PULVERIZACION DEL METAL O METAL DUSTING

La pulverización de metales es una forma de corrosión agresiva a altas temperaturas

que muchos metales y aleaciones sufren en entornos saturados de carbono.1-9 Tales
ambientes son característicos de muchos procesos en la industria petroquímica, que
incluyen, por ejemplo, la conversión de hidrocarburos en productos químicos de alto valor
Y la producción de gas de síntesis (CO + H2). La reacción de espolvoreo del metal
típicamente ocurre en el intervalo de temperatura 450-850 ° C. El polvo de metales casi
siempre ocurre junto con la deposición de carbón o la coquización, aunque la coquización
a veces puede ocurrir sin polvo metálico. El coque que forma consiste en carbono amorfo,
carbono grafítico y carbono filamentoso (nanotubos de carbono). La formación de
carbono filamentoso es catalizada por partículas metálicas que se forman como resultado
de la reacción de espolvoreo del metal. La formación de coque y la formación de otros
depósitos, generalmente denominada ensuciamiento, interfieren con muchas
operaciones del proceso. En la medida en que la coquificación se acompaña con la
reacción de espolvoreo de metales, el control del polvo metálico también puede controlar
la coquización. El polvo metálico de metales puros, especialmente Fe, fue estudiado
extensamente por Hochman.1 El mecanismo de Hochman para el polvo metálico del
hierro implica tres pasos. El primer paso es la formación de carburo de hierro
metaestable, Fe3C, sobre la superficie del hierro. Esta reacción requiere actividades de
carbono superiores a la unidad:

Después de esta reacción, los depósitos de carbono en el Fe3C metaestable por

cualquier número de reacciones, tales como:

La consecuencia inmediata de la reacción de deposición de carbono es que la actividad

termodinámica del carbono en la interfase entre Fe3C y el carbono depositado se reduce
a la unidad. Puesto que el carburo de hierro no puede existir termodinámicamente a la
actividad de carbono de la unidad, comienza a disociarse por la reacción

La reacción [5.4] genera polvo de hierro o polvo - por lo tanto, el esquema anterior explica
cómo el metal a granel se convierte en polvo metálico. Una representación pictórica del
mecanismo de Hochman ha sido dada por Grabke.9 Un aspecto clave de la reacción del
polvo metálico que las investigaciones de Hochman no resolvió bastante implica el
destino de las partículas metálicas generadas por la reacción [5,4], esencialmente cómo
estas son llevadas lejos La zona de reacción para que la reacción [5.4] pueda continuar
en sentido cinético. Pippel et al.10 y Chun et al.11-13. Estos investigadores mostraron
mediante microscopía electrónica de transmisión de alta resolución que el carbono
grafítico con los planos (0001) en alineación apropiada con el Fe3C puede proporcionar
un espaciado interplanar suficiente Para el escape de los átomos de metal lejos de la
interfaz de reacción. El diseño de aleaciones de alta temperatura para resistencia a la
corrosión se basa en gran medida en la capacidad de la aleación para formar una capa
de óxido de superficie continua y adherente de Cr2O3, Al2O3 o SiO2 cuando se expone
al medio ambiente. En el intervalo de temperaturas de polvorimiento de metal, tanto SiO2
como Al2O3 se formarían muy lentamente de modo que las aleaciones preferidas sean
formadores de cromo. Mientras que algunas aleaciones son más resistentes que otras,
la mayoría de las aleaciones son susceptibles al polvo metálico en algún grado como se
indica en investigaciones a largo plazo (10.000 h) por Klower et al.14 En general, cuando
ocurre ruptura de película de cromia, en muchas situaciones el carbono Puede
precipitarse para inducir el polvo metálico. (Woodhead Publishing y Maney Publishing,
2014, págs. 80-116)

APPLICATION OF AN EMPIRICAL MODEL IN CFD SIMULATIONS TO PREDICT

THE LOCAL HIGH TEMPERATURE CORROSION POTENTIAL IN BIOMASS FIRED
BOILERS

ABSTRACT

Para obtener datos confiables para el desarrollo de un modelo empírico para la

predicción del potencial local de corrosión a alta temperatura en calderas de biomasa, se
han realizado mediciones en línea de sondas de corrosión. Las mediciones se han
realizado en un reactor de tubo fijo / tubo de descarga fijo especialmente diseñado para
simular un tubo de caldera de sobrecalentado bajo condiciones bien controladas. La
caldera de acero investigada 13CrMo4-5 se utiliza comúnmente como acero para haces
de tubos de sobrecalentado en calderas de biomasa. Dentro de los ensayos se ha
variado la temperatura de los gases de combustión en la sonda de corrosión entre 625 °
C y 880 ° C, mientras que la temperatura del acero se ha variado entre 450 ° C y 550 °
C para simular temperaturas actuales y futuras de vapor de biomasa Calderas de vapor.
Para investigar la dependencia de la velocidad del gas de combustión, se han
considerado variaciones de 2 m · s-1 a 8 m · s-1. El modelo empírico desarrollado se
ajusta a los datos medidos lo suficientemente bien. Por lo tanto, el modelo se ha aplicado
dentro de una simulación computacional de fluidos dinámicos (CFD) del flujo de gases
de combustión y la transferencia de calor para estimar el potencial de corrosión local de
una caldera de vapor de 38 MW de astillas. Además del análisis de estado real, se han
llevado a cabo dos simulaciones adicionales para investigar la influencia de temperaturas
de vapor mejoradas y un cambio de la dirección de flujo del haz de tubos de
sobrecalentado final de paralelo a contraflujo sobre el potencial de corrosión local.

INTRODUCCION

Los procesos de corrosión a alta temperatura tienen una fuerte influencia sobre el
funcionamiento de las calderas de biomasa y dar lugar a interrupciones y una menor
eficiencia económica. Todavía, la corrosión a alta temperatura de los sobrecalentadores
en la biomasa en las plantas de combustión no se ha explorado suficientemente hasta
ahora. Existe una amplia gama de datos experimentales, donde el efecto de los depósitos
de ciertas especies, como el NaCl o el KCl o la influencia de parámetros individuales tal
como temperatura de los gases de combustión o temperatura del acero ha sido
investigado. Estos experimentos no son suficientes para describir la temperatura alta
corrosión en plantas de escala real con precisión, debido a Interacción y la alta
complejidad de los procesos involucrados.
La corrosión a alta temperatura en plantas de biomasa de escala real ha sido investigada
por varios autores.
Las mediciones en plantas a escala real generalmente tienen el inconveniente que no es
posible variar los parámetros de interés arbitrariamente. Por estas razones no se dispone
de datos experimentales hasta ahora suficientes para desarrollar una simulación fiable
herramienta para calcular el potencial de corrosión local en biomasa plantas.

CONCLUSIONES

Para investigar el comportamiento a alta temperatura de la corrosión de los haces de

tubos de sobrecalentamiento, las mediciones en línea de la sonda de corrosión se han
llevado a cabo en un reactor de tubo fijo / tubo de descarga fija especialmente diseñado.
La caldera de acero investigada 13CrMo4-5 se utiliza comúnmente como acero para
tubos de sobrecalentamiento en centrales térmicas y de energía a base de biomasa. El
reactor utilizado permite una variación independiente de un único parámetro de interés.
Por lo tanto, la calidad de las correlaciones medidas entre la señal de la sonda de
corrosión y los parámetros de influencia supera a los ya publicados. Las mediciones de
la sonda de corrosión muestran una clara dependencia de los parámetros temperatura
de los gases de combustión y velocidad, así como la temperatura del acero. Las
siguientes variaciones se han llevado a cabo para investigar la influencia el
comportamiento de corrosión: temperatura de los gases de combustión entre 625 ° C Y
880 ° C, temperatura del acero de 450 ° C a 550 ° C y conducto Velocidad del gas de
2*m*s^-1 a 8 m*s^-1. Sobre la base de los datos adquiridos, se ha desarrollado una
función empírica que es una combinación de una función de Arrhenius que describe la
dependencia de los gases de combustión y la temperatura del acero y una dependencia
lineal de la velocidad del gas de combustión. Este enfoque empírico es capaz de
reproducir el potencial de corrosión medido suficientemente preciso. El modelo se válida
para el parámetro rango investigado dentro de las pruebas.
Aunque el modelo desarrollado no es capaz de predecir la corrosión debido al hecho de
que el tiempo de medición de la prueba se ha mantenido bastante corta (~ 300 h), la
dependencia general de los parámetros es comparable a los encontrados durante
mediciones a largo plazo en una madera forestal a escala real chips quemaron la caldera
de vapor de la biomasa [12].
Deben hacerse algunas restricciones con respecto a la aplicabilidad del modelo. El uso
de un sobrecalentador rico en Cr o Ni. El material puede afectar considerablemente el
comportamiento de la corrosión. El modelo empírico desarrollado sólo se válida para el
sobrecalentador de baja aleación de materiales tales como 13CrMo4-5 o 16Mo3.
Además, el comportamiento de corrosión depende en gran media de los mecanismos de
corrosión. Se sugiere que el principal mecanismo de corrosión que prevalece en este
trabajo es la oxidación del acero por oxígeno molecular. Desviaciones en la composición
del combustible puede conducir a diferentes mecanismos de corrosión, como la corrosión
Clinduced activa o corrosión por sales fundidas. Por lo tanto, la aplicación del modelo se
restringe a virutas de madera químicamente sin tratar. Para aumentar el rango de validez
del modelo se deben realizar mediciones adicionales con diferentes materiales de
sobrecalentamiento y diferentes tipos de combustibles herbáceos o residuos agrícolas.
El modelo recientemente desarrollado se ha aplicado dentro de una simulación CFD de
flujo y transferencia de calor para calcular el potencial de corrosión local de una caldera
de biomasa (38 MWth, 453 C temperatura de vapor vivo) bajo condiciones de plena
carga. Para considerar los efectos de un campo de flujo no homogéneo en los
intercambiadores de calor en la transferencia de calor y por lo tanto, las temperaturas de
acero local, un modelo de intercambiador de calor basado en células finitas se aplicó en
las simulaciones CFD. Además, se han simulado dos casos adicionales para determinar
las influencias de las temperaturas de vapor mejoradas y un cambio del flujo de vapor a
través del sobrecalentador final sobre el potencial de corrosión a alta temperatura.

Las simulaciones muestran un potencial de corrosión bastante bajo para el

sobrecalentador final bajo las condiciones reales de plena carga. Esto está de acuerdo
con las observaciones a largo plazo del operador de la planta. Además, las simulaciones
muestran que un aumento de la temperatura final del vapor de 453 C a 480 C aumenta
el potencial de corrosión máximo calculado por un factor de 7,4. Un cambio en la
dirección del flujo del sobrecalentador final conduce a un potencial de corrosión 3,4 veces
mayor.
Generalmente, un perfil de flujo uniformemente distribuido sobre la sección transversal
de la entrada del sobrecalentador puede reducir considerablemente el potencial de
corrosión local.
Concluyendo, el modelo empírico desarrollado permite comparar el potencial de
corrosión local de diferentes temperaturas de vapor vivo, geometrías de plantas o
interconexiones de los haces de tubos de sobrecalentamiento. Además, el modelo
empírico permite una estimación rápida si la corrosión a alta temperatura es relevante
para una planta determinada o no cuando se usa un acero de baja aleación como
13CrMo4-5 y composiciones de gases de combustión comparables.
El modelo es capaz de estimar aproximadamente el potencial de corrosión local junto
con una simulación CFD de flujo y transferencia de calor en un tiempo relativamente
corto y sin una descripción detallada conociendo procesos químicos subyacentes ya en
la fase de diseño de una planta y por lo tanto es una herramienta útil para los fabricantes
de calderas.1 (Gruber, Scharler, & Obernberger, 2015, págs. 145-154)