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Apostila de Metalografia
Belo Horizonte,2008/2
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Universidade Federal de Minas Gerais - UFMG
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais -
DEMET
Metalografia – 2008/2
Professor: Dagoberto Brandão Santos
Metalografia:
1. Corte, Embutimento e Lixamento----------------------------- 3
2. Polimento Mecânico----------------------------------------------- 23
Ataque Químico---------------------------------------------------- 38
5. Microscopia Óptica------------------------------------------------- 45
6. Microscopia Eletrônica de Varredura e Transmissão--- 57
7. Microscopia de Força Atômica--------------------------------- 85
2
1. Corte - Embutimento e Lixamento
1. OBJETIVO E TIPOS DE CORTES
Profundidade da têmpera
3
sejam prejudicadas. As amostras já seccionadas têm tamanhos e
formatos que permitem a operação de embutimento que é uma etapa da
analise metalográfica posterior ao corte.
4
A B
C D
E F
A) Eletroquímico B) Oxicorte
5
Fontes:
http://www.condornet.com.br/prod.htm
http://www.ifm.org.br
6
em evidência pelo ataque químico, perturbando a interpretação da
imagem. Algumas providências devem ser tomadas a fim de evitar estas
modificações indesejáveis nas amostras. Por isso durante o processo de corte
de amostras é muito importante que haja um eficiente sistema de refrigeração
para reduzir o aquecimento e desta forma evitar possíveis alterações na
estrutura da amostra. O líquido refrigerante utilizado deve proporcionar
lubrificação adequada para a amostra e para o disco de corte, bem como
também evitar a corrosão da cortadora. A utilização de lubrificante é feita
normalmente de uma parte de lubrificante para 20 a 30 partes de água, sendo
que a utilização de mais lubrificante com menos água ocasiona baixa oxidação
com menor refrigeração. Por sua vez, a utilização de mais água com menos
lubrificante ocasiona alta oxidação com alta refrigeração, e o ideal é ter baixa
oxidação com boa refrigeração. As máquinas de corte permitem, geralmente, a
utilização de acessórios para lubrificação, os acessórios mais utilizados são o
sistema de recirculação de água e o dispositivo hidropneumático. O sistema de
recirculação permite a refrigeração da amostra enquanto que o dispositivo
hidropneumático permite que a pressão de corte seja feita hidraulicamente
eliminando defeitos como rebarbas, quebra de discos, etc.
A B
7
B) Amostras que necessitam embutimento
Fontes
personales.upv.es/.../curso/unidad3/Fig3-2.jpg – Figura 1
http://www.inabra.com.br/imagens/ds001.jpg - Figura 2
DEFEITOS CAUSAS
8
Formação de Rebarbas Disco de corte muito duro
Disco de corte com granulometria grossa
Corte efetuado muito rápido
Tabela 2 – Defeitos na operação de corte e causas .
EMBUTIMENTO
Uma das primeiras etapas do processo de preparação de amostras para
metalografia é o embutimento da amostra. O objetivo do embutimento é
proteger os materiais frágeis ou revestidos durante a preparação e a proteção
das bordas da amostra, para que não haja inconveniências, como riscos e
marcas que danifiquem a estrutura.
O embutimento facilita o manuseio da amostra nas etapas posteriores de
preparação e confere maior segurança ao processo, evitando que amostras
com arestas rasguem lixas ou panos de polimento, em especial os de pequena
granulometria, pois possuem custo mais elevado.
O embutimento é realizado com resinas. Existem diferentes tipos de
resinas para cada tipo de material e para diferentes objetivos. Os moldes para
embutimento possuem geralmente entre 20 e 30 mm de diâmetro e entre 10 e
20mm de altura.
Para um melhor resultado, as amostras devem ser limpas anteriormente
à etapa de embutimento. O material do embutimento deve ser quimicamente
resistente às soluções de polimento e de ataque requeridos para revelar a
microestrutura das amostras.
1. TÉCNICAS DE EMBUTIMENTO
Existem duas técnicas para realização do embutimento: embutimento a
quente e embutimento a frio:
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embutimento onde se processa o aquecimento da resina. Um termostato
controla a temperatura de fusão, permitindo um ajuste adequado para os mais
diversos tipos de resinas empregadas para esta finalidade. A unidade de
embutimento possui ainda um sistema de refrigeração à água, o qual facilita
sobremaneira o esfriamento e a remoção da amostra embutida. Pode ser
aplicada uma temperatura de até 200°C e uma pressão de até 50 kN durante o
processo de embutimento a quente.
O embutimento a quente deve ser refrigerado a uma baixa pressão, para
uma boa aderência entre a resina e a amostra. As resinas para embutimento a
quente apresentam baixa viscosidade, boa adesão à amostra e resistência à
ação de agentes químicos, bem como propriedades mecânicas adequadas
para as finalidades pretendidas.
A B
Fontes:
http://www.sultrade.com.br
http://www.nei.com.br
10
Resinas termoplásticas
Amolecem ou derretem em altas temperaturas e endurecem durante o
resfriamento.
O polímero mais comumente utilizado é a Baquelite, resina termofixa
que apresenta cadeias poliméricas interligadas espacialmente. Apresenta
baixo custo e alta dureza.
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despeito do nome que a operação de embutimento a frio tem, é fortemente
exotérmica, atingindo temperaturas entre 50 e 120°C, com um tempo de
endurecimento que varia de 30 minutos até 24 horas, dependendo do tipo de
resina empregada.
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rotina em seqüência pode-se diminuí-lo utilizando resinas de baixo
custo.
b) Qualidade do embutimento: os melhores resultados são obtidos com o
embutimento a quente, especialmente em se usando resinas de alto
custo, porém, utilizando-se acessórios e complementos adicionais,
mesmo para amostras acrílicas, em que o embutimento a frio permite
obter resultados razoáveis.
c) Tempo de embutimento: para uma única amostra, o embutimento a
quente é mais rápido, porém no caso de grandes quantidades, o
embutimento a frio permitirá uma montagem simultânea em menor
tempo.
3. IMPREGNAÇÃO A VÁCUO
Materiais porosos, como cerâmicos ou revestimentos em spray,
necessitam de impregnação a vácuo. Todos os poros ligados à superfície são
preenchidos com resina. Somente as resinas epóxi podem ser utilizadas para a
impregnação a vácuo, devido às suas baixas viscosidade e pressão de vapor.
A B
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Figura 6: Aparelhos para:
A) Impregnação a vácuo B) Marcação de amostras
LIXAMENTO
O lixamento, também chamado de pré-polimento, é o processo de
preparação de uma superfície lisa e plana da amostra metalográfica para o
subseqüente polimento. O objetivo do lixamento é eliminar imperfeições da
superfície da amostra tais como oxidação e arranhados profundos.
O lixamento pode ser realizado de forma manual ou automática. No
processo manual, o trabalho pode ser motorizado ou mecânico. Neste
processo, a amostra é trabalhada pelo analista diretamente sobre a lixadeira e,
no processo automático, diversas amostras podem ser presas em suportes e
lixadas sobre a ação de cargas variáveis sem que seja requerida a ação do
operador. Pode-se assim comparar diversas amostras sob as mesmas
condições.
A B
Figura 7: Lixadeiras
A) Manual B) Automática
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As lixas utilizadas são fabricadas com três matérias primas básicas: o
grão de mineral abrasivo, o adesivo (resina) e o costado (suporte), que é
geralmente de papel impermeável. Os abrasivos das lixas normalmente são de
carbeto de silício.
A granulação da lixa é dada por valores em mesh. O tamanho dos grãos
diminui com o aumento deste número. Aconselha-se sempre usar lixas do
mesmo fabricante, pois uma numeração idêntica não é garantia suficiente para
se obter os mesmos resultados. O tratamento diferente da matéria-prima e,
principalmente, variação do teor de óxido de ferro, são as causas destas
diferenças. A figura 2 mostra lixas de carbeto de silício.
15
Figura 9 – Representação esquemática do método de lixamento com trabalho
em sentidos alternados.
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corrosão. Esse procedimento também impede que a próxima lixa seja
contaminada com resíduos da lixa anterior.
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Estanho e ligas de estanho Lixas de papel com abrasivo do tipo
Esmeril n° 0, 00, 000 e 0000
impregnadas com parafina dissolvida
em querosene (100g de parafina por
200 mL de querosene) ou lixa de
carbeto de silício n° 220#, 320#, 500#,
800#, 1000# e 1200#.
Ferros fundidos Lixas de carbeto de silício n° 220#,
500# 800# e 1000#. Para maior
retenção da grafita, recomenda-se
utilizar lixas já bastante gastas.
Magnésio e ligas de magnésio Lixas de papel com abrasivo do tipo
Esmeril n° 0, 00, 000 e 0000 por
processo úmido ou lixas de carbeto de
silício n° 320#, 500#, 800#, 1000# e
1200# em água.
Zinco e ligas de zinco Lixas de carboneto de silício n° 220#,
320#, 400#, 600#, 800#, 1000# e 1200#
por processo úmido.
Materiais ferrosos Lixas de papel com abrasivo do tipo
carbeto de silício n° 220#, 320#, 500#,
800# e 1000# por processo úmido.
Molibdênio, nióbio, tântalo, titânio, Lixas de papel com abrasivo do tipo
vanádio e zircônio carbeto de silício n° 220#, 320#, 500#,
800# e 1000# por processo úmido.
A seguir, estão apresentadas figuras dos diversos tipos de lixas que são
utilizadas para realização do lixamento metalográfico, assim como figuras das
superfícies lixadas para os nº 100# a 1000#.
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Lixa nº 1000 - 100X Lixa nº 1000 – 200X – Carbeto de
Alumina
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Lixa nº 600 – 100X
Lixa nº 600 – 200 X – Carbeto de
Silício
20
Lixamento 400 – 200 X Lixamento 400 – 500 X
21
certa penetração dos grãos.
A técnica do esmerilhamento é idêntica àquela empregada para o
lixamento, podendo-se em certos casos utilizar suspensões abrasivas.
Exemplos: Carbeto de silício em suspensão água/glicerina.
Esta suspensão é aplicada sobre discos de ferro fundido lisos ou
ranhurados.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. http:// www.sultrade.com.br/embutfrio.asp
2. http://www.struers.com
22
3. http://www.gravimeta.pt
4. http://www.erios.com.br/arquivos/Catalogo_ERIOS.pdf
5. http://www.spectru.com.br/ensaio_metal.pdf
6. http://bf.no.sapo.pt/cmi/PrepMetalograf-4.PDF
7. http://www.rblab.com.br/index.php
8. http://www.solotest.com/solotest/solotest.asp
9. BAPTISTA, André Luís de Brito; SOARES, Ângelo Rosestolato; Nascimento,
Ivaldo Assis. O Ensaio Metalográfico No Controle De Qualidade.
10. http://www.spectru.com.br/ensaio_metal.pdf >. Acesso em :15/03/2008.
11. CANH, R.W. Physical Metallurgy. North Holland Co. Amsterdam ,1970.
12. COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns.
2. ed. São Paulo: 1959. 412p.
13. FAZANO, Carlos Alberto T. V. A prática metalográfica. São Paulo: Hemus,
c1980. 453p
14. http://pt.wikipedia.org/wiki/Eletroeros%C3%A3o> . Acesso em: 14/03/2008.
15. http://pt.wikipedia.org/wiki/Oxicorte> . Acesso em :14/03/2008
16. Carlos Alberto T.V. Fazano. A prática Metalográfica;
2. Polimento Mecânico
O polimento visa a obtenção de uma superfície plana e polida sendo
também um processo realizado para dar acabamento fino a superfície de uma
amostra com seção a ser estudada, facilitando sua observação ao microscópio.
Geralmente é executada com panos especiais (Figura 1), colados a pratos
giratórios, sobre os quais são depositadas pequenas quantidades de abrasivos
e lubrificante a base de água, glicerina e álcool. Estes abrasivos variam em
função do tipo de metal que está sendo preparado sendo mais comuns o óxido
de alumínio (alumina) e a pasta de diamante ou mesmo suspensão de
diamante. Visa-se deixar a superfície espelhada e sem nenhum risco, pois
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como a amostra é opaca, só se pode analisá-la utilizando refração da luz. Para
tanto são compreendidas algumas etapas: corte, lixamento e polimento.
Figura 1: Panos para polimento metalográfico.
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quente e a superfície não deve ser tocada para evitar oxidação.
Polimento Grosseiro
Polimento Intermediario
Polimento de Acabamento
25
Figura 8: Aspectos do polimento com aumento de 100 X.
Grana 9 mícrons
Grana 3 mícrons
26
Grana 1 mícrons
Figura 9: Aspecto observado no microscópico das superfícies polidas (sem
ataque).
27
melhor, porque evita manchas as vezes provocadas pelo éter.
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3. Polimento e Ataque Eletrolítico
RESUMO
Polimento eletrolítico é uma técnica de limpeza da amostra, objetivando uma
superfície isenta de riscos e com películas residuais encruadas, removidas.
Promovendo, dessa forma uma imagem perfeita da estrutura em observação
pelo microscópio. Tal procedimento é baseado em propriedades
eletroquímicas, em que a energia elétrica é convertida em energia química e
vice-versa. A corrente elétrica é conduzida rapidamente por metais em análise
e por soluções eletrolíticas. Essa condução consiste no movimento de íons na
solução envolvendo reações químicas nos eletrodos, ocorrendo assim
transformações da matéria, diminuindo tanto a resistência da mesma quanto a
viscosidade do meio pelo aumento da temperatura. Utiliza-se a amostra
metálica como anodo em um circuito eletrolítico, dessa forma a ação eletrolítica
consiste em remover a matéria da superfície anódica do corpo de prova,
formando uma película polida, uniforme e resistente. Não se utiliza esta técnica
em corpos de prova embutidos em plásticos e resinas sintéticas, pois a solução
eletrolítica ataca as resinas manchando o metal e removendo parcial ou
completamente inclusões não metálicas. Para cada tipo de amostra varia-se o
tempo, o procedimento, o cátodo, entre outros.
PALAVRAS-CHAVE
Polimento eletrolítico, técnica, eletroquímica, preparação, ataque eletrolítico.
INTRODUÇÃO
A necessidade crescente de peças bem acabadas levou Paul Jacquet,
em 1929, a desenvolver um processo de polimento eletrolítico com dois
eletrodos, em que um deles, o anodo, era a peça a ser polida. Posteriormente,
esse processo de polimento eletrolítico ou eletropolimento tornou-se de grande
importância tanto no segmento industrial quanto no laboratorial.
O exame da superfície do metal a ser eletropolido mostra um perfil
consistentemente irregular e o objetivo do eletropolimento é exatamente,
eliminar essas irregularidades por seletividade, dissolvendo as projeções,
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nivelando e produzindo brilho.
O nivelamento das projeções grossas é chamado de macro-polimento
enquanto o micro-polimento consiste na dissolução das menores projeções
.Portanto, eletropolimento é a remoção eletrolítica controlada de metal de uma
peça por meio de uma solução eletrolítica e da passagem de corrente induzida.
Este processo é geralmente utilizado quando se objetiva remover uma fina
camada de material de uma peça ou parte dela, promovendo, assim, uma
melhoria no acabamento superficial da mesma. Desta forma, a quantidade de
material retirada e a qualidade final do acabamento da superfície dependem
diretamente do material e da forma do processamento industrial.
Durante o eletropolimento, um filme de óxido ou hidróxido é formado por
oxidação eletrolítica do anodo. Esta é verificada pelo estudo da difração de
raios X. O filme anódico cobre uniformemente toda a superfície do metal e
acredita-se que isto é, responsabilidade do micro-polimento. A porção exterior
do filme é dissolvida constantemente no meio eletrolítico.
Condições operacionais adequadas são estabelecidas durante o
eletropolimento, para manter a espessura do filme anódico constante, ou um
equilíbrio entre a formação do óxido de um lado e a taxa de dissolução química
no eletrólito no outro. Este filme estável permite a necessidade de uma troca
eletrolítica entre o metal que está sendo polido e os íons do eletrólito. Assim a
superfície do metal é também protegida de um ataque localizado do eletrólito.
A garantia de uma superfície lisa, sem porosidade e ranhuras, reduz em
larga escala o aparecimento de colônias de microorganismos em tubulações,
válvulas, tanques e outros produtos industriais.
METODOLOGIA
• Limpeza do corpo de prova (tanto antes quanto depois do
polimento).
• A limpeza pode ser realizada de duas formas:
• Lavar o corpo de prova com chumaço de algodão provido de
detergente neutro. Enxaguar bem, aplicar álcool etílico PA. Secar a
amostra co-auxilio do secador.
• Para amostras mais delicadas, utiliza-se aparelho ultra-som para
auxiliar a limpeza.
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O aparelho de ultra-som provoca a microrremoção de impurezas
presentes no corpo de prova. O equipamento possui modular embutido na sua
própria estrutura. O tanque é preenchido com solvente, sendo o corpo de prova
submerso no liquido e este submetido a energia vibratória de freqüência ultra-
sônica. A vibração provoca a cavitação no interior do liquido com a
conseqüente formação de microbolhas, que provocam a minuciosa limpeza da
peça.
Os ensaios foram realizados, basicamente, em uma célula eletrolítica
(fig. 1) com 500 mL de capacidade onde os corpos-de-prova foram fixados
como anodo (pólo positivo) enquanto o catodo (pólo negativo), por não sofrer
qualquer ação corrosiva, foi utilizado aço inoxidável AISI 316 L.
31
Como eletrólito, foram usadas soluções de ácido fosfórico (75 % a 100%),
enquanto a temperatura foi de 25 ºC a 120 ºC, a tensão de 6 a 12 V e os
tempos de imersão foram fixados em 3, 7 e 12 minutos.
Cada amostra necessita de condições específicas para seu polimento
eletrolítico, conforme mostra a tabela a seguir:
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2 partes de ácido perclórico* Aço rápido.
0,5-2,5 seg.
7 partes de etanol 16- Aço-carbono e aço liga.
0,5-2,2 5-15 10-15 seg. Aço Inox
1 parte de glicerina 20 Aços inoxidáveis.
20-30 seg.
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número de íons formados por unidade de superfície, que depende da
intensidade de corrente e da agitação. Quanto maior a intensidade de corrente,
maior o volume da película anódica e quanto maior a agitação, menor o volume
da película anódica.
O mecanismo de polimento que diminui a rugosidade superficial se dá
pelo fato da espessura da camada anódica ser menor nas saliências que nos
“vales”, oferecendo menor resistência ao fluxo de corrente e como
conseqüência haverá uma dissolução mais rápida dessas saliências, tendendo
a nivelar toda a superfície.
No entanto, a eficácia da camada anódica cresce com o aumento da sua
resistência. Esse aumento da resistência é conseguido utilizando meios
eletrolíticos ácidos cujos sais sejam fracamente ionizados ou formem sais
complexos. As melhores condições de polimento são obtidas quando a
resistência da camada anódica passa por um máximo, que varia com a
temperatura e com o envelhecimento do banho.
A Teoria do “Potencial dos Picos” é também aceita, pois explica uma
série de defeitos que podem vir a ocorrer quando são utilizados procedimentos
inadequados. Ou seja, como no mecanismo anterior ocorre a formação de uma
camada anódica, só que não é considerado o seu efeito resistente à passagem
da corrente elétrica. Com base no nível microscópico, uma peça quando
carregada eletricamente possui uma concentração pronunciada de cargas em
partes pontudas e irregulares. Desta forma, o eletropolimento pode ser definido
como a remoção de material metálico da superfície de uma peça por uma
solução iônica, onde os pontos de maior concentração iônica (mais carregados
eletricamente) terão um potencial de “descarga” de íons para a solução
eletrolítica.
Quando a superfície está sendo eletropolida, os íons que estão
dissolvidos na fronteira da camada anódica começam a migrar para a solução
eletrolítica. Essa perda de íons diminui a saturação da camada anódica, de tal
forma que, a fronteira da camada anódica com o meio eletrolítico fica mais
reativa que a fronteira com a peça, fazendo com que continue ocorrendo uma
retirada de material das saliências mais pronunciadas da peça mesmo que a
camada anódica comece a ficar supersaturada devido ao efeito viscoso.
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CONDIÇÕES OPERACIONAIS
O desempenho de uma superfície polida é função, principalmente, da
composição química do banho eletrolítico, da agitação, da tensão aplicada e da
temperatura.
A viscosidade e o teor de impurezas presentes no banho eletrolítico que
possam aderir ou precipitar na superfície são fatores que determinam a
qualidade da superfície polida.
Outro importante fator na qualidade da superfície polida é o nível de
agitação do banho. Em condições normais, os produtos de reação tendem a
acumular-se em volta do eletrólito, e em alguns casos, o mecanismo de
osmose não consegue renovar o eletrólito junto ao anodo. Então é necessária
a agitação do meio, a fim de obter uma camada anódica viscosa e com uma
espessura ótima. A agitação não deve ser excessiva, pois pode impedir a
formação da camada anódica e deve ser suficiente para obter uma camada
uniforme, evitando, assim, imperfeições na superfície da peça. A agitação
também tem uma importância fundamental de evitar o aquecimento excessivo
localizado, onde a camada anódica oferece uma grande resistência à
passagem da corrente.
A temperatura é um parâmetro muito importante e deve ser controlada
cuidadosamente, visto que tende a aumentar durante o eletropolimento devido
ao efeito Joule. O ideal é manter a temperatura constante em todo o eletrólito
durante todo o processo. A temperatura influencia diretamente em uma série de
propriedades do eletrólito como: viscosidade; condutividade; velocidades das
reações físico-químicas associadas à eletrólise e a natureza da camada
anódica.
A relação tensão/densidade de corrente é um dos fatores mais
importantes a serem controlados durante o processo, e é regida pela lei de
Ohm, V=R.I. Uma camada anódica pode ser considerada estável quando a sua
resistência varia de tal forma a permitir uma passagem de corrente constante
mesmo com a variação do potencial aplicado. Esse patamar de densidade de
corrente constante, podendo ser observado, a seguir, no gráfico da figura 3.
35
Figura 3 – Gráfico da tensão versus densidade de corrente
ATAQUE ELETROLÍTICO
A caracterização microestrutural, por microscopia ótica, foi conduzida em
amostras polidas e atacadas eletroliticamente. Partículas foram caracterizadas,
utilizando ataque eletrolítico.
A superfície do metal polido corretamente reflete a luz de forma
homogênea e não permite distinguir os microcostituintes de sua estrutura.
Para a revelação da estrutura torna-se necessário utilizar-se de um
dispositivo ótico acoplado ao microscópio metalográfico e atacar a superfície
36
previamente polida com soluções reativas apropriadas.
A superfície polida da amostra, quando submetida uniformemente à ação
de eletrólitos, tem determinadas regiões atacadas preferencialmente, pois os
grãos de natureza diversa, assim como os seus limites granulares, são
corroídos diferencialmente. A intensidade do contraste irá depender dos
diferentes potenciais eletroquímicos dos microconstituintes da estrutura.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para exemplificar o resultado deste processo é apresentado na figura 5,
a seguir, aspectos da superfície dos corpos-de-prova antes e após o
processamento eletrolítico.
37
Figura 6 – Microestrutura da superliga Inconel 600, ataque eletrolítico com ácido fosfórico a
10%. (400X)
BIBLIOGRAFIA
• FAZANO, Carlos Alberto T. V. A prática metalográfica. São Paulo:
1980. 453p.
• COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos
comuns. 3. ed. São Paulo: c1974. 412p.
• REED-HILL, Robert E. Princípios de metalurgia física. 2. ed. Rio de
Janeiro: Guanabara - Dois, 1982. 776p.
• SILVA, Ubirajara Marques de Carvalho e. Técnicas e procedimentos
na metalografia prática: preparação de corpos de prova para exames
metalográficos. São Bernardo d Campo, SP, I. Rossi, 1997.
38
1.AMOSTRAGEM
2.CORTE
4. DESBASTE
5. EMBUTIMENTO
6. LIXAMENTO
7. POLIMENTO
8. ATAQUE.
39
Fig. 1 - Aspectos macrográficos diversos decorrentes da posição do corte em
relação à barra original de que foram estampadas essas porcas. Ataque: iodo.
1,5 X.
Quanto ao tipo de ataque têm-se três tipos:
- Por imersão do corpo de prova no reativo ou reagente (ataque por
imersão);
- Usando um chumaço de algodão ou pincel para estender o reativo
sobre a seção de interesse (ataque por aplicação).
- Ataque pelo método de Baumann, de impressão direta, lançando
mão de um papel fotográfico, convenientemente umedecido com um reagente
apropriado, aplicando-o sobre a superfície polida, e obtendo sobre ele um
decalque da maneira como se encontram distribuídos os sulfuretos.
40
de forma a manter contato entre a superfície metálica e o reativo. O tempo de
imersão varia de acordo com o material da amostra e o reativo, normalmente, é
de cerca de 15 segundos. Atingido o ataque, a amostra é lavada com sabão
neutro e água corrente e secada após um “banho” de álcool (para evitar a
oxidação).
O ataque químico pode durar desde alguns segundos até mesmos dias.
Imediatamente após o ataque os corpos de prova devem ser lavados em água
abundante e secos.
O ataque químico em algumas vezes pode ser bastante profundo,
podendo prejudicar analises posteriores, como a micrografia.
Reativos
z PICRAL:
. Composição: 4% de ácido pícrico e 96% de etanol (álcool etílico),
podendo ser diluído em água durante o ataque.
. Tempo de ataque: de 2 a 10 segundos.
. Aplicação: geralmente usado para atacar todas as estruturas perlíticas
dos ferros fundidos cinzentos e maleáveis. Revela o carbono do ferro fundido
ou aço, sendo as fases austenita, ferrita os constituintes martensíta, e perlita
41
(citado anteriormente).
z NITAL 5%:
. Composição: 5% de ácido nítrico e 95% de etanol.
. Tempo de ataque: de 2 a 10 segundos.
. Aplicação: geralmente usado para atacar todas as estruturas ferríticas
dos ferros fundidos cinzentos e maleáveis, demarcando o contorno de grão.
Também usado para atacar alto cromo.
z NITAL 2%:
. Composição: 2% de ácido nítrico e 98% de etanol.
. Tempo de ataque: ataque eletrolítico de 2 a 10 segundos.
. Aplicação: Observam-se os contornos de grão ferrítico para alta
ampliação.
Fig 3:Elo de corrente de ferro pudlado. Seção longitudinal. Ataque: iodo. 1,5 X.
42
Fig 4: Solda oxiacetilênica de duas barras laminadas de aço doce.
Ataque: iodo. Tamanho natural.
43
Fig 6: Encruamento intenso por martelamento a frio, de
um aço meio duro. Grãos fortemente deformados.
Ataque: nítrico. 200X
44
tornar-se dúctil, duro, duríssimo, quebradiço, elástico, tenaz, etc., conforme a
microestrutura que apresentar e que lhe pode ser dada por meio de trabalhos
mecânicos ou tratamentos térmicos adequados.
Referências Bibliográfica:
BESCONTER, A. O. Carbon and Alloy Stells, In: ASM Handbook -
Metallography and Microstructures. ASM Internacional, v. 9, p. 165-196, 1995.
5. Microscopia Óptica
Resumo
A microscopia óptica, também conhecida como microscopia de luz, consiste em
uma técnica de observação de objetos e sistemas resolvidos com ampliação de
dezenas até milhares de vezes das dimensões reais dos mesmos. O tipo mais
simples de microscópio óptico consiste em duas lentes, ocular e objetiva, e um
porta-amostra. Existem modelos, com imagem por luz refletida, transmitida e
por fluorescência, sendo que o uso de cada um depende de como o material a
ser observado interage com a luz.
Palavras-chave: Microscopia Óptica; Resolução; Lentes; Metalografia.
OPTICAL MICROSCOPY
45
Abstract
“The optical microscopy, also known as a light microscopy, consists in a
observation technique of objects and systems resolved with expansion to tens
of thousands of times the actual dimensions of the same. The simplest type of
optical microscope consists of two lenses, eyepiece and objective, and a door-
sample. There are models with image by reflected light, transmitted and by
fluorescence, and the use of each depends on how the material being observed
interacts with the light.
Key words: Optical Microscopy; Resolution; Lenses, Metallography.”
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho trata do assunto sobre microscopia óptica como uma técnica
para caracterização e inspeção metalográfica. Apesar de ser uma das mais
antigas técnicas, o microscópio representa uma grande ajuda na verificação de
estruturas cristalinas, contornos de grãos, entre outros, já que a visão humana
tem suas limitações.
O Microscópio vem de duas palavras gregas e quer dizer "pequeno" e
"observar". Não se sabe exatamente quem o inventou, dizem que foi inventado
por Zacarias Janssen, óptico holandês; é certo, porém que ele deu um ao
arquiduque da Áustria de presente, em 1590. Depois deste, muitos outros
modelos foram aperfeiçoados para as mais variadas aplicações, que vão desde
a biologia, mineralogia, petrografia, até, mais recentemente, a microeletrônica e
a astronomia (em observação minuciosa de fotos tiradas com telescópios
potentes). O avanço da eletrônica e engenharia em si, tem permitido hoje em
dia que se produzam instrumentos ópticos de grande precisão e comodidade
para quem os utiliza. Vale citar como exemplo, um microscópio que faz uso de
uma tela de cristal líquido colorido de alta resolução para visualização das
amostras, e cujo sistema óptico fica restrito a uma espécie de caneta óptica
ligada por um cabo óptico (fibra óptica) ao sistema de processamento digital da
imagem.
A partir de 1863, quando Sorby apresentou à Royal Society suas
observações sobre as estruturas dos aços, colocou esta técnica como
referencia dentre o conjunto de tecnologias relacionadas a este meio, e que
46
hoje é conhecida como “Ciência e Engenharia dos Materiais”.
A microscopia óptica utiliza as propriedades ondulatórias da radiação
eletromagnética, principalmente na região do visível. As ondas
eletromagnéticas apresentam características próprias de acordo com alguns
parâmetros tais como, comprimento de onda, freqüência, amplitude de
oscilação, velocidade de propagação e energia de propagação.
Estes parâmetros estão relacionados pelas fórmulas a seguir:
c = λ .ν
E = h.ν
Com os recursos das ferramentas de CAD os fabricantes de
microscópios são capazes de projetar sistemas de lentes que têm ampliações
ou resoluções que atingem o limite do comprimento de onda da luz. Além do
mais, maiores esforços têm sido feitos com relação ao aprimoramento das
características de estabilidade e ergonomia (conjunto de estudo, que visam a
organização metódica do trabalho em função do fim do proposto e das relações
entre homem e máquina).
Diante da importância da microscopia óptica na caracterização de
materiais, esse trabalho vem apresentar as técnicas e construção dos mais
variados tipos de microscópios, cujo emprego na microestrutura do aço,vai
desde o controle de fabricação até mesmo à caracterização, análise de falhas e
engenharia reversa.
2 MATERIAL E MÉTODOS
2.1 CONSTITUIÇÃO DE UM MICROSCÓPIO ÓPTICO
Um microscópio de luz, basicamente, é formado por três elementos: um
sistema óptico de ampliação, uma fonte de luz e um estágio de visualização.
47
A maioria dos microscópios ópticos são constituídos dos seguintes
elementos:
Pé ou base – serve de apoio dos restantes componentes do microscópio.
Coluna ou Braço – fixo à base, serve de suporte a outros elementos.
Mesa ou Platina – onde se fixa a preparação a observar; tem uma janela por
onde passam os raios luminosos e também parafusos dentados que permitem
deslocar a preparação.
Tubo ou canhão – suporta a ocular na extremidade superior.
Revólver – peça giratória portadora de objectivas de diferentes ampliações.
Parafuso macrométrico – a sua rotação é responsável por movimentos verticais
da platina, rápidos e de grande amplitude.
Parafuso micrométrico – a sua rotação é responsável por movimentos verticais
da platina, lentos e de pequena amplitude, permitem aperfeiçoar a focagem.
Comando de Charriot - Movimenta a lâmina de um lado para o outro,
permitindo uma análise da lâmina como um todo.
Objetivas - Sistemas ópticos contruídos com 4 a 6 ou mais lentes superpostas.
Oculares - São compostas de duas lentes que aumentam a imagem formada
pela objetiva e corrige possíveis aberrações ópticas.
Condensador - Tem por objetivo prover o preparo com uma iluminação
uniforme.
Diafragma - Reduz ou aumenta a área iluminada ao nível da preparação.
48
Acromáticas: Ajustadas para duas cores, geralmente o vermelho e o verde (ou
seja, permite que apenas algumas cores sejam observadas, selecionando a
freqüência de luz visível de interesse por meio de seu índice de refração
durante a fase de fabricação da lente).
Apocromáticas: Ajustadas para três cores, normalmente o vermelho, o verde e
o violeta.
Não-acromática: Não ajustada para cor alguma. Possui a característica de
formar halos coloridos ao redor da imagem.
49
constituindo a coluna do microscópio e que possui a capacidade de se
aproximar ou afastar da amostra para que se tenha a focalização perfeita. Isto
é realizado por intermédio de uma cremalheira que se acha associada a uma
roda dentada. Pode-se, ainda, ser instalado um conjunto de lentes entre a
objetiva e a ocular, denominadas lentes de campo. A ampliação destas lentes
são geralmente de 1.25 a 2 vezes.
O aumento total do microscópio é obtido multiplicando o aumento da
objetiva pelo da ocular e ainda multiplicando por eventuais aumentos
introduzidos por outros sistemas de lentes introduzidos no tubo, como o
sistema Zoom. A maioria dos microscópios tem diversas lentes objetivas
colocadas em porta-objetivas do tipo revolver, permitido a troca rápida do
aumento. A distância mínima distinguível entre dois pontos, a resolução, é
limitado pela difração da luz. Assim, se o feixe de luz incidente tiver uma
abertura angular grande e utilizarmos lentes de inversão, o poder separador
será melhorado, pois se elimina difração das bordas da lente.
50
Quanto ao movimento, existem estágios imóveis, outros com
movimentos nas direções x e y e ainda aqueles que possuem movimentos
rotacionais além do movimento nas direções x e y.
As considerações mecânicas são especialmente importantes para
aplicações em foto micrografia. Os principais requisitos do sistema mecânico
da platina são:
• Carga e descarga fácil (com o mínimo de manipulação ou dano).
• Movimentos ortogonais precisos nos eixos x e y.
• Folga mínima entre engrenagens.
• Necessidade de acoplamento entre os movimentos nas direções x e y.
Além da estabilidade mecânica, o microscópio deve levar em conta os padrões
de ergonomia preestabelecidos para que o usuário desse equipamento se sinta
confortável ao fazer suas observações, principalmente àquelas que exigem um
tempo maior.
51
No modo de iluminação de campo claro a luz viaja ao longo do eixo
óptico, através da objetiva em direção à amostra que está sendo observada. A
amostra então é vista pela luz que ela reflete. Filtros especiais são utilizados
para abrandar a luz e aumentar o contraste.
A microscopia de campo claro é a técnica mais utilizada nas aplicações
de aços, fornecendo a melhor imagem e informação de toda a amostra. É
considerado um excelente modo para se examinar uma superfície polida. No
modo de iluminação de campo escuro, a luz é direcionada para o exterior do
cone, compreendido pela objetiva, iluminando a lâmina obliquamente. Somente
os raios de luz refletidos ou difratados pela amostra entram na objetiva. Assim,
a amostra aparece como um fundo preto com as características refletidas ou
difratadas aparecendo com brilho. A iluminação de campo escuro aumenta a
visibilidade de detalhes que são freqüentemente ignorados pela iluminação de
campo claro. Mesmo detalhes estruturais pequenos, que se encontram abaixo
do limite de resolução da objetiva são visíveis com a iluminação de campo
escuro (similar à observação das estrelas mais distantes durante noite). Mas
não ocorre aumento da resolução.
A microscopia de campo escuro é uma técnica excelente para uma
varredura rápida, com um amplo campo de visão, para partículas, ranhuras ou
resíduos químicos. No sistema de iluminação um fator importante é o contraste,
que está diretamente ligado com a qualidade da imagem e depende de vários
fatores importantes.
A microscopia que utiliza o contraste por interferência diferencial revela
diferenças nos feixes refletidos de luz polarizada separada por um prisma.
Pode ser visto um efeito tridimensional sobre a reflexão da amostra. Em
adição, devido à diferença nos caminhos ópticos, uma amostra vista com
microscopia de interferência freqüentemente aparece colorida pelo sistema
óptico. Em outras palavras, a diferença de fase entre feixes de luz estão
usualmente associados com a topologia da lâmina. Assim, a microscopia de
interferência revela, em uma visão parecida com a tridimensional, detalhes na
superfície da lâmina tais como buracos, fissuras e falhas, que são comumente
invisíveis na iluminação comum de luz refletida.
Na microscopia de fluorescência, luz ultravioleta causa aos materiais orgânicos
e inorgânicos a emissão de radiações características de luz visível.
52
As opções de campo escuro e claro, geralmente combinadas com os
modos de interferência diferencial ou fluorescência, são usualmente
disponíveis no mesmo microscópio e um operador pode facilmente trocar um
pelo outro. Além disso, tem-se a possibilidade de escolha entre luz incidente ou
transmitida.
3 RESULTADOS
O tipo mais simples de microscópio é o que possui uma lente de
aumento, sendo muito utilizado para observar grãos de minérios, superfícies de
fratura de metais, amostra de fibras têxteis, papel e outros produtos da
indústria química e metalúrgica.
Os microscópios “compostos” são instrumentos mais poderosos, que
permitem desde a obtenção de uma imagem com aumento de dezenas de
vezes até cerca de 2000 vezes, aproximadamente. Este microscópio tem
basicamente dois conjuntos de lentes, a ocular (localizada próxima ao olho do
observador, ou do dispositivo fotográfico) e a objetiva (localizada perto da
superfície da amostra). Estas lentes são unidas pelo tubo óptico, o qual mede
um ”comprimento óptico” padronizado, geralmente cerca de 160 mm.
Os estéreos microscópios modernos têm um grande número de outros
elementos ópticos incorporados ao caminho da luz dentro do “tubo”, como
filtros, analisadores, prismas, espelhos, lentes “Zoom”, etc. A Figura 1 mostra o
esquema de um microscópio moderno, indicando seus diversos elementos.
Os microscópios desenvolvidos para a Biologia e Petrografia usam uma
iluminação por luz transmitida. A luz emitida por uma fonte (lâmpada + espelho
parabólico, em geral) e sendo “colimada” pelas lentes condensadoras e passa
através de aberturas variáveis, chamada diafragmas, por filtros e depois, na
microscopia por luz transmitida, atravessa a amostra que neste caso deve ser
preparada como uma lâmina fina o suficiente e de faces paralelas, para que
seja transparente.
53
Microscópio
Lentes
Oculares Separador de Clínico
feixe e Prisma
Lente Tubo
Lentes objetivas
Lentes
Condensadoras
Lente de
Campo
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Câmara da
Cabeça Diafragma de Lente Lâmpada de Luz
Binocular Campo Coletora Refletida
Diafragma de
Abertura
Ocular
Lente Tubo
Iluminador
Vertical
Filtro Deslizante
Objetiva
Etapa Placa de Circuito
Mecânica Interno
Condensador
Base
Diafragma de
Campo Filtros
Câmara da
Lâmpada de luz
Transmitida
Figura 5: Microscópio óptico moderno com iluminação por luz transmitida e por luz refletida.
4 DISCUSSÃO
A análise por microscopia requer o controle de parâmetros de ampliação
para se obter grande qualidade à imagem. Os parâmetros mais importantes
são a resolução, contraste, profundidade de campo e distorção. Resolução é
definida como a capacidade de se distinguir dois pontos separados por uma
distância. Para a microscopia óptica o valor de resolução é da ordem de
100nm.
A lei de Abbe nos possibilita calcular o valor da resolução:
λ
D=
2.n.sen(ϑ )
Onde D = resolução, n = índice de refração, λ = comprimento de onda
da radiação e ϑ = ângulo da radiação incidente. A grandeza n.sen(ϑ ) é
geralmente denominada de N.A (do inglês numerical aperture). Os fabricantes
medem e fornecem este valor gravados na lente. Quanto maior o valor de NA,
melhor a qualidade, e melhor será a resolução da imagem obtida para uma
mesma ampliação.
55
Figura 6: Esquema das diferentes lentes objetivas e seus respectivos NA’s.
5 CONCLUSÃO
O microscópio é um dos instrumentos mais utilizados em um laboratório
de metalografia para a caracterização de superfícies lixadas e polidas, por ser
bastante versátil.
56
A utilização do microscópio óptico não se restringe apenas a análise de
microestrutura dos materiais, pois é também usado para analisar constituintes,
e ainda freqüentemente utilizado para analisar e medir tamanhos de grãos em
soluções sólidas.
REFERÊNCIAS
3 http://www.angelfire.com/crazy3/qfl2308/1_multipart_xF8FF_6_Microscopia_otica.
pdf
4 http://www.olympusmicro.com/
57
macla, defeitos de empilhamento, contornos de sub-grãos, discordâncias e
defeitos puntiformes. Os materiais cristalinos ordenados apresentam
adicionalmente contornos de antifase, enquanto os cristalinos magnéticos
apresentam outros defeitos bidimensionais, tais como fronteiras de domínio. Os
materiais metálicos são predominantemente cristalinos. Por outro lado,
numerosas ligas podem, em condições especiais, ser obtidas totalmente
amorfas ou parcialmente cristalinas. Muitos materiais, tais como as cerâmicas
tradicionais, contém também fases amorfas e poros. Já os materiais
poliméricos, ou são totalmente amorfos, como é o caso das resinas
termorrígidas ou termofixas e de alguns termoplásticos, ou são
parcialmente cristalinos, como é o caso da maioria dos termoplásticos. No caso
dos termoplásticos parcialmente cristalinos, a fase cristalina geralmente está
dispersa em uma matriz amorfa. Também é possível obter pequenos cristais de
alguns polímeros termoplásticos, ou seja, polímeros totalmente cristalinos.
Uma caracterização microestrutural desejável envolve a determinação
da estrutura cristalina, composição química, quantidade, tamanho, forma e
distribuição das fases. A determinação da natureza, quantidade (densidade) e
distribuição dos defeitos cristalinos também são necessárias. Além disso, a
orientação preferencial das fases (textura e microtextura) e a diferença de
orientação entre elas (mesotextura) também tem estreita relação com o
comportamento dos materiais.
As espécies presentes na microestrutura apresentam características
bastante diferenciadas e exigem um número relativamente grande de técnicas
complementares para a sua caracterização. A determinação da estrutura
cristalina normalmente envolve a utilização de técnicas de difração, tais como
difração de raios x, elétrons ou nêutrons. A composição química das fases e
micro-regiões pode ser estudada com uma dezena de técnicas, sendo que as
mais utilizadas são análises de raios x por comprimentos de onda ou por
dispersão de energia, espectroscopia de elétrons Auger e microssonda iônica
utilizando espectroscopia de massas. As quantidades, tamanho, morfologia e
distribuição das fases e defeitos cristalinos são estudados com o auxílio de
microscopia óptica, eletrônica de varredura, eletrônica de transmissão e de
campo iônico. A microestrutura dos materiais normalmente apresenta defeitos e
constituintes dentro de uma ampla faixa de dimensões, conforme ilustra a
58
Tabela 1.
Além das técnicas diretas mencionadas acima, existem dezenas de
técnicas indiretas tais como dureza e resistividade elétrica, que são medidas de
propriedades dos materiais sensíveis às modificações microestruturais dos
mesmos.
As propriedades dos materiais de engenharia são em última análise
determinadas pelas suas respectivas microestruturas, isto é, pelos defeitos e
constituintes microestruturais que eles contêm.
59
tempo, além de ser de utilização simples, rápida e pouco dispendiosa;
• a microscopia eletrônica de varredura, por apresentar excelente profundidade
de foco, permite a análise com grandes aumentos de superfícies irregulares,
como superfícies de fratura;
• a microscopia eletrônica de transmissão permite a análise de defeitos e fases
internas dos materiais, como discordâncias, defeitos de empilhamento e
pequenas partículas de segunda fase;
• a microscopia de campo iônico, por apresentar excelente resolução, permite
estudos difíceis de serem realizados com as outras técnicas, tais como
observação de defeitos puntiformes, aglomerados de átomos de soluto
("cluster"), análise da "estrutura" de contornos e de interfaces.
60
3. O Microscópio Eletrônico de Transmissão (MET)
Um microscópio eletrônico de transmissão consiste de um feixe de
elétrons e um conjunto de lentes eletromagnéticas, que controlam o feixe,
encerrados em uma coluna evacuada com uma pressão cerca de 10-5 mm Hg.
Um microscópio moderno de transmissão possui cinco ou seis lentes
magnéticas, além de várias bobinas eletromagnéticas de deflexão e aberturas
localizadas ao longo do caminho do feixe eletrônico. Entre estes componentes,
destacam-se os três seguintes pela sua importância com respeito aos
fenômenos de difração eletrônica: lente objetiva, abertura objetiva e abertura
seletiva de difração. A função das lentes projetoras é apenas a produção de um
feixe paralelo e de suficiente intensidade incidente na superfície da amostra.
Os elétrons saem da amostra pela superfície inferior com uma
distribuição de intensidade e direção controladas principalmente pelas leis de
difração impostas pelo arranjo cristalino dos átomos na amostra.
Em seguida, a lente objetiva entra em ação, formando a primeira imagem
desta distribuição angular dos feixes eletrônicos difratados. Após este processo
importantíssimo da lente objetiva, as lentes restantes servem apenas para
aumentar a imagem ou diagrama de difração para futura observação na tela ou
na chapa fotográfica. Na figura 1 é mostrada uma fotografia de um MET de 200
kV. Deve-se finalmente destacar que embora existam em operação alguns
aparelhos cuja tensão de aceleração é de 1000 kV, a maioria dos
equipamentos utilizados no estudo de materiais (metálicos, cerâmicos e
poliméricos) dispõe de tensão de aceleração de até 200 kV. Os MET utilizado
em biologia (materiais orgânicos naturais) em geral operam na faixa de 60 a 80
kV.
3.1 A preparação de amostras
As amostras utilizadas em MET devem ter as seguintes características:
espessura de 500 a 5000Å e superfície polida e limpa dos dois lados. Durante
a preparação, a amostra não deve ser alterada, como por exemplo, através de
deformação plástica, difusão de hidrogênio durante o polimento eletrolítico ou
transformações martensíticas.
61
Figura 1 - Microscópio eletrônico de transmissão modelo EM 208S da Philips.
62
filme de óxido é obtido por anodização de uma superfície previamente polida
eletroliticamente. Nos três tipos de réplica, o contraste tem origem nas
variações de espessura. No caso de partículas extraídas, um contraste
adicional aparece, pois as partículas, se forem cristalinas, difratam elétrons.
a) Sólidos amorfos
Durante a passagem de elétrons através de uma lâmina fina de sólido amorfo
ocorre espalhamento dos elétrons em praticamente todas as direções. Este
espalhamento é causado pela interação do elétron incidente com o núcleo dos
átomos da amostra. Ele é tanto mais intenso quanto mais denso for o material,
mais espessa a amostra e maior o número atômico do material da amostra.
63
b) Sólidos cristalinos
Enquanto que para sólidos amorfos é razoável supor uma distribuição uniforme
de elétrons espalhados, para sólidos cristalinos a transparência a elétrons
depende das condições de difração que diferem bastante conforme a direção.
Quando um feixe de elétrons passa por uma lâmina de material cristalino,
somente aqueles planos quase paralelos ao feixe incidente contribuem para a
figura de difração. Por exemplo, um feixe acelerado com 100 kV tem
comprimento de onda 0,04Å e pela lei de Bragg difratará para o ângulo de
0,01º, isto é, planos praticamente paralelos ao feixe incidente.
Conforme utiliza-se os elétrons difratados ou os elétrons transmitidos para se
fazer a imagem, obtêm-se os chamados campo escuro e campo claro,
respectivamente.
64
Figura 3: Tipos característicos de figuras de difração:
a) região monocristalina;
b) região policristalina;
c) região amorfa.
65
emaranhados arranjados em uma substrutura celular, com muitas
discordâncias nas paredes de célula e com densidade de discordâncias mais
baixa no interior das células. No cobre deformado a quente (500ºC) o arranjo
de discordâncias levou à formação de subcontornos que subdividiram os grãos
(cristais) em subgrãos. Enquanto a diferença de orientação entre grãos
vizinhos é da ordem de dezenas de graus, a diferença de orientação entre
subgrãos é em geral menor que 5º. A comparação entre as duas micrografias
da figura 4, permite afirmar que a densidade de discordâncias da amostra
deformada a quente é mais baixa. Determinando-se a espessura local da
amostra e utlizando-se relações de estereologia quantitativa é possível
determinar a densidade de discordâncias (em cm/cm3 ou m/ m3).
66
inoxidáveis austeníticos, numerosos defeitos de empilhamento são formados
durante a deformação plástica.
A energia de defeito de empilhamento (EDE) é inversamente
proporcional à distância entre o par de discordâncias parciais e é uma das
principais grandezas ou constantes dos materiais. A energia de defeito de
empilhamento é determinada principalmente pela distribuição eletrônica
(composição química) da fase, mas também é influenciada pela temperatura.
Uma diminuição na EDE tem em geral numerosas conseqüências no
comportamento de um material tais como menor mobilidade das discordâncias
e menor propensão à ocorrência ao escorregamento com desvio, aumento no
coeficiente de encruamento, aumento na energia armazenada dentro do
material na deformação, maior resistência à fluência e maior susceptibilidade à
corrosão sob tensão. Existem várias técnicas experimentais para a
determinação da EDE, sendo que a microscopia eletrônica de transmissão é a
mais utilizada. A figura 5 ilustra a presença de defeitos de empilhamento em um
aço inoxidável austenítico.
Uma outra aplicação muito freqüente da MET é a observação e análise
de precipitados muito finos, de dimensões nanométricas, dispersos em uma
matriz de outra fase. A figura 6 mostra a presença de partículas de carbonetos
TiC em uma matriz de aço inoxidável austenítico.
Figura 5: Micrografia obtida por MET em uma fase CFC de baixa EDE após
3% de alongamento em ensaio de tração realizado na temperatura ambiente.
(Gentileza de W. Reick do Departamento de Engenharia Mecânica da EPUSP)
67
Figura 6: Micrografia obtida por MET de uma dispersão de partículas de
carbonetos secundários (Ti,Mo)C em um aço inoxidável austenítico. Aumento
35000X (A.F. Padilha, Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais
da EPUSP).
68
adequadamente os diversos parâmetros (voltagem, diâmetro do feixe) e obter
um bom sinal de elétrons secundários, elétrons retroespalhados ou raios-X.
69
4.2 Coluna Óptico-Eletrônica
Na coluna óptico-eletrônica ficam localizados o canhão de elétrons, que gera
os elétrons primários, as lentes condensadoras, que colimam o feixe de
elétrons primários, as bobinas, que promovem a deflexão do feixe de elétrons
primários no sentido horizontal e vertical sobre uma dada região da amostra, e
ainda as bobinas que fazem as correções de astigmatismo. Toda a coluna deve
estar sob vácuo durante a emissão do feixe de elétrons primários.
70
4.5 Aberração das Lentes
Como resultado da deflexão não ideal da lente magnética, erros óticos na
formação do feixe são introduzidos. Esses erros são conhecidos como
aberrações e causam uma defasagem dos raios eletrônicos no foco. Como
resultado a imagem fica desfocada. As três principais aberrações das lente
eletromagnéticas são: astigmatismo, aberração esférica e aberração cromática.
Astigmatismo
Resultado do campo magnético não simétrico de maneira que a lente atua de
maneira diferente nas diferentes direções do feixe eletrônico. Esta não simetria
do campo é resultado da não homogeneidade do material usado na lente,
assimetria das bobinas, mínima sujeira na abertura, carregamento das regiões
vizinhas ao eixo ótico ou mesmo do próprio carregamento da amostra. O
astigmatismo causa um alargamento final do feixe para um tamanho da, mesmo
que a lente esteja livre de todas as outras aberrações.
Aberração Esférica
A aberração esférica ocorre quando a trajetória dos elétrons que estão mais
distantes do centro do eixo ótico é muito mais defletida pelo campo magnético
do que a trajetória dos elétrons próximos ao centro. Neste caso, a deflexão do
feixe eletrônico irá originar vários focos cuja posição depende da distância do
centro do eixo ótico. A menor imagem do ponto P ocorre I’ e I” e é conhecida
como disco esférico de mínima distorção.
Aberração Cromática
A aberração cromática ocorre como resultado da variação de energia dos
elétrons do feixe primário. A deflexão da trajetória dos elétrons depende não
somente da sua posição, mas também da sua energia. Desta maneira elétrons
que estejam posicionados a uma mesma distância do centro do eixo eletrônico,
serão focados em pontos diferentes dependendo dos valores de suas energias.
71
defletido sobre a amostra na direção x e y, conforme pode ser visto na Figura9.
A varredura do feixe de elétrons pelas bobinas defletoras é também
acompanhado pela deflexão de sua imagem no vídeo. O aumento da varredura
da imagem é simplesmente a relação entre o tamanho da imagem no vídeo
pelo tamanho da área varrida na amostra. Como o tamanho da imagem do
vídeo não varia, as bobinas de deflexão é que serão as responsáveis pelo
aumento da amostra. Quanto maior o aumento, menor a região varrida e menor
a deflexão do feixe.
É muito importante do fato de se poder variar o aumento da imagem
somente variando a área varrida sem ter que modificar outros parâmetros do
MEV. Uma conseqüência é a possibilidade do operador selecionar um aumento
maior do que o desejado para a imagem, podendo então focar adequadamente
o feixe na amostra e com isso obter uma correta focagem.
72
Conforme pode ser observado na Figura 9, o tamanho do feixe
considerado ideal, para um determinado aumento, é aquele cujas bordas do
feixe tocam levemente a linha anteriormente varrida. Se o diâmetro do feixe é
muito grande, ocorre uma sobreposição das linhas varridas e o resultado é uma
imagem fora de foco.
73
Como resultado das interações elásticas e inelásticas o elétron pode se
tornar um elétron retroespalhado (ERE), com energia máxima igual a energia
do elétron primário (neste caso ocorreu somente uma única colisão). Tem-se
também a ocorrência de ionização, com a produção de elétrons em todo o
volume de interação. Os elétrons produzidos deixam o material com uma
energia média de 2 a 5 eV. Esses elétrons são chamados de elétrons
secundários e são provenientes de uma região de muito pouca profundidade,
cerca de 1 nm para os metais e 10 nm para o carbono. É importante observar
que os elétrons retroespalhados produzidos em regiões mais profundas na
amostra, também têm energia suficiente para originar elétrons secundários
quando estão voltando para a superfície. Isto significa que os elétrons
secundários (ES) podem também ser gerados fora do volume de interação do
elétron primário. Esta produção de elétrons secundários pode inclusive ocorrer
fora da amostra. Por exemplo, quando um elétron retroespalhado (ERE) atinge
a parede da câmara da amostra ou a parte inferior da coluna. Estes efeitos
estão representados esquematicamente na Figura 10.
O resultado da ionização do átomo pela interação do elétron primário, é a
presença do vazio numa das camadas. Uma das maneiras do átomo perder o
excesso de energia é através da sua transferência para um elétron de outra
camada, resultando na formação de um elétron com energia característica do
material. Estes elétrons possuem energia máxima de cerca de 2 keV e são
chamados de elétrons Auger.
74
4.7.3 Imagem por Elétrons Secundários
Elétrons secundários (ES) são elétrons que são ejetados de átomos da
amostra devido a interações inelásticas dos elétrons energéticos do feixe
primário com elétrons pouco energéticos da banda de condução nos metais ou
de valência nos semicondutores e isolantes. Por definição os elétrons que são
emitidos da amostra com energia inferior a 50 eV são chamados de elétrons
secundários. Portanto, os elétrons secundários são definidos somente com
base na sua energia cinética. Dentro desta faixa de energia é claro que sempre
existirá alguns elétrons retroespalhados que perderam quase toda a sua
energia, mas como a sua contribuição é muito pequena eles podem ser
efetivamente ignorados. De todos os sinais que podem ser usados para análise
de amostras no MEV o sinal de elétrons secundários é o mais usado.
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82
6. Técnicas de Microanálises
A Microanálise Eletrônica é baseada na medida de raio-x característico
emitido de uma região microscópica da amostra bombardeada por um feixe de
elétrons. As linhas de raio-x característico são específicas do número atômica
da amostra e da energia, podendo identificar o elemento que está emitindo a
radiação.
Muitas são as aplicações do MEV, como é caso da técnica de
microanálise, onde dependendo o tipo de detector pode-se fazer microanálises
qualitativas e quantitativas com EDS ou WDS.
83
Espectroscopia por Dispersão de Energia (EDS)
A intensidade de raios-X emitida por vários elementos em uma amostra é
aproximadamente proporcional as frações em peso de cada elemento que
emite radiação. Entretanto, a razão de intensidade da amostra em relação a um
padrão de composição conhecida, não necessariamente reflete a razão de
concentração com precisão suficiente.
7. Referências Bibliográficas
• A.D. ROMIG, Jr. . Analytical transmission electron microscopy. In: Metals
Handbook. Vol.10; Materials Characterization, p. 429-489, 9th Edition, ASM,
Ohio, 1986.
• P.E.J. FLEWITT & R. K. WILD: Microstructural characterisation of metals
and alloys. The Institute of Metals, London, 1986.
84
• L. C. SAWYER & D. T. GRUBB: Polymer microscopy. Chapman and Hall,
London, 1994.
• L. REIMER: Transmission Electron Microscopy. 4th Edition, Springer Verlag,
Berlin, 1997.
Ana Maria Maliska. Microscopia Eletrônica de Varre
PRINCÍPIOS FÍSICOS
O Microscópio de Força Atômica pode ser operado de diversos modos.
Entretanto, seu princípio fundamental é a medida das deflexões de um suporte
em cuja extremidade livre está montada a sonda. Estas deflexões são
causadas pelas forças que agem entre a sonda e a amostra.
Os modos de fazer as imagens, também chamados modos de varredura
ou de operação, referem-se fundamentalmente à distância mantida entre sonda
85
(ponteira) e a amostra, no momento da varredura, e às formas de movimentar a
ponteira sobre a superfície a ser estudada.
Estes modos de fazer imagens podem ser classificados em dois tipos:
modo contato e modo não-contato, dependendo das forças líquidas entre a
ponteira e a amostra. Quando o aparelho é operado na região atrativa, o
método chama-se não-contato. Nesta região, o braço que mantém fixa a
sonda, ou cantilever, do AFM se enverga na direção da amostra. A operação na
região repulsiva chama-se contato e o cantilever se dobra, afastando-se da
amostra.
A figura abaixo mostra a deflexão do cantilever em ambos modos. No
modo de não-contato ele é atraído pelas forças de capilaridade da camada de
(4)
contaminação ou pelas forças de van der Waals , quando a amostra é limpa.
No modo de contato, vê-se como a deflexão do cantilever é na direção oposta
à da amostra.
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Na fig. 2 estão representadas as duas regiões que determinam os modos
de operação do AFM, onde, a área abaixo da linha de força nula, as forças são
(espaço)atrativas e acima da linha do zero, as forças são repulsivas.
Os efeitos de uma variedade de forças atuando entre ponta-amostra
podem ser analisados, essas forças incluem as forças atrativas de van der
Waals, forças magnéticas, e forças Coulombianas, de média para grandes
distâncias, tipicamente maiores que 100 å (5).
Em resumo, quando a ponteira se aproxima da amostra, é
primeiramente atraída pela superfície, devido a uma ampla gama de forças
atrativas existentes na região, como as forças de van der Waals. Esta atração
aumenta até que, quando a ponteira aproxima-se muito da amostra, os átomos
de ambas estão tão próximos que seus orbitais eletrônicos começam a se
repelir. Esta repulsão eletrostática enfraquece a força atrativa à medida que a
distância diminui. A força anula-se quando a distância entre os átomos é da
ordem de alguns angstroms (da ordem da distância característica de uma união
química). Quando as forças se tornam positivas, podemos dizer que os átomos
da ponteira e da amostra estão em contato e as forças repulsivas acabam por
dominar.
O INSTRUMENTO
No AFM, a ponta de prova é varrida sobre a superfície de uma amostra,
onde esta ponta está acoplada a um cantilever flexível. Forças entre a ponteira
e a amostra causam deflexões muito pequenas deste suporte (cantilever), que
são detectados e apresentados como imagens.
O AFM usa muitos dos elementos originalmente desenvolvidos para o
Microscópio de Tunelamento de Varredura (STM). Esses equipamentos
comuns são: os sistemas de varredura, de aproximação ponta-amostra, de
controle e de aquisição e processamento de dados, por esse motivo, às vezes,
é considerado como um modo de operação, e em alguns casos uma simples
troca de cabeças (de tunelamento ou força atômica) irá caracterizar um ou
outro equipamento (2).
A ponteira é apoiada num suporte chamado cantilever que pode ter
forma de V ou de haste, em geral retangular. A força que a amostra exerce
sobre a ponteira é determinada pela deflexão do cantilever, dada pela lei de
87
Hooke F = -k x , sendo x o deslocamento do cantilever e k a sua constante de
mola própria, determinada pelas características de construção. O cantilever
possui duas propriedades importantes: a constante de mola e sua freqüência
de ressonância. A primeira determina a força entre a ponteira e a amostra
quando estão próximas e é determinada pela geometria e pelo material
utilizado na construção do cantilever.
O componente mais importante do AFM é, sem dúvida, o cantilever. São
necessárias grandes deflexões para atingir alta sensibilidade. Portanto, a mola
deve ser tão macia quanto possível. Por outro lado, é preciso uma alta
freqüência de ressonância para minimizar a sensibilidade a vibrações
mecânicas, especialmente quando se está fazendo a varredura. Como a
freqüência de ressonância do sistema da mola é dada por:
ω0 = (k/m)1/2 eq.1
onde m é a massa efetiva que carrega a mola, é claro que um grande valor de
ω0 para uma mola relativamente mole (k pequeno) pode ser conseguido
mantendo pequena a massa m e, portanto, a dimensão do sensor deve ser tão
pequena quanto possível. Estas considerações levam diretamente à idéia de
utilização de técnicas de micro-fabricação para produção de cantilevers.
Abaixo, a fig.3 mostra a imagem de um cantilever obtida com um SEM da
COPPE (UFRJ). Trata-se de um cantilever de Si3N4 (nitreto de silício) de
aproximadamente 210 µm de comprimento no eixo maior, com ponteira
piramidal integrada.
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Figura 5: Imagens obtidas por um SEM de microcantilevers de SiO2. (a) cantilever
retangular. (b) cantilever em forma de V (1)
89
Figura 7: Imagens SEM de cantilevers de Si3N4 com pontas piramidais integradas.(a)
imagem de quatro cantilevers em forma de V acoplados em um bloco. (b) quatropontas
piramidais no cantilever em formato V. (c) as pontas piramidais são ocas vistaspor cima.
(d) visão de uma ponta individual, com aproximadamente 30 nm de raio (1).
90
2 - Ponteiras por deposição química de vapor. Ponteiras muito finas e de
alto aspect ratio podem ser feitas com um feixe de elétrons combinado com
deposição química de vapor. Estas ponteiras são crescidas na extremidade de
uma ponteira standard piramidal e possuem diamante em sua composição, o
que as torna muito rígidas. Dimensões típicas são: 1,5 a 2 µm de comprimento,
aspect ratio > 10:1 e raio de 100 å..
3 - Ponteiras piramidais gravadas. São vendidas comercialmente, no
feitio piramidal, mas trabalhadas com ácido de forma que suas extremidades
fiquem muito agudas. O aspect ratio delas é de 2 a 3:1.
4 - Ponteiras cônicas de silício. O silício é freqüentemente utilizado para
fazer ponteiras sobre cantilevers ressonantes, isto é, para usar com modulação
em não contato. Em contato, as ponteiras cônicas quebram mais facilmente
que as piramidais. As ponteiras assim feitas possuem raios na base do cone de
3 a 6 µm e alturas de 10 a 20 µm, resultando em aspect ratios de 3:1. Os raios
das extremidades são de aproximadamente 200 å. Estas ponteiras feitas de
silício têm a vantagem ainda de que podem ser dopadas para fazê-las
condutoras tornado-as mais versáteis. Elas podem ser utilizadas, por exemplo,
para fazer microscopia de força elétrica ou para prevenir cargas não desejadas
na ponteira e/ou na amostra.
91
Figura 8: Métodos de detecção de deflexão de cantilevers em AFM. (a) portunelamento.
(b) por capacitância. (c) óptica por feixe de laser.(2)
O AFM opera basicamente de dois modos: Força constante e Altura
constante. Como no STM, no modo Força constante o circuito de realimentação
move a ponta (ou amostra), de maneira que a aproxima ou a afasta, para tentar
manter constante o espaçamento ponta amostra. No modo Altura constante, a
ponta move-se somente sobre o plano xy e mantém constante o eixo z[2].
APLICAÇÕES
A primeira e mais importante aplicação para o STM e AFM, está
relacionada com o estudo de superfícies de metais e semicondutores, através
da qual pode-se observar a geometria da estrutura atômica, bem como a
estrutura eletrônica das superfícies.
O STM pode também ser usado para investigar processos físicos e
químicos que ocorrem nas superfícies, dentre esses processos está a
adsorvição em superfície de metais e semicondutores, a adsorvição molecular,
a observação de formação de aglomerados sobre superfícies (aglomerados de
metais e aglomerados de semicondutores), nucleação e crescimento de filmes
(por exemplo crescimento de filmes metálicos, crescimento de Si sobre Si
(001)), reações químicas nas superfícies de metais e semicondutores (estudo
das reações químicas que ocorrem nas superfícies, são importantes, pois
algumas aplicações tecnológicas utilizam corrosões e catálises) (1).
Pode-se utilizar o STM para criar uma técnica de análise superficial para
o estudo das propriedades das superfícies, podendo assim modificar ou fazer
(1)
gravações em algumas superfícies em escala nanométrica . Vide figura
abaixo(figura sem nome)
92
Outra aplicação para o STM e AFM, está no estudo da estrutura
superficial de materiais biológicos, dentre eles: ácidos nucleicos (RNA e DNA),
as proteínas e membranas biológicas (membranas celulares e células) (1).
O AFM possui varias aplicações, dentre as quais a grande maioria se
(1) (6)
iguala às aplicações para o STM , porém para análises de materiais
biológicos, o AFM apresenta algumas vantagens, pois se trabalha em ar ou
meio líquido e utiliza a força atômica ao invés de corrente tunelamento para
(2)
gerar imagens , pode ser usado em baixas temperaturas para a observação
de estruturas biológicas congeladas, entre outras (1) (6).
Algumas aplicações tecnológicas adicionais para o AFM incluem
imagens de circuitos integrados, componentes ópticos e de raios-X, elementos
armazenados em meios de comunicação e outras superfícies críticas (1).
Para a microeletrônica o STM foi e é de grande importância, pois foi
possível a caracterização de defeitos, inclusive pontuais em estruturas,
deixando de ser apenas uma mera análise estatística.
A figura 10 mostra a superfície do Si (111) 7x7 feita por um STM
operando no modo corrente constante, que foi um segredo por mais de vinte
anos, derrubando assim quase todos os modelos previstos desta estrutura.
93
Figura 10: (a) Perspectiva STM da imagem de uma área (320å x 360å) da superfície
Si(111)7x7, obtida através do modo de operação por corrente constante. (b)
Correspondente da visão aérea (3).
94
Figura 12: Camada de InP (Fosfeto de Índio) crescido sobre um substrato de InP.
A figura 13 mostra uma análise do perfil de uma linha sobre a superfície de
InP crescido sobre InP, onde a análise mostra um gráfico da altura do
crescimento na superfície, da proporção de crescimento, do perfil de
crescimento e do espectro de freqüência.
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Figura 13: Análise feita por software do perfil de uma linha sobre uma amostra de InP
crescido sobre InP.
As figuras 12 e 13 foram obtidas por um AFM em operação no LPD do
Instituto de Física da UNICAMP. O AFM é da marca Park Scientific Instruments
- Autoprobe CP.
BIBLIOGRAFIA
[1] C. Bay, “Scanning Tunneling Microscopy and its Application”, Springer Series
in
Surface Sciences 32, Feb 1995.
[2] M. Fukui, “Técnicas de Microscopia de Tunelamento de Elétrons (MTE) e
Microscopia de Força Atômica (MFA) aplicadas ao estudo de superfícies de
grafite e diamante”, BAE/22623, T/UNICAMP, Apr 1992.
[3] H.-J. Güntherodt, R. Wiesendanger (Eds.), “Scanning Tunneling Microscopy
I”, Second Edition, Spring-Verlag, Jul 1994.
[4] E. Eisenschitz and F. London, Zs.Phys. 60, 491 (1930) : Teoria Quântica
para as Forças de van der Waals.
[5] L. Esaki, “Highlights in Condensed Matter Physics and Future Prospects”,
Series B:
Physics Vol. 285, ASI Science Forum.
[6] H.-J. Güntherodt, R. Wiesendanger (Eds.), “Scanning Tunneling Microscopy
II”, Second Edition, Spring-Verlag, Feb 1995.
[7] Padilha, Ângelo F., Ambrósio Filho, Francisco, “Técnicas de Análise
Microestrutural”, Ed Hemus, Ago 1985.
96
8. Metalografia Quantitativa
1. Introdução
2. Tamanho de Grão
• Morfologia
97
número de interseções dos contornos de grão da microestrutura com a linha-
teste. Esta pode ser tanto um segmento de reta como um círculo, ambos com
comprimento conhecido. Caso deseje-se evitar o efeito da orientação
preferencial dos grãos, o uso de círculos é mais recomendável, já que eles
minimizam o erro estatístico produzido.
• Amostragem
98
θ
R*=R cos(θ)
99
Figura: escala milimétrica com ampliação de 500x
100
com os contornos de grão
A reta de medida pode ser formada por várias retas menores que podem ser
geradas como um conjunto de retas paralelas de mesmo comprimento,
verticais ou horizontais, retas concêntricas ou de comprimento aleatório de
distribuição também aleatória.
Para relacionar certo número de pixels com uma distância real é necessária
uma calibração. Por exemplo, 1µm é equivalente a 1,06667 pixels para um
aumento de 50x na direção horizontal, enquanto que para um aumento de 20x
na mesma direção a relação pixel/µm é igual a 0,4228. Esta calibração é feita
com o auxílio de uma escala que é digitalizada na imagem, ou seja, uma micro
régua de 1mm é dividida em 100 partes iguais e inserida na imagem.
Posteriormente, recursos computacionais permitem a medição, em pixels, da
distância entre 2 pontos quaisquer da imagem, seja na direção vertical ou
horizontal. Com essas medidas, obtêm-se estes padrões: para um aumento de
100x, 100µm corresponde a 24 pixels na horizontal e a 30 pixels na vertical.
Para que as distorções geradas pelo sistema não sejam significativas, a razão
entre distâncias horizontais e verticais deve estar compreendida no intervalo
101
entre 0,8 e 0,9, o que ocorre nesse caso.
3. Composição
• Fração volumétrica ou Fração de área
F
Figura: Grade para a medida da
Fração volumétrica
102
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
103
104