Tornillo de potencia

Los tornillos de potencia son una de las formas de materializar un par cinemático helicoidal
o de tornillo, constando de dos piezas, un tornillo o husillo y una tuerca, entre las cuales
existe un movimiento relativo de traslación y rotación simultáneas respecto al mismo eje.
Los movimientos de rotación y traslación están relacionados por el paso de rosca del tornillo.
Gracias a ello los tornillos de potencia son mecanismos de transmisión capaces de
transformar un movimiento de rotación en otro rectilíneo y transmitir potencia. En las
imágenes siguientes se muestra un tornillo de potencia con tuerca de poliuretano y un
detalle de una tuerca con la parte externa de acero y la interna de bronce, para un menor
rozamiento.
Estos dispositivos se suelen emplear en las siguientes aplicaciones:

 Levantamiento de pesos, debido a la elevada ventaja mecánica que con ellos

se consigue.
 Realización de fuerzas de gran magnitud, en prensas.
 Obtención de un buen posicionamiento en un movimiento axial

Aplicación para el levantamiento de pesos

Aplicación para el posicionamiento

En general los tornillos de potencia son mecanismos irreversibles, de modo que el giro del
tornillo hace avanzar la tuerca, pero el desplazamiento de la tuerza es incapaz de hacer girar
el tornillo, debido al desfavorable ángulo de transmisión del sistema en este sentido.

Estos tornillos son diferentes a lo que se emplea en uniones atornilladas, ya que en este caso
el objetivo fundamental no es la unión de piezas sino la transformación de movimiento y la
transmisión de cargas. La forma de la rosca de los elementos engranados es distinta. Los
principales tipos de roscas que se emplean en este sistema de transmisión son:

 Rosca cuadrada: en cuanto a fricción por deslizamiento presenta una buena

eficiencia, pero baja ventaja mecánica y difícil de maquinar. Elevado coste.
Rosca ACME: utilizada en las máquinas-herramienta.
 Rosca trapezoidal: es más sencilla de maquinar y a menor coste que las roscas
cuadradas. Diseñada para resistir cargas en una dirección.
 Rosca cuadrada modificada: mayor facilidad de maquinado y misma eficiencia a
la rosca cuadrada.
 Rosca ACME truncada: cuando se requiere paso grande con rosca poco profunda
debido a algún tipo de tratamiento térmico.
Consideraciones de esfuerzo para el diseño de tornillos de potencia

A la hora de diseñar un tornillo de potencia se debe tener en cuenta los siguientes esfuerzos:

1. Presión por aplastamiento

2. Esfuerzo por pandeo
3. Esfuerzo de corte o flexión de la rosca
4. Esfuerzo de tracción/compresión del cuerpo
5. Esfuerzo combinado en el cuerpo
6. Velocidad crítica de descenso
El ensamble mecánico implica el uso de diferentes métodos de sujeción para sostener juntas
en forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los casos, los métodos de sujeción
implican el uso de componentes de equipo separados (sujetadores), que se agregan a las
partes durante el ensamblado.

Muchos productos se ensamblan principalmente (Casi exclusivamente) mediante métodos

de sujeción mecánica: Automóviles, Aparatos Eléctricos de diversos tamaños, teléfonos,
muebles, utensilios e incluso vestidos y aparatos industriales.

Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:

1. Permiten Desensamble. Sujetadores roscados (Pernos, Tornillos y Tuercas).

2. Unión Permanente (Remaches).

Hay razones muy buenas, que motivan a usar el ensamble mecánico sobre otros procesos de
unión, las principales son:

- Facilidad de Ensamble.

- Facilidad de Desensamble (Para aquellos métodos de sujeción que lo permiten).

- En general, este tipo de ensamble es realizado con relativa facilidad, y no requiere una
gran cantidad de capacitación para los usuarios, usando un mínimo de herramientas
especiales y en un tiempo relativamente breve.

- La tecnología es simple y los resultados se inspeccionan con facilidad.

- Los productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse

completamente armados pueden enviarse en sus ensambles más pequeños y armarse en
instalaciones adecuadas.

- Permite un mantenimiento gradual y/o reparación al ensamble completo, mediante

desensambles periódicos, al contrario de las soldaduras.

Los métodos de ensamble mecánico se han clasificado como:

1. Sujetadores Roscados.

Representan la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos aquellos
componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas para el ensamble
de partes. Generalmente permiten el desensamble.
Se producen mediante formado en frio. Aunque algunos son maquinados, este proceso es
más costoso para la elaboración de roscas.

Son manufacturados a partir del acero (Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a su buena
resistencia y bajo costo.

Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren para aumentar su resistencia
a la corrosión. Los tipos de recubrimientos más utilizados son los de Níquel, Cromo, Zinc, y
Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales como Aceros Inoxidables,
Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos (Estos últimos, solo para aplicaciones de baja
tensión).

- Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un orificio

roscado ciego.

- Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes y
se asegura con una tuerca en el lado opuesto.

- Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo diámetro,
paso y forma de rosca.
Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado que sus
funciones son más variadas.

a) Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en huecos roscados.
Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían con los pernos.
b) Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de máquina, pero están
hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más estrechas.
c) Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de ensamble tales
como collarines de sujeción[1], engranes y poleas para ejes. Se fabrica en diversas
geometrías.
d) Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas en un orificio que
ya existe, dentro del cual se hace girar.[1] Utilizados como topes mecánicos, abrazaderas,
mazas divididas, superficies de apoyo y como medio de posicionamiento.

Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

a) Pernos sin Cabeza (Espárragos). Es un sujetador con rosca externa, a excepción que no
posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza para ensamblar dos partes mediante
una tuerca. Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos.

b) Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de alambre
hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca externa.
Se ensamblan en materiales más débiles (Plástico, madera y metales ligeros, como el
magnesio) para proporcionar roscar fuertes.
Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se expande
hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.

c) Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han pre ensamblado
permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto da pie a la soldadura por fusión,
soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado en frío.

d) Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en sujetadores roscados

para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Es términos sencillos, es un anillo delgado
plano de chapa de metal.

Tiene varias funciones.

1. Distribuir las tensiones que se concentrarían en la cabeza del perno o tornillo/tuerca.

2. Proporciona apoyo para orificios de separación grandes en partes ensambladas
3. Aumenta la presión.
4. Protege las superficies de las partes.
5. Sella la unión.
6. Resiste el aflojamiento inadvertido.

Tensiones y Resistencias en las Uniones con Pernos.

Si la fuerza aplicada, supera la resistencia, una falla puede ocurrir en alguna de las siguientes
formas:

1. Desgaste de las roscas externas (Perno o Tornillo).

2. Desgaste de las roscas internas (Tuerca).
3. Ruptura del perno debido a la tensión excesiva en la sección transversal.
El buen funcionamiento de un sujetador roscado depende en gran parte de la cantidad de
torque aplicado para apretarlo. Una vez que el perno, tornillo o tuerza son rotados, hasta
que se asienta contra la superficie de la parte, la presión adicional aumentará la cantidad de
tensión en el sujetador y de comprensión en las partes unidas. Entre mayor sea el torque,
será posible resistir la presión de tensión.

2. Remaches.
Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o más partes.
La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza un martilleo o presión
constante. Una vez colocado, no puede removerse, a menos que una de las cabezas se rompa
(Permanente - Semipermanente).
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión permanente sujetada
en forma mecánica. Ofrece altas velocidades de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo
costo.
A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en tiempos recientes,
cediendo terreno a los sujetadores roscados, la soldadura y el pegado.
La aplicación principal de los remaches es en la industria aeronáutica y aeroespacial para
unir el fuselaje y partes estructurales.
Tenemos 5 tipos de remaches básicos: Solido, Tubular, Semi tubular, Bifurcado y de
Compresión. Son usados para uniones sobrepuestas, aunque si el orificio es demasiado
pequeño, será difícil introducir el remache. Si el orificio es muy grande, el remache no
abarcara el volumen y podría doblarse durante el proceso.

Herramientas y Métodos de Aplicación de Remache.

1. Por impacto. Un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar el remache.
2. De compresión uniforme. Una remachadora proporciona presión constante para
recalcar el remache.
3. Combinación de Impacto y Compresión.Casi todo el equipo usado para aplicar remaches
es portátil y de operación manual, y actualmente existen máquinas automáticas que taladran
(preparan el orificio) y remachan (Insertan y Recalcan).
Ojetes (Ojillos).

Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo, y

generalmente están hechos de chapas metálicas. Son usadas para producir una unión
empalmada permanente entre dos (o más) partes planas. Son sustituidos con remaches en
aplicaciones de bajos requerimientos de tensión para ahorrar material y costos.

3. Ajustes de Interferencia.
Hay varios métodos de ensamble que se basan en la interferencia mecánica entre dos partes
coincidentes que se van a unir. La interferencia es lo que mantiene juntas dichas partes.

a) Ajuste con Prensa.

Es aquel donde los componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos.
El caso típico es cuando una chaveta (Cilíndrica Recta) se presiona dentro de un orificio de
diámetro ligeramente menor.
Aplicaciones: Ensamble de collarines, Engranes, Poleas y Componentes Similares en Ejes.

b) Ajuste por Contracción y por Expansión.

Estos ajustes hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un ajuste por
interferencia a temperatura ambiente. (Ejemplo: Chaveta).
- Contracción. Calienta la superficie para agrandarla, mientras la interna permanece a
temperatura ambiente o es enfriada para contraer su tamaño. Se ensamblan las piezas, y se
devuelve a temperatura ambiente, y la parte externa se encoja y la parte externa se expanda
para formar un sólido ajuste por interferencia.
- Expansión: Solo la parte interna se enfría y se contrae para un ensamble; una vez
insertado la interferencia, se calienta a temperatura ambiente, expandiendo el elemento
para crear el ensamble por interferencia.
Aplicaciones: Engranes, poleas, mangas y componentes dentro de ejes sólidos y huecos.

c) Ajustes de Agarre Automático y Anillos de Retención.

Los ajustes de agarre automático son una modificación de los ajustes por interferencia. Este
implica la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen la
interferencia temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez ensamblados se entrelazan
para conservar el ensamble.
Ventajas:

1. Las partes pueden diseñarse con características de autoalineación.

2. No se requieren herramientas especiales.
3. El ensamble se consigue con mucha rapidez.
Un anillo de retención (de Mordaza) es un sujetador que se agarra a presión dentro de un
surco que forma una circunferencia sobre un eje o tubo para establecer un hombro.

Están hechos de láminas metálicas o de alambres sometidos a tratamiento térmico para

obtener dureza y rigidez.
Para aplicaciones externas - Se nombra Eje.
Para aplicaciones internas - Se nombra Barreno.
d) Otros Métodos de Ajuste por Interferencia.
Además de las técnicas de ajuste mencionadas con anterioridad, se tienen métodos
adicionales que implican el uso de sujetadores:

Puntillado, Engrapado y Cosido.

El puntillado y engrapado industriales son operaciones similares que utilizan sujetadores
metálicos en forma de U.
El puntillado una máquina que produce (individualmente) las puntillas en forma de U de
alambre de acero y de forma inmediata las inserta a través de las dos partes que se van a
unir.

Aplicaciones: Ensamble de chapas metálicas ligeras, bisagras metálicas, conexiones

eléctricas, encuadernación de revistas, de cartón corrugado y empaque final de productos.

En el engrapado se clavan grapas en forma de U a través de las dos partes que se unirán. Las
grapas se proporcionan en tiras convenientes. Por lo general, las grapas se aplican mediante
pistolas neumáticas portátiles con cientos de tiras de grapas.
Aplicaciones: Muebles, Tapicería, Ensamble de asientos de automóviles.
El Cosido es un método de unión común para partes suaves y flexibles tales como telas y piel.
Implica el uso de un cordón o hilo largo entrelazado con las partes para producir una costura
continua entre ellas.
Aplicación: Ensamble de Ropas.
Chavetas de Doble Punta.
Son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en una chaveta única de dos
cañas. Estas cañas o puntas se insertan en los huecos de las partes que coindicen y sus
extremidades se separan para fijar el ensamble. Aplicaciones: Asegurar partes en ejes.
Tipos de soldadura símbolos y aplicaciones
La soldadura se conoce prácticamente desde la antigüedad, y ha sido uno de los pilares
tecnológicos para llegar a la Revolución Industrial del siglo XIX. Sin ella sería imposible haber
logrado la construcción de las maquinarias y elementos de ingeniería que en la actualidad
damos por hechos.

El método de soldadura más antiguo es el que se logra en la fragua, golpeando dos metales
entre sí hasta lograr su unión. Si bien con el paso del tiempo fueron apareciendo nuevas
técnicas de soldadura, el principio es el mismo: unir fuertemente dos metales mediante la
aleación de ellos entre sí o a través de un tercer metal utilizado como fundente. A
continuación veremos las técnicas más utilizadas en la actualidad.

Diferentes técnicas de soldadura para cada necesidad

Dependiendo de la técnica utilizada, y el equipamiento que se necesita, podemos definir

diferentes técnicas de soldadura que explicaremos a continuación:

Soldadura por gas

Se trata de una técnica bastante simple, económica y popular, aunque su utilización en

procesos industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella que utiliza la
combustión de acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que permite alcanzar una
llama que supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la capacidad de
movilidad sus equipos. La desventaja es el tiempo que tardan los materiales para enfriarse.

También existen métodos de soldadura por gas a temperaturas notablemente inferiores,

como aquella llamada soldadura fuerte, que implica el uso de un soplete de gas licuado de
petróleo mezclado con aire para lograr una llama lo suficientemente caliente como para
fundir una aleación de estaño con plomo, utilizada principalmente en plomería para la unión
de tuberías de agua en instalaciones domésticas.
Soldadora autógena utilizada en este caso como herramienta de corte.

Soldadura por arco eléctrico

Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se basan en
este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía eléctrica (ya sea
corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.

Soldadura SMAW

El proceso varía de acuerdo a la fuente de energía utilizada, el tipo de electrodos, y la

utilización o no de un gas u otro material que altere la interacción de los componentes con
la atmósfera.
SMAW (Shielded Metal Arc Welding)

En español se la conoce por las siglas MMAW (Metal Manual Arc Welding, o soldadura
metálica manual por arco). En este proceso se utilizan electrodos de acero revestidos con un
material fundente que, con el calor de la soldadura, produce dióxido de carbono. Este gas
actúa como un escudo contra el oxígeno de la atmósfera, impidiendo la oxidación y la
formación de escoria sobre el charco de soldadura. El núcleo de acero del electrodo, al
fundirse, une las piezas y rellena los espacios. Es una técnica sencilla de aprender y los
equipos que requiere son accesibles y fáciles de conseguir.

GMAW (Gas Metal Arc Welding)

En español, soldadura de gas de arco metálico, o de gas de metal inerte (MIG); es una técnica
parecida a la anterior pero que usa un electrodo que no se consume y un gas inerte, que se
suministra aparte y que debido a su naturaleza, impide la formación de óxidos y escorias. Es
una técnica también sencilla de aprender, pero que requiere un equipo algo más sofisticado.
Al requerir la aplicación de un gas, no es muy adecuada para trabajos al aire libre.

FCAW (Flux Cored Arc Welding)

En español significa soldadura de arco de núcleo fundente. Es una técnica mucho más rápida
que la anterior, aunque más susceptible a imperfecciones. En esta técnica, el electrodo de
acero está relleno de un material en polvo que al quemarse produce un gas de blindaje y una
capa de escoria que protege la soldadura. Es un proceso semiautomático, pero que se puede
automatizar con las herramientas adecuadas. Por otro lado, esta técnica también se puede
combinar con el suministro de un gas de blindaje aparte para lograr mejores resultados.

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding)

soldadora TIG
Soldadura de arco con gas de tungsteno, o de gas inerte de tungsteno (TIG). En este proceso,
el electrodo es de tungsteno y no se consume, y se utilizan gases inertes o semi-inertes como
blindado. Es un proceso lento y preciso, que requiere de mucha técnica, pero que permite
unir metales finos y realizar trabajos delicados. Este tipo de soldaduras se utiliza
extensamente en la fabricación de bicicletas.

SAW (Sumerged Arc Welding)

Soldadura de arco sumergido. En esta técnica, se utiliza un material protector granulado que
se aplica como un flujo constante sobre el arco, ocultando la luz y el humo que genera el
proceso. El material protector aísla la soldadura de la contaminación atmosférica, genera
una escoria que protege la soldadura y puede contribuir a la formación de aleaciones.
Además, el mismo puede ser reutilizado. Este proceso se utiliza a escala industrial.

Soldadura con equipos inverter (IGBT)

Una mención especial debe hacerse para los equipos que poseen la tecnología IGBT,
comúnmente conocida como inversora. En estos equipos se utiliza tecnología digital para
operar el rectificado, el control de la frecuencia y otros parámetros, pero principalmente se
ofrece además el control informatizado del ciclo, algo conocido como asistencia a la
soldadura.

Mediante esta ayuda es posible lograr un ciclo de soldado mucho más eficiente en términos
de consumo, una costura más prolija, eliminar por completo el sticking o pegado del
electrodo mediante el hot start, alcanzar una mayor profundidad y penetración con un
menor consumo eléctrico, y reducir las salpicaduras en las técnicas MIG y TIG.
Soldadura por resistencia

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben ser
soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus aplicaciones
son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las llamadas soldadura por puntos y
soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en pequeñas
uniones o en soldaduras largas y continuas.

Soldadura por rayo de energía concentrada

En esta técnica se puede utilizar un rayo láser concentrado o un haz de electrones disparado
en el vacío para lograr soladuras de alta precisión. Es un proceso muy costoso, pero fácil de
automatizar. La técnica es extremadamente rápida, lo que la hace ideal para procesos de
fabricación en masa.

Soldadura de estado sólido

Son técnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas es la aplicación de ondas
de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada para la unión de
materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura explosiva, que consiste en colisionar dos
piezas a alta velocidad, lo que produce que los materiales se plastifiquen y se unan sin
generar demasiado calor.