Cecilia Akemi

É muito simples a composição de um esmalte. O elemento principal é a sílica (SiO2) que funde
a 1713°C. É ela que vai dar corpo ao esmalte. Para abaixar o seu ponto de fusão, coloca-se
fundentes, e para que a sílica fundida não escorra, adiciona-se alumina (Al2O3).

GRUPO I - Refratários

Para Alta Temperatura - 50 a 80%; Para Média Temperatura - 40 a 50%; Para Raku 10 a 50%

Quartzo SiO2

Caolim Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O

Barro branco Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O

Barro vermelho Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O + Fe

Feldspato de Sódio Na2O · Al2O3 · 6SiO2

Feldspato de Potássio K2O · Al2O3 · 6SiO2

GRUPO II - Fundentes

Para Alta temperatura - 20 a 50%; Para Média Temperatura - 10 a 20% (exceto as cinzas)

Carbonato de Bário BaCO3

Óxido de Zinco ZnO

Carbonato de Cálcio CaCO3

Dolomita CaCO3 · MgCO3

Talco 3MgO · 4SiO3 · H2O

Cinzas

GRUPO III - Fundentes Fortes

Para Média Temperatura 40 a 60%; Para Raku 50 a 90%

Chumbo

Fritas Alcalinas

Fritas Plúmbicas

Fritas com B2O3 (óxido de boro)

Colemanite (borato de Gerstley)

GRUPO IV - Óxidos Minerais - colorantes

Óxido de Ferro Fe2O3

Óxido de Cobalto CoO ou Carbonato de Cobalto CoCO3

Óxido de Cobre CuO ou Carbonato de Cobre CuCO3

Óxido de Cromo Cr2O3

Dióxido de Manganês MnO2 ou Carbonato de Manganês MnCO3

Óxido de Níquel NiO

Rutilo FeTiO3

Dióxido de Titânio TiO2

Óxido de Urânio U3O8

Pentóxido de Vanádio V2O5

Óxido de Estanho SnO2

Silicato de Zircônio ZrSiO4

Raku = 900 a 1050°C; Média Temperatura = 1050 a 1200°C; Alta Temperatura = mais de 1200°C

INTRODUÇÃO

Os materiais podem ser rochas ou minerais, tais como a sílica e o feldspato, malha 200 (200
fios por 2 cm) ou 350.

Misturam-se os vários elementos com água, a mistura é composta de várias partículas de

vários elementos; quanto mais se mistura mais íntimo é o contato entre eles.

Quando o esmalte começa a esquentar torna-se vermelho e ocorrem mudanças, as partículas

voláteis contidas no esmalte, tais como o carbono e o enxofre, serão expelidas e a partir deste
ponto o esmalte consiste só de óxidos. Aumentando a temperatura esses óxidos começam a
reagir com os outros e ocorre a fusão de dois ou mais materiais, esse processo de vitrificação
promove a fusão de outros óxidos, até que todos estejam fundidos. Essa substância derretida
que vai ter uma consistência uniforme em que os diversos componentes perderão sua
identidade. Esfriando, o esmalte se vitrifica cobrindo a peça com uma camada fina.

GRUPO I - Refratários

QUARTZO - SiO2 - Ponto de fusão: 1713°C

Material essencial para fabricação de esmaltes, pois proporciona a sílica que é o vitrificante
universal, já que não pode existir nenhum esmalte que não a tenha.

A sílica não afeta nas cores dos esmaltes, porém, quando usada em grande quantidade, pode
fazer com que o esmalte não queime o suficiente na temperatura desejada.
CAOLIM e BARROS - Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O - Ponto de fusão: 1200 a 1500°C

O barro e o caolim praticamente têm a mesma fórmula química. A diferença é que as

partículas do barro são menores, o que aumenta a suspensão do esmalte, ficando mais fácil a
esmaltação; mas o caolim por ser mais puro é mais refratário.

Ambos são fonte de alumina, que funde a 2040°C e por isso usado em pequenas quantidades,
mas essencial pois aumenta a refratariedade assim como a viscosidade, evitando
escorrimentos.

Caso use o barro vermelho, com ferro, os esmaltes terão ponto de fusão mais baixo e as cores
tenderão ao marrom. Se uma receita necessita de mais de 12% de barro, é preciso calciná-lo a
1000°C.

FELDSPATO DE SÓDIO - Na2O · Al2O3 · 6SiO2 - Ponto de fusão: 1230 a 1250°C

FELDSPATO DE POTÁSSIO - K2O · Al2O3 · 6SiO2 Ponto de fusão: 1230 a 1250°C

Feldspato é a rocha mãe da argila e constitui uma matéria prima fundamental para preparação
de pastas e esmaltes sobretudo para cerâmica de alta temperatura.

O feldspato introduz nos esmaltes: alcalinos (sódio, potássio, cálcio ou lítio), alumina e sílica, o
que o torna praticamente um esmalte pronto de alta temperatura. É um tipo de frita natural,
fonte de sódio e potássio não solúveis. Fica em estado de viscosidade uns 100 graus antes de
fundir, fazendo com que o esmalte amadureça sem escorrer.

GRUPO II - Fundentes

CARBONATO DE BÁRIO - BaCO3

O bário é tóxico. Na alta temperatura permite obter texturas mates e ásperas. É um fundente
bastante semelhante ao cálcio.

CARBONATO DE CÁLCIO - CaCO3 - Ponto de fusão: 2572°C

É o principal fundente de esmalte de alta temperatura. Útil na produção de esmaltes não

brilhantes, porém quando em porcentagem muito grande, pode provocar superfícies ásperas.

ÓXIDO DE ZINCO - ZnO

Útil para temperaturas que variam de média a alta. Quando utilizado em pequenas
quantidades, pode ser um fundente muito ativo, porém em grande quantidade pode produzir
um esmalte seco e fosco, apresentar "furinhos" ou repuxar o esmalte de um lado.

O zinco favorece a opacificação de outros óxidos.

DOLOMITA - CaCO3 · MgCO3

Material que proporciona cálcio e magnésio, que pode dar uma superfície lisa. Com excesso de
magnésio o esmalte fica muito seco e pode inclusive causar furinhos.

A dolomita influencia nas cores dos esmaltes.

TALCO - 3MgO · 4SiO3 · H2O

Silicato de magnésio hidratado, usado nos esmaltes quando se precisa de sílica e magnésio.

CINZAS - fundentes para alta temperatura

Nas cinzas encontramos várias quantidades de fundentes alcalinos como o sódio, cálcio e
magnésio; além disso contém substâncias como a sílica, alumina e outras em forma de
carbonato e sulfatos; quantidades pequenas de ferro também são comuns.

As características que são consideradas mais gerais para cinzas são:

de 30 a 70% sílica

10 a 15% alumina

10 a 15% potássio e sódio

até 30% cálcio

ostras - fonte de carbonato de potássio

ossos - fonte de fosfato de cálcio

vegetais - fonte de carbonato de sódio

Preparação das cinzas - As matérias primas podem ser queimadas ao ar livre, ou serem
calcinadas em forno, a 1000°C. Depois de queimadas e moídas, são peneiradas. Verte-se o
produto peneirado em recipientes com água e as partículas não queimadas flutuarão e podem
ser retiradas com uma escumadeira. Há que revolver a água várias vezes e tornar a escumar.
Deixe que as matérias precipitem, e então remover a água com mangueirinha. Põe-se para
secar, e a cinza está pronta para ser usada. É importante que não se lave mais que duas ou três
vezes, para não eliminar demasiadas matérias solúveis que atuam como fundente.

GRUPO III - Fundentes fortes

CHUMBO

Tóxico. Não usar em peças utilitárias de cozinha.

Carbonato de chumbo - PbCO3

Fritas Plúmbicas

FRITAS ALCALINAS - Na, K, Ca

Para raku, usa-se o 096, pois craquela mais.

Quando o craquelado não é desejado, usa-se o 093.

FRITAS COM ÓXIDO DE BORO OU BÓRAX - B2O3

COLEMANITE - Borato de Gerstley

GRUPO IV - Óxidos Minerais Colorantes

ÓXIDO DE FERRO - Fe2O3 - 1 a 15%

As cores obtidas com esse mineral variam desde o amarelo-creme até o negro, dependendo da
quantidade aplicada e da atmosfera do forno.

Celadon e Tenmoku são famosos esmaltes chineses com óxido de ferro.

Em alta temperatura, quando usado em grande quantidade, ele atua como fundente.

ÓXIDO DE COBALTO - CoO

CARBONATO DE COBALTO - CoCO3 - 0,5 a 3%

É o mais estável dos minerais, dando quase sempre a mesma tonalidade de azul em vários
tipos de esmaltes e em várias condições de queima.

O carbonato tem partículas menores, é mais fraco mas não provoca manchas.

É necessário misturá-lo muito bem nos esmalltes.

ÓXIDO DE COBRE - CuO

CARBONATO DE COBRE - CuCO3 - 0,5 a 4%

Evitar usar esse mineral com esmaltes plúmbicos, pois ele favorece a liberação do chumbo
durante a queima.

É com o cobre que os chineses produziam o "sangue de boi".

Podemos obter desde o azul turquesa com alcalinos até o vermelho-cobre nas queimas em
redução.

ÓXIDO DE CROMO - Cr2O3 - 0,5 a 2%

Geralmente dá o verde. Quando aplicado em esmaltes com estanho, provoca o rosa ou

vermelho.

Em alta temperatura torna-se bastante volátil e pode afetar a cor das outras peças que estão
no forno.
DIÓXIDO DE MANGANÊS - MnO2
CARBONATO DE MANGANÊS - MnCO3 - 1 a 8%

O dióxido é mais forte, e mais comumente usado.

Podemos obter o lilás em esmaltes alcalinos e de dolomita, e marrom nos feldspáticos.

Pode causar bolhinhas dependendo do esmalte.

ÓXIDO DE NÍQUEL - NiO - 1 a 3%

O níquel não dá resultados muito constantes. É mais usado para acinzentar as cores dos outros
óxidos.

RUTILO - FeTiO3 - 2 a 15%

DIÓXIDO DE TITÂNIO - TiO2 - 2 a 10%

O titânio é mais usado por provocar texturas nas cores do que como colorante.

Em redução conseguimos um cinza azulado muito bonito.

ÓXIDO DE URÂNIO - U3O8 - 2 a 5%

Dá cores amarelo e vermelho.

PENTÓXIDO DE VANÁDIO - V2O5 - 3 a 8%

Provoca um amarelo mais quente que o de urânio.

ÓXIDO DE ESTANHO - SnO2 - 8 a 10%

Opacificante. Torna branco quase todos os esmaltes transparentes.

SILICATO DE ZIRCÔNIO - ZrSiO4 - 6 a 15%

Opacificante.

Esmaltes Cerâmicos

Esmalte

Os esmaltes cerâmicos ou vidrados são produtos minerais de resultado vitrificado, compostos

basicamente de sílica. A sílica, ou óxido de silício (SiO2), é também a matéria prima do vidro.
Como a sílica pura funde-se (derrete) aproximadamente a 1800 graus, os esmaltes cerâmicos
contêm fundentes, ou seja, ingredientes que se fundem a uma temperatura mais baixa, para
baixar a temperatura de fusão do esmalte.

Os esmaltes de baixa temperatura fundem-se entre 980 e 1100 graus. Suas receitas utilizam
como fundente ativo o óxido de chumbo (PbO) e o Bórax.

Outro componente dos esmaltes é o estabilizante, que serve como controlador de viscosidade
(para o esmalte não escorrer no forno). Utiliza-se a alumina (Al2O3).

Para dar cor ao esmalte são utilizados os óxidos metálicos, em diferentes proporções e
misturas. Por exemplo, o óxido de cobre produz tons de verde, o óxido de cobalto produz tons
de azul, o óxido de ferro produz tons do caramelo ao marrom, o óxido de titânio produz tons
que variam do branco ao azul, etc.

A variação na proporção destes ingredientes é o que dá as características da aparência dos

esmaltes, como brilho, opacidade, transparência, textura, cor, etc.

Guia básico de engobes

Cecilia Akemi

Engobe é uma das mais antigas técnicas de decoração. É uma camada de barro colorido,
aplicado na superfície da peça, para mudar a sua cor ou decorá-la.

Há muitas maneiras de compor e aplicar engobes.

A composição do engobe varia conforme o tipo de barro usado, a temperatura da queima e a

cor desejada.

Três elementos básicos compõem o engobe:

Barro: é o corpo do engobe. O melhor é usar o mesmo barro do corpo da peça, por causa do
coeficiente de retração. A cor do barro influi na cor do engobe.
Fundente: ajuda a fundir o barro. Necessário quando o barro é refratário e/ou a temperatura é
baixa. Ajuda na fixação da camada de engobe à peça.

Óxido mineral (ou corante mineral): determina a cor do engobe.

Quanto à aplicação do engobe, existem várias técnicas: com bisnaga ou seringa, banho,
imersão, pinceladas, pulverização com compressor, bomba flit ou escova. É melhor aplicar o
engobe em peças úmidas (estado de couro).

Podemos esmaltar sobre eles, depois de biscoitados, com esmaltes transparentes ou semi-
opacos, para qualquer temperatura e queima.

Pode-se polir com colher ou pedras lisas, o que ajuda o engobe a se fixar.

Esgrafito: é a técnica de desenhar na peça depois de engobada e polida, riscando com uma
agulha ou ferramenta de escavar. O desenho será da cor da argila da peça.

Um fator muito importante é a densidade do engobe. Se muito líquida, não cobrirá

uniformemente a superfície, e se muito espessa, deixará uma película grosseira e poderá
descascar mais facilmente.

Dentro dessas possibilidades de aplicação e composição do engobe, o ceramista deve

pesquisar e testar tanto para igualar o coeficiente de retração do engobe com a da peça (eles
devem encolher juntos), como para descobrir os efeitos particulares que cada engobe pode
oferecer.

O engobe abaixo, foi especialmente calculado para 800º C. Foi usado o barro vermelho de
Valinhos e o branco do Paschoal (São Caetano do Sul); como fundente, o MF 096 (esmalte
transparente para 980 graus); e os óxidos minerais de: Ferro-Fe, Titânio-Ti, Cobre-Cu, Cromo-
Cr, Cobalto-Co e Manganês-Mn.

Obs.: aplicar este engobe em peças úmidas, com a consistência um pouco mais líquida do que
o iogurte. Depois que a superfície perder o brilho, polir.

Marrom 100 g barro

avermelhado: 80g fundente

20g óxido de ferro (Fe)

Branco: 100g barro

 80g fundente

15g óxido de estanho (Sn) ou titânio (Ti)

Marrom 100g barro

esverdeado: 80g fundente

10g óxido de cobre (Cu)

Verde: 100g barro

80g fundente

10g óxido de cromo (Cr)

Azul: 100g barro

80g fundente

2g óxido de cobalto (Co)

Marrom 100g barro

escuro: 80g fundente

10g dióxido de manganês (Mn)

Curiosidade

Terra Sigillata: é um tipo de engobe. Conhecemos terra sigillata através dos clássicos potes
gregos, romanos e vários povos primitivos, geralmente com a superfície bem polida, em
vermelho, ocre, marrom ou preto.

A pintura na cor negra da antiga cerâmica grega é uma forma de terra sigillata. Ela tem a
aparência de um verniz preto é composto por um barro vermelho bem fundente (usa-se
somente as partículas mais finas do barro, que são separadas através da decantação).

A cor preta é resultado da redução de oxigênio no forno durante a queima.

Guia básico de Raku

Cecilia Akemi

A palavra RAKU tem vários significados, como prazer, paz, sossego, moderação, leveza...

Ela vem de um ideograma gravado num selo de ouro de 1519 que foi o presente dado por
Taika (mestre de cerimônia do chá) a Chojiro, filho de Ameya, coreano estabelecido em
Kyoto em 1525, que foi o primeiro a trabalhar com este tipo de queima. Estimulado por Sen-
no Rikyu (célebre mestre do chá), Chojiro desenvolveu uma cerâmica de baixa temperatura
com corpo delicado, basicamente para utensílios usados na cerimônia do chá, na forma de
tigelas, geralmente irregulares. Estas modestas tigelas, não decoradas e feitas com material
simples, adquiriram com o passar dos anos, o status de obras-primas no Japão.

A cerâmica de Chojiro tinha 3 cores. O Kuro-Raku (Raku preto), o Aka-Raku (Raku vermelho)
e o Shiro-Raku (Raku branco).

Com a morte de Chojiro em 1592, seus descendentes continuaram a desenvolver sua obra e
a família foi denominada “família RAKU”.

Bernard Leach (inglês) e Paul Soldner (americano) foram os introdutores dessa técnica no
Ocidente, em 1950.

Bernard Leach tomou conhecimento dessa técnica, ao ser convidado para uma festa ao ar
livre, na casa de um amigo pintor em Tóquio. Vinte e cinco pessoas faziam parte desse
grupo, que reunia pintores, atores, escultores, que reunidos num cômodo grande, foram
convidados a decorar peças de cerâmica com esmaltes espalhados em vasilhas. Depois de se
debater com pinturas inabituais feitas com longos e estranhos pincéis, suas peças foram
esmaltadas e colocadas num forno a lenha e depois de algum tempo recebe sua peça já
queimada e fica maravilhado com o resultado.

Largamente difundida no Ocidente, esta técnica ganha sempre novos adeptos, seduzidos
pelo resultado da queima. Ela é geralmente utilizada em peças de formas arrogantes, não
funcionais e cores extravagantes.

A técnica

Ao barro deve ser adicionado chamote que o deixa mais poroso, pois deverá resistir ao
choque térmico, provocado na hora da retirada do forno. Não se deve biscoitar numa
temperatura muito alta, pois o corpo pode ficar muito denso e não agüentar o choque. O
corpo tem que estar poroso (chamote média-grossa é a melhor).

O engobe pode ser usado normalmente sob o esmalte transparente.

Depois de modelada, seca e biscoitada, a peça está pronta para ser esmaltada.

As peças são esmaltadas nos processos habituais: por imersão, banho, pulverizadas ou
pinceladas.

Redução = Sem oxigênio (Atmosfera Redutora)

Oxidação = Com Oxigênio (Atmosfera Oxidante)

A redução do esmalte é provocada desde o início da queima, usando forno a gás ou a lenha,
que consomem o oxigênio da atmosfera do forno. Pode-se aumentar a redução diminuindo-
se a abertura da chaminé (entrada de oxigênio), quando o esmalte chega à temperatura de
fusão, conservando-a por uns 5 minutos.

Os efeitos redutores são acentuados no Raku, colocando a peça incandescente num latão
com tampa, cheio de serragem, palha, folhas secas ou jornais. Abafando, o material orgânico
que envolve a peça provoca gás carbônico que afeta o corpo e o esmalte da peça. A fumaça
penetra nos poros do corpo tornando-o totalmente preto. Linhas craqueladas do esmalte se
sobressaem por causa da penetração da fumaça. O que a fumaça do Raku provoca na
superfície da peça, dificilmente se consegue através de outras maneiras.

O resfriamento da peça é feito colocando-a muito cuidadosamente em um recipiente com

água, para se manter as cores obtidas na redução. O oxigênio do ar pode interferir na cor do
esmalte ainda quente (mole).

A redução proporciona o vermelho acobreado (Aka-Raku - efeito extremamente apreciado

nas queimas de Raku), em esmaltes com óxido de cobre, e o verde, nos esmaltes com óxido
de ferro.

Os efeitos da semi-oxidação (ou semi-redução) provocam manchas no esmalte, tornando a

peça bastante atraente.

Esquema de tempo da queima

(Forno à temperatura ambiente)

- 15 minutos - fogo fraco;

- 30 a 50 minutos - fogo forte;

- 15 minutos (variável) - fogo fortíssimo = forno a 1050º C

- 5 minutos com a chaminé meio tampada (opcional);

- retirada das peças do forno;

- 5 minutos no latão com serragem (variável);

- retirada das peças da serragem;

- colocação na água (opcional).

Esmaltes para 1050º C

Base transparente:
75 MF 096

25 feldspato

5 micropax

Base opaca (branca): base transparente + 2% óxido de estanho (Sn)

A esta base branca, pode-se adicionar os seguintes óxidos minerais, proporcionando diversas
cores:

Ferro (Fe) 1,5% a 12% verde/marrom (redução/oxidação)

Manganês (Mn) 0,8% a 1,5% marrom

Cromo (Cr) 2% verde puro

Cobalto (Co) 0,5% azul

Cobre (Cu) 2% a 4% vermelho/verde (redução/oxidação)

A partir dessas bases e óxidos minerais, é possível uma larga pesquisa, alterando as
porcentagens dos óxidos (inclusive o de estanho) ou misturando dois ou mais deles. A cor
preta é obtida através da concentração dos óxidos.

Os esmaltes comerciais para 960º C podem ser usados normalmente.

A QUEIMA CERÂMICA
A QUEIMA DA ARGILA E A QUEIMA DA CERÂMICA COM ESMALTES

Esta matéria sobre queima de biscoito e de esmalte, é o procedimento que faço em forno a
gás, com 50 cm de diâmetro e 40 cm de altura.

São gráficos simples e de fácil interpretação até para os principiantes na arte da queima.
GRÁFICO DA QUEIMA DA ARGILA PARA OBTER UM CORPO CERÂMICO

Este gráfico é o que utilizo para acompanhar a queima em meu forno a gás. As minhas peças
estão sempre secas antes de iniciar a queima.

Quando é uma escultura muito grossa utilizo 1 hora e meia para atingir os 100°C.

Nem sempre coincide com o tempo acima descrito. Todo o trabalho é manual, e do iniciante
até o mais experiente nessa arte, a queima pode encerrar-se um pouco depois.

Lembre-se, não é uma competição de quem faz queima em menor tempo. E, em se tratando
de arte o tempo é relativo. Se você dedicou tanto tempo na elaboração da peça e curtiu todo
o processo, porque não queimar mais lento, sem ansiedade, vivenciar este momento
tranquilamente, refletir que o fogo é nosso amigo e cúmplice na finalização e nascimento da
peça, desde que saibamos respeitá-lo.

TÉCNICA DE QUEIMA DO BISCOITO EM FORNO A GÁS

Porque queimar?

As modelagens em argilas tornam-se objetos cerâmicos, de uso artístico ou utilitário, após

serem queimadas a uma temperatura superior a 600°C, quando eliminasse a água química
da argila e alteram-se suas características físicas. A queima tem como finalidade:

- Alterar as características físicas das massas cerâmicas conferindo durabilidade, resistência e

impermeabilidade ao objeto cerâmico;

- Ampliar as possibilidades expressivas e poéticas das superfícies cerâmicas, considerando às

cores e texturas possíveis aos diversos tipos de massas, fornos e queimas cerâmicas
empregadas;

- Fixar e fundir os revestimentos utilizados na decoração e significação das superfícies

O que acontece durante a queima?

O processo de queima pode ser dividido em etapas, de acordo com os processos químicos e
físicos envolvidos:

1° - eliminação da umidade:
Ocorre durante o processo de secagem ao ar livre, no ambiente do ateliê e posteriormente
dentro do forno antes dos 100°C. Toda a umidade da peça deve ter sido eliminada antes de o
forno ter atingido esta temperatura, para que as peças não estourem devido à rápida
expansão da água em vaporização.

2º - eliminação da água química:

Independentemente de ter removido toda a umidade do interior das peças durante o
processo de secagem e primeira etapa da queima, as argilas são compostas basicamente de
2 moléculas de sílica + 1 de Alumina e 2 de água. Quando o forno atingir 350°C , as reações
químicas presentes eliminarão essa água química que poderá explodir as peças caso a taxa
de queima seja superior a 100°C/hora.

3° - inversão da sílica:
A temperatura de 573°C , acontece inversão da sílica, que é uma mudança na estrutura
cristalina acompanhada por um aumento de volume. A maior parte das peças que saem
rachadas do formo muito provavelmente trincaram nessa temperatura, mesmo quando a
rachadura só aparece depois da queima do esmalte.
Como Queimar

A curva de queima depende do tamanho do forno, de sua taxa de ocupação, da massa

cerâmica empregada e da espessura e forma das peças presentes no interior do forno.

Modelagens com paredes mais espessas necessitam de queimas mais lentas para eliminar a
umidade e a água química.

Fornos mais carregados apresentam uma inércia térmica maior que necessita de uma maior
quantidade de calor para atingirem uma mesma temperatura.

Massas cerâmicas sem chamote e pouco refratárias, se deformam mais facilmente durante a
secagem e na queima. Trincam mais facilmente quando da inversão da sílica. Pratos e
azulejos planos são mais propícios a deformações e rachaduras do que as formas orgânicas
dos vasos e recipientes cerâmicos.

É muito importante que você considere estes fatores para obter melhores resultados em
suas queimas cerâmicas, seja na escolha prévia das massas, como na qualidade técnica de
sua modelagem.

De maneira geral, se você fizer uma pré-secagem por 1 hora em 100 C°, e depois queimar o
forno a uma taxa de subida de 100°C/hora até a temperatura de 600 C° e após esta
temperatura 150 C°/hora até o final, você obterá ótimos resultados.

Respeite as características do sistema de controle e medição de temperatura do termopar e

relógio utilizado.

O processo de queima é uma das etapas mais importantes no processamento dos produtos
cerâmicos artísticos. É durante esta etapa que o material sofre as reações e transformações
químicas e físicas necessárias.

Na literatura existem muitas tabelas, em função do tipo de fornos e tamanhos. Assim sendo,
a tabela abaixo está adequada ao porte dos fornos que utilizo e a utilização do gás.

Tabela de Queima do Biscoito

Principais transformações nos materiais cerâmicos

 GR
ÁFICO DE QUEIMA EM FORNO À GÁS DA CERÂMICA COM ESMALTES

TEMPERATURA ATÉ 1000°C

Deixo claro que esta é minha forma pessoal de queima de esmaltes. Uma atitude serena e
ponderada, é o melhor método de obter sucesso neste processo.

A queima de peças cerâmicas esmaltadas tem um ciclo de tempo e temperatura diferente da

queima de biscoito.

COMO PROTEGER A PLACA REFRATÁRIA DO FORNO DO ESMALTE

É importante colocar nas placas do forno, que vão receber as peças, uma camada de caulim
em pó de aproximadamente um centímetro de espessura para evitar que algum esmalte ao
escorrer grude na placa no forno, ou esmaltes rústicos a base de bórax respinguem na placa.
Pequenos copos com esmalte transparente dentro e fora apoiados sobre pregos comuns.
Sobras da construção civil é um suporte bem barato!

LIMPEZA DA PLACA DO FORNO

Sempre que termino uma queima, retiro a placa e apoio sobre um pedaço de jornal e com
uma espátula removo todo o caulim, passo numa peneira média para separar resíduos e
volto a usar este mesmo caulim. Esta é uma operação importante, porque evita a
desagradável surpresa de ter restos de esmaltes colados no fundo de uma peça.

Não há motivo para preguiça em realizar esta tarefa. Pense! Placas refratárias são caras e
conservá-las é uma grande economia.

Havendo restos de esmaltes na placa passe uma lixa grossa até eliminá-las.

EFEITOS DOS ESMALTES NO MOMENTO DA QUEIMA

A maioria das minhas peças recebe esmaltes rústicos, a base de bórax, carbonato de sódio e
vidro moído, os quais respingam sobre o caulim da placa refratária.

Às vezes vidro com a intenção de escorrer sobre a peça fatalmente atingirá a placa refratária.

Em outros momentos esmaltes que por conter muito chumbo, têm a tendência de atingir a
placa refratária.

Quando acho que escorrerá em excesso, coloco um pedaço de manta cerâmica abaixo da
peça e caulim por cima.

COLOCAÇÃO DAS PEÇAS ESMALTADAS DENTRO DO FORNO

Manter um espaço livre entre as peças. Não esqueça que durante a queima o esmalte passa
pelo processo de derretimento. Se as peças tiverem contato entre si irão grudar-se.

TEMPO DE QUEIMA

A queima de esmalte com ponto de fusão até 1000°C, faço em 5 horas, num forno de 50 cm
de diâmetro por 40 cm de altura.

Este tempo depende sempre da área útil do forno.

O início da queima deve ser mais lento para permitir a evaporação da água do esmalte.
Observe a subida da temperatura no gráfico.
Como fazer argamassa para um forno
A argamassa para forno funciona como aglutinante e rejunte, e ela tem vários nomes,
incluindo cimento refratário. Existem inúmeras receitas para fazê-la e há três coisas
que é preciso saber antes de misturá-la. Primeiro, ela é comercializada pronta, feita
em pequenas quantidades e é possível comprá-la em qualquer lugar. Segundo,
embora consiga resistir a temperaturas acima de 1000 ºC, ela inevitavelmente
quebrará, não por causa do calor, mas devido a expansão e a contração dos tijolos ao
seu redor. Finalmente, ela deve ser sempre aplicada em camadas muito finas.

Instruções
1 - Vista as luvas de borracha e uma máscara de pó. Adicione 4 kg de argila
refratária e 4 kg de chamote (um tipo de areia, com elevada concentração de óxido
de alumínio) em um balde plástico de 20 L. É possível comprar os dois ingredientes
em lojas de materiais para olaria.

2 - Despeje uma xícara de água sobre os ingredientes secos para minimizar a poeira
e misture-os com as mãos.

3 - Adicione água, 1/2 xícara de cada vez à mistura seca e misture a argamassa até
que ela tenha a consistência de uma massa de biscoito.

4 - Adicione uma colher de sopa da solução de silicato de sódio (vidro líquido) à

argamassa molhada e continue a misturar todos os ingredientes com as mãos por
mais cinco minutos.

Bibliografia

Rhodes, Daniel - Clay and Glazes for the Potter, Radnor, EUA: Chilton Book Co., 1973.

Leach, Bernard - Manual del Ceramista, Barcelona: Blume, 1981.

Lynggaard, Finn - Tratado de Cerámica, Madrid: Omega, 1976.

Clark, Kenneth - Manual del Alfarero, Madrid: Hermann Blume, 1984