UNIDAD EDUCATIVA

“GUILLERMO MENSI”

MECANIZADO Y CONSTRUCCIONES
METALICAS

MODULO DE

SOLDADURA I

2017-2018
 MODULO DE SOLDADURA

PROCESOS DE MECANIZADO DEL CORTE

EN CONSTRUCCIONES METALICAS

1.- MECANIZADO MANUAL Y MEDIANTE HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS:

El mecanizado manual es aquel proceso en el cual con la ayuda de una herramienta manual se
consigue realizar piezas y determinadas operaciones con ellas. Para ello se utilizan procesos y
herramientas como el serrado, limado, cincelado, roscado, etc.

Con este proceso se consigue una mayor calidad de acabado de las piezas y un menor consumo
de materiales. Este proceso permite obtener piezas mediante deformación (realizado
principalmente a base de forjado con martillo), y mediante el arranque de viruta (limado,
roscado, serrado…).

El mecanizado con herramientas eléctricas es aquel en el cual con la ayuda de una máquina se
consigue realizar piezas y diversas operaciones con ellas.

Estos tienen la función de hacer trabajos sustitutivos de las herramientas manuales en las
operaciones de dar forma a los materiales.

– Se clasifican en 2 grupos:

* Máquinas herramientas que trabajan por arranque de material:

 Cizalla.
 Tijera.
 Guillotina.
 Tornos.
 Fresadoras.
 Taladros.
 Roscadoras.
 Cepilladoras, limadoras y mortajas.
 Máquinas de serrar y tronzadoras.
 Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.

* Máquinas herramientas que trabajan por deformación:

 Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.

 Máquinas para forjar.
 Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.
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 Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.

 Máquinas para el trabajo de tubos.
 Máquinas para el trabajo del alambre.
 Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

2. TIPOS DE MECANIZADO:

– Mecanizado por arranque de viruta:

Proceso por el cual el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a
viruta. La herramienta generalmente consta de uno o varios filos o cuchillas que separan la
viruta de la pieza en cada pasada.

En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho

material con poca precisión) o de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión,
para dejar terminada la pieza). Sin embargo, tiene una limitación física, es decir, no se puede
eliminar todo el poco material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para
apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se
llega a extraer viruta.

– Mecanizado por abrasión:

Proceso por el cual se elimina el material desgastando la pieza en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos, incandescente.

Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. Para
ello la muela está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante, que elimina material rayando la superficie de la pieza. La precisión que se puede
obtener por abrasión y el acabado superficial son muy grandes pero los tiempos productivos
también son muy prolongados.

- Mecanizado sin arranque de viruta:

Proceso por el cual se remueve el exceso de un material mediante diversas técnicas que
incluyen energía mecánica, térmica, eléctrica o química. En este proceso se realizan las
operaciones de forjado, laminado (frío y caliente), estirado, sinterizado, estampado ( caliente
y frío), trefilado, fundición, extrusión, embutición, etc.

3. CORTE:

Proceso por el cual una cuña con dos superficies planas delimitan un ángulo diedro. La arista
común es la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el corte principal de la
pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.

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El ángulo de la cuña, herramienta, recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja. El ángulo que
queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de
ángulo de incidencia. Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el
nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque..

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de
corte específico que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta
velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza
de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

3.1.- TIPOS Y MEDIOS DE CORTE:

* TALADRADORA;

Es una máquina-herramienta donde el movimiento

de corte, que es circular, corresponde a la
herramienta (broca). El movimiento de avance, que
es rectilíneo, también corresponde a la herramienta.
La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la
taladradora.
Esta máquina es adecuada para efectuar agujeros
(taladros) cilíndricos en piezas macizas o agrandar
agujeros ya existentes, obtenidos bien por
taladrados anteriores o por otros
procedimientos (forja, fundición, etc.).

* TORNO PARALELO;

Es una máquina-herramienta donde el

movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la pieza.

La herramienta (cuchilla), que posee el

movimiento de avance, se desplaza, siguiendo
una trayectoria que va generando la superficie
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 MODULO DE SOLDADURA

de la pieza, lo que le permite obtener piezas de

revolución, como:

 Cilindros
 Conos
 Esferas
 Roscas

* FRESADORA;

– Es una máquina-herramienta donde el movimiento

de corte, que es circular,
corresponde a la herramienta (fresa).

– La pieza, que posee el movimiento de avance, se

puede desplazar en varios sentidos,
siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite
obtener piezas de las más variadas formas
geométricas, como:

 Piezas poliprismáticas
 Piezas ranuradas y taladradas
 Engranajes
 Levas helicoidales y espiroidales

* RECTIFICADORA UNIVERSAL;

Es una máquina-herramienta donde el movimiento

de corte, que es circular, corresponde a
la herramienta (muela abrasiva).

La pieza, que también está animada de un

movimiento de rotación, posee el movimiento de
avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que
le permite acabar piezas de revolución.

Es una máquina-herramienta indicada para

eliminar por abrasión pequeños espesores de
material en aquellas piezas previamente
mecanizadas en otras máquinas-herramientas y que
tienen unas características de dureza, dimensiones o
estado superficial, que no es posible terminar por
arranque de viruta con herramientas de corte.

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3.2.- CORTE POR ARRANQUE DE VIRUTA:

Proceso donde las piezas se separan por el surco creado por la herramienta de corte, la
separación se hace al eliminar el material en forma de pequeñas partículas llamadas virutas.
Las sierras de corte tienen un diseño especial para favorecer el arranque de esta viruta.

Esto se hace para conseguir una pieza o darle un acabado específico.

3.3.- CORTE POR DESBASTADO:

Proceso en el cual se arranca un volumen de metal tan eficientemente como sea posible y dar
a la pieza una forma determinada o para eliminar restos de viruta, etc.

Esto se puede realizar mediante radiales, amoladoras de desbaste, piedras esmeriles, limas,
etc.

4. -LIMADO:

Proceso que tiene como objetivo eliminar material sobrante de una pieza metálica,
desbastando o arrancando pequeñas virutas con ayuda de una lima, hasta dejar una forma
adecuada a lo que se necesita.

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Consiste en trabajar caras planas o curvas por medio de las limas hasta conseguir dejar las
caras planas, paralelas y a escuadra con las medidas indicadas y el grado de acabado
establecido en los planos de las piezas. Esta operación se realiza con la herramienta
denominada lima.

5.- BRUÑIDO:

Proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de bruñido rota

sobre la superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamente bajas y a
presiones de contacto comparables al rectificado.

Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giran horizontalmente
mediante un movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar.

El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar…

aunque no es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido, muchos
componentes de carburo de tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado
sinterizado y los tubos de acero se bruñen a menudo tal y como se reciben de la planta.

Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de aluminio o carburo de
silicio con diferentes granos, el cual se mezcla con un agente de unión para después ser
moldeado con la medida necesaria. Si cambiamos el tamaño del grano y la dureza del agente
de unión produce una amplia gama de piedras que serán utilizadas en el proceso de bruñido.

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6.- TALADRADO:

Proceso que realiza un corte mediante una broca al

hacerla girar, arrancando viruta y realizando un
orifico ciego, pasante, cónico, de distintos
diámetros. La herramienta empleada es la broca y la
máquina que la hace girar es una taladradora.

Para taladrar primeramente debemos realizar un

graneteado para que la broca esté centrada durante
el corte y no cabecee. Importante es el lubricar con
taladrina la broca durante el corte para al menos
prolongar su eficacia.

7.- TORNEADO:

Proceso de mecanizado realizado con un torno (máquina-herramienta para tornear) en el cual

la pieza o barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden realizar distintas
operaciones de mecanizado, tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados,
agujeros, ranuras o distintas formas.

Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las
herramientas adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada
pieza requiera, como los porta-brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las
torretas para la fijación de las herramienta es de acero rápido, o plaquita de metal duro.

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8.- ROSCADO:

Consiste en tallar una rosca sobre la superficie de un

cilindro (tornillo) o las paredes interiores de un
taladro (tuerca).

Una rosca es una configuración de trayectoria

helicoidal elaborada en un cuerpo de revolución,
generalmente cilíndrico.

Su uso se basa como elementos de fijación o sujeción

de uniones amovibles (tornillos, tuercas, varillas
roscadas, tirafondos, espárragos, etc) y como
sistemas transformadores de movimiento.

Dependiendo de si la ejecución de la rosca es en la

parte interior o exterior de la superficie de la pieza
se obtienen roscas interiores (tuercas) o exteriores
(tornillos).

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PROCESOS DE CORTE DE PLANCHA

Son herramientas de corte manual formadas por dos hojas, generalmente de acero,
templadas y afiladas con un ángulo determinado.

Las hojas están unidas y articuladas por medio de un eje (tornillo con tuerca). Se usan para
cortar metales de espesor delgado. El ángulo de las hojas varía de 76° a 84°

Las tijeras se clasifican conforme a la forma de sus hojas:

Tijera manual recta con hojas de ancho pequeño (para cortes en curva, de pequeño radio)

Tijera manual recta de hojas anchas y largas (para cortes rectos)

Tijera manual de hojas curvas (para cortes en curvas)

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Las tijeras manuales se encuentran en los tamaños de 6”, 8”, 10” y 12” (longitud total de los
brazos más las hojas). Las tijeras de banco y las guillotinas se identifican por el largo de las
hojas.

Chapas previamente trazadas, son cortadas, utilizando tijeras o cizallas de mano. Se realiza
frecuentemente para hacerlas piezas que ensambladas forman cuerpos de superficie
desarrollable.

Proceso de ejecución

 Corte de la chapa

Inicie el corte haciendo coincidir el trazo de la

chapa con el filo de la hoja de la tijera.

 Rebabe
Lime las salientes cortantes producidas por
el corte.
 Enderece
Apoye la chapa sobre una superficie plana

DOBLADO Y CURVADO DE LAMINAS METALICAS DELGADAS

Están constituidas por órganos articulados, con los que se obtienen dobleces hasta
determinado ángulo, en forma precisa y rápida. El plegado se ejecuta en frio con chapas
ferrosas y no ferrosas desde 1mm a 12.07mm de espesor según el tipo o importancia de las
maquinas.

Están constituidas por una base robusta, un cabezal móvil, una mandíbula inferior y otra
superior. Pueden se manuales o eléctricas.

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Se construyen en acero fundido a excepción de las cuchillas, engranajes y ejes que son de
acero.

Características de las plegadoras

Plegadora manual: tiene aproximadamente un largo útil de hasta 1.6m, altura 1.1m y su peso
es de aproximadamente 800kg

Funcionamiento

 Según el sentido de giro del volante de cierre, se levanta o baja la mandíbula superior.
 La selección de los ángulos requeridos se hace a través del tope regulable.
 Al levantar el soporte de giro de la cortina delantal, se obtiene el doblez deseado.
 Girando nuevamente el volante de cierre, se levanta la mandíbula superior y se puede
retirar la chapa doblada.

Plegadora de mandíbula: seccionada: su largo útil usual, desde 200 hasta 2000mm. Altura
1500mm, su peso es de 3000 kg aproximadamente. Es usada para plegar cuerpos de forma
combinada

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Prensas Plegadoras Mecánicas: son máquinas robustas, pesadas con un bastidor

excepcionalmente rígido, que permiten doblar chapas ferrosas y no ferrosas, en la
construcción de perfiles por plegado, con radios de curvatura pequeños.

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-Esta provista de un stock permanente de matrices

universales y especiales. Las prensas plegadoras se
usan para doblar chapa y realizar distintos tipos de
perfiles. Para un buen funcionamiento, las prensas
plegadoras deben estar bien niveladas. La matriz y su
punzón deben estar alineados y bien ajustados al
porta punzón y a la mesa de apoyo respectivamente.

El bastidor de la prensa está formado por una estructura de acero fundido que cumple dos
funciones: soporta una mesa muy rígida destinada a recibir la matriz de plegado, y soporta el
motor eléctrico, volante, las transmisiones mecánicas, embragues, frenos, circuitos eléctricos
y de lubricación y aloja el porta punta punzón o cabezal de ejecución.

El cabezal de ejecución o porta punzón, está montado sobre una guía y accionado por un
excéntrico, a través de bielas ajustables. Las maquinas pequeñas trabajan con mesa de
aproximadamente, 2 m de largo, en espesores desde 0.8mm hasta 3mm. Las grandes tienen
longitudes de mesa de 4m o más y pueden doblar espesores de hasta 25mm.

Una prensa mediana puede tener las siguientes características: capacidad de trabajo, 3000mm
por 8mm; fuerza de prensado 150 toneladas; luz máxima entre mesa y punzón 400mm; golpes
por minuto 30; peso de la maquina 12500kg.

CURVADO DE LAMINAS EN MAQUINAS TIPO LAMINADOR

Las maquinas tipo laminador pueden ser de tres o cuatro rodillos.

Máquinas de tres rodillos

Estas máquinas los dos rodillos de arrastre (motores) están situados en el mismo plano
vertical; el eje del uno es fijo, y el del otro móvil verticalmente. Ambos son animados de un
movimiento de rotación en sentido contrario. La presión de los dos rodillos sobre la lámina,
es suficiente para introducirla en la máquina.

El rodillo curvador se desplaza oblicuamente

comandado, según los tipos, por levas (pequeños
modelos de curvadora), por tornillos solidarios (el
desplazamiento se hace siempre paralelamente a los
otros dos), o por un par de tornillos independientes,
que permiten dar al rodillo una posición oblicua.

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CURVADO DE LÁMINAS DELGADAS

Esta operación puede realizarse manual o mecánicamente y consiste en darle a una lámina
forma cilíndrica, parcial o totalmente. Se obtiene por un esfuerzo de flexión provocado
por fuerzas externas.

CURVADO MANUAL

Se practica solo en virolas cortas de diámetros

pequeños en láminas delgadas, cilindros y conos. La
lámina se coloca sobre un mandril de diámetro
inferior al del cilindro que se va hacer, el curvado se
obtiene por flexiones sucesivas de la lámina
desplazándola transversalmente sobre el eje
longitudinal de la birgonia.

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CURVADO A MARTILLO O DEGOLLADOR

Este procedimiento se aplica para curvar conos o tronco de conos de chapas gruesas

PESTAÑAR CHAPAS PLANAS A GOLPES DE MAZO

Pestañar es doblar el borde de una chapa formando una saliente estrecha. Esta
operación se realiza para dar rigidez al objeto construido, para ensamblar partes o para dar
mejor presentación.

Proceso de ejecución:

DOBLAR LAMINA EN SOPORTE

Variar la forma de una lámina plana logrando que esta tome un ángulo deseado. Esta
operación se realiza manualmente con la utilización de un banco de trabajo, prensas en “C”,
calzos y mazos de madera

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DOBLAR CHAPAS CON MAQUINAS

En el proceso de doblado, parte de una chapa metálica adquiere otra dirección por la
intervención de una fuerza mecánica.

Se emplea en la construcción de muebles metálicos, conductos, tolvas.

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CILINDRAR CHAPAS

Operación utilizada para dar forma cilíndrica a superficies planas. Se realiza a máquina, es
utilizada para la construcción de cilindros, virolas, tubos.

CILINDRAR CHAPAS CON MAQUINA CILINDRADORA DE CUATRO RODILLOS

Es dar forma cilíndrica a las chapas. Se utiliza para construir virolas, superficies o cuerpos como
recipientes, tanques, chimeneas.

Por las características del trabajo y atendiendo razones de seguridad, la operación debe
realizarse entre dos personas.

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FENOMENOS DEL DOBLADO

Cuando sometemos las piezas a la acción del doblado, en estas ocurren dos fenómenos físicos
que debemos tener en cuenta:

La pieza se comprime por su parte interior y se estira por la extensión exterior y hay una parte
donde está contenida la “fibra neutra”. Si el doblado se realiza en forma correcta, el espesor
del material permanecerá uniforme. Con ciertas formas de doblado puede producirse un
adelgazamiento o por el contrario aumentar el espesor; esto puede evitarse si las formas del
punzón y matriz mantienen en su parte activa las dimensiones correctas.

La recuperación elástica consiste en que la pieza doblada, tiende por elasticidad recuperar su
forma primitiva y el ángulo doblado por consiguiente queda mayor; por eso es preciso dan un
ángulo menor que el necesario para que después de la recuperación elástica, la pieza quede
de la forma deseada. Por consecuencia de este fenómeno la pieza puede quedar adherida a
la matriz siendo necesario la adaptación de un expulsor.

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Cuando se intenta doblar violentamente una chapa con un radio muy pequeño, esta puede
agrietarse, romperse o quedar demasiado débil, por lo tanto el radio interior debe ser
determinado por el “radio mínimo” el cual depende del material a trabajar.

Para calcular el radio mínimo prácticamente se puede tomar los valores siguientes:

 Materiales blandos o recocidos= 1 a 2 veces el espesor

 Materiales duros a agrios= 3 a 4 veces el espesor.

CALCULO DEL DESARROLLO (DOBLADO)

Es el cálculo necesario para determinar las dimensiones de una pieza que será sometida a la
acción de doblado.

La determinación de un desarrollo se hace sumando el largo de la línea neutra de las partes

planas y curvas. La línea neutra en las partes planas se ubica en el centro del espesor y en las
curvas se ubica aproximadamente dividiendo el radio interno entre el espesor del material.
Con el resultado se obtiene un coeficiente con el cual se consulta la tabla para obtener el
porcentaje del espesor donde está ubicada la línea neutra.

La tabla siguiente nos da los valores prácticos de la línea neutra en relación a la formula dada.

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Calculo de desarrollo de la línea neutra

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CILINDRADORAS ELECTRICAS

Las maquinas cilindradoras, se pueden clasificar en dos grandes grupos fundamentales:

 Simétricas
 Asimétricas

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Cilindradoras Simétricas

A este grupo pertenecen exclusivamente las máquinas de tipo denominada “Piramidal”, en las
que el rodillo superior está situado simétricamente respecto a los rodillos inferiores.

Existen dos tipos “Piramidales” en uno de ellos, el rodillo superior puedes ser desplazado
verticalmente, y lo dos inferiores son fijos (fig. 3)

En otro tipo, el rodillo superior es fijo y los inferiores tienen desplazamientos verticales (fig. 4)

Para poder obtener tubos con una cilindradora tipo “Piramidal” es necesario curvar
previamente los bordes de la chapa. Solamente en algunos casos y parcialmente, es posible
realizar esta operación de curvado inicial con ayuda de los rodillos de la máquina. El curvado
inicial se realiza generalmente en forma manual, en una prensa auxiliar o en maquina especial
de curvado de bordes.

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Cilindradoras Asimétricas

El grupo de cilindradoras “Asimétricas “está formado por máquinas de tres y cuatro rodillos.
La de tres rodillos consta de uno superior, de mayor diámetro, que se puede desplazar
horizontalmente, mientras los rodillo inferiores, de menor diámetro, tienen movimiento
vertical independiente (fig. 5)

La cilindradora de cuatro rodillos tiene un par de mayor diámetro, de los cuales el superior es
fijo y el inferior tiene desplazamiento vertical; los otros dos, de menor diámetro tienen
desplazamientos independientes oblicuos. (fig. 6)

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 MODULO DE SOLDADURA

CILINDRADORAS ELECTRICAS

Los rodillos están fabricados en acero al carbono forjado, de primera calidad.

Los rodillos desplazables son usualmente accionados desde una unidad reductora a
engranajes. La bancada principal está construida en acero soldado realizada en secciones y
placa, y está dispuesta con refrenteado mecanizado sobre el que van montados los
alojamientos principales y el mando de ajuste. Está asegurada a las bases de concreto por
medio de pernos de anclaje.

Características de los tipos simétricos

Para facilitar el retiro de los cilindros producidos, hay cilindradoras simétricas en las que en el
cabezal, el cojinete del rodillo superior está construido en mitades, para permitir levantarlo y
rebatir el cabezal móvil.

Otras cilindradoras simétricas tienen un mecanismo manual que aplica cargas de

contrabalanceo al rodillo superior y lo inclina ligeramente

Características de los tipos asimétricos

Los mecanismos de regulación de los rodillos son accionados con un solo motor, el cal mueve
a cada uno de los cilindros en forma individual con un sistema de acople que hace girar al
respectivo engranaje de tornillo sin-fin.

Los ejes de conexión se acoplan a los dejes del gusano, cada uno con un embrague que permite
la desconexión de un tornillo de accionamiento, para lograr la inclinación de los rodillos
inferiores.

En la fabricación de todos los tornillos y gusanos se utilizan aceros al carbono o de aleación;

los gusanos tienen una superficie pulida o rectificada para engranar con las ruedas serpentina
de bronce fosforoso. Los ejes sin-fin están montados sobre cojinetes del tipo a bolillas o a
rodillos sellados para prevenir la entrada de materias extrañas.

Características comunes de todos los tipos

El mando va montado en una caja de engranajes de tipo cerrado que proporciona lubricación
en baño de aceite. El accionamiento para el curvado se hace a través de un mando eléctrico
manual con reostato, para graduar la velocidad y aumentarla cuando es preciso.

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DOBLAR CHAPAS GRUESAS CON LA PRENSA DOBLADORA

Es conseguir el doblado de una chapa mediante el uso de una prensa, donde la presión de una
estampa móvil contra la matriz fija en forma de V, produce el ángulo deseado.

PESTAÑAR CHAPAS EN CALIENTE

Es realizar un doblado en los borde de un chapa metalica, formando una pestaña. Se usa en
construcciones metálicas con chapas gruesas con el objeto de aumentar su rigidez.

Se puede calentar la chapa con fragua, horno o soplete.

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DISPOSITIVOS PARA DAR FORMA

Son prácticamente un molde de la pieza a realizar y deben ser resistentes a golpes y presiones,
las que deben ser efectuadas sobre ellos al dar forma al material, que usualmente se trabaja
en caliente. Se presenta ejemplos de arias formas que se pueden dar:

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 MODULO DE SOLDADURA

Los dispositivos están construidos determinando una forma, que es la del molde deseado. Al
construirlos se debe buscar la facilidad de construcción, la robustez y la sencillez de su fijación
al lugar de trabajo.

Son empleados con accesorios las prensas de

sujeción y los pernos.

Son muy útiles para trabajos en serie y se

fabrican con rapidez. Resultan más
económicos que confeccionar una matriz. El
material empleado en su construcción es
recuperable después de su uso. Se utilizan para
ejecutar operaciones que no se pueden
realizar en máquinas.

DOBLADO DE PERFILES

Doblado de varillas redondas y cuadradas

El doblado de varillas cuadradas se puede hacer en

plantillas, en prensas dobladoras manuales, tal como
se hace para el doblado de platinas. Las varillas
redondas para doblarlas en la prensas, se sujetan
entre calzos en V o en media caña, para evitar que la
varilla se deforme al apretarla.

Al formar la curva haciendo presión con la mano,

aquella resulta muy amplia y hay necesidad de
golpearla con martillo para reducir su radio, lo cual
produce una deformación en el diámetro de la
varilla. Para evitar los inconvenientes anteriores, se
dobla la varilla con un tubo en donde está entre
ajustada.

Doblado en Dobladora Manual

El doblado de varillas en dobladora manual se hace

igual al doblado de platinas.

Torcido de varillas: para torcer, se sujeta la pieza de

trabajo en un extremo, torciéndola en el otro
extremo por medio de una herramienta adecuada;
por ejemplo: un volvedor, una llave inglesa, etc.

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 MODULO DE SOLDADURA

El torcido se debe hacer alrededor de un eje

longitudinal, teniendo el cuidado de que la pieza no
se desvié de este.

Para evitar que la pieza se desvíe del eje longitudinal,

se introduce esta en tubo.

Las piezas de poca sección se puede torcer en frio;

las de mayor sección, en caliente; la pieza debe estar
en toda su longitud a la misma temperatura para que
el torcido quede uniforme.

Doblado de Diferentes Perfiles

Doblar los ángulos: los perfiles en ángulo se pueden doblar entallando una de las venas a los
grados necesarios y doblando la otra.

Doblado de Platinas

Doblado en plantillas: cuando se necesita un

buen número de piezas de una misma forma u
con varios dobleces, se hace una planilla que
permita la ejecución rápida y precisa de la pieza.
La plantilla consta de una lámina gruesa de
hierro con agujeros y unos pasadores que entren
ajustados en los agujeros. En cada curva debe
existir como mínimo dos pasadores; uno que
sirva de apoyo a la platina para el doblado y el
otro que impida el abombamiento

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 MODULO DE SOLDADURA

Si hace falta el pasador que va por la parte exterior a la curva, la platina se abomba

Doblado en Dobladora Manual

Hay dobladora manuales sencillas, que permiten hacer doblados satisfactorios.

Generalmente, constan de una rueda fija que sirve de apoyo para el doblado, una palanca con
un rodillo doblador y un dispositivo de sujeción.

Para el doblado de platinas por el canto, ángulos o tees con l vena hacia adentro, la rueda de
apoyo debe tener un ranura del grueso de la platina o de la vena en caso de perfiles

La ranura debe ser algo más ancha en la parte

exterior, para facilitar la salida de la pieza, pues la
vena de esta se recalca forzándose dentro de la
ranura

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MAQUINA PARA CURVAR PERFILES

Son máquinas muy potentes concebidas para el curvado de perfiles sin deformaciones.
Realizan trabajos en serie sin riesgos de fatiga, ni desgastes en sus partes.

La parte útil de la maquina está construida de aceros especiales y la constituyen tres rodillos
conformadores normalizados llamados de arrastre que permiten el curvado de perfiles. Estos
rodillos, son fijos mientras que el rodillo superior tiene un movimiento en sentido ascendente
y descendente. Sus movimientos de giro son procurados por un engranaje y un reductor los
cuales funcionan en un baño de aceite, los cojinetes son lubricados por graseras especiales.

Esta máquina realiza el curvado de perfiles, barras y tubos redondos, mientras pasan,
forzados, arrastrados por rodillos

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CURVAR BARRAS EN FRIO

Es el cambio de forma lineal de una barra sin desprendimiento de virutas, con o sin dispositivos
de curvar. Se usa para construir piezas o partes individuales de estructuras metálicas.

BIBLIOGRAFIA

 Modulo Básico De Soldadura y Lámina I Sistema de Bibliotecas SENA

 http://biblioteca.sena.edu.co

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