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Proprietà Meccaniche

In esercizio, tutti i materiali sono soggetti a sollecitazioni di


varia natura (sempre riconducibili a forze) che ne
determinano deformazioni macroscopiche e spesso le
proprietà meccaniche sono il fattore più importante che
determina le potenziali applicazioni di un materiale.

Ogni oggetto sottoposto all’azione di una forza meccanica


si deforma.

Tale deformazione è dovuta a livello microscopico allo


spostamento degli atomi dalla loro posizione di equilibrio.

Deformazioni:

 Elastica (reversibile)

 Plastica (permanente)

 Viscoelastica (dipendente dal tempo)

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Comportamento elastico

Sforzo: rapporto tra la forza (F) applicata ad un corpo e la


sua sezione (A) su cui la forza insiste.

F

A

Unità di misura: MN/m2 (MPa)

Deformazione (allungamento relativo):

l  l0

l0

Legge di Hooke: la deformazione è proporzionale allo


sforzo (solo nel campo delle piccole deformazioni)

Il coefficiente di proporzionalità (modulo elastico), misura


la resistenza del materiale alla deformazione elastica.

Per la trazione semplice:

  E

E = modulo elastico o di Young (MPa)

Il modulo elastico dipende dalla rigidità del legame


chimico che caratterizza il materiale.

41
42
Tipologie di deformazioni

Analogamente alla definizione data per il modulo elastico


che presupponeva una deformazione a trazione, per
deformazioni a compressione e a taglio si introducono altre
definizioni:

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F
Nel caso di uno sforzo di taglio, τ  lungo l’asse z, la
S0
deformazione osservata è riconducibile ad un angolo di
Δy
taglio φ  .
Δx

Il modulo corrispondente a questa deformazione si chiama


modulo di taglio G e permette di scrivere una relazione
analoga alla legge di Hooke vista in precedenza:

τ  G  tgφ  G  φ

Nel caso di uno sforzo di compressione, la pressione P


esercitata su di un solido genera una diminuzione di volume
ΔV
Δ .
V

Anche i questo caso viene definito un modulo detto di


compressibilità K che rappresenta il termine di
proporzionalità tra P e Δ:

P   KΔ

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Quando un provino viene deformato elasticamente, per
esempio lungo l’asse di applicazione dello sforzo (p. es.
l’asse z), subisce una contrazione laterale lungo le
direzioni x ed y.

Se il materiale è isotropo (si comporto nello stesso modo


nelle tre direzioni) la deformazione lungo l’asse di
applicazione dello sforzo (εz) è associata alle contrazioni
lungo x e y di uguale entità: εx = εy.

Il rapporto tra la deformazione assiale e quella laterale è un


parametro chiamato rapporto di Poisson:

εx εy
ν 
εz εz

Il segno negativo viene introdotto in modo da rendere ν


sempre positivo visto che εx εy hanno sempre segno
opposto rispetto a εz.

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Il valore massimo del rapporto di Poisson è 0.5 (per il quale
non si misura variazione di volume).

Per il metalli il valore più tipico è 0.33 mentre per i


materiali ceramici è 0.17-0.27.

I materiali idealmente isotropi hanno ν = 0.25.

Il rapporto di Poisson permette di definire una relazione tra


modulo elastico e modulo di taglio:

E  2G 1  ν 

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COMPORTAMENTO A TRAZIONE

L'utilizzo di un materiale in una qualunque struttura che


deve sottostare a determinati sforzi, comporta la
conoscenza del comportamento del materiale a trazione.

- Prova di trazione

Si esegue su provini di dimensione standard, per mezzo di


una macchina in grado di deformare il provino a velocità
costante, in seguito all'applicazione di uno sforzo crescente.

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La prova è descritta dalla curva sforzo/deformazione (σ/ε).

σ = rapporto tra la forza applicata e la sezione iniziale del


provino (A0)

ε = rapporto tra l'allungamento (l-l0) e la lunghezza iniziale


(l0).

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- Deformazione elastica

• La deformazione è proporzionale allo sforzo

• La deformazione si annulla completamente in seguito


alla rimozione dello sforzo

• L'energia elastica assorbita durante l'applicazione dello


sforzo viene restituita integralmente alla sua rimozione
(recupero elastico).

- Deformazione plastica

• È una deformazione permanente che si manifesta


quando il materiale viene sollecitato oltre il limite
elastico.

• Viene agevolata dalla presenza di difetti di linea.

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- Sforzo di snervamento

• Valore dello sforzo per il quale si passa dal campo delle


deformazioni elastiche a quello delle deformazioni
plastiche.

• In pratica si assuma il valore dello sforzo che provoca


una deformazione plastica residua dello 0.2%.

- Strizione

• Concentrazione della deformazione in corrispondenza di


una data sezione del provino.

• Si manifesta in corrispondenza del punto di massimo


della curva sforzo/deformazione.

- Sforzo massimo (Resistenza a trazione o carico di rottura)

• Lo sforzo massimo a cui può resistere il materiale è dato


dal massimo della curva.

• La rottura si verifica al punto finale della curva.

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- Duttilità

 Elongazione totale del provino a rottura: è una misura


della deformazione plastica che un materiale può subire.

 Si stima mediante la percentuale della deformazione


plastica a rottura (la deformazione elastica viene
recuperata).

l  l0
Duttilità → Allungamento a rottura = ε R  100
l0

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Riassunto grandezze meccaniche

Modulo Elastico (1): è definito come il rapporto tra lo


sforzo applicato e la deformazione in regime elastico.

Sforzo di snervamento (2): Valore dello sforzo per il quale


si passa dal campo delle deformazioni elastiche a quello
delle deformazioni plastiche.

Resistenza a trazione (3): è il carico massimo sopportato


dal campione, diviso per la sezione iniziale.

Allungamento a rottura (4): è la deformazione plastica


dopo la rottura. È una misura della duttilità.

Tenacità (5): quantità di energia assorbita dal materiale


→ area della curva σ – ε.

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ρ E σC σT
3
(g/cm ) (GPa) (MPa) (MPa)
Terra 1.6-2.1 0.001-0.05 0.5-1.0
Pietra 1.9-3.0 2-150 1-300 1-10
Calcestruzzo 2.4 20-50 30-70 2-5
Mattoni 1.5-1.8 5-25 10-50 5-10
Vetro 3 70 1000 100
Acciaio 7.8 200 300-500 300-500
Resina 1.6 59 77
PVC 1.1-1.5 3 40 10
Legno 0.6-0.9 15(┴)-0.5(║) 50(┴)-5(║) 100(┴)-3(║)

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Scelta del materiale per una trave con una
determinata rigidità e peso minimo
Si immagini di dover selezionare il materiale per una trave
di lunghezza l, sezione quadrata che deve sopportare una
forza F senza flettere oltre un dato valore δ.

L’equazione che lega la flessione della trave alla lunghezza


(l), alla forza applicata (F), allo spessore (t) ed all’elasticità
(E) del materiale è:

4l 3 F
δ 4
Et

trascurando l’influenza del peso della stessa trave.

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La massa è data da:

M  lt 2ρ

dove ρ è la densità del materiale.

La massa della trave si ottiene riducendo lo spessore senza


superare un dato valore di flessione.

Eliminando lo spessore t dalle due espressioni e ricavando


M si ottiene:
1 1
 4l F 
5 2
ρ  2 2
M     
 δ  E

Il minimo valore della massa della trave viene ottenuto con


la scelta del materiale con l’indice
1
ρ  2 2
M 2   
E

più opportuno per un dato valore di F/δ.

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Il legno è uno dei materiali migliori ed è effettivamente
usato per costruzioni su piccola scala.

L’unico materiale nettamente migliore del legno è il


composito con fibre di carbonio (CFRP) che alleggerisce
sensibilmente la struttura.

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Scelta del materiale per minimizzare i costi di
una trave di una rigidità data.

Spesso non è il peso, ma il costo di una struttura che


indirizza la scelta di un materiale.

Con riferimento al caso visto in precedenza, il costo della


trave è approssimativamente il peso della trave per il costo
per tonnellata del materiale ( P ) (trascurando eventuali costi
di lavorazione).
1 1
 4l F   ρ 
5 2 2 2
Costo    P 
 δ  E

Il prezzo più basso è quello con il più basso valore


dell’indice:
1
ρ 
2 2
M 3  P 
E

Il calcestruzzo ed il legno sono i materiali più economici.

L’acciaio costa di più, ma ha il vantaggio che può essere


facilmente (e con bassi costi) lavorato con delle forme che
offrono una maggiore resistenza con un basso peso.

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Di fatto, legno, acciaio e calcestruzzo sono di fatto i
materiali utilizzati.

Il CFRP discusso in precedenza costa 100 volte di più del


legno e per questo (al momento) viene scartato.

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Sistemi di scorrimento

Durante una deformazione plastica, il movimento delle


dislocazioni provoca uno spostamento degli atomi lungo
specifici piani cristallini e in specifiche direzioni
cristallografiche.

Tale scorrimento non avviene con uguale facilità in tutti i


piani cristallografici, ma vi sono dei piani e delle direzioni
preferenziali.

La combinazione del piano e della direzioni di scorrimento


viene chiamato sistema di scorrimento.

Per una definita struttura cristallina il piano più favorito è


quello che ha una maggiore densità atomica.

La direzione di scorrimento corrisponde alla più alta


densità lineare.

60
61
62
Quanto più numerosi sono i sistemi di scorrimento, tanto
più facile è la deformazione plastica del cristallo.

I sistemi cristallini CFC (struttura compatta) possiedono 12


sistemi di scorrimento ad alta densità atomica.

I sistemi CCC non sono una struttura compatta e non


hanno un piano di scorrimento predominante come la CFC.

I sistemi cristallini a struttura esagonale hanno solo 3


sistemi di scorrimento ed infatti, di norma, i cristalli EC
hanno una minore capacità di deformazione (duttilità)
rispetto a quelli a struttura cubica (servirà uno sforzo
maggiore per ottenere la stessa deformazione plastica).

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Lo sforzo richiesto per provocare lo scorrimento in un
metallo puro monocristallino dipende da:

 struttura cristallina

 natura dei legami atomici

 orientamento dei piani di scorrimento rispetto alla


direzione di applicazione dello sforzo di taglio

 temperatura

Lo scorrimento avviene quanto lo sforzo di taglio nel piano


e nella direzione di scorrimento supera un valore limite
detto sforzo critico di taglio (τc).

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Tale sforzo è equivalente allo sforzo di snervamento di un
mono cristallo.

La relazione che esiste tra lo sforzo assiale applicato ad una


barra di un metallo monocristallino e τc può essere ottenuta
facilmente:

Si consideri uno sforzo di trazione come in figura.

Ao = area perpendicolare alla forza F (sezione del provino)


A1 = area del piano di scorrimento (su cui agisce τ)
Fr = componente di taglio di F (nel piano di scorrimento)
φ = angolo tra F e la normale ad A1
λ = angolo tra F e la direzione di scorrimento

Lo sforzo di taglio critico (il cui raggiungimento produce lo


scorrimento delle dislocazioni) è:

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forza di taglio F
τr   r
area di taglio (del piano di scorrimento) A1

La componente di taglio Fr legata alla forza assiale da:

Fr  F cos λ

66
L’area del piano di scorrimento:

A0
A1 
cos φ

Dividendo la forza di taglio (Fr) per l’area di taglio (A1) si


ottiene:

F cos λ F
τr   cos λ cos φ  σ cos λ cos φ
A 0 cos φ A 0

nota come legge di Schmid.

La funzione è rappresentata in figura e mostra che, a parità


di forza applicata, lo sforzo di taglio è massimo quando
l’orientazione è 45º.

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Per i materiali policristallini, i grani hanno differenti
orientazioni e quindi l’inizio dello scorrimento avviene di
preferenza nei grani con sistemi di scorrimento orientati a
45º rispetto alla direzione del carico applicato.

Lo scorrimento associato ai grani orientati nelle altre


direzioni richiede un aumento dello sforzo applicato e
quindi il valore di carico di snervamento determinabile
dalle curve sforzo deformazione è un valore medio.

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Rottura dei materiali

La rottura è la separazione di un solido in due o più


elementi.

Può essere classificata in duttile o fragile, a seconda delle


caratteristiche di deformazione plastica del materiale.

I materiali duttili mostrano una notevole capacità di


deformazione plastica (assorbendo una grande quantità di
energia prima di arrivare a rottura) mentre i materiali fragili
sono caratterizzati da una bassa o nulla deformazione
plastica.

I processi di rottura avvengono in due stadi: formazione e


propagazione delle cricche.

La rottura duttile è caratterizzata da un’intensa


deformazione plastica nelle immediate vicinanze della
cricca che avanza.

Il processo è relativamente lento e la cricca viene di solito


definita stabile.

Nella rottura di tipo fragile le cricche si propagano in modo


istantaneo.

Tali cricche possono essere definite instabili e la loro


propagazione, una volta innescata continua spontaneamente
senza bisogno di aumentare il carico applicato.

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La frattura duttile è sempre preferibile in quanto quella
fragile avviene senza preavviso a causa della propagazione
spontanea della cricca.

Nella frattura duttile, la presenza di deformazione plastica è


un indice della rottura imminente.

Inoltre per provocare una frattura duttile è necessaria


un’energia superiore e quindi i materiali duttili sono in
genere più tenaci.

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Frattura duttile

Se viene applicata una sollecitazione che supera il carico di


rottura e la si mantiene per un periodo abbastanza lungo, il
provino si romperà.

71
Si possono individuare tre stadi distinti nella rottura duttile:

1) Inizia il fenomeno della strizione e si generano dei


microvuoti all’interno della strizione (b in figura).

2) I microvuoti coalescono formando una cricca al centro


del provino che si muova in direzione della superficie (c in
figura).

3) Quando la cricca arriva alla superficie la sua direzione si


inclina a 45º e si verifica la rottura di tipo coppa-cono (d in
figura).

L’aspetto della superficie di un metallo che ha subito


frattura duttile si presenta opaca e rugosa.

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Frattura fragile

Molti metalli con una struttura cristallina di tipo Esagonale


Compatto manifestano una frattura fragile a causa del loro
limitato numero di piani di scorrimento (che limita lo
scorrimento delle dislocazioni).

La frattura fragile può avvenire con meccanismo


transgranulare (la cricca si propaga attraverso i grani) ed
intergranulare (propagazione lungo il bordo di grano).

Il meccanismo di rottura fragile è schematizzato in 3 fasi:

1) La deformazione plastica (anche se contenuta) concentra


le dislocazioni in corrispondenza di difetti.

2) Nelle zone di blocco delle dislocazioni si generano degli


sforzi di taglio che producono delle microcricche.

3) Le microcricche si propagano per azione di un ulteriore


sforzo e sotto l’energia rilasciata dal recupero elastico.

Basse temperature ed alte velocità di deformazione


favoriscono la rottura fragile.

L’aspetto della superficie di un metallo che ha subito


frattura fragile si presenta liscia e lucente.

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Coefficiente di concentrazione dello sforzo

Si consideri il fenomeno di propagazione di una cricca in


un materiale fragile sotto l’azione di un carico.

In presenza di una cricca o di una fessura lo sforzo


applicato, viene “amplificato” dalla presenza della cricca.

La figura illustra il campo dei carichi che agisce sul


contorno di una cricca ellittica sollecitata a trazione
mediante l’applicazione di un carico σ.

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Il carico massimo σm si trova all’estremità dell’asse
maggiore della cricca e si ha la relazione:

 a
σ m  σ1  2 
 b

dove a e b sono gli assi della cricca e σ il carico applicato.

Nel caso di una cricca lunga e stretta (a/b elevato) σm può


assumere valori molto elevati (in figura 6 volte il carico
applicato).

È utile introdurre il coefficiente di concentrazione degli


sforzi (Kt) definito da:

0.5
σ a 
K t  m  1  2 
σ ρ 

b2
dove ρ  a è il raggio di curvatura della cricca.

75
Teoria della frattura fragile di Griffith

Durante la propagazione di una cricca, avvengono


simultaneamente 2 fenomeni:

 un rilascio dell’energia elastica

 la creazione di nuove superfici (aumento dell’energia)

Attraverso un bilancio energetico si può ottenere un criterio


per la propagazione della cricca.

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Si può dimostrare che la cricca si propaga sotto l’azione di
una forza F che è applicata al suo apice e situata nel piano
della cricca ed è composta da due componenti Fe e Fs di
senso opposto.

Fe = forza indotta dal rilascio elastico

Fs = è associata alla creazione di nuove superfici


1 1 2 dU
NOTA : Energia elastica per unità di volume  U    a 2   a 2 , F 
2 2 E da

σ 2 πa
Fe 
E

Fs  2 γ

E = modulo di elasticità
γ = energia superficiale (formazione della nuova superficie)
a = semilunghezza della cricca

Uguagliando le due forze si arriva alle relazioni:

2 γE
ac  (1)
πσ 2
12
 2Eγ s 
σc    (2)
 πa 

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Queste equazioni definiscono:
- la dimensione massima della cricca che rimane stabile
all’applicazione di un carico σ

- il valore dello sforzo che fa propagare la cricca di


lunghezza 2a.

Le equazioni valgono solo per i materiali “intrinsecamente”


fragili, cioè caratterizzati da un comportamento totalmente
fragile.

Nel caso si voglia generalizzare l’equazione precedente


anche nel caso di metalli duttili, si deve tener conto che
l’avanzamento di una cricca in un materiale duttile richiede
un’energia superficiale maggiore rispetto al caso puramente
fragile:

 2E γ s  γ p 
12

σc   
 πa 

dove γp è l’energia di deformazione plastica.

In genere per materiali molto duttili γp >> γs e quindi:


12
 2Eγ p 
σc   
 πa 

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Meccanica della frattura

La meccanica della frattura è in grado di generalizzare i


risultati ottenuti da Griffith e permette di trovare una
relazione in grado di stimare lo sforzo critico per
qualunque tipo di materiale.

L’energia liberata per il rilascio di sforzo elastico per unità


di superficie della cricca (G) è data da:

σ 2 πa
G
E

G rappresenta il tasso di variazione di energia meccanica


per unità di superficie della cricca.

Perché una fessura di lunghezza a possa progredire è


necessario che lo sforzo superi il valore critico dato dalla
(2):
12
 EG c 
σc    (3)
 πa 

dove si è sostituito il termine 2γ con quello più generico Gc.

Gc tiene conto di tutte le energie dissipate durante la


propagazione della cricca.

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Nel caso di materiali intrinsecamente fragili Gc = 2γ e la (3)
torna uguale alla (2).

La (3) può essere riordinata in modo che il termine a


sinistra definisca lo stato dello sforzo applicato mentre il
secondo membro sia caratteristico della proprietà del
materiale:

σ c πa   EG c 
12 12
(4)

L’equazione (4) permette di definire un parametro


fondamentale: il fattore di intensità degli sforzi K

K  σπa 
12
(5)

La rottura avviene quando K uguaglia il secondo membro


dell’equazione (4), il valore critico KIc detto tenacità a
frattura.

K I c  EG c 1 2 (6)

Quando il valore di K supera KIc si verifica la rottura del


materiale.

Viceversa la condizione di stabilità di una cricca è

K < KIc.

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Viscoelasticità

I materiali viscoelastici hanno un comportamento


intermedio tra quello dei corpi elastici e quello dei fluidi.

Se si sottopone un materiale ad una sollecitazione a gradino


(a), si hanno diverse risposte a seconda del materiale.

Un materiale elastico, ha una risposta a gradino (b), un


fluido ha un comportamento ad impulso (c), un materiale
viscoelastico mostra una risposta che varia nel tempo (d).

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La risposta per un corpo viscoelastico è dipendente dal
tempo di applicazione dello sforzo e in generale, la forza
che deve essere applicata per mantenere la deformazione
costante diminuisce nel tempo.

Questo comportamento si manifesta soprattutto nel caso dei


polimeri termoplastici o poco reticolati.

La viscoelasticità può essere studiata dal punto di vista del


rilassamento e dello scorrimento.

83
Il rilassamento dello sforzo si osserva imponendo al
materiale una certa deformazione ed osservando
l’evoluzione dello sforzo conseguente.

Per quanto riguarda lo scorrimento, si impone un certo


sforzo e si osserva l’evoluzione della deformazione.

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PROVE DI DUREZZA

La durezza è la resistenza di un materiale alla


deformazione plastica localizzata.

Viene misurata comprimendo un penetratore (di solito una


sfera, una piramide o un cono) sulla superficie del
materiale.

Il penetratore realizza un’impronta e quindi si determina il


valore della durezza sulla base dell’area dell’impronta o
della sua profondità.

Le prove (e le scale) di durezza più utilizzate sono: Brinell,


Vickers, Knoop e Rockwell

Il valore della durezza, a seconda della prova utilizzata,


dipende dalla forma dell’impronta e dalla forza applicata.

Le prove di durezza forniscono informazioni sul


comportamento meccanico dei materiali in modo veloce e
non distruttivo.

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Tenacità e prove di resilienza

La tenacità è una misura della quantità di energia che un


materiale è in grado di assorbire prima di giungere a rottura.

È rappresentata dall’area sottostante la curva σ-ε della


prova di trazione.

La prova di resilienza (o di impatto) è un modo semplice


per misurare la tenacità.

Le condizioni delle prove di resilienza sono scelte per


agevolare la rottura fragile del materiale: alta velocità di
deformazione (per anticipare il movimento delle
dislocazioni) e realizzazione di un intaglio nel provino.

La prova si realizza posizionando un provino con un


intaglio tra gli appoggi della macchina, successivamente un
pendolo pesante viene lasciato cadere da una altezza nota,
in modo da colpire e rompere il provino.

Nella prova detta di Charpy (mostrata in figura) il provino


viene posizionato con l’intaglio dalla parte opposta del
pendolo, mentre nella prova di Izod l’intaglio è dalla stessa
parte del pendolo.

Nota la massa del pendolo e la differenza tra l’altezza


iniziale e finale del pendolo, si calcola l’energia assorbita
dal materiale.

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Il risultato delle prove di resilienza è più qualitativo che
quantitativo.

Le energie di impatto forniscono informazioni solo in senso


relativo e per fare confronti tra condizioni o materiali
differenti.

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Una delle funzioni primarie delle prove di resilienza è
quella di determinare se in materiale mostra una
transizione duttile-fragile al variare della temperatura.

All’aumentare della temperatura viene esaltato il


comportamento duttile del materiale evidenziato da un
maggiore assorbimento di energia.

Anche la superficie di frattura evidenzia il tipo di rottura.

Quando si verifica la transizione duttile-fragile, la


superficie di frattura presenta delle zone di frattura duttile
ed altre di frattura fragile.

Non esistono convenzioni per la determinazione della


temperatura di transizione duttile-fragile e quindi si fa
ricorso ad un valore di energia assorbita nella prova di
resilienza o ad una percentuale di superficie di frattura (p.
es. si può prendere come riferimento il valore di
temperatura a cui si ha il 50% di frattura duttile).

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Le leghe con struttura CFC (incluse quelle di Al e Cu)
restano duttili anche a temperature molto basse mentre
leghe CCC ed EC mostrano questo tipo di transizione.

La composizione della lega (percentuale di elementi) e la


sua microstruttura (dimensioni dei grani) influenza la
temperatura di transizione.

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