República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Ciencia, Tecnología Y Educación

Universitaria

Universidad Politécnica Territorial De Barlovento “Argelia Laya”

PNF- Construcción Civil.

Unidad Curricular: ACEROS Y MADERAS

Uniones en estructuras de acero.

(Roblones, soldadura y tornillos)

Docente: Bachiller:

Ing.Ivan Laine Alexandra Ortiz C.I.Nº 22.346.289

Introducción

La construcción en estructuras metálicas debe entenderse como

prefabricada por excelencia, lo que significa que los diferentes elementos que
componen una estructura deben ensamblarse o unirse de alguna manera que
garantice el comportamiento de la estructura según fuera diseñada. El proyecto
y detalle de las conexiones puede incidir en forma significativa en el costo final
de la estructura.

La selección del tipo de conexiones debe tomar en consideración el

comportamiento de la conexión (rígida, flexible, por contacto, por fricción, etc.),
las limitaciones constructivas, la facilidad de fabricación (accesibilidad de
soldadura, uso de equipos automáticos, repetición de elementos posibles de
estandarizar, etc.) y aspectos de montaje (accesibilidad para apernar o soldar
en terreno, equipos de levante, soportes provisionales y hasta aspectos
relacionados con clima en el lugar de montaje, tiempo disponible, etc.).

Las edificaciones de estructura metálica se constituyen por diferentes

tipos de elementos y cada uno de estos elementos debe estar
convenientemente unido a las piezas de la estructura. Esto implica la utilización
de distintos tipos de uniones.
 Acero

El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:

• el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto

horno (proceso

integral);

• las chatarras tanto férricas como inoxidables,

El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación. En líneas

generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con
oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se
utiliza exclusivamente el horno de arco eléctrico (proceso electro-siderúrgico).
Los procesos en horno de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute; 2000], convirtiéndolo
en un proceso más favorable desde un punto de vista ecológico. Aun así, la
media de las estadísticas actuales calcula que el 85% de las materias primas
utilizadas en los hornos de arco eléctrico son chatarra metálica [Wolf, B.; et al;
2001].

Las estimaciones del porcentaje mundial de industrias que utilizan el

convertidor con oxígeno en 1995 eran del 59% y de un 33% para las que
utilizaban horno de arco eléctrico [Wolf, B.; et al; 2001]. Las aleaciones de
acero se realizan generalmente a través del horno de arco eléctrico, incluyendo
el acero inoxidable. En algunos tipos de acero inoxidable se añade a su
composición molibdeno, titanio, niobio u otro elemento con el fin de conferir a
los aceros distintas propiedades.

Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en España se

abandonó la vía del alto horno y se apostó de forma decidida por la obtención
de acero a través de horno eléctrico. En este proceso, la materia prima es la
chatarra, a la que se le presta una especial atención, con el fin de obtener un
elevado grado de calidad de la misma. Para ello, la chatarra es sometida a
unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero, tanto
en su lugar de origen como en el momento de la recepción del material en
fábrica. La calidad de la chatarra depende de tres factores:

- Su facilidad para ser cargada en el horno

- Su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra, tamaño, espesor,

forma)

- Su composición, siendo fundamental la presencia de elementos

residuales que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno
 Para producir una
tonelada de acero virgen se
necesitan 1500kg de ganga
de hierro, 225kg de piedra
caliza y 750kg de carbón (en
forma de coque) [Lawson, B.;
1996]

La obtención del acero

pasa por la eliminación de las
impurezas que se encuentran
en el arrabio o en las
chatarras, y por el control,
dentro de unos límites
especificados según el tipo de
acero, de los contenidos de
los elementos que influyen en
sus propiedades.

Las reacciones químicas

que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancia
perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la
escoria.
 Clasificación de uniones metálicas

En función de su capacidad de resistencia tenemos:

- Uniones de resistencia total, en las que su capacidad de carga es igual o

superior a la del elemento más débil de la unión.
 - Uniones de resistencia parcial, aquellas que su capacidad de carga es
inferior a la del elemento más débil de la unión pero, lógicamente, superior a
los esfuerzos de cálculo.

Las uniones resistentes a esfuerzo de flexión podemos clasificarlas como:

- Rígidas, las que mantienen los ángulos que forman entre sí las piezas
enlazadas. El giro del nudo es igual al de las barras a él unidas.

- Semirrígidas, son las uniones flexibles en las que se produce un giro

relativo entre las barras enlazadas en el nudo, pero existiendo una transmisión
de momentos. Para modelizar este tipo de enlace se une las barras a los nudos
mediante muelles que coartan el giro.

- Simples, son enlaces que se comportan como uniones articuladas, en

los que la barra se une al nudo sin coartar sus giros.

Todas las uniones tienen que tener un comportamiento suficientemente

dúctil, capaz de desarrollar su capacidad resistente en el rango plástico sin que
se presente un fallo prematuro motivado por una deformación excesiva.

En la figura siguiente se muestran tres diferentes uniones de una barra

traccionada, formada por dos perfiles UPN, enlazada a dos cartelas.
 - Unión a): La unión soldada es totalmente resistente. La curva carga -
desplazamiento alcanza prácticamente la deformación máxima coincidiendo
con la plastificación de la sección.

- Unión b): La unión atornillada desarrolla también la totalidad de la

capacidad de carga de la barra, pero su comportamiento, al cortarse la barra
por la sección debilitada por los taladros, es frágil. En este caso no es posible
aprovechar la capacidad plástica de los elementos enlazados, ni realizar un
cálculo plástico con la redistribución de esfuerzos que conlleva.

- Unión c): La otra unión atornillada es parcialmente resistente y por lo

tanto un punto débil en la estructura. El fallo de la unión no permite desarrollar,
siquiera, la capacidad de carga de la barra cuya tensión no alcanza el límite
elástico, ya que antes se presenta el fallo de la unión.

Uniones viga – soporte

Son las uniones que se producen entre un elemento estructural,

trabajando a flexión y cortadura, que transmite sus cargas a otro, sometido
principalmente a compresión. El Código Técnico de la

Edificación clasifica las uniones en función de su rigidez y de su

resistencia, así tendremos:

En función de su rigidez:

- Nominalmente articuladas; son aquellas en las que no se desarrollan

momentos significativos que puedan afectar a los miembros de la estructura.
Tienen que ser capaces de transmitir las fuerzas y de soportar los giros de
cálculo.

- Rígidas; aquellas cuya deformación no tiene influencia significativa sobre

la distribución de esfuerzos en la estructura, ni sobre su deformación global.
Tienen que ser capaces de transmitir las fuerzas y momentos de cálculo.
 - Semirrígidas; las que no son rígidas ni nominalmente articuladas.

En ausencia de análisis precisos se pueden considerar como:

- Articuladas; las uniones “por soldadura” del alma de una viga metálica
en doble T sin unión de las alas al pilar. Nótese que aunque el Código Técnico
indica únicamente la unión mediante soldadura, el medio puede ser otro
(uniones atornilladas).

- Rígidas; Las uniones “soldadas” de vigas en doble T a soportes en las

que se materialice la continuidad de las alas a través del soporte mediante
rigidizadores de dimensiones análogas a las de las alas.

En función de su resistencia:

- Nominalmente articuladas; aquellas capaces de transmitir los esfuerzos

obtenidos en el análisis global de la estructura y su resistencia de cálculo a
flexión no es mayor de la cuarta parte del momento resistente plástico de
cálculo de la pieza de menor resistencia unida y siempre que exista una
capacidad de giro suficiente.

- Totalmente resistentes o de resistencia completa; su resistencia es igual

o superior que la de los elementos que conecta.

- Parcialmente resistentes; su resistencia es inferior que la de los

elementos unidos, pero siempre debe ser capaz de transmitir las fuerzas y
momentos obtenidos en el análisis de la estructura.

Uniones viga – soporte soldadas articuladas

Es conveniente realizar la unión por medio de angulares, debido a la

dificultad de conseguir la necesaria exactitud dimensional. Nunca deben
soldarse las alas y, además, la longitud de los cordones debe ser la requerida
estrictamente por el cálculo.
 Si la unión se realiza soldando directamente el alma de la viga a la
columna mediante cordones en ángulo la disposición será la de la figura
inferior, recomendándose como valor de la longitud del cordón de soldadura, lv,
el comprendido entre la mitad y dos tercios de la altura útil del alma.

Una longitud de soldadura superior a este valor hace que esta unión no
sea considerable como articulada, ya que se crea un momento de
empotramiento que, al no ser despreciable, puede originar el agrietamiento de
la soldadura.

Roblonado

Un remache consiste en una espiga de diámetro ø, provista de una

cabeza de asiento, que está destinada a introducirse a través de las piezas a
enlazar, previamente perforadas, de forma que, una vez introducido se le forme
una segunda cabeza que efectúe el cierre de la unión. Cuando se ha formado
esta segunda cabeza el remache se ha transformado en un roblón. La segunda
cabeza, o cabeza de cierre, se forma mediante estampación en caliente del
extremo libre de la espiga. Esta estampación puede hacerse a mano o
mecánicamente, utilizando prensas hidráulicas o herramientas de aire
comprimido.

La longitud de la espiga deberá elegirse de forma que al ser colocado, en

el proceso de formación de la cabeza, se rellene completamente el agujero al
producirse la recalcadura o forja de la espiga y además se obtenga la cabeza
de las dimensiones adecuadas.
 Ejecución: En el proceso de roblonado, en primer lugar se calientan los
remaches en un hornillo de hasta que se alcanza una temperatura
correspondiente al rojo cereza claro. Antes de introducir el remache en el
agujero se le libera de la cascarilla que se haya podido formar sobre su
superficie. Durante el roblonado propiamente dicho, se mantiene la cabeza de
asienta sujeta mediante la sufridera, mientras que el doile o estampa,
accionado casi siempre por aire comprimido, recalca primero la espiga para
que así rellene todo el agujero, y después forja l cabeza de cierre. Todo el
proceso ha de realizarse muy rápidamente, ya que al terminar la operación, la
temperatura debe conservarse en la correspondiente al rojo sombra.

Siendo, (da) el diámetro del agujero, en mm y (d) el diámetro del

roblón, en mm.

En otros tipos de aplicaciones, por ejemplo en trabajos de calderería o de

más precisión, los roblones deben insertarse bien ajustado al taladro de las
piezas, de manera que rellenen completamente el agujero.

La longitud (l) de la espiga del roblón deberá elegirse de tal forma que, al
ser colocado, pueda formarse la cabeza de cierre y a la vez, pueda rellenarse
completamente el hueco del agujero.

En general, se recomienda que la longitud de la espiga (l) del roblón en

bruto sea la obtenida por la siguiente formulación:

l = (4d/3) + Σei

Siendo, d el diámetro nominal del roblón empleado

Σei es la suma de los espesores de chapa de los distintos elementos a

unir.

El proceso de ejecución de las uniones roblonadas es muy simple. En

primer lugar, la espiga del roblón se introduce en el agujero practicado hasta
que haga tope la cabeza con la pieza.
 Posteriormente, su extremo opuesto que sobresale se calienta hasta que
la temperatura del roblón quede comprendida entre 950 ºC (rojo cereza claro) y
1050 ºC (color rojo naranja) hasta que pueda permitir su moldeo. De esta
forma, el extremo opuesto a la cabeza del roblón se moldea, dándole
generalmente la misma forma que la que tiene la cabeza. Se deberá tratar que
al terminar de formarse la cabeza de cierre, la temperatura del roblón no sea
mayor que 700 ºC (color rojo sombra).

Comúnmente, los roblones de acero se dividen en tres clases:

• Clase E: roblones de cabeza esférica

• Clase B: roblones de cabeza bombeada

• Clase P: roblones de cabeza plana

Clases de roblones

En general, los roblones de cabeza plana o bombeada sólo se emplean

en casos excepcionales, usándose normalmente los roblones de cabeza
esférica. Sólo cuando la cabeza saliente del roblón normal o esférico pudiera
impedir el correcto ajuste entre los elementos de la estructura se recomienda
emplear los otros tipos de roblones (de cabeza plana o bombeada).

A continuación se va a indicar cómo realizar la representación en planos

de los roblones utilizados en las uniones roblonadas.
 A modo de ejemplo se ha indicado en la siguiente tabla la representación
de distintos tipos de roblones con diámetro nominal 22 mm, y diámetro de
agujero de 23 mm.

Representación de las uniones roblonadas en planos.

Forma de trabajo: Los roblones constituyen medios de unión puntuales

que están solicitado por cortadura o esfuerzo cortante y por aplastamiento, o
sea, por la compresión de la espiga contra las paredes de los agujeros.

Atornillado

Para formar uniones desmontables, así como para lograr una mayor
velocidad de ejecución de las uniones, se utilizan los tornillos.

Se distinguen tres clases de tornillos: Los ordinarios o tornillos negros; los

calibrados o ajustados y los de alta resistencia, que tienen su estudio separado,
ya que producen una unión diferente a los dos primeros.
 La forma de trabajar de los tornillos es análoga a la de los roblones, de
ahí que el cálculo de las costuras atornilladas, así como su morfología, sean las
mismas y se puedan estudiar de manera conjunta.

Tornillos calibrados; se exige para los diámetros del agujero y de la

espiga un ajuste H 11/ h 11.

Para estructuras, y para tornillos de diámetros entre 20 y 30 mm, se

admite una holgura de 0,3 mm entre espiga y agujero.

Tornillos ordinarios; los tornillos que no cumplen las condiciones indicadas

anteriormente para los tornillos calibrados se designan como tornillos negros u
ordinarios.

Arandelas; es obligatorio su uso, para evitar que la rosca o su terminal

penetren en el agujero y se produzcan tensiones adicionales a las calculadas
por aplastamiento. Cuando la construcción esté solicitada por esfuerzos
dinámicos, se emplearán arandelas de seguridad.

Agujeros; estos tendrán un diámetro de agujero 1 mm mayor que el

nominal del tornillo, o sea, que el de su espiga, redondeando el valor en
milímetros.

Tornillos de alta resistencia

En estas uniones, de concepción diferente a las atornilladas con tornillos

normales ordinarios, negros o calibrados, las costuras se realizan mediante
tornillos denominados de alta resistencia o AR, apretados fuertemente con el
fin de engendrar una gran reacción de rozamiento entre las superficies en
contacto y aprovechar esta reacción de rozamiento para la transmisión de los
esfuerzos de los perfiles unidos.

Una característica importante de los tornillos de alta resistencia es que se

introducen con una pequeña holgura en las piezas a unir, para luego tensarlos
mediante apretadura de la tuerca o cabeza, para así producir una presión
importante entre las superficies en contacto, que es lo que da lugar a la gran
reacción de rozamiento de que hablaba en el párrafo anterior. El esfuerzo,
orientado perpendicularmente al vástago o espiga del tornillo, se transmite
entre los elementos por el rozamiento estático de las superficies, mientras que
el vástago del tornillo queda solicitado por tracción axil y por torsión, como
consecuencia del momento de apretadura que se aplica.

Si se incrementa el esfuerzo que solicita a la unión es muy probable que

se pueda llegar a sobrepasar la resistencia de rozamiento. Si esto sucede, el
movimiento que se inicia hace que los vástagos de los tornillos entren en
contacto con los bordes de los agujeros y entonces la transmisión del esfuerzo
se lleva a cabo, además de por rozamiento, por cortadura, aunque este
esfuerzo sea, en general, de tan poca magnitud que, no se llega a producir la
rotura por cortante debido a la gran resistencia del material del tornillo.

Caso de que la carga siga aumentando y se llegue a sobrepasar el valor

del límite elástico de los elementos unidos, puede desaparecer parcialmente el
pretensado del tornillo como consecuencia de la estricción, aunque este
fenómeno se puede considerar igualmente despreciable.

Los tornillos AR difieren de los tornillos ordinarios solo en que el redondeo

de acuerdo entre vástago y arandela será como mínimo de r = 1 mm para ø 14
mm; r = 1,5 mm para ø 16 a ø 20; r= 2 mm para ø 22. Además, la tolerancia
será basta para la cabeza y vástago y media para la rosca.

Este medio de unión se empleará siempre con arandelas bajo la cabeza y

bajo la tuerca y serán de espesores acordes a los tornillos empleados.

La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos marca el

tipo de tornillo.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite
elástico fyb y de la resistencia última atracción fub del acero empleado en la
fabricación del tornillo, los cuales se deben adoptar como valores
característicos en los cálculos:

Los tornillos de clase 8.8 y 10.9 o superior son denominados también

"tornillos de alta resistencia", siendo los "tornillos ordinarios" las demás de
clase inferior.
3- Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad γM se tomará según los valores siguientes:
• γMb : Resistencia de tornillos 1,25
• γMr : Resistencia de roblones 1,25
• γMp : Resistencia de bulones 1,25
• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)
Agujeros para tornillos
 Preferiblemente, los agujeros para alojar los tornillos se realizarán
mediante taladros. Sólo se podrán realizar mediante punzonado cuando el
diámetro del agujero sea de mayor dimensión que el espesor de la pieza,
que el espesor de la pieza no sea superior a 15 mm y además que la unión
no vaya a estar sometida a esfuerzos de fatiga.

Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en cada caso,
al del vástago del tornillo más:
- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 ó 3 mm para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán tener una

holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del grupo de tornillos a
aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse

agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o largos, para facilitar
el montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el diámetro del
taladro será igual al del vástago de los tornillos más:
- 3 mm para tornillos de 12 mm;
- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm para tornillos de 24 mm;
- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir,

se suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los agujeros rasgados
cortos o largos en dirección normal al esfuerzo será igual al diámetro de los
agujeros estándar correspondientes (indicado con d0 en la figura adjunta).
En la dirección del esfuerzo, la distancia e mostrada también en la figura,
para agujeros rasgados cortos será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm;
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm;
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm;
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

 e=2,5·d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo
correspondiente.

Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos cuando se

quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir. No obstante, y
para evitar problemas de durabilidad, los agujeros rasgados largos en las
caras exteriores de las piezas deben cubrirse con cubrejuntas de
dimensiones y espesor apropiados y con agujeros no mayores que los
estándares.

Para más información, se remite al lector a consultar el articulado de la

Instrucción de Acero Estructural (EAE).
Disposiciones en el montaje
Distancias a los bordes
La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal según la
dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1,2*d0

e1 ≥ 1,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida
normalmente a la dirección de la transmisión de la carga será al menos de
1,5*d0
e2 ≥ 1,5*d0
Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras
influencias corrosivas, entonces las máximas distancias e1 y e2serán al
menos de: 40mm + 4*t (siendo t el espesor de la pieza más delgada a unir).
Para otros casos tomar e1 y e2 ≤ 12*t ; o bien, 150 mm (la más
restrictiva).

Separación entre agujeros

La distancia p1 entre centro de tornillos en la dirección de la
transmisión de la carga será al menos de 2,2*d0
p1 ≥ 2,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La separación p2 entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente
a la dirección de la transmisión de la carga será al menos de 3,0*d0
p2 ≥ 3,0*d0
En el caso de elementos comprimidos, las separaciones p1 y p2 no
deberán superar al menor valor de 14*t ó 200 mm.
p1 ; p2 ≤ 14*t ó 200 mm
 En el caso de elementos traccionados la separación p1,i entre
centros de tornillos en filas interiores puede ser doble del valor dado
para elementos comprimidos, siempre que la separación p1,0 en la fila
exterior en cada borde no supere el valor dado para los elementos a
compresión,
p1,i ≤ 28*t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14*t ó 200 mm

Categorías de uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de

trabajar de los tornillos, en cinco categorías. Tres de ellas corresponden a
uniones en las que los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje
(categorías A, B y C); y otras dos (categorías D y E), a uniones en las que
los tornillos están solicitados en la propia dirección de su eje, esto es, a
tracción.
Categoría A: Son uniones en las que los tornillos, bien sean de tipo
ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante y aplastamiento. Si los
tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 ó 10.9, no es preciso que
estén pretensados, ni que las superficies en contacto estén preparadas de
manera especial. Su cálculo se efectuará de acuerdo con lo dispuesto en los
apartados siguientes como se verá.
 Por evidentes razones de economía, se emplearán habitualmente
uniones de esta categoría cuando los tornillos vayan a estar solicitados en
dirección normal a su eje.
Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos
alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta resistencia, los
cuales estarán pretensados hasta alcanzar el tensado del tornillo el
valor N0 indicado en el apartado 8, aunque los tornillos pueden seguir
calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no
deslicen en el estado límite de servicio (ELS). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir,
deberá cumplir que:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no
deslicen en el estado límite último (ELU). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir,
calculado en estado límite último (ELU), deberá cumplir:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

En esta categoría se comprobará además que en estado límite último

(ELU) se cumple que:
- La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con lo
dispuesto en el apartado 7. Esta condición podrá considerarse satisfecha si
el espesor tmin de la pieza más delgada a unir es superior al valor d/2,4 si
las piezas son de acero S235 ó S275, o bien superior al valor d/3,1 si las
piezas son de acero S355;
- El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia plástica del
área neta de la pieza:
Fs,Ed ≤ Anet · fy / γM0

Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar el

montaje, se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la dirección del
esfuerzo a transmitir, o cuando se estime que cualquier deslizamiento de la
unión pueda deteriorar sensiblemente la resistencia o la rigidez de la
estructura, o cuando los tornillos trabajen conjuntamente con cordones de
soldadura en uniones híbridas.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta
resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos de alta resistencia,
no es preciso que estén pretensados ni que las superficies en contacto
estén preparadas. No se recomienda el uso de uniones de esta categoría
cuando hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de
tracción a transmitir, aunque se admite su uso si dichos esfuerzos de
tracción son debidos únicamente a cargas de viento.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados trabajando a tracción. El pretensado mejora la rigidez de la
unión en estado límite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta
última dependerá en gran medida de los detalles constructivos y de las
tolerancias del ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies
si la unión está sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos,
además de a tracción (Uniones de categorías E+B ó E+C).

Cálculo de la resistencia de un tornillo

Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo

Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un
esfuerzo cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita, Fv,Ed no podrá ser
mayor que el menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):
Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia
a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, según la calidad del
tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

0,5 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área
resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas
en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2
de este tutorial);

γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este

tutorial).
 Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del
tornillo, la resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente:

0,6 * fub * A
Fv,Rd =
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante

en kN de los tornillos de diámetros y grados más usuales cuando los
planos de corte no pasan por la zona roscada del vástago.

Resistencia a simple cortante en kN de los tornillos más usuales

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb

siendo α el menor valor de:

e1
, ó bien
3 * d0

p1 1
- — , ó bien
3 * d0 4

fub
, ó bien 1,0
fu

donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
 d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una
pieza de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros más usuales,
tomando para las distancias a bordes y entre tornillos los valores que se
indican en la misma.

Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor

Resistencia a tracción

Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un

esfuerzo de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor de los dos
valores siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
- La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la
cabeza del tornillo, Bp,Rd
La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la
expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área
resistente de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas
en el Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2
de este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este
tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje,

en los que la rosca se fabrique mediante procedimientos que impliquen
arranque de viruta, será igual a la dada por la expresión anterior multiplicada
por 0,85.
 Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a
tracción será igual al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los

tornillos con cabeza normal de diámetros y grados más usuales.

Resistencia a tracción en kN

Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de

espesor t, sobre la que actúa un tornillo sometido a tracción, viene dada por la
expresión siguiente:

0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:

Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;

fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;

dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a

la tuerca o a la cabeza del tornillo;

t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.

No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd cuando el espesor de la

chapa cumpla la condición:

d · fub
tmín ≥
6 · fu
 Resistencia a cortante + tracción

Los tornillos solicitados a cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir

además lo siguiente:

Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,

Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;

Fv,Rd es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo indicado

en el apartado 7.1;

Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;

Ft,Rd es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo indicado

en 7.2.

Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados

Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que deban ser
pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una tracción en el vástago
igual al 70% de su resistencia a tracción.

En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo

vendrá dado por:

N0 = 0,7 · fub · As

donde,

As es el área resistente a tracción del tornillo

fub es la tensión última a tracción del tornillo .

De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo Fs,Rd de un

tornillo de alta resistencia pretensado se calculará según la siguiente expresión:

ks · n · μ N
Fs,Rd = ·
γMb 0
 siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

ks es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma los
siguientes valores:

ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;

ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en dirección

normal al esfuerzo;

ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al

esfuerzo.

Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se

tomará igual a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a 0,63 para taladros
rasgados largos.

n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la unión;

en general será n=1 ó n=2.

μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las

superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:

μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el

grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras, bien
sin ningún tratamiento posterior si la unión se realiza inmediatamente después
del chorreado de forma que no dé tiempo a la formación de óxido en las
superficies de contacto, o bien con proyección térmica posterior con aluminio o
con otro tratamiento que garantice a juicio de la dirección facultativa dicho
coeficiente.

μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el

grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras y
pintadas con un silicato alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y 80
µm.

μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de

alambre o mediante flameado.

μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.

Por último, γMb toma los siguientes valores,

 γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;

γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a efectos

de fatiga.

Resistencia a la combinación de tracción y cortante

Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida además a un

esfuerzo axial de tracción que genera un esfuerzo de tracción en el tornillo de
valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará como
sigue:

ks · n · μ
Fs,Rd = · ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
γMb

Soldadura

Soldar es unir dos piezas de igual o distinta naturaleza mediante una

perfecta unión entre ellas, casi siempre con la aportación de calor, con o sin
aplicación de presión, y con o sin empleo de material de aportación, pudiendo
tener este la misma o distinta composición que los metales a unir.

El procedimiento de soldadura más antiguo entre los conocidos es el de

soldadura por forja, que consiste en calentar las piezas a unir hasta su punto
de fusión, para luego unirlas entre sí por presión.

Actualmente la soldadura se realiza de diversas maneras; aprovechando

el calor generado por la combustión de un gas, generalmente acetileno, en una
atmósfera de oxígeno; por el generado por el paso de una corriente eléctrica
aprovechando el efecto Joule o el producido por el calor desarrollado en un
arco eléctrico. En la actualidad estos son los procedimientos empleados
industrialmente, aunque incluyen diversas variantes que en nada afectan su
naturaleza esencial.
 Partes del cordón de soldadura

Zona de soldadura: Es la parte central del cordón, que está formada

fundamentalmente por el metal de aportación.

Zona de penetración: Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos. La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración
de la soldadura. Una soldadura de poca penetración es una soldadura
generalmente defectuosa.

Zona de transición: Es la más próxima a la zona de penetración. Esta

zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que la
han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.

Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de

soldadura son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados

iguales están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible
en la sección transversal de la soldadura.

Por otro lado, se llama longitud eficaz (Leficaz) a la longitud real de la

soldadura menos los cráteres extremos. Se suele admite que la longitud de
cada cráter es igual a la garganta.

Leficaz = Lgeométrica - 2 x a

Clasificación de los cordones de soldadura

Los cordones de soldadura se pueden clasificar según los siguientes

criterios:

• Por la posición geométrica de las piezas a unir:

 - Soldaduras a tope;

- Soldaduras en ángulo;

• Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo:

- Cordón frontal;

- Cordón lateral;

- Cordón oblicuo;

• Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldeo:

- Cordón plano (se designa con H);

- Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C);

- Cordón vertical (se designa con V);

- Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T);

A continuación, se muestra una serie de figuras representativas de los

tipos anteriormente definidos.

EJEMPLOS DE SOLDADURAS A TOPE

En prolongación

A tope en T
A tope en L

EJEMPLOS DE SOLDADURAS EN ÁNGULO

Ángulo en rincón

Ángulo en solape

Ángulo en esquina
 Ángulo en ranura

• Clasificación de los cordones de soldadura respecto al esfuerzo

Frontal . Lateral . Oblicuo .

• Clasificación de los cordones de soldadura según su posición durante la

posición de soldeo
 Recomendaciones para la ejecución de cordones de soldadura

A continuación se exponen una serie de recomendaciones a la hora de

ejecutar las uniones soldadas, a fin de garantizar una calidad aceptable en la
ejecución de las mismas.

a) Soldaduras a tope:

- Deben ser continuas en toda la longitud y de penetración completa.

- Deben sanearse la raíz antes de depositar el primer cordón de la cara

posterior o el cordón de cierre.

- Cuando no sea posible el acceso por la cara posterior debe conseguirse

penetración completa.

- Cuando se unan piezas de distinta sección se debe adelgazar la mayor

con pendientes inferiores al 25%.

Soldaduras a tope

b) Soldaduras en ángulo:
 - La garganta de una soldadura en ángulo que une dos perfiles de
espesores e1≤e2 no debe sobrepasar el valor máximo que se indica en la Tabla
que se adjunta con los valores límite de la garganta para una soldadura en
ángulo. Este valor se corresponde al valor e1 y no debe ser menor que el
mínimo correspondiente al espesor e2, y siempre que este valor mínimo no sea
mayor que el valor máximo para e1.

Soldaduras en ángulo

- La longitud eficaz l de una soldadura lateral en ángulo con esfuerzo axial

deberá estar comprendida entre los valores siguientes:

Como valor mínimo: l ≥ 15 x a, o bien, l ≥ b

Como valor máximo: l ≤ 60 x a, o bien, l ≤ 12 x b

Longitud eficaz de una soldadura lateral

 Conclusiones

En el diseño estructural de edificaciones de acero, se debe tomar en

cuenta el tipo de unión que se va utilizar, ya que de la misma dependen
factores importantes como el tiempo de ejecución, factibilidad y costos de
producción, así mismo debe garantizarse un trabajo adecuado ya que del
diseño de la unión según la elección, depende la estabilidad y durabilidad de la
obra a ejecutar.

En edificaciones proyectadas para resistir cargas estáticas, incluyendo las

solicitaciones del viento, normalmente bastará con proyectar uniones que
resistan fuerzas que actúan primariamente en sólo una dirección. Sin embargo,
en zonas con riesgo sísmico pueden tener lugar inversiones de carga. Estas
inversiones de carga requerirán normalmente un enfoque distinto del proyecto
de estructuras que resistan la carga, lo que se traduce en distintas formas de
unión.

En la actualidad, ingenieros estructurales han diseñado uniones metálicas

que siguen los requerimientos básicos de normas de edificación basadas en
pruebas empíricas de laboratorio y verificación computacional. Todo proyecto
de construcción debe ser orientado al minucioso estudio del comportamiento de
cada unión cumpliendo con parámetros de seguridad y optimización en los
diseños y según la normativa vigente, esto para evitar posibles fallas
estructurales en el futuro.
 Biblioteca

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn40.html

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn31.html

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn32.html

ÍNDICE DEL TOMO 13 DISEÑO DE UNIONES ITEA

http://oa.upm.es/3786/1/Picazo-E15.pdf

https://previa.uclm.es/area/ing_rural/trans_const/elementosconstruc
cion02.pdf

http://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
7.pdf?sequence=7

http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-
acero/soluciones-constructivas/uniones-y-conexiones