- MÉTODOS DE APLICAÇÃO DOS LUBRIFICANTES

A escolha do método de aplicação do lubrificante depende dos seguintes fatores: Tipo de

lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo);

Viscosidade/consistência do lubrificante;

Quantidade do lubrificante;

Custo do dispositivo de lubrificação.

1.1 – CLASSIFICAÇÃO

Os métodos de lubrificação são classificados em: Com perda total do lubrificante;

Com reaproveitamento do lubrificante.

1.1.1 - Métodos de lubrificação com perda total do lubrificante

- Lubrificação manual com pincel ou espátula É um método através do qual se aplica uma película
de graxa sobre a peça a ser lubrificada (Figura 1.1).

Figura 1.1 – Lubrificação por pincel

- Lubrificação manual com pistola ou bomba

Nesse método o lubrificante é introduzido por intermédio do “pino graxeiro” e uma bomba manual
(Figura 1.2).
Figura 1.2 – Lubrificação com bomba e pino graxeiro

- Lubrificação manual com Almotolia

Figura 1.3 - Almotolia

A Almotolia é um dispositivo manual para aplicação de óleos lubrificantes. Possui construção

simples e é utilizada na lubrificação de equipamentos onde não é exigido controle criterioso da
quantidade de lubrificante aplicado. Exemplo: Mancais de baixa rotação e carga, para aplicação
de óleo em superfícies e componentes mecânicos em geral. (Figura 1.3).

- Lubrificação manual com Copo graxeiro

Nesse método os copos são cheios com graxa e, ao se girar a tampa, ou manípulo a graxa é
impelida pelo orifício, localizada na parte inferior do copo., sendo direcionada para o ponto de
aplicação. Ao se encher o copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser
recarregado de graxa quando a tampa ou manípulo atingir o fim do curso da rosca (Figura 1.4).
Figura 1.4 – Copo graxeiro

- Lubrificação automática com bomba

Neste caso a aplicação do lubrificante é feita através de uma bomba propulsora sendo a mais
comum a que utiliza o acionamento por ar comprimido (Figura 1.5). A durabilidade destas bombas
depende em grande parte da qualidade do ar comprimido utilizado (livre de impurezas).

Figura 2.5 – Bomba com acionamento pneumático

- Lubrificação automática com Copo graxeiro

O copo graxeiro pode distribuir a graxa de forma automática ao ponto contanto para isso com o
auxílio de uma mola ou um gás que se expandirá gradativamente empurrando a graxa para a
saída (Figura 1.6).

Figura 1.6 – Exemplos de copos graxeiros automáticos

- Lubrificação automática com Copo com Agulha ou Vareta

 Esse dispositivo possui uma agulha ou vareta que passa por um orifício e cuja ponta repousa
sobre o eixo. Quando o eixo gira, imprime um movimento alternativo à agulha, liberando o fluxo
de lubrificante, que continua fluindo enquanto dura o movimento do eixo (Figura 1.7).

Figura 1.7 – Copo com vareta

- Lubrificação automática com Copo Conta-gotas

Esse é o tipo de copo mais comumente usado na lubrificação industrial, sua vantagem esta na
possibilidade de regular a quantidade de óleo aplicado sobre o mancal (Figura 1.8). O lubrificante
chega ao ponto através de uma passagem estreita, que pode ser fechada quando a máquina não
está em operação.

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Figura 1.8 – Copo Conta-gotas

Lubrificação automática com Copo com Mecha

Nesse dispositivo, o lubrificante flui através de um pavio (corda) que fica encharcado de óleo. A
vazão depende da viscosidade do óleo, da temperatura do tamanho e traçado do pavio.
- Lubrificação automática por Estopa ou Almofada

Por esse método, coloca-se uma quantidade de estopa (ou uma almofada feita de tecido
absorvente) embebida com lubrificante em contato com a parte inferior do eixo. Por ação capilar,
o lubrificante de embebimento escoa pela estopa (ou pela almofada) em direção ao mancal, cujo
giro completa a lubrificação (Figura 1.10).

Figura 1.10 – Estopa e almofada

- Lubrificação automática por Névoa

Neste sistema o lubrificante é misturado ao ar e pulverizado no equipamento (Figura 1.1).

Figura 1.1 – Lubrificação por névoa

- Lubrificação automática através do Sistema Centralizado

O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou a óleo que tem a finalidade de

lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização (Figura 1.12).
Esse sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de reduzir
custos de mão-de-obra de lubrificação. Um sistema centralizado completo possui os seguintes
componentes: bomba, válvulas, distribuidores, tubos e conexões.
- Métodos de lubrificação com reaproveitamento do lubrificante

- Lubrificação por Salpico

Na lubrificação por salpico, o lubrificante contido num depósito (ou Carter) é borrifado por meio de
uma ou mais peças móveis. Esse tipo de lubrificação é muito comum, especialmente em certos
tipos de motores (Figura 1.13).

Figura 1.13 – Lubrificação por salpico

- Lubrificação por Anel ou por Corrente

Nesse método de lubrificação, o lubrificante fica em um reservatório abaixo do mancal. Um anel,

cuja parte inferior permanece mergulhada no óleo, passa em torno do eixo. Quando o eixo se
movimenta, o anel acompanha esse movimento e o lubrificante é levado ao eixo e ao ponto de
contato entre ambos. Se uma maior quantidade de lubrificante é necessária, utiliza-se uma
corrente em lugar do anel. O mesmo acontecerá se o óleo utilizado for mais viscoso (Figura 1.14).

Figura 1.14 - Lubrificação por anel

- Lubrificação por Colar

 O método é semelhante à lubrificação por anel, porém, o anel é substituído por um colar fixo ao
eixo. O óleo transportado pelo colar vai até o mancal por meio de ranhuras. Emprega-se esse
método em eixos de maior velocidade ou quando se quer óleo mais viscoso (Figura 1.15).

Figura 1.15 – Lubrificação par colar

- Lubrificação por Banho de óleo

Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num recipiente de
óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças. O nível do óleo
deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a função de resfriar a
peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de eixos horizontais e
em caixas de engrenagens (Figura 1.16).

Figura 1.16 – Lubrificação por banho

- Lubrificação por Circulação

Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a
passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório (Figura 2.17). O sistema pode conter
ainda, bomba, válvulas, filtro e trocador de calor para os casos da lubrificação de equipamentos
de grande critério operacional.

Figura 2.17 – Sistema circulatório

2- SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA

2.1 – INTRODUÇÃO O primeiro dispositivo realmente moderno desenvolvido para a aplicação de

lubrificantes foi a graxeira de alavanca, juntamente com o pino graxeiro. Esse equipamento foi
introduzido para a lubrificação de chassis de veículos em 1918 e era um método rápido e
conveniente para a introdução de graxa limpa e sob alta pressão nos mancais, ao mesmo tempo
em que removia a maior parte do lubrificante velho. A despeito dessas óbvias vantagens, foi
somente em 1922 que a graxeira de alavanca teve aceitação generalizada na indústria. As
economias de lubrificante, limpeza e resultados mais favoráveis obtidos na lubrificação com o uso
das graxeiras, fizeram com que se tornasse o equipamento mais empregado entre todos os já
conhecidos.

Entretanto, com esse método, logo ficou constatado que as máquinas deviam ser desligadas para
a lubrificação, o que nem sempre correspondia aos desejos da produção. Além disso, qualquer
tentativa para a lubrificação da máquina em movimento envolvia riscos muito grandes para os
profissionais.

O próximo passo no desenvolvimento desse tipo de aplicação consistiu no agrupamento dos

pinos em posições centrais e acessíveis ao piso, ligando-se os pinos aos mancais através de
tubulações individuais. Essa inovação foi, talvez, o primeiro passo na direção certa. A falta de
controle sobre a quantidade de graxa ou óleo introduzida em cada ponto e a permanente
dependência do elemento humano nessa importante tarefa conduziu ao aparecimento dos
primeiros sistemas centralizados. Como no caso do aparecimento da graxeira de alavanca, o
primeiro sistema realmente operacional foi instalado no chassis do veículo Hudson de 1922. De
acordo com os registros teria sido o início da lubrificação centralizada.

2.2 - DEFINIÇÃO A função de um sistema de lubrificação centralizada é a de suprir, através de

uma unidade de bombeamento, vários pontos de atrito com volumes necessários de lubrificante
novo por unidade de tempo.

2.3 - VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DE UM SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA

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2.3.1 - Aumento da vida útil dos equipamentos Um dos elementos de máquinas mais utilizados e
mais sensíveis à lubrificação são os rolamentos. Na grande maioria dos casos sua substituição
implica na parada da máquina e da produção.

Somando-se os custos da parada de produção, da mão de obra para substituição e o do próprio

componente, tem-se um bom motivo para reflexão.

Estudos produzidos pela SKF, fabricante de rolamentos, demonstram as prováveis causas de

falhas nos rolamentos, conforme gráfico 2.1.

Gráfico 2.1 – Falhas em rolamentos

A lubrificação inadequada juntamente com a contaminação representa mais de 50% das falhas
dos rolamentos. Uma lubrificação perfeita, ou seja, um lubrificante novo e limpo aplicado em
intervalos curtos e freqüentes elimina a contaminação, renova as características físico-químicas
do lubrificante e repõe a película de contato. Com a utilização de métodos de lubrificação
automatizados, muitas empresas comprovam uma redução de até 50% nas substituições de
rolamentos.

2.3.2 - Redução da mão de obra de lubrificação Com os sistemas de lubrificação centralizada, a

redução da mão de obra pode variar de 50 a 90%. O trabalho é limitado a inspeções periódicas
do sistema e a reposição dos reservatórios de lubrificantes.

2.3.3 - Redução no consumo de lubrificante Comparado com o sistema manual o sistema

centralizado oferece uma grande economia de lubrificante (até 50%) variando em cada caso, pois
o sistema pode ser comparado em função do consumo atual da empresa que em muitos casos
pode apresentar baixo consumo em função de uma lubrificação deficiente. O sistema de
lubrificação centralizada possibilita uma regulagem ponto a ponto que evita o desperdício de
lubrificantes, sem, contudo, comprometer a qualidade da lubrificação.

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Os vazamentos excessivos podem também comprometer a qualidade do objeto produzido (Ex.: o

papel, a embalagem, etc) como também altera os custos de produção.

2.3.4 - Redução dos problemas ambientais Os vazamentos de lubrificantes dos equipamentos

inerentes ao método de lubrificação por perda total são minimizados pelo uso do sistema de
lubrificação centralizada, em função de seus ajustes que evitam o excesso. Com isso a empresa
tem um melhor monitoramento das questões ambientais ao redor do equipamento.

2.3.5 - Economia de energia O excesso ou falta de lubrificante em um mancal, por exemplo,

criarão atrito adicional e desgastes que requererá uma maior potência consumida das máquinas.
Em uma indústria com milhares de mancais o ganho será significativo com a utilização de um
sistema de lubrificação centralizada. Fábricas mais velhas experimentam um ganho ainda maior.

2.3.6 - Segurança do trabalhador Um dos grandes problemas da lubrificação manual é a

segurança pessoal do profissional envolvido. Diversos pontos de lubrificação estão muito
próximos ao movimento das máquinas. Neste aspecto, os sistemas de lubrificação centralizada
levam enorme vantagem sobre os sistemas manuais.
2.3.7 - Versatilidade Os sistemas centralizados podem ser montados nas mais diversas
aplicações, em poucos ou muitos pontos a lubrificar (Figura 2.1).

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Figura 2.1 – Versatilidade do sistema centralizado

2.4 - COMPONENTES DE UM SISTEMA CENTRALIZADO

Reservatório; Bomba;

Elementos de dosagem;

Elementos de distribuição;

Controladores;

Painel de comando;

Filtros e acessórios;

Elementos de ligação.

2.4.1 - Bombas: Geram fluxo de lubrificante para o sistema sob altas pressões de trabalho. Os
sistemas de lubrificação centralizada utilizam os mais diversos tipos e modelos de bombas, sendo
as mais usadas: - Bombas de acionamento manual (Figura 2.2).
Figura 3.2 – Bomba de acionamento manual - Bombas de acionamento mecânico (Figura 2.3)

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Figura 3.3 – Bombas de acionamento mecânico - Bombas de acionamento pneumático (Figura

2.4)

Figura 3.4 – Bombas de acionamento pneumático

- Bombas de acionamento elétrico (Figura 2.5)

Figura 3.5 – Bombas de acionamento elétrico

2.5 - TIPOS DE SISTEMAS

Sistema de linha dupla paralela; Sistema de linha simples;

Sistema de linha simples progressivo;

Sistema de linha múltipla;

Sistema combinado;

Outros (Sistema de linha dupla progressivo, Sistema de pistões múltiplos, Sistema de orifício,
Sistema de névoa).

2.5.1 - Sistema de Linha Dupla Paralela O sistema consiste de 2 linhas principais de distribuição
de lubrificante abastecidas alternadamente por uma bomba, ligada ao reservatório, válvulas e
distribuidores controlam o funcionamento do sistema (Figura 2.6).

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Figura 2.6 – Sistema de linha dupla paralela

Esquema de funcionamento: O fluxo de lubrificante em uma das linhas promove a operação dos
distribuidores, que enviam determinada quantidade de lubrificante em cada ponto da máquina.
Exemplo Figura 2.7, onde o fluxo sai de P e é direcionado para a linha B, passando pela válvula
inversora. Ao atingir o último distribuidor, a pressão se eleva produzindo o acionamento do
pressostato instalado na linha, que por sua vez emite um sinal elétrico para inversão da válvula.
Para o funcionamento dos distribuidores a linha não pressurizada, neste caso a linha A é aliviada
ao reservatório, linha T.