoca cortos circuitos.

En la figura 2.12 se puede ver un modulo de control que cuenta con 2 arrancadores, los cuales
presentan fallas constantemente.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.12 Modulo de control con 2 arrancadores.

2.2.3 VÁLVULAS DE PASO DETERIORADAS


La mayoría de las válvulas cuentan con su llave rota o no cuenta con la misma para poder
cerrarla o abrirla, y los operadores tienen que usar otras herramientas para poder controlar las
válvulas. Lo mencionado anteriormente se puede ver claramente en la figura 2.13, en donde se
muestra una llave rota.

Figura 2.13 Llave de válvula rota.


En la parte derecha de la figura 1.14 se muestra una válvula que no cuenta con la llave para
poder controlarla y es aquí donde se utiliza una herramienta para poder cerrar o abrir la
válvula.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.14 Válvulas con llave y sin llave de control.

Otro problema que se tiene es que, las áreas donde se encuentran ubicadas las válvulas,
cuentan con mucha basura en su interior. Además las llaves se ven muy oxidadas y esto se
puede ver en la figura 2.15. Lo que evita que las llaves se oxiden o que les caiga basura, es
poner tapas que cubran estas áreas, el problema es que algunas tapas están rotas o simplemente
no las tienen y esto se ve en la figura 2.16.

Figura 2.15 Basura en el área de las válvulas.

20
Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.16. Tapas rotas y basura en el interior.

Las válvulas presentan fugas y por lo tanto provoca que se tire el agua. Lo que hacen los
operadores es dejar que se llene el área donde están las válvulas y después sacan el agua con
una cubeta. Las fugas se pueden ver en la figura 2.17, en donde las 2 válvulas de las orillas
presentan fugas. Debajo de las tuberías hay poco agua tirada, pero poco a poco el área se llena
de agua por las fugas de las válvulas.

Figura 2.17 Válvulas que tienen fugas de agua.

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Ingeniería en Control y Automatización

2.2.4 MAL USO DE ASPERSORES


En el plantel, la mayoría de los aspersores riegan a lugares que deben de ser, es decir, el giro
que dan para regar no es el adecuado, ya que el agua no riega solo las áreas verdes, sino que
además riega hacia lugares donde es pavimento y por lo tanto se desperdicia el agua. Lo
mencionado anteriormente se pude ver claramente en las figuras 2.18 y 2.19, donde se
muestran algunas áreas en las cuales el aspersor riega hacia otro lado donde hay concreto.

Figura 2.18. Pavimento mojado por aspersor.

Figura 2.19. Encharcamiento de agua en entrada a laboratorios.

Otro de los grandes problemas que existe con los aspersores es que, por lo mismo de que no
están bien calibrados, proporcionan mucha agua y esto provoca encharcamiento en las áreas
verdes y a su vez se hace lodo, tal como se puede ver en las figuras 2.20 y 2.21.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 2.20 Encharcamiento por agua de aspersor.

Figura 2.21 Áreas verdes encharcadas y con lodo por agua de aspersor.

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Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO III
Con base al funcionamiento y a los
problemas existentes con los sistemas
de riego que se tiene actualmente, en el
desarrollo de éste capítulo se propone
la automatización mediante
determinados instrumentos y con lo
cual se pretende que no se desperdicie
tanta agua.

24
Ingeniería en Control y Automatización

3.1 ACCIONES PREVIAS A LA AUTOMATIZACIÓN

Antes de implementar un sistema de riego automatizado, es recomendable corregir los daños


existentes en el sistema actual, esto con la finalidad de que el funcionamiento del riego se
lleve a cabo de manera eficiente. A continuación se enlistan algunas de las recomendaciones:

 Limpiar las cisternas para evitar que se ensucie el agua que es suministrada.

 En la parte de los arrancadores de los motores se deben cambiar los sistemas que estén
viejos, con la finalidad de evitar fallas de arranque o paro de los motores, así mismo se
pueden evitar accidentes provocados por cortos circuitos.

 En caso de que los motores no tengan reparación, cambiarlos y poner todos con las
mismas características, de esta manera se puede obtener la presión requerida de agua
para los aspersores.

 Revisar todas las partes donde existen conexiones de tuberías con válvulas y, en caso
de que existan pequeñas fugas, corregirlas para no desperdiciar el agua y a su vez
evitar que el equipo se dañe.

 Limpiar las áreas donde se encuentran las válvulas, es decir, quitar toda la basura que
se encuentra a su alrededor, así como colocar o cambiar las tapas que las cubren.

 Los aspersores deben de ser calibrados para que solo rieguen las áreas verdes y no el
concreto. Además no debe de haber obstrucciones que impidan que los aspersores
rieguen el pasto o los árboles y en caso de ser así, se deben reubicar en áreas donde se
pueda aprovechar el agua.

3.2 AUTOMATIZACIÓN DEL RIEGO

Una vez que se han realizado las acciones previas que se mencionaron con anterioridad, lo que
se pretende hacer es la automatización del riego utilizando elementos que se tienen
actualmente en el sistema como lo son el mismo tipo de tubería, utilizar los mismos
aspersores, así como dejar las cisternas y adicionar dispositivos de control que van a permitir
visualizar el funcionamiento a través de un computador.

El riego automático posibilita regar de noche o al amanecer. A esas horas hay menos viento,
para el césped es mejor puesto que no hace tanto calor, se pierde menos agua por evaporación
y hay más presión en la red.

25
Ingeniería en Control y Automatización

Con el sistema de riego automatizado se podrá lograr lo siguiente:

 Regar en el tramo de horas que se desee.

 Activar o apagar el riego manual desde una computadora.

 Apagar el sistema para que no riegue si ha llovido.

 Configurar el sistema para que riegue media hora más si el día anterior ha sido
excepcionalmente caluroso.

Los elementos que se van a utilizar en la automatización del riego son los siguientes:

 Aspersores.

 Electroválvulas.

 Bomba de agua.

 Sensor de nivel de agua

 Computadora Personal (PC).

 Controlador Lógico Programable (PLC).

3.2.1 ASPERSORES

3.2.1.1 CONCEPTO

Los aspersores son emisores de agua, que funcionando hidráulicamente lanzando el agua
pulverizada a la atmósfera a través de un brazo con una o dos salidas (boquillas) en su
extremo, a una distancia determinada. Distribuyen el agua sobre el terreno con un chorro de
agua que gira entre dos extremos regulables o girando 360 grados.

Los aspersores más utilizados en riegos de jardines, son los llamados emergentes, que cuando
no funcionan, se esconden bajo el terreno dejando ver solo una pequeña tapa, y permitiendo el
paso por encima del aspersor de máquinas cortacésped o de personas. Cuando este aspersor
entra en funcionamiento, y por efecto de la presión del agua emerge (sale) del suelo y efectúa
el riego. También pueden ser utilizados los aspersores de forma aérea o superficial. [10]

26
Ingeniería en Control y Automatización

3.2.1.2 CLASIFICACIÓN

Los aspersores se clasifican en 2 tipos, los cuales son:

Aéreo: Cuando va colocado sobre la tubería que le sirve de soporte a la altura del suelo que
precise y éste se puede ver en la figura 3.1.

Figura 3.1. Aspersor aéreo.

Emergente: Esta enterrado y, por medio de la presión ejercida por el agua, se eleva cuando
riega. Un ejemplo se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2. Aspersor emergente.

3.2.1.3 ASPERSORES A UTILIZAR

Los aspersores empleados para el riego del plantel son de tipo emergentes y solo en algunos
lugares se utilizar aéreos. Son de la marca Hunter, modelo I-25 Ultra y su diseño es el
mostrado en la figura 3.3. [11]

En este caso se van a dejar los mismos aspersores por el hecho de que son nuevos y
proporcionan el agua requerida para las áreas verdes, lo único que se tiene que hacer, como se
mencionó en el capítulo anterior, es ajustarlos para que brinden el chorro necesario para regar.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.3. Aspersor Hunter I-25 Ultra.

Para regular el alcance del agua, se emplea una pequeña llave que hace que salga menor o
mayor cantidad de agua del aspersor. Esta llave a su vez sirve para posicionar los aspersores y
determinar su giro, esto se regula dependiendo del área que se quiere regar. En la figura 3.4 se
muestran los accesorios con los que cuenta el aspersor, tanto las diferentes toberas (orificios)
de colores, como la llave que controla la cantidad de agua que sale y el giro del aspersor. [11]

Figura 3.4. Accesorios del aspersor.

Como se mencionó anteriormente, los orificios del aspersor son variados en cuanto a su
tamaño y dependiendo del color es el tamaño del orificio. Las toberas permiten alcanzar radios
de 11,9 m hasta 21,6 m. Por consiguiente, entre mayor es el orificio, mayor es el alcance de
agua que da el aspersor y esto se puede ver en la tabla 3.1, donde se indican las
especificaciones de las toberas dependiendo del color. [12]

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Tabla 3.1. Tablas de especificaciones de orificios o toberas.

3.2.2 VÁLVULAS SOLENOIDE O ELECTROVÁLVULAS

3.2.2.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Una válvula solenoide se compone de dos partes interdependientes: la válvula y la bobina


solenoide. [13]

Cuando se hace pasar corriente eléctrica a través de la bobina esta actúa como un electroimán
poderoso, formando un campo magnético capaz de atraer hacia sí un émbolo móvil de hierro,
que es el vástago de la válvula, para que pueda abrir o cerrar. Lo anterior se puede ver en la
figura 3.5.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.5. Campo producido por una bobina.

3.2.2.2 TIPOS DE VÁLVULAS SOLENOIDE

Existen muchos tipos de válvulas de solenoide. Todas ellas trabajan con el principio físico
antes descrito, sin embargo se pueden agrupar de acuerdo a su aplicación, construcción o
forma:

 Por su aplicación:
o De acción directa.
o Operadas por piloto.
 Por su construcción:
o Normalmente cerradas.
o Normalmente abiertas.
o De acción múltiple.
 Por su forma:
o 2 vías.
o 3 vías.

Válvulas solenoide de Acción Directa: En el tipo de válvulas de acción directa, el émbolo


está mecánicamente conectado a la aguja. Cuando la bobina se energiza, el émbolo es atraído
hacia el centro de la bobina levantando así la aguja del orificio y la válvula abre, tal como se
ve en la figura 3.6.

Este tipo de válvulas de acción directa, se utilizan solamente en sistemas de capacidades


pequeñas, ya que, si se aplicaran es sistemas de capacidades grandes, se requerirían bobinas de
gran tamaño para actuar en contra de un alto diferencial de presión. Estas bobinas serían
costosas e imprácticas.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.6. Solenoide de acción directa.

Válvulas Solenoide Operadas por Piloto: Las válvulas solenoide en medidas grandes
normalmente son operadas mediante piloto. En la figura 3.7 se muestra este tipo de válvula, en
donde el émbolo del solenoide no abre el puerto principal en forma directa, sino que
simplemente abre el orificio piloto. La presión atrapada sobre la leva, que normalmente es un
pistón o un diafragma, se libera a través del orificio piloto, creando desbalance en la presión
general de la leva. La presión inferior ahora es mayor que la presión superior y la leva se
mueve hacia arriba abriendo el puerto principal.

Para cerrar, el pistón baja y cierra el orificio piloto, haciendo que la presión sobre y debajo de
la leva se iguale, bajando y haciendo que cierre el puerto principal. El diferencial de presión a
través de la válvula, actuando sobre la superficie del puerto principal, mantiene la leva en una
posición firmemente cerrada.

Figura 3.7. Solenoide operado por piloto.

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3.2.2.3 ELECTROVÁLVULAS A UTILIZAR

Para el riego se utilizan válvulas eléctricas del tipo normalmente cerradas, de tal forma que
cuando el programador da las órdenes de riego, la válvula automática se pone en
funcionamiento, abriéndose y dejando pasar el caudal para alimentar los aparatos de riego que
componen un sector. Una vez acabado el tiempo de riego, la válvula deja de funcionar y se
cierra, dejando de funcionar el sector y comenzando inmediatamente otro.

Las electroválvulas que se utilizaran en el riego serán de la marca HUNTER, al igual que los
aspersores, ya que proporcionan un buen funcionamiento y cuentan con una amplia gama de
electroválvulas que se ajustan a las necesidades.

A continuación, en la figura 3.8 se muestra una imagen de la electroválvula HUNTER ICV, la


cual se tiene un diámetro para de tubería de .0762 m (3 in), y por lo tanto puede ser instalada
sin necesidad de hacer algún tipo de ajuste a la tubería existente actualmente.

Figura 3.8. Electroválvula HUNTER ICV.

Las electroválvulas HUNTER presentan una serie de ventajas, las cuales fueron consideradas
para su selección y las cuales describen a continuación.

Construcción resistente:
Para moldear el cuerpo y la tapa superior se ha utilizado una cantidad importante de material
de nailon reforzado con fibra de vidrio que ofrece unas excelentes condiciones de resistencia y
durabilidad. El diagrama se fabrica con un caucho reforzado, muy resistente a la degradación y
abrasión del cloro. Además, el solenoide utilizado en la válvula ICV es muy eficaz en cuanto a
funcionamiento y consumo de energía.

Sistema de filtro de autolimpieza:


El filtro estándar de Hunter ICV tiene cuatro veces el área de superficie de las válvulas de la
competencia. Aún con un área superficial amplia, los filtros pueden atascarse en ocasiones a
causa de la arena, partículas de suciedad o algas que se encuentran con frecuencia en aguas

32
Ingeniería en Control y Automatización

recicladas, de lagos o pozos. Su colocación directamente sobre el fondo del diafragma hace
que el filtro ICV se limpie constantemente con el flujo de agua, reduciendo al mínimo las
partículas.

Inserciones de bronce:
La rosca de los tornillos en el cuerpo de la válvula ICV son de bronce aumentando la
resistencia y mejorando las condiciones de servicio de las electroválvulas ICV. Además, se
evita que la suciedad se acumule en el fondo del orificio del tornillo, circunstancia que hace
imposible ajustar la tapa y permite que la suciedad se filtre a través de los orificios de bronce
de los tornillos.

Solenoide de gran resistencia:


Este solenoide es especialmente eficaz en instalaciones con cables de gran longitud
(problemas de caídas de tensión) y sistemas sometidos a altas presiones porque la presión del
agua ayuda a abrir el solenoide, no lo obstaculiza.

Cuando se produce una sobrecarga de presión con la válvula cerrada, el émbolo del solenoide
se abre ligeramente para permitir que la presión descienda y se disipe en los tubos de la zona,
reduciendo de este modo la posibilidad de que se produzcan daños. Entonces, el émbolo del
solenoide se cierra inmediatamente, evitando cualquier funcionamiento del sistema no
programado.

Se cierra lentamente:
La válvula ICV ha sido diseñada de modo que comienza a cerrarse inmediatamente una vez
que el programador envía la señal para ello, y se cierra a una velocidad que ayuda a evitar los
posibles daños al sistema.

Purga manual interna:


El rápido y fácil giro de 1/4 del solenoide de la ICV permite que el agua fluya a través de la
válvula y salga por los aspersores. Esta operación manual imita el funcionamiento eléctrico de
la válvula. La purga interna significa que la caja de la válvula permanecerá seca.

5 años de garantía:
La garantía completa de cinco años que Hunter ofrece a sus clientes es la prueba de que las
válvulas ICV soportan las condiciones más adversas. El usuario final puede estar seguro de
contar con un producto de calidad. [14]

33
Ingeniería en Control y Automatización

Comparación de electroválvulas
Existen otras marcas que proporcionan electroválvulas, como lo son RAIN BIRD e IRRITOL
CENTURY, pero existen diferencias en cuanto a las características de sus productos. En la
tabla 3.2 se muestra una comparación de la marca HUNTER con las otras marcas de
electroválvulas mocionadas anteriormente. De esta manera se analizan los beneficios que
brinda la electroválvula seleccionada a diferencia con las otras. [14]

Tabla 3.2. Tabla de Comparaciones de electroválvulas.

Irritrol
Hunter Rain Bird
Características Century
ICV PEB
Plus
Presión de régimen 14 bares/200PSI   
Regulador de presión de dial sin tubos   
adicionales
Fijación del regulador de presión Parte Parte Parte
superior superior superior
Filtro de diafragma de autolimpieza asistido  
mecánicamente y continuo
Opción de filtro de campo de fácil instalación 
Purga manual interna   
Descarga de aire de la tapa superior   
Diafragma cautivo 
Asiento de cuerpo en ángulo con tolerancia a la 
suciedad
Tornillos de la tapa cautivos  Esparrago Esparrago
Tornillo de la tapa de acero inoxidable para 
tres herramientas (desatornillador estándar,
llave para tuercas)
Rosca interior de bronce para roscar los  Esparrago Esparrago
tornillos de la tapa
Regulador de caudal con manilla no elevable 
Solenoide de funcionamiento con baja energía 8.9 VA 9.9 VA 11.5 VA
(corriente de arranque minima)
Menos de 1 ½ vuelta para desenroscar el 
solenoide
Solenoide intercambiable con todas las 
válvulas plásticas en catalogo
Agujeros de ventilación en el soporte del 
diafragma

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Ingeniería en Control y Automatización

Especificaciones
Los datos que presentan las electroválvulas ICV se enlistan a continuación:

 Electroválvula en línea/en ángulo plástico de 3 pulgadas (80 mm)

 Regulador de presión Accu-SetTM

 Caudal: 4.5 a 88 m3/h; 75 a 1135 l/min (0.1 a 300 GPM)

 Presión: 1.4 a 15 bares; 138 a 1500 kPa

 Temperatura: hasta 66ºC

 Solenoide de larga duración: 24VDC

3.2.3 BOMBA DE AGUA

3.2.3.1 FUNCIONAMIENTO

La bomba de agua es un sistema hidráulico creado y diseñado para impulsar agua o algún otro
fluido de un lugar a otro, a través de tuberías, mangueras o cañerías con determinada presión y
caudal. Se dispondrá de un grupo de sobreelevación que impulse el agua o aumente su presión
para que pueda llegar a todos los servicios. Estas máquinas mueven el líquido como
consecuencia de un intercambio de energía por rozamiento. [15]

Las más usadas habitualmente para el suministro de agua limpia a temperatura normal son las
bombas centrífugas con motor eléctrico, como la mostrada en la figura 3.9.

Figura 3.9. Bomba de agua.

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Ingeniería en Control y Automatización

3.2.3.2 MOTORES INSTALADOS PARA EL BOMBEO

Actualmente se encuentran instalados motores de la marca ABB, los cuales son de 25 HP, 75
HP y 40 HP, de 3 fases, 440/220 VCA, y se puede ver una imagen en la figura 3.10. Con las
características mencionadas anteriormente, se logra que el agua de riego tenga su máximo
alcance con los aspersores.

Figura 3.10. Motor trifásico ABB.

3.2.4 ARRANCADORES

3.2.4.1 FUNCIONAMIENTO

Los Controladores o Arrancadores son equipos que están constituidos por contactores,
elementos térmicos, bobina de control, contacto de sello o enclavamiento, contactos
normalmente abiertos (CNA), contactos normalmente cerrados (CNC) y pueden ser de tipo
magnético, de tipo manual, por su arranque son a tensión plena y a tensión reducida.

Permiten el funcionamiento hasta la detención del sistema a operar y también imprimen una
acción de freno cuando se debe detener la máquina rápidamente. La parada rápida es una
función vital del controlador para casos de emergencia o para ciertos sistemas de producción.
Los controladores ayudan en la acción de paro retardando el movimiento centrífugo de las
máquinas y en las operaciones de ciertos procesos específicos, como es un elevador, una grúa,
una puerta automática, una embotelladora, entre otros. [16]

3.2.4.2 ARRANCADORES INSTALADOS

Los arrancadores que se utilizan para el control de los motores son a tensión reducida tipo
autotransformador de la marca SQUARE D, el cual se muestra en la figura 3.11.

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Ingeniería en Control y Automatización

Los arrancadores de autotransformador proporcionan tensión reducida a las terminales del


motor durante el arranque a través del uso de un autotransformador con derivaciones de tres
fases. El arranque de tensión reducida proporciona un medio efectivo de reducir tanto la
corriente como el par de arranque, es decir, puede evitar problemas en el sistema eléctrico y
mecánico o en el material que está siendo procesado. [16]

Figura 3.11. Arrancador a tensión reducida, SQUARE D.

Lo que es importante saber de los arrancadores es el voltaje al cual opera la bobina, para poder
realizar la conexión a la salida del PLC.

Según las especificaciones del catálogo de SQUARE D, para motores trifásicos de 75 H.P., el
voltaje de la bobina es de 220 VCA.

3.2.5 SENSOR NIVEL DE AGUA

3.2.5.1 FUNCIONAMIENTO

El sistema de control de nivel tiene que tener sensores de agua de modo que puedan detectar si
hay o no agua en el recipiente para que opere; para esto tenemos que colocar terminales en el
recipiente que al hacer o no contacto con el agua envíe un voltaje a un circuito, el cual tendrá
la función de recibir las señales enviadas por los sensores y procesarlas para dar una salida y
determinar si encenderá o apagará a la bomba. [17]

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Ingeniería en Control y Automatización

3.2.5.2 CLASIFICACIÓN

Los medidores se pueden clasificar, a grandes rasgos, en tres tipos:

 Sensores todo-nada: Para líquidos conductores es frecuente emplear flotadores con un


contacto entre dos electrodos sumergidos. Para líquidos no conductores suelen
emplearse métodos fotoeléctricos o detectores de proximidad capacitivos.

 Sensores por presión: La diferencia de presiones entre el fondo y la superficie es


directamente proporcional al nivel y al peso específico del líquido.

 Sensores ultrasónicos: Se basan en la medición del tiempo total de ida y vuelta de un


impulso de presión (ultrasonido) que es reflejado por la superficie del material y
recogido por un receptor colocado al lado del emisor. Este tiempo es proporcional a la
distancia y a la densidad del medio. [17]

3.2.5.3 SELECCIÓN DEL SENSOR DE NIVEL

Para este caso, los sensores todo-nada son los más convenientes, ya que son los más
económicos, son fáciles de instalar, su funcionamiento es sencillo y cumplen con la acción de
indicar si hay o no agua en la cisterna. El sensor a utilizar es un electronivel, el cual es un
dispositivo que nos permite controlar, mediante el PLC, el llenado de agua en la cisterna y
evita que la bomba funcione cuando no haya agua en la cisterna. La marca de electronivel a
emplear es de ROTOPLAS, mostrado en la figura 3.12, ya que son baratos y fácil de
conseguir, así como también son herméticos lo cual quiere decir que, por el material del que
están hechos, impiden que el agua se infiltre en su interior. En cuanto a sus especificaciones,
pueden tener longitudes de cable de 2 m, 3 m y 5 m y operan con 117 VCA. [18]

Figura 3.12. Electronivel ROTOPLAS.

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Ingeniería en Control y Automatización

3.2.6 COMPUTADOR PERSONAL (PC)

3.2.6.1 CONCEPTO

La computadora es una máquina basada en la tecnología microelectrónica que, a través de sus


diversos componentes tanto físicos como lógicos (básicamente procesador, memoria y
dispositivos de entrada/salida), permite el procesamiento de datos para obtener información.

3.2.6.2 COMPONENTES

Hay que tener en cuenta dos partes fundamentales que la conforman: el hardware y el
software. El hardware hace referencia a todos los elementos físicos que la componen (unidad
de proceso central (CPU), mouse, monitor, teclado, etc.). Asimismo, dentro del hardware
podemos diferenciar entre componentes internos y periféricos externos de entrada/salida. En
cuanto a los componentes internos, básicamente se encuentra la placa madre (dispositivo
madre que interconecta todos los elementos que integran la computadora entre sí), el
procesador o CPU (el “cerebro” de la PC) y los dispositivos de almacenamiento, como la
memoria RAM (Memoria de Acceso Aleatorio), donde el procesador recibe las instrucciones y
que guarda la información que se utiliza en el momento y el disco duro, que es el que posee la
capacidad de almacenamiento masiva en donde se guardan los programas, archivos, etc.

En cuanto a los periféricos, los hay de entrada y salida. Los de entrada son el mouse, teclado,
webcam, scanner, entre otros. Y los de salida, la impresora, el monitor, los parlantes, etc. El
hardware de la computadora se muestra en la figura 3.13.

Figura 3.13. Hardware de la computadora.

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Ingeniería en Control y Automatización

Finalmente, también se habla del software, en donde se encuentra por un lado el sistema
operativo, que es el que permite administrar las funciones de la computadora y que se ejecuten
los programas (por ejemplo, los sistemas operativos Windows y MAC, los cuales se muestran
en la figura 3.14. [19]

Por otra parte también el software contiene las aplicaciones del usuario, que son aquellos
programas que instala el usuario y que son ejecutados por el sistema operativo en general,
como por ejemplo los antivirus o los editores de texto.

Figura 3.14. Sistemas Operativos Windows y Mac.

3.2.6.3 FUNCIONAMIENTO EN LA AUTOMATIZACIÓN

En el caso de la automatización del riego, por medio de un software, la computadora va a


servir de herramienta para llevar a cabo la programación, en éste caso será en lenguaje de
escalera, para que se puedan ejecutar las órdenes que requiera el operador.

Además de la programación, permite la monitorización y control de un sitio completo o una


parte de un sitio que nos interesa controlar (el control, en éste caso, puede ser sobre las
electroválvulas, las bombas, etc.). Lo mencionado anteriormente se lleva a cabo mediante el
sistema SCADA (Control Supervisor y Adquisición de Datos).

Las características que debe tener la computadora se enlistan a continuación:

 Memoria RAM: no menor de 1 GB, para que el sistema no sea tan lento al procesar la
información.

 Sistema Operativo: Windows XP, ya que con otros se tienen fallas en cuanto a la
compatibilidad de programas.

 Disco duro: 80 GB es suficiente para la información que se requiera guardar o por si


se quieren hacer modificaciones.

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Ingeniería en Control y Automatización

 Puerto serial: RS-232 para conectar con el PLC. En caso de no contar con el puerto
serial que se indica, se tendrá que adquirir un convertidor de usb a RS-232, como el
mostrado en la figura 3.15.

Figura 3.15. Convertidor USB a RS-232.

3.2.7 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

3.2.7.1 CONCEPTO

El término PLC significa en inglés, Controlador Lógico Programable. Es un dispositivo que


permite Controlar una planta por medio de la Lógica definida en el programa de usuario, y es
Programable tantas veces como sea necesario. [20]

3.2.7.2 COMPONENTES

En la figura 3.16 se muestran la estructura básica de los elementos que conforman al PLC y el
cual está constituido por:

 Fuente de alimentación.
El PLC tiene una entrada análoga de 220VAC o 110VAC y adicionalmente tiene salidas de
24VAC o DC para alimentar sensores.

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y


demás tarjetas según la configuración del PLC.

 Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)


La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad
de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias
internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de
las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el
procesamiento es permanente y a gran velocidad.

41
Ingeniería en Control y Automatización

 Módulos o Interfaces de Entrada y Salida (E/S)


En el módulo de entradas se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de
carrera, pulsadores, etc.)

La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo a la


programación realizada.

El módulo de salidas del autómata es el encargado de activar y desactivar los actuadores


(bobinas de contactores, lámparas, motores, etc.)

La información enviada por las entradas a la CPU, una vez procesada, se envía al módulo de
salidas para que estas sean activadas y a la vez los actuadores que en ellas están conectados.

 Módulos de Memorias
Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente.

 Unidad de Programación
Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina;
estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización. [20]

Figura 3.16. Estructura de un Controlador lógico programable.

La imagen mostrada anteriormente también puede ser representada por el diagrama a bloques
que se muestra en la figura 3.17.

42
Ingeniería en Control y Automatización

3.17. Diagrama a bloques de la Estructura del PLC.

3.2.7.3 TIPOS DE PLC

Existen diversos tipos en función de la cantidad y tipo de las entradas y salidas que aceptan,
las funciones capaces de realizar, la capacidad de memoria y otros parámetros, pero
básicamente podemos distinguir dos tipos fundamentales que son:

1) Los Compactos, en donde la fuente de poder, la CPU y las entradas y salidas están
todos integrados en una sola caja, como el que se muestra en la figura 3.18.

2) Los Modulares que se componen de una placa de montaje a la que se le instalan fuentes
de poder, CPUs, módulos de entrada y salida y módulos especiales, como el que se
muestra en la figura 3.19. [21]

Figura 3.18.Ejemplo de un PLC Compacto.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.19. Ejemplo de un PLC Modular.

3.2.7.4 SELECCIÓN DEL PLC

Justificación
Antes de elegir el PLC, es importe considerar que otra manera de automatizar es mediante
microcontroladores, pero cuando se trabaja con proyectos que son pensados para futuras
expansiones, se debe pensar en dispositivos modulares.

Los PLC se usan en la industria, pues tienen más posibilidades de cambio y temporizadores
que pueden trabajar hasta años sin necesidad de una nueva programación y de forma
autónoma, además de controlar sistemas de potencia usando directamente contactores y
pulsadores. La diferencia entre ambos es notable; los microcontroladores, solo poseen una
grabación, luego del cual deben ser retirados y vueltos a programar en caso de que se requiera
un ajuste con el tiempo, se debe tener un gran conocimiento en cuanto la electrónica, en
cambio los PLC, se programan aun estén estos conectados, son más fácil de programar según
las necesidades del usuario. Los PLC poseen salida en potencia, algo que los microntroladores
tienen en un circuito aparte.

Una vez indicada la diferencia entre el microntrolador y el PLC, se concluye que para la
automatización del riego es más conveniente utilizar un PLC modular ya que el proyecto se
puede expandir, es decir, se pueden agregar más elementos de entrada/salida en caso de que se
quieran monitorear más áreas o se piense controlar más variables. Además se puede modificar
fácilmente la programación, dependiendo de los requerimientos del operador.

El PLC modular a utilizar es ALLEN BRADLEY (de ROCKWELL AUTOMATION) ya que


la escuela cuenta con ellos y el proyecto a realizar es para la misma. Además se tiene un
convenio con la marca, que consiste en realizar un descuento en la adquisición del equipo y
esto ayuda a la reducción de costos.

Cabe mencionar que existen otras marcas de PLC como los son SIEMENS, FESTO, entre
otros, los cuales pueden cumplir con las mismas características que el que se va a utilizar pero,
como ya se mencionó antes, se trabajará con lo que se tiene en el plantel

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Ingeniería en Control y Automatización

PLC modular SLC 500


Ofrecen flexibilidad en las entradas/salidas (E/S) digitales en diferentes configuraciones para
soportar entradas de 24 VDC o 120/240 VAC y salidas tipo relay, triac o transistor. En la
figura3.20 muestra el PLC modular SLC 500 a utilizar.

Figura 3.20. PLC modular SLC 500.

Procesador SLC 500


Estos PLC modulares se diferencian en los procesadores por su capacidad de procesamiento
dentro de los cuales se tienen:

 Procesador SLC 5/01


Control de hasta 3940 puntos de entrada y salida, dos opciones de tamaño de memoria de
instrucciones de 1 K o 4 K. Canal de comunicaciones DH-485 (comunicación de respuesta
entre dispositivos similares solamente).

 Procesador SLC 5/02


Proporciona instrucciones adicionales, diagnósticos aumentados, rendimiento efectivo más
rápido, opciones adicionales de comunicación entre dispositivos similares, tamaño de memoria
de programación de instrucciones de 4 K, control de hasta 4096 puntos de entrada y salida.
Canal de comunicaciones DH-485.

 Procesador SLC 5/03


Cuentan con el puerto DH-485 y Un puerto RS-232 incorporado que proporciona flexibilidad
para hacer conexión con dispositivos inteligentes externos sin necesidad de módulos
adicionales. Tamaño de memoria total de 8 K o 16 K, control de hasta 4096 puntos de entrada
y salida.

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Ingeniería en Control y Automatización

 Procesador SLC 5/04


La comunicación a través de DH+ es de 3 a 12 veces más rápida que con DH-485, lo cual
aumenta el rendimiento. Además, el procesador SLC 5/04 funciona aproximadamente un 15%
más rápido que el procesador. Cuenta con el puerto RS-23, tamaños de memoria de
programación de 16 K, 32 K o 64 K., control de hasta 4096 puntos de entrada y salida.

 Procesador SLC 5/05


Proporciona la misma funcionalidad de control que el procesador SLC 5/04 utilizando
comunicaciones estándar de Ethernet en lugar de DH+. La comunicación de Ethernet se
produce a 10 Mbps, lo cual proporciona una red de alto rendimiento para carga y descarga de
programas, edición en línea, mensajes entre dispositivos similares, adquisición de datos e
interface de operador. Cuenta con puerto RS-232, tamaños de memoria de programación de 16
K, 32 K o 64 K, control de hasta 4096 puntos de entrada y salida. [22]

Los procesadores mencionados anteriormente se muestran en la figura 3.21. Se comienza por


la izquierda por el SLC 5/01 y se termina a la derecha por el SLC 5/05.

Figura 3.21. Procesadores SLC 500.

En el proyecto se pueden utilizar los últimos tres procesadores mencionados anteriormente, ya


que cualquiera es conveniente por que cuentan con el puerto RS-232 y este será el utilizado
para la comunicación con la PC. Se utilizará el SLC 5/03 el cual tiene memoria desde 8 K y se
puede tener buen procesamiento en base al número de entradas y salidas requeridas.

Módulos de entradas/salidas (E/S) de la serie 1746


Los módulos de E/S están disponibles en una amplia gama de densidades que incluyen 4, 8, 16
y 32 puntos (entradas/salidas). Los módulos de salida están disponibles con CA de estado
sólido, CC de estado sólido y salidas de tipo de contacto de relés. Cuentan con LED que
indican el estado de cada punto de E/S, mostrado en la figura 3.22, lo cual contribuye a la
solución de problemas. Los LED se encienden cuando se recibe la señal correspondiente en un
terminal de entrada o cuando el procesador aplica energía a un terminal de salida. [22]

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.22. Módulo de entradas/salidas de la serie 1747.

Por el hecho de que existe una amplia variedad de módulos, no se hablara de todos,
únicamente se enfocara en los que se requieren para la automatización del riego. En base a la
tabla de E/S de los dispositivos que se necesitan, se verán los módulos que pueden ser
utilizados.

Tabla 3.3. Tabla de E/S a utilizar en el riego.

Tipo Voltaje de
Dispositivo Cantidad
entrada/salida operación
Sensor de nivel
Entrada digital 2 117 VAC
(electronivel)
Bobina de arrancador del
2 220 VAC
motor
Salida digital
Válvula solenoide o
11 24 VDC
electroválvula

Como se puede ver en la tabla anterior, únicamente se requieren entradas y salidas digitales. A
continuación se estudian los módulos que cumplen con estas características.

Entradas digitales
Distingue estados ON/OFF, 1/0, abierto/cerrado. Soporta niveles de señal de 5 VDC, 24 VDC,
120 VAC, 220 VAC.

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Ingeniería en Control y Automatización

En base a los voltajes de operación de las entradas, solo se hablará de los módulos de 120
VAC.

Módulos de entradas digitales de corriente alterna (120 VAC)


Son módulos de entrada configurada eléctricamente con corriente alterna (120 VAC). Estos
módulos son de 4 (1747-IA4), 8 (1746-IA8) y 16 (1746-IA16) puntos.

Se puede utilizar el módulo 1747-IA4 por el hecho de que solo se requieren 2 entradas
digitales y se éstos brindan 4 puntos de para conexión, aunque se también se podrían utilizar
los otros módulos.

Salidas digitales
Tipo ON/OFF, 0/1, abierto/cerrado. Las salidas son de tipo triac, transistor, relevador (DC,
AC).

Por el hecho de que los módulos de salidas tipo triac y tipo transistor tienen protecciones
contra sobrecargas eléctricas se trabajará con éstos, además de que cada uno está enfocado a
un tipo de corriente (AC o DC).

Módulos de salidas digitales tipo triac (120/240 VAC)


Las salidas tipo triac son usados en circuitos de corriente alterna (AC), y a diferencia de los
tipo relevador, los triac se utilizan en circuitos que necesiten maniobras de conmutación muy
rápidas. Los módulos son de 8 (1746-OA8) y 16(1746-OA16) puntos.

Con este tipo de módulos se pueden conectar las salidas de las bobinas (220 VAC), y por el
número de salidas requeridas se va a utilizar el modulo 1746-OW8, el cual permite conectar 8
salidas y va a permitir conectar las 2 bobinas de los arrancadores.

Módulos de salida tipo transistor (24 VDC)


Las salidas de tipo transistor son de uso exclusivo para circuitos de corriente continua (DC) y,
al igual que los triac, es utilizado en circuitos que necesiten maniobras de
conexión/desconexión muy rápidas.

El tipo de modulo que brinda una protección contra sobrecargas es el 1746-OBP16 y cuenta
con 16 puntos conexión y es el motivo por el cual se eligió, ya que se requieren 11 salidas que
pertenecen a los solenoides de las válvulas.

Chasis tipo 1746


Permite albergar al CPU, fuente de alimentación y módulos de E/S, asegurándolos mecánica y
eléctricamente, y permitiendo la comunicación de los diversos módulos con el CPU a través
de sus bus. Todos los componentes se deslizan fácilmente en el chasis siguiendo unas guías
que hay en el chasis. No hacen falta herramientas para insertar o extraer el procesador o los
módulos de E/S. el chasis es importante por lo siguiente:

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Ingeniería en Control y Automatización

 El tamaño y montaje uniformes proporcionan la configuración universal.

 Puede dejar ranuras vacías para la expansión futura.

 Brazos de cableado extraíble.

Los módulos SLC-500 requieren de chasis 1746 mostrado en la figura 3.23. Se puede elegir
entre cuatro tamaños de chasis: de 4 ranuras, 7 ranuras, 10 ranuras y 13 ranuras. [22]

En base al que solo se requieren 2 módulos, uno de entradas y otro de salidas, además del
procesador, se utiliza un chasis de de 4 ranuras y esto es importante saberlo para tenerlo en
cuenta en la parte de programación ya que es un dato que se requiere.

Figura 3.23. Chasis tipo 1746

3.3 DIAGRAMAS DE CONEXIONES

Los diagramas de conexiones van a permitir visualizar la manera en que son asignadas las
entradas y las saldas a los diferentes dispositivos a utilizar.

Para poder llevar a cabo las conexiones, se requiere de simbología de dispositivos a conectar
a los módulos E/S del PLC. ROCKWELL AUTOMATION cuenta con símbolos establecidos
y son mostrados en la tabla 3.4.

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Ingeniería en Control y Automatización

Tabla 3.4. Simbología de dispositivos.

Símbolo Nombre del dispositivo

Interruptor (elemento de entrada)

Solenoide (lento de salida)

Bobina de relevador (elemento de salida)

En base al módulo de entradas que fue seleccionado (1746-IA4), ROCWELL AUTOMATION


proporciona, por medio de diagramas eléctricos, la forma en que se conectan los dispositivos y
esto se puede ver en la figura 3.24.

Figura 3.24. Diagrama de conexión de dispositivos de entrada (módulo 1746-IA4).

Utilizando el diagrama anterior, se lleva cabo la conexión de los dispositivos de entrada a


utilizar, en este caso son los interruptores de los 2 sensores de nivel (electronivel), lo cual se
muestra el diagrama de la figura 3.25.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.25. Diagrama de conexión de sensores (entradas) al módulo 1746-IA4.

De igual forma que se llevan a cabo los diagramas de conexión para los módulos de salidas,
primero se muestra en la figura 3.26 la forma en que pueden ser conectados los dispositivos,
según la compañía, al módulo 1746 OA8 salida tipo triac.

Figura 3.26. Diagrama de conexión de dispositivos de salida (módulo 1746-OAB).

Utilizando el diagrama de la figura anterior, a continuación se prosigue a realizar el diagrama


que es utilizado en el proyecto para conectar, al módulo 1746-OA8, las bobinas de los
arrancadores. En la figura 3.27 se ve lo anteriormente mencionado y los dispositivos se
etiquetaron como motor 1 y motor 2.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 3.27. Diagrama de conexión de las bobinas de relevador (salidas) al módulo 1746-OA8.

El otro modulo a utilizar es el 1746-OBP16 de salida tipo transistor y la forma en se conectan


los elementos, según el fabricante, se muestra en la figura 3.28.

Figura 3.28. Diagrama de conexión de dispositivos de salida (módulo 1746-OBP16).

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Ingeniería en Control y Automatización

De igual manera que en los casos anteriores, el diagrama anterior sirve de base para llevar a
cabo el diagrama de conexión para los solenoides que en el diagrama de la figura 3.29 se
etiquetaron como válvula 1 hasta válvula 11, que son las requeridas.

Figura 3.29. Diagrama de conexión de solenoides (salidas) al módulo 1746-OBP16.

53
Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO IV
En el presente capítulo se desarrolla la
parte de comunicación del PLC con la
computadora y con los diferentes
elementos o dispositivos de campo, así
también se presenta la programación
que incluye el diseño de un programa
que ayuda a monitorear y controlar el
proceso que en este caso es el sistema
de riego.

54
Ingeniería en Control y Automatización

4.1 COMUNICACIÓN

Se habla de dos niveles básicos, el primero es el nivel de control, que proporciona


programación y comunicaciones entre dispositivos similares, y cubre el proceso de operación
en la planta, es decir, el funcionamiento de los diferentes elementos que intervienen en el
proceso. Se tiene un monitoreo por medio de una computadora. El segundo es el nivel de
dispositivos, que permite obtener valiosos diagnósticos a través de diversos detectores,
accionadores y otros dispositivos conectados al sistema de control.

4.1.1 COMUNICACIÓN RS-232

El canal RS-232 permite conectar directamente el controlador al dispositivo de programación


(computadora).

Generalmente hablando, la comunicación RS232 es usada para programar los siguientes


procesadores: Micrologix 1000, SLC 5/03, SLC 5/04, y SLC 5/05. Los procesadores SLC
tienen dos canales, el canal RS232 es el de abajo, un adaptador de 9 pines y es referenciado
como el canal 0 como se ve en el esquema de la figura 4.1.[22]

Figura 4.1. Puertos de comunicación RS-232 y Ethernet (procesador SLC5/05).

Como se dijo en el capítulo anterior, la comunicación RS-232 es el que se va a utilizar para la


comunicación de la PC con el PLC, mostrado en la figura 4.2, ya que se piensa tener ambos en
una misma estación te control.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.2. Comunicación de PC con PLC a través de cable RS-232.

4.1.2 COMUNICACIÓN DE DISPOSITVOS CON PLC

Para comunicar el PLC con los dispositivos de campo, se lleva cabo la conexión con cable 12
THW ya que las distancias no son tan largas y se puede obtener buena comunicación. En la
figura 4.3 se muestra un esquema de los diferentes elementos conectados al PLC con el cable
antes mencionado.

Cabe mencionar que para distancias muy largas existen módulos de comunicación
inalámbricos que permiten ahorrar el cableado y tener una buena comunicación.

Figura 4.3. Conexión de PLC con dispositivos de campo.

4.2 SOFTWARE
Para mantener una supervisión mediante un computador se requiere de tres programas, uno
para establecer la comunicación con el PLC (RSLinx), otro para realizar la programación de lo
que se requiere (RSLogix500) y otro para tener un monitoreo de lo que se está realizando en el
proceso (RSView32).

56
Ingeniería en Control y Automatización

4.2.1 SOFTAWARE DE COMUNICACIÓN RSLinx

RSLinx es un servidor completo de comunicaciones que provee conectividad entre


dispositivos de planta y una gran variedad de aplicaciones de software Rockwell tales como
RSLogix 500 y RSView32, entre otros. RSLinx puede soportar múltiples aplicaciones de
software simultáneamente, comunicándose con una gran variedad de dispositivos en diferentes
redes.

RSLinx Classic está disponible en siete versiones, cada una con diferentes requerimientos y
funcionalidades. La versión que se encuentra instalada, aparece en la barra de titulo en la parte
superior de la ventana de inicio. Se debe tener en cuenta que si no se instala correctamente los
archivos de activación, automáticamente aparece la versión más básica “RSLinx Classic
Lite”.[22]

La versión con la que se cuenta es RSLinx Classic Waterway 2.2 mostrado en la figura 4.4.

Figura 4.4. Software RSLinx Classic Waterway 2.2.

4.2.1.1 DRIVER RS-232 DE COMUNICACIÓN ENTRE EL PLC Y LA PC

Para configurar correctamente el driver de comunicación, se deben seguir las siguientes


instrucciones:

1. Encender el PLC y conectar el cable serial del PLC al computador.

2. Correr el software RSLinx y dar clic en Configure Drivers, como se muestra en la


figura 4.5.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.5. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (1).

3. En la pantalla que aparece, seleccionar el driver de comunicación “RS-232 DF1


devices” y hacer clic en Add New como se indica en la figura 4.6.

Figura 4.6. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (2).

4. Escribir un nuevo nombre para el Driver o dejar el que viene por defecto y presionar
OK, como se ve en la figura 4.7.

Figura 4.7. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (3).

58
Ingeniería en Control y Automatización

5. Seleccionar el puerto de serial al que se encuentra conectado el PLC, seleccionar el


dispositivo SLC-CHO/Micro/PanelView, presionar Auto- Configure, una vez que
salga el mensaje de configuración exitosa presionar OK, mostrado en la figura 4.8.

Figura 4.8. Configuración del Driver de comunicación serial RS232 (4).

Una vez que se llevó a cabo la configuración de la comunicación, en la pantalla se puede ver si
el PLC está listo para usarse tal y como se ve en la figura 4.9. En caso de que sea
desconectado, se mostrará con un tache rojo indicando que no está operando como se muestra
en la figura 4.10.

Figura 4.9. Indicación de PLC en operación.

59
Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.10. Indicación de PLC fuera de operación.

4.2.2 SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN RSLogix 500

El software RSLogix 500 es un paquete que corre en Windows de 32 bits Windows 95®,
Windows 98, Windows NT™ de Microsoft, que permite la programación de lógica Ladder
para los procesadores SLC 500 y MicroLogix. RSLogix 500 es compatible con todos los
programas de SLC 500 y MicroLogix creados con cualquier otro paquete de programación de
Rockwell Software’s.[22]

Se cuenta con la versión RSLogix 500 6.30.00 (CPR 6) mostrada en la figura 4.11.

Figura 4.11. Software RSLogix 500 6.30.00 (CPR 6).

Las principales características que el software RSLogix 500 incluye son:

 Un editor ladder de forma libre que permite al programador concentrarse en la lógica


de la aplicación en lugar de la sintaxis de programación.

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Ingeniería en Control y Automatización

 Un poderoso verificador de proyecto, que permite crear una lista de los errores que se
presenten en la programación para la posterior verificación y corrección de los
mismos. Edición drag-and-drop para mover rápidamente elementos.

 Asistente (Wizard) de direcciones que facilita el ingreso de direcciones y reduce los


errores involuntarios.

 Interfase llamada “project tree” que permite acceder a todas la carpetas yarchivos
contenidos en el proyecto.

4.2.2.1 DIRECCIONAMIENTO E INSTRUCCIONES DE SLC-500

Para llevar cabo el desarrollo del programa, es importante tener conocimiento de las
instrucciones que se manejan y como se direccionan los diferentes elementos. En este caso no
se hablara de todas las instrucciones que existen en el software, únicamente se hablara de las
que son necesarias para la programación del riego.

Direccionamiento de los Archivos de Salida y Entrada (O0: y I1:)


Los archivos de datos 0 y 1 representan salidas y entradas externas respectivamente, lo cual se
describe en la tabla 4.1.[22]

Tabla 4.1. Direccionamiento Entradas/Salidas.

Formato Explicación

O Salida (Output)
I Entrada (Input)
: Delimitador de elemento
O:e.s/b e Número de Slot (en el que se El módulo procesador (CPU) es el Slot 0.
encuentra el módulo de I/O)
. Delimitador de palabra Requerido únicamente si es necesario un
número de palabra.
s Número de palabra Requerido si el número de entradas o
salidas para el slot excede de 16 (módulos
especiales).
/ Delimitador de bit
I:e.s/b
b Número de Terminal Entradas: 0-15
Salidas: 0-15

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Ingeniería en Control y Automatización

Direccionamiento de los Archivos de Bit (B3:)

Tabla 4.2. Direccionamiento BITS.

Formato Explicación

B Bit
f Número de archivo. Es 3 por defecto. En los SLC puede asignarse un
número entre 9 y 255 para almacenamiento adicional.
: Delimitador de elemento
Bf:e/b e Número de elemento Estos son elementos de 1 palabra de longitud
y 16 bit por elemento. El rango es entre 0-
255.
/ Delimitador de bit

b Número de Bit Número de Bit dentro del elemento. 0 a 15.

Direccionamiento de los Archivos de Temporizador (Timer) (T4:)

Tabla 4.3. Direccionamiento TIMER.

Formato Explicación

T Bit
f Número de archivo. Es 3 por defecto. En los SLC puede asignarse un
número entre 9 y 255 para almacenamiento adicional.
: Delimitador de elemento
Tf:e.s/b e Número de elemento Estos son elementos de 1 palabra de longitud
y 16 bit por elemento. El rango es entre 0-
255.
. Delimitador de palabra Requerido únicamente si es necesario un
número de palabra.
s Número de palabra De 0 a 2 (Tres palabras)
/ Delimitador de bit

b Número de Bit Número de Bit dentro del elemento. 0 a 15.

62
Ingeniería en Control y Automatización

Instrucciones de Entrada y Salida

Existen varias instrucciones que permiten manipular las entradas o salidos del PLC. Estas
pertenecen al grupo de instrucciones conocidas como instrucciones de bits, puesto que actúan
sobre un solo bit. En las tablas 4.1 y 4.2 se explican las instrucciones utilizadas en el
programa a diseñar:

Tabla 4.4. Instrucciones de Entrada.


SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Esta instrucción cambia su estado de acuerdo al
Examine if estado del bit que representa, de acuerdo a la
Closed siguiente tabla:
(XIC)

Esta instrucción cambia su estado de acuerdo al


estado del bit que representa, de acuerdo a la
Examine if siguiente tabla:
Open (XIO)

Tabla 4.5. Instrucciones de Salida.


SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN

Output Se utiliza esta instrucción para encender el bit que


Energize representa (salida) cuando las condiciones que la
(OTE) preceden son verdaderas.

Esta instrucción es similar a la anterior (OTE) con


la diferencia que una vez que la condiciones que la
Output preceden cambian de Falso a Verdadero, ésta activa
Latch el bit y éste queda activado sin importar que las
(OTL) condiciones que la preceden cambien de estado. Es
decir se queda enclavado.

Esta instrucción es similar a la anterior (OTL), pero


trabaja de manera inversa, es decir, una vez que las
Output condiciones que la preceden cambian de Falso a
Unlatch Verdadero, ésta desactiva el bit y éste queda
(OTU) desactivado sin importar que las condiciones que la
preceden cambien

63
Ingeniería en Control y Automatización

Instrucciones de Temporización
Existen dos instrucciones principales de temporización, TON o temporizador retardador de
encendido y TOF o temporizador retardador de apagado. Ambas poseen los siguientes
parámetros:

 Dirección del Temporizador: Esta debe ser ingresada por el programador, de acuerdo al
formato antes explicado.

 Valor de PRESET: Este debe ser ingresado por el programador y representa el valor
que el acumulado debe alcanzar para activar o desactivar el bit Done (DN)
dependiendo si es una instrucción TON, TOF.

 El valor acumulado ACCUM: este representa el valor actual de la cuenta.

Tabla 4.6. Instrucción TON.

Temporizador retardador de encendido


SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Timer Use esta instrucción para encender o apagar
Ondelay una salida luego que el temporizador ha
(TON) estado encendido por un intervalo de tiempo
definido (Preset). Esta instrucción cuenta
intervalos de tiempo cuando las condiciones
que la preceden son verdaderas y el valor
acumulado es menor al Preset. Si las
condiciones que la preceden se vuelven falsas,
el temporizador se resetea.

La instrucción a utilizar es RTO, la cual presenta las mismas características que las
mencionadas anteriormente, la diferencia es que cuando se deja de energizar, el valor se queda
guardado y se restea utilizando la instrucción Reset.

Tabla 4.7. Instrucción RES.


Instrucción de Reset
SÍMBOLO NOMBRE DESCRIPCIÓN
Reset Esta instrucción se utiliza para resetear un contador
(RES) o un temporizador, Cuando las función RES está
habilitada esta resetea los Count Up (CTU), Count
Down (CTD), Timer On Delay (TON) ó Retentive
Timer (RTO) que tengan la misma dirección de la
función RES.

64
Ingeniería en Control y Automatización

4.2.2.2 CONFIGURACIÓN Y CREACIÓN DE UN NUEVO ARCHIVO

Para crear un programa ladder con el software RSLogix500, se deberá seguir los siguientes
pasos:

1. Configurar el driver que va a utilizar el PLC (Explicado detalladamente en la sección


anterior).
2. Abrir el programa RSLogix500 y presionar el icono de New como se muestra en la
figura 4.12.

Figura 4.12. Creación de un nuevo archivo en RSLogix 500.

3. Poner nombre al Procesador, escoger el tipo de PLC que se tiene de entre la lista y
presionar OK, como se indica en la figura 4.13.

Figura 4.13. Selección del tipo de PLC en RSLogix 500.

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Ingeniería en Control y Automatización

4. En la ventana de la izquierda, abrir la carpeta Controller y dar clic en IO


Configuration, mostrado en la figura 4.14.

Figura 4.14. Configuración de los módulos I/O en RSLogix 500 (1).

5. De manera manual se debe seleccionar de uno en uno los módulos de entre la lista de la
derecha y los que se eligen a aparecen en la parte izquierda mostrados en la figura 4.15

Figura 4.15. Configuración de los módulos I/O en RSLogix 500 (2).

4.2.2.3 DESARROLLO DEL PROGRAMA EN ESCALERA (LADDER)

Para llevar a cabo la programación, se realiza una tabla de codificación de lo que se va a


utilizar, en la cual se indican las instrucciones, las direcciones y la descripción de lo que es
cada una. Lo mencionado anteriormente se describe en la tabla 4.8.

66
Ingeniería en Control y Automatización

Tabla 4.8. Tabla de codificación, direcciones e instrucciones.


TIPO DIRECCIÓN DESCRIPCIÓN

Entradas I:1.0/0 SENSOR No. 1


(I) I:1.0/1 SENSOR No. 2

O:2.0/0 MOTOR No. 1


O:2.0/1 MOTOR No. 2
O:3.0/0 VALVULA No. 1
O:3.0/1 VALVULA No. 2
O:3.0/2 VALVULA No. 3
O:3.0/3 VALVULA No. 4
Salidas
O:3.0/4 VALVULA No. 5
(O)
O:3.0/5 VALVULA No. 6
O:3.0/6 VALVULA No. 7
O:3.0/7 VALVULA No. 8
O:3.0/8 VALVULA No. 9
O:3.0/9 VALVULA No. 10
O:3.0/10 VALVULA No. 11

B3:0/0 BOTON DE ARRANQUE


Bobina auxiliar
B3:0/1 ARRANQUE Y PARO DEL SISTEMA
(Bit Interno)
B3:0/2 BOTON DE PARO

T4:0 TEMPORIZADOR 1
T4:1 TEMPORIZADOR 2
T4:2 TEMPORIZADOR 3
T4:3 TEMPORIZADOR 4
T4:4 TEMPORIZADOR 5
T4:5 TEMPORIZADOR 6
T4:6 TEMPORIZADOR 7
Temporizador
T4:7 TEMPORIZADOR 8
T4:8 TEMPORIZADOR 9
T4:9 TEMPORIZADOR 10
T4:10 TEMPORIZADOR 11
T4:11 TEMPORIZADOR 12
T4:12 TEMPORIZADOR 13
T4:13 TEMPORIZADOR 14

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Ingeniería en Control y Automatización

Descripción del Programa

1) Para iniciar el proceso se presiona el botón de arranque y se cierra el contacto (B3:0/0),


el cual energiza la bobina auxiliar (B3:0/1). Para detener el proceso se presiona el
botón de paro y se cierra el contacto (B3:0/2), lo cual hace que se desactive la bobina
auxiliar (B3:0/1).

2) Al tener energizada la bobina auxiliar (B3:0/2), se requiere que tanto el sensor 1


(I:1.0/0) como el sensor 2 (I:1.0/1) estén activados para que se cierren los contactos,
de esta forma se activa el primer temporizador (T4:0), el cual después de un lapso de
tiempo de 65 segundos se reinicia (RES) tanto a sí mismo como a los dos
temporizadores que controlan las dos áreas a regar.

3) Una vez que se energiza el primer temporizador, éste hace que se active el segundo
temporizador (T4:1) y durante 45 segundos controla la parte del riego que viene siendo
el área de los edificios. Cuando termina de contar resetea (RES) a todos los
temporizadores pertenecientes a esta primera parte.

Esta primera parte del programa se puede ver en la figura 4.16, en la cual se muestran los
contactos y las bobinas, así como los temporizadores mencionados.

Figura 4.18. Programa en escalera (1).

4) Como se mencionó anteriormente, en el lapso de 45 segundos del temporizador (T4:1)


se activa la bobina del motor el motor 1 (O:2.0/0) y puede ser detenido al abrirse los
contactos del sensor 1 (I:1.0/0) y el de la bobina auxiliar de arranque (B3:0/1).

68
Ingeniería en Control y Automatización

5) Cuando se energiza el motor 1 (O:2.0/0), activa el tercer temporizador (T4:2) el cual


activa durante 5 segundos la válvula 1 (O:3.0/0) y ésta misma puede detenerse al
desactivar al motor 1.

6) Al terminar los 5 segundos del temporizador tres (T4:2), activa el cuarto temporizador
(T4:3) y se activa durante 5 segundos la válvula 2 (O:3.0/1) y de igual forma se puede
detener al des energizar al motor 1.

Cada válvula se activa durante 5 segundos con su respectivo contador, al término de cada
contador, se activa el siguiente, es decir, se vuelve repetitivo hasta llegar al temporizador 11
(T4:10) correspondiente a la válvula 9 (O:3.0/8). En la figura 4.19 se muestran los elementos
mencionados con anterioridad llegando únicamente hasta la válvula 2 (O:3.0/1) por hecho de
que para las demás válvulas es lo mismo como ya se mencionó.

Figura 4.19. Programa en escalera (2).

7) Después de los 45 minutos transcurridos en la primera parte del riego, se activa el


temporizador 12 (T4:11) correspondiente a la segunda parte que son los laboratorios. Para que
éste temporizador se active, el sensor 2 (I:1.0/1) y la bobina auxiliar (B3:0/0) deben estar
activados. Éste temporizador, al igual que en la primera parte, al terminar de contar
resetea (RES) a los temporizadores de esta parte.

8) El temporizador 12 (T4:11) se activa con un lapso de 10 segundos y durante este periodo se


acciona el motor 2 (O:2.0/1), teniendo éste ultimo las mismas condiciones de que debe
estar activado el sensor 2 (I:1.0/1) y la bobina auxiliar (B3:0/0).

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Ingeniería en Control y Automatización

9) Cuando el motor 2 (O:2.0/1) se energiza, se activa el temporizador 13 (T4:12) y a su vez


en un periodo de 5 segundos se activa la válvula 10 (O:3.0/9). Al pasar los 5 segundos,
se activa el temporizador 14 (T4:13) para activar posteriormente a la válvula 11
(O:3.0/10) siendo ésta la última del proceso.

La figura 4.20 muestra los pasos mencionados anteriormente, y solo se muestra hasta la válvula 10
(O:3.0/9) por el hecho de que es lo mimo para la válvula 11 (O:3.0/10).

Figura 4.20. Programa en escalera (3).

4.2.3 SOFTWARE DE MONITOREO RSView32

RSView32 es un software basado en Windows para el desarrollo y la ejecución de


aplicaciones de interfaz hombre-máquina “HMI”. Le proporciona todas las herramientas que
necesita para crear y ejecutar eficazmente las aplicaciones de monitoreo y control supervisor.

Se puede crear y editar pantallas con las herramientas propias de los programas de Microsoft
que el usuario está utilizando. Mediante sofisticados gráficos y animaciones basados en
objetos, más las técnicas simples de arrastrar, colocar y cortar-pegar, se simplifica la
configuración de la aplicación.[22]

Se cuenta con la versión RSView32 6.2 como se muestra en la figura 4.21.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.21. Software RSView32 6.2.

4.2.3.1 CONFIGURACIÓN Y CREACIÓN DE UNA HMI

A continuación se describirán los pasos principales para configurar y crear una HMI utilizando
el software RSView32.

Crear un archivo nuevo y configurar de los canales de comunicación directa


Para crear y nuevo archivo y configurar correctamente el canal de comunicación, se deben
seguir las siguientes instrucciones:

1) Configurar el driver con el Software RSLinx.

2) Correr el software RSView32 y dar clic en New.

Figura 4.22. Creación de un archivo nuevo en RSView32 (1).

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Ingeniería en Control y Automatización

3) Seleccionar la ubicación donde se quiere crear el archivo, asignar un nombre y


presionar Abrir.

Figura 4.23. Creación de un archivo nuevo en RSView32 (2).

4) Dar clic en System para desplegar las opciones, dar doble clic en Channel.

Figura 4.24. Configuración del canal de comunicación en RSView32 (1).

72
Ingeniería en Control y Automatización

5) Escoger el número de canal (en este caso 1), en Network Type escoger DH-485 (Para
conectarse a un SLC con un puerto RS–232).

Figura 4.25. Configuración del canal de comunicación en RSView32 (2).

6) Dar doble clic en Node.

Figura 4.26. Configuración del nodo de comunicación en RSView32 (1).

7) Seleccionar Direct Driver, en Name asignar un nombre al nodo, en Channel escoger


el canal creado anteriormente, en Station presionar el botón de explorar para
seleccionar el PLC al que se quiere conectar, en Type seleccionar el tipo de PLC SLC
5 (Enhanced), y presionar Aceptar.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.27. Configuración del nodo de comunicación en RSView32 (2).

Crear Pantallas Gráficas

1) Dar clic en Graphics para desplegar las opciones, dar doble clic en Display.

Figura 4.28. Creación de pantallas gráficas en RSView32 (1).

2) Aparecerá una ventana en blanco, que será en donde se creará la HMI. Además se
desplegará la barra de herramientas de dibujo, colores, alineamiento, etc. (sin no
aparecen, seleccionarlas en el menú View). Adicionalmente, si se quiere insertar
gráficos prediseñados se debe dar doble clic en Library y copiarlos en nuestra
ventana.

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Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.29. Creación de pantallas gráficas en RSView32 (2).

4.2.3.2 DESARROLLO DE PROGRAMA HMI (INTERFACE HOMBRE-MAQUINA).

Los elementos a utilizar en el programa se describen en la tabla 4.9, con la finalidad de ubicarlos en la
descripcion del mismo.

Tabla 4.9. Tabla de elementos a utilizar en el programa.

ELEMENTO DESCRIPCIÓN

Boton de inicio

Boton de paro

Sensor de nivel

Motor

Valvula solenoide

Descripcion del programa

Antes de describir el funcionamiento del programa, en la figura 4.30 se muestra el diseño que
se realizó del sistema de riego, idicando los diferentes elementos utilizados.

75
Ingeniería en Control y Automatización

Figura 4.30. Diseño HMI para el automatizar el riego.

El funcionamiento del sitema es el siguiente:

1) Inicialmente los sensores deben detectar agua en las cisternas y cuando esto sucede, se
ponen de color azul. Una vez que se indica esto, se puede arrancar el sistema
oprimiendo el botón de inicio (START).
Una vez que inicia el sistema, se enciende el motor 1 y éste se pone en color rojo para
indicar que esta funcionado. Enseguida se activa la válvula 1 poniéndose en color
verde para observar que se energizó y se empieza a regar el edificio 1. Todo esto se
muestra en la figura 4.31.

Figura 4.31. Funcionamiento del sistema de riego (1).

76
Ingeniería en Control y Automatización

2) En caso de que el sensor1 no detecte agua, cambia a color rojo para hacer la indicación
y automáticamente se desenergiza todo el sistema. Lo mismo sucede si se presiona el
botón de paro (STOP). La forma de observarlo es que todos los elementos se ponen en
color gris, como se muestra en la figura 4.32, cuando el sensor vuelve a detectar agua,
vuelve a activar el sistema y riega desde donde se haya quedado por última vez.

Figura 4.32. Funcionamiento del sistema de riego (2).

3) Cada válvula tiene un tiempo de 5 segundos y se activan una por una en secuencia. Al
terminar de regar la primera parte de los edificios, se apaga el motor 1 y se activa el
motor 2, poniéndose de igual forma en color rojo. Al activarse el motor 2, se activa la
válvula 10 para regar el laboratorio de pesados. La descripción anterior se muestra en
la figura 4.33.

Figura 4.33. Funcionamiento del sistema de riego (3).

77
Ingeniería en Control y Automatización

4) Al igual que en la primera parte del riego, cuando el sensor 2 no detecta agua se pone
en color rojo y apaga todo el sistema. Esto se puede ver en la figura 4.31. También en
esta parte cuando el señor 2 detecta de nuevo el agua, activa otra vez el sistema y riega
donde se quedó por última vez.

Figura 4.34. Funcionamiento del sistema de riego (4).

5) Cuando se termina de regar ambas partes, pasan 10 segundos y el sistema vuelve a


iniciar sin necesidad de presionar el botón de inicio.

78
Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO V
Una vez estudiados los elementos que
conforman la automatización del riego
y como realizar la misma, en el
presente capitulo se lleva cabo un
análisis de costos para determinar el
costo total del proyecto, tomando en
cuenta todos los materiales necesarios
y la mano de obra requerida.

79
Ingeniería en Control y Automatización

5.1. COSTOS
La construcción, una de las ramas de la industria que presenta mayor dinamismo en la época
actual, para su desarrollo cuenta en el sector productivo con un buen número de técnicos para
diseñar grandes proyectos. Estos proyectos deben acondicionarse a los costos actuales de
competitividad y funcionamiento, para esto es necesario hacer un análisis de costos de
materiales y mano de obra.

Costo de materiales

Para la solución de este renglón, se obtiene la volumetría de todos los equipos, materiales y
accesorios que intervienen en el proyecto de automatización y posteriormente se consulta los
precios de lista de los proveedores correspondientes al total del costo de materiales, deben
considerarse los factores siguientes:

Manejo de materiales (10%), material misceláneo (10%) y factor por error de mediciones
(5%); estos factores dependen de la política de cotizaciones de cada empresa.

Costo de mano de obra

Un Ingeniero en Control y Automatización:salario $ 8, 000.00/mes X 2 meses =16,000.00

Un Supervisor: salario $ 1,600.00/semana X 8 semanas=12,800.00

Un Técnico Electricista: salario $ 1,200.00/ X 8 semanas=9,600.00

Un Ayudante: salario $ 800.00/semana X 8 semanas=6,400.00

TOTAL DE MANO DE OBRA = 44,800.00

Costo por planos

 Fuerza = 500.00

 Eléctricos = 500.00

 Automatización= 500.00

TOTAL= 1,500.00

80
Ingeniería en Control y Automatización

Tabla 5.1. Tabla costos para el riego automatizado.

Nª Concepto U. Cant. MATERIALES


P.U Importe
1 Computador PZA 8000.00 8,000.00
portátil(PC) 1

2 Controlador lógico PZA 17000.00 17,000.00


programable (PLC) 1
SLC5/05
3 Software PZA 12000.00 12,000.00
(Licencias) 1

4 Electroválvula PZA 1200.00 13,200.00


Hunter (ICV) 11

5 Electro nivel PZA 250.00 500.00


(Rotoplas) 2

6 Convertidor PZA 150.00 150.00


USB a RS-232 1

7 Cable 12 THW MTS. 3.00 300.00


100

8 Gabinete PZA 800.00 800.00


1
SUBTOTAL 51,950.00
ERROR POR MEDIDA 5% 2,597.5
MATERIAL MISCELANEO 10% 5195.00
MANEJO DE MATERIALES 5195.00
10%
TOTALES DE MATERIALES 64,937.5

MANO DE OBRA: 44,800.00


COSTOS POR PLANOS 1,500.00
SUBTOTAL 111,237.5
I.V.A (16%) 17,798.00
TOTAL 129,035.5
NOTA: El precio del PLC y de las licencias que se muestra en la tabla es con un descuento
asignado a la institución

81
Ingeniería en Control y Automatización

CAPÍTULO VI
En el desarrollo de este último capítulo
se describe lo que se obtuvo como
resultado en la automatización del
riego, así también se describen las
conclusiones y se dan recomendaciones
para trabajos futuros, es decir, lo que se
le puede adicionar al proyecto en un
futuro.

82
Ingeniería en Control y Automatización

6.1 RESULTADOS
En cuanto a la parte física de la automatización el proyecto no se realizó, ya que no se cuenta
con los recursos económicos y el tiempo necesarios.
Todo lo relacionado con la programación se realizó de manera efectiva obteniendo buenos
resultados. En el software de monitoreo, mostrado en el capítulo IV, se puede apreciar el
funcionamiento del sistema correctamente y a detalle de lo que se va a controlar teniendo
instalados los dispositivos necesarios.

6.2 CONCLUSIONES

Con la automatización del riego se puede obtener un gran ahorro de agua y energía la vez.
Esto se logra mediante la programación que se implementó, ya que el tiempo de riego es corto
y así mismo al terminar de regar se apaga todo el sistema para ahorrar energía.
El programa diseñado es con la finalidad de regar por la noche para que las áreas verdes
absorban la mayor cantidad de agua, reduciendo la evaporación y el desperdicio de agua.
Además de obtener los beneficios mencionados anteriormente, también se reduce el número
de personal ya que únicamente se requiere de un supervisor para revisar que el riego se esté
efectuando correctamente mediante el monitoreo.
El costo del mantenimiento es menor porque se tiene un control en los dispositivos y un menor
desgaste en los mismos por el hecho de que el tiempo de riego es específico y menor a la vez.
En cuanto a la inversión para el desarrollo del proyecto se puede decir que es grande, pero a
largo plazo se pude recuperar la inversión en cuanto a los beneficios mencionados.
Por último, cabe mencionar que el desarrollo de este proyecto sirvió de experiencia para
conocer los diferentes elementos que se consideran en la automatización de un proceso y como
se deben seleccionar en base a las necesidades.

6.3. RECOMENDACIONES A TRABAJOS FUTUROS


 Implementación de un sistema de captación de agua de lluvia para la reutilización en el
sistema de riego y así minimizar consumo de agua
.
 Implementación de sensores de humedad para determinar automáticamente si se debe o
no llevar a cabo el proceso de riego.

 Implementación de sensores de presión en las tuberías para detectar fugas de agua y así
corregir los daños con mayor facilidad.

83
Ingeniería en Control y Automatización

BIBLIOGRAFÍA

[1] http://historiaenaccion3052.blogspot.com/2010/05/tyema-8-economia-inca.htm

[2] http://www.arqhys.com/construccion/bocatoma-estructura-hidraulica.html

[3] http://www.miliarium.com/monografias/sequia/Metodos_Riego.htm

[4] http://agrogrupo2.wordpress.com/category/riego/

[5] http://ocwus.us.es/ingenieria-agroforestal/hidraulica-y-
riegos/temario/Tema%208.Riego%20por%20superficie/page_14.htm

[6] http://jardin-info.blogspot.com/2009/12/riego-por-aspersion.html

[7] http://www.siyca.es.tl/Riego-por-Microaspersion.htm

[8] http://es.ideas4all.com/ideas/23749-riego_por_goteo_ahorrar_agua_sencillamente

[9] http://www.lawnh2o.com/hunter/hunter_gear_drives.htm

[10] http://www.elriego.com/informa_te/materiales_riego/aspersores.htm

[11] http://www.sprinklerwarehouse.com/Hunter-I25-04-Adjustable-Arc-Rotor-with-4-Inch-Pla-
p/i25-04.htm

[12] http://www.hunterindustries.com/resources/PDFs/Brochures/Spanish/int156w.pdf

[13] http://www.emersonclimatemexico.com/catalogo/Cat_Mex2010_Val_Solenoides.pdf

[14] http://www.hunterindustries.com/resources/pdfs/product_guides/spanish/int352w.pdf

[15] http://michelleluzcas.tripod.com/

[16] http://www.euroelectrica.com.mx/control_distribucion/square_d.pdf

[17] http://isa.uniovi.es/docencia/autom3m/Temas/Tema7.pdf

[18] http://www.rotoplas.com/electronivel.html

[19] http://www.mastermagazine.info/termino/4384.php
[20] http://www.monografias.com/trabajos75/controladores-programables/controladores-
programables2.shtml

[21] http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/PLC.pdf

[22] http://samplecode.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/so/1747-so001_-
es-p.pdf

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Ingeniería en Control y Automatización

ANEXO A: PLANO DE ASPERSORES EN EDIFICIOS Y LABORATORIOS

Aspersor
Válvula de
Edificio Z paso
Bomba de
Edificio 5 agua
Cisterna

Laboratorios
Edificio 4

Edificio 3

Edificio 2

Edificio 1

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ANEXO B: TABLA DE ESPECIFICACIONES DE ARRANCADORES A TENSION


REDUCIDA

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ANEXO C. ESPECIFICACIONES COMUNES DE SLC 500

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ANEXO D. CAPACIDADES DE PROCESADORES MODULARES SLC 500

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