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Stefano Airoldi

(mat. 797159)

IMPIEGO DI TECNICHE DI OTTIMIZZAZIONE


TOPOLOGICA NEL PROCESSO DI DESIGN

Elaborato di Laurea Magistrale

Politecnico di Milano
Scuola del Design | Design & Engineering
A.A. 2013/2014

Relatore: Riccardo Gatti


Alla mia famiglia e a Fabiola
Indice dei contenuti

INDICE DELLE IMMAGINI ...............................................................................

ABSTRACT ...................................................................................................... II

INTRODUZIONE .............................................................................................. V
Scopo e limitazioni VI
Obiettivi VII

1 TEORIA .......................................................................................................... 1
1.1 Ottimizzazione strutturale 3
1.2 Tipologie di ottimizzazione strutturale 7
1.2.1 Size optimization 9
1.2.2 Shape optimization 10
1.2.3 Topology optimization 11
1.3 Metodologia progettuale con impiego di tecniche
di ottimizzazione strutturale 15
1.4 Campi d’impiego, vantaggi e limitazioni 21
1.5 Breve descrizione degli strumenti utilizzati
(solidThinking Inspire®) 25

2 ANALISI ......................................................................................................... 31
2.1 Casi studio 33
2.1.1 Aluminium suspension beam 36
2.1.2 Bicycle crank arm 39
2.1.3 TRU (cabinet) 42
2.1.4 LabDORA architecture 44
2.1.5 Generico chair 47
2.1.6 Femor stool 50
2.2 Considerazioni sull’analisi dei casi studio 53

Indice dei contenuti

3 VERIFICA ....................................................................................................... 59
3.1 Modalità e obiettivi 61
3.2 Mazzetta 65
3.2.1 Situazione di carico 67
3.2.2 Scelta del materiale 71
3.2.3 Ottimizzazione su forma base 82
3.2.4 Affinamento dell’ottimizzazione 87
3.2.5 Styling, modellazione e resa finale 93
3.2.6 Verifica finale 99
3.3 Martello da carpentiere 101
3.3.1 Situazione di carico 103
3.3.2 Ottimizzazione 106
3.3.3 Styling, modellazione e resa finale 111
3.3.4 Verifica finale 116
3.4 Accetta 119
3.4.1 Situazione di carico 121
3.4.2 Ottimizzazione 124
3.4.3 Styling, modellazione e resa finale 129
3.4.4 Verifica finale 134
3.5 Risultati e considerazioni 137
3.6 Proposta di una metodologia progettuale 143
3.7 Scenari futuri e spunti di approfondimento 151

BIBLIOGRAFIA, SITOGRAFIA........................................................................... 156

RINGRAZIAMENTI .......................................................................................... 159


Indice delle immagini

Fig. 1 Giunto meccanico prima di un processo di ottimizzazione strutturale 5


solidThinking, Inc., 2014
Fig. 2 Giunto meccanico dopo un processo di ottimizzazione strutturale 5
solidThinking, Inc., 2014
Fig. 3 Rappresentazione esplicativa dell’ottimizzazione dimensionale 9
Anton Olason, Daniel Tidman, 2010
Fig. 4 Struttura di un hangar prima di un processo di ottimizzazione dimensionale 9
Autodesk Inc., 2015
Fig. 5 Struttura di un hangar dopo un processo di ottimizzazione dimensionale 9
Autodesk Inc., 2015
Fig. 6 Rappresentazione esplicativa dell’ottimizzazione formale 10
Anton Olason, Daniel Tidman, 2010
Fig. 7 Differenti risultati di ottimizzazione formale di edifici, dati diversi
parametri di input 10
Tristan Sterk, 2014
Fig. 8 Rappresentazione esplicativa dell’ottimizzazione topologica 11
Anton Olason, Daniel Tidman, 2010
Fig. 9 Processo di ottimizzazione topologica bidimensionale 13
Mike Xie, 2009
Fig. 10 Linee di forza all’interno della testa di un femore 14
University of Cambridge, 2012
Fig. 11 Sezione di un femore 14
Fig. 12 Risultato di un’ottimizzazione topologica di un ponte realizzata con il
software solidThinking Inspire® 14

solidThinking, Inc., 2014
Fig. 13 Braccio di un ammortizzatore, confronto tra il componente in acciaio e
quello in alluminio ottimizzato 36
LEIBER Group GmbH & Co. KG, 2014
Fig. 14 Braccio di un ammortizzatore, spazio di progettazione grezzo con settaggio
di carichi, vincoli e limitazioni date dal processo produttivo 37
LEIBER Group GmbH & Co. KG, 2014
Fig. 15 Braccio di un ammortizzatore, forma ideale della parte elaborata dal
software di ottimizzazione 37
LEIBER Group GmbH & Co. KG, 2014
Indice delle immagini

Fig. 16 Braccio di un ammortizzatore, parte finale forgiata 38


LEIBER Group GmbH & Co. KG, 2014
Fig. 17 Braccio del pedale realizzato con tecniche di ottimizzazione topologica 39
Race Face Performance Products, 2014
Fig. 18 Braccio del pedale, prima ottimizzazione con spazio di progettazione grezzo 40
Race Face Performance Products, 2014
Fig. 19 Braccio del pedale, spazio di progettazione aggiornato in base al risultato
della prima ottimizzazione 40
Race Face Performance Products, 2014
Fig. 20 Braccio del pedale, risultato della seconda ottimizzazione 40
Race Face Performance Products, 2014
Fig. 21 Braccio del pedale, componente finale forgiato 41
Race Face Performance Products, 2014
Fig. 22 Transceiver Receiver Unit, modello FE 42
Saab Microwave System, 2010
Fig. 23 Transceiver Receiver Unit, distribuzione della densità ottenuta
dall’ottimizzazione topologica della parete centrale 43
Saab Microwave System, 2010
Fig. 24 Concept di strutture architettoniche ottenute con ottimizzazione topologica 44
Peter Macapia, 2014
Fig. 25 Concept di strutture architettoniche ottenute con ottimizzazione topologica 44
Peter Macapia, 2014
Fig. 26 Audi Urban Future Initiative, concept architettonico 45
Peter Macapia, 2014
Fig. 27 Audi Urban Future Initiative, dettaglio dei basamenti degli edifici ottenuti
con un processo di ottimizzazione topologica 45
Peter Macapia, 2014
Fig. 28 Diverse forme ottimizzate ottenute dalla variazione dei carichi applicati ad
uno stesso spazio di progettazione 46
Peter Macapia, 2014
Fig. 29 Sedia Generico 47
Marco Hammerling, 2014
Fig. 30 Sedia Generico, evoluzione dello spazio di progettazione 48
Marco Hammerling, 2014
Indice delle immagini

Fig. 31 Sedia Generico, FEA che mette in evidenza la flessibilità dello schienale 49
Marco Hammerling, 2014
Fig. 32 Sedia Generico, dettaglio della struttura della seduta 49
Marco Hammerling, 2014
Fig. 33 Sgabello Femur 50
Assa Ashuach, 2013
Fig. 34 Sgabello Femur, evoluzione dello spazio di progettazione e diversi output
del processo di ottimizzazione topologica 51
Assa Ashuach, 2013
Fig. 35 Sgabello Femur, evoluzione dello spazio di progettazione e diversi output
del processo di ottimizzazione topologica 51
Assa Ashuach, 2013
Fig. 36 Sgabello Femur, vista dall’alto con una sovrapposizione visiva dello spazio
di progettazione e del risultato del processo di ottimizzazione 51
Assa Ashuach, 2013
Fig. 36 Sgabello Femur, dettaglio della seduta 52
Assa Ashuach, 2013
Abstract

Questo lavoro di tesi magistrale ha come finalità l’indagine delle possibilità di impiego
delle tecniche di ottimizzazione strutturale, e in particolare topologica, di modelli virtuali
tridimensionali nel processo di progettazione di componenti ad opera di designer di
prodotto.

I software dedicati all’ottimizzazione topologica si sono evoluti incredibilmente negli


ultimi anni e iniziato a comparire sul mercato prodotti approcciabili anche da un’utenza
non specificatamente qualificata. Le tecniche di ottimizzazione topologica applicate al
processo di sviluppo prodotto stanno quindi iniziando ad essere conosciute ed utilizzate
al di fuori del campo strettamente ingegneristico.

Lo scopo ultimo del lavoro di tesi è quello di comprendere se queste tecniche, utilizzate
con successo in campo ingegneristico e, in larga misura, anche architettonico, possano
trovare applicazione nel campo del design di prodotto, se possano essere compatibili
con scelte di carattere ergonomico e stilistico da parte del designer, con le limitazioni
imposte dalle fasi di ingegnerizzazione e dai processi produttivi e in che modo possano
influenzare e migliorare il progetto e il risultato finale.

Al lavoro di studio della situazione esistente e di analisi di casi studio, è seguito un


piccolo progetto volto a verificare la validità dei risultati dell’analisi e a fornire ulteriori
spunti di approfondimento.

II
Abstract

This master’s thesis aims to investigate the possibilities of using structural, and
especially topology, optimization techniques on tridimensional models in the components
design process by product designers.

Topology optimization softwares has evolved incredibly in the last years and some
products that can be used also by not specifically qualified users have been released
on the market. Topology optimization techniques applied to the product development
process are beginning to be known and applied outside the engineering field.

The final purpose of this thesis is to understand if these techniques, successfully


applied in engineering and also in architecture, could be compatible with the choices in
ergonomics and styling made by a product designer, with the limitation imposed by the
engineering phase and by the manufacturing processes and in which ways they could
influence and improve the project and the final result.

The thesis starts with the study of the existing situation and the analysis of case studies.
It ends with a simple project to verify the effectiveness of the analysis and to give the
basis for further developments.

III
IV
INTRODUZIONE

V
Scopo e limitazioni

Lo scopo di questa tesi è l’analisi e la


verifica delle possibilità di applicazione
delle tecniche di ottimizzazione strutturale,
e in particolare topologica, nel campo del
design di prodotto.

Il lavoro è stato sviluppato da e per


designer e non ha quindi come scopo
l’approfondimento dettagliato degli
aspetti tecnici dell’ottimizzazione.
I casi utilizzati come verifica della
parte teorica e analitica sono quindi
caratterizzati da situazioni di carico
relativamente semplici e controllabili
anche da non addetti ai lavori.
Il focus della sperimentazione sarà infatti
sugli aspetti più caratteristici per il design
di prodotto quali linguaggio, resa estetica,
ergonomia, ma anche aspetti legati alla
produzione industriale.

Per il lavoro di tesi si è scelto di


utilizzare come software per la parte di
ottimizzazione solidThinking Inspire® 2014
di Altair Engineering in quanto progettato
per un approccio semplificato, ma
comunque affidabile.
Altri software, sia più elaborati che
gratuiti e semplificati, sono stati
approcciati solo parzialmente per
mancanza di competenze necessarie o per
la scarsa affidabilità dei risultati.

VI Introduzione
Obiettivi

Possiamo suddividere gli obiettivi di


questo lavoro di tesi in due grandi
macroaree:

1. ANALISI
di casi studio esistenti in diversi campi
di applicazione per comprendere come
vengono utilizzate oggi le tecniche di
ottimizzazione strutturale, in che fase del
progetto e con che risultati a seconda del
settore applicativo.
In particolare l’analisi sarà rivolta ai
risultati delle ottimizzazioni in termini di:

- miglioramento tecnico/prestazionale
- influsso sul linguaggio degli oggetti
- influsso sull’ergonomia degli oggetti

2. VERIFICA
di quanto emerso durante l’analisi
con l’obiettivo di capire se e come
sia possibile inserire nel processo
di progettazione classico una fase
preliminare di ottimizzazione per poter
verificare:

- possibilità di applicare tecniche di


ottimizzazione nelle fasi preliminari
di progetto senza avere conoscenze
ingegneristiche approfondite
- possibilità di controllare il risultato finale
in termini estetici ed ergonomici

Introduzione VII
1 TEORIA

1
2
1 Teoria

1.1 Ottimizzazione
strutturale

3
4
GLOSSARIO L’ottimizzazione strutturale ha lo scopo
di migliorare la struttura di un manufatto
Struttura affinché sostenga carichi e sollecitazioni
(str. portante, str. resistente) nel modo migliore possibile. Il processo di
ottimizzazione mira a rendere una struttura
In campo ingegneristico si definisce
più leggera e resistente possibile,
struttura la parte di un manufatto
individuando la disposizione migliore
dedicata ad assorbire i carichi e le
di materiale, evitandone l’impiego non
sollecitazioni esterne alle quali il
necessario senza sacrificare la resistenza
manufatto è sottoposto, durante
alla sollecitazioni richiesta.
la sua vita utile, allo scopo di
mantenere livelli prestazionali
Il processo di ottimizzazione prevede
prefissati.
fondamentalmente una minimizzazione
o una massimizzazione di determinati
parametri, ad esempio minimizzazione
della massa o della deformazione
o massimizzazione della rigidezza
della struttura. Per poter procedere

Fig. 1, 2 | Giunto meccanico prima e dopo un processo di ottimizzazione strutturale

Ottimizzazione strutturale 1.1 5


all’ottimizzazione di una struttura è Come è facile intuire, un’ottimizzazione
fondamentale definire quali sono i carichi di questo genere richiede molto tempo
che la struttura dovrà sostenere e i per arrivare al risultato finale e non vi è
vincoli da tenere in considerazione, ad la certezza che il risultato ottenuto sia in
esempio massa, dimensioni, materiali dei ogni caso ottimale.
componenti. Negli ultimi anni i calcolatori e i
programmi dedicati all’ottimizzazione
L’ottimizzazione è generalmente hanno compiuto notevoli passi avanti ed
eseguita manualmente, con un approccio è oggi possibile approcciare il processo di
iterativo-intuitivo del quale possiamo ottimizzazione strutturale in modo sempre
genericamente distinguere i seguenti più facilitato e guidato e raggiungere
passaggi: in ogni caso risultati accettabili nella
maggioranza dei casi, migliorando
sensibilmente i risultati degli esperti e
Proposta di una soluzione favorendo l’approccio all’ottimizzazione
strutturale anche da parte di componenti
dei team di progettazione meno
Analisi agli elementi finiti competenti nella risoluzione di questo
(FEA) della soluzione genere di problematiche.
proposta
I problemi di ottimizzazione strutturale
possono essere distinti in tre aree
Verifica dei risultati differenti:
dell’analisi
- size optimization
(ottimizzazione dimensionale)
Se la proposta soddisfa
i requisiti il processo è - shape optimization
concluso, al contrario si (ottimizzazione formale)
ricomincia con una proposta
aggiornata - topology optimization
(ottimizzazione topologica)

6 1.1 Ottimizzazione strutturale


1 Teoria

1.2 Tipologie di ottimizzazione


strutturale

7
8
1.2.1 Size optimization

Fig. 3 | Ottimizzazione dimensionale

L’ottimizzazione dimensionale può essere la trave senza tuttavia alterare la


considerata la più semplice forma di disposizione o la lunghezza degli elementi
ottimizzazione strutturale. costituenti la stessa.
La forma della struttura è conosciuta
e l’ottimizzazione avviene modificando L’impiego di un’ottimizzazione
la dimensione delle parti che la dimensionale presuppone che la
compongono. Le variabili sono quindi progettazione della struttura sia già in
le dimensioni degli elementi strutturali. una fase conclusiva ed è impossibile da
Data una trave spaziale costituita da applicare nelle prime fasi progettuali.
elementi caratterizzati dalla stessa Risulta particolarmente utile per affinare
sezione costante, disposti secondo una ulteriormente un disegno preesistente,
determinata posizione, un esempio di realizzato con ogni probabilità da un
ottimizzazione dimensionale potrebbe componente del team di progettazione
essere quella di ridurre le sezioni (sempre particolarmente formato sulla
costanti) di alcuni elementi costituenti progettazione strutturale.

Fig. 4, 5 | Struttura di un hangar prima e dopo un processo di ottimizzazione dimensionale

Tipologie di ottimizzazione strutturale 1.2 9


1.2.2 Shape optimization

Fig. 6 | Ottimizzazione formale

Come per l’ottimizzazione dimensionale, la L’ottimizzazione formale, come quella


topologia della struttura (numero di travi, dimensionale, trova principalmente
fori, etc.) è già determinata. impiego nelle fasi avanzate del progetto
L’ottimizzazione formale non consiste in quanto la topologia della struttura è già
infatti nell’aggiungere fori o dividere stata specificata.
elementi preesistenti. Nell’ottimizzazione Questo tipo di ottimizzazione è
formale le variabili possono essere, ad particolarmente valida nell’affinare i
esempio, la distribuzione dello spessore risultati di altri tipi di ottimizzazione,
lungo i componenti della struttura, il in particolare di quella topologica, per
diametro dei fori o i raggi dei raccordi tra i avvicinarsi ulteriormente al disegno
diversi elementi. definitivo del componente.

Fig. 7 | Differenti risultati di ottimizzazione formale di edifici, dati diversi parametri di input

10 1.2 Tipologie di ottimizzazione strutturale


1.2.3 Topology optimization

Fig. 8 | Ottimizzazione topologica

GLOSSARIO L’ottimizzazione topologica può essere


considerata la forma più generale di
Topologia ottimizzazione strutturale.
Come nel caso dell’ottimizzazione
La topologia è una branca della
dimensionale e di quella formale, lo scopo
matematica che studia le proprietà
dell’ottimizzazione topologica è quello
delle figure e delle forme che non
di trovare la migliore distribuzione di
cambiano quando avviene una
materiale nella struttura.
deformazione senza “strappi”,
“sovrapposizioni” o “incollature”.
Ciò che caratterizza e distingue
Si occupa delle proprietà degli
l’ottimizzazione topologica rispetto alle
oggetti dipendenti esclusivamente
altre tipologie è che in questo caso
dalla forma degli stessi e non da
la forma e la topologia della struttura
dimensioni, distanze o angoli.
non è conosciuta prima di effettuarne
Ad esempio cubi e sfere sono figure
l’ottimizzazione: il numero di elementi,
geometriche topologicamente
la loro forma, il numero di fori non sono
uguali perché è possibile deformare
decisi a priori.
un cubo in una sfera e viceversa
Questa fondamentale caratteristica
senza strappi, sovrapposizioni o
rende l’impiego dell’ottimizzazione
incollature; una sfera e un toro sono
topologica una strategia interessante
invece topologicamente diversi
perchè applicabile fin dalle prime fasi di
perché non è possibile trasformare
progettazione. Prevedendo in anticipo
una sfera in un toro senza causare
la distribuzione ottimale del materiale,
uno strappo atto a formare il foro
è infatti possibile ridurre il numero di
centrale oppure trasformare un toro
iterazioni e tentativi tipici del normale
in una sfera senza ricorrere a una
processo progettuale, in cui le verifiche
sovrapposizione atta a chiuderne il
strutturali avvengono in fase più avanzata.
foro centrale.

Tipologie di ottimizzazione strutturale 1.2 11


geometria sono “materiale” e quali invece
Nell’ottimizzazione topologica il punto non lo sono. Possiamo considerare questo
di partenza è sempre uno spazio approccio come un approccio binario: gli
di progettazione (design domain), elementi esistono, “1”, o non esistono,
caratterizzato da una forma generica di “0”.
dimensioni sufficienti a contenere l’intera Il risultato è ciò che viene definito una
struttura e sufficiente a “connettere” tutti topologia ISE (Isotropic Solid or Empty
i componenti di forma definita o la cui elements, elementi isotropici solidi
posizione va necessariamente rispettata in o vuoti). In questo caso il numero di
quanto vincolo progettuale. differenti combinazioni è 2N, dove N è il
numero di elementi.
Lo scopo dell’ottimizzazione topologica
è quindi quello di trovare la distribuzione È facile intuire che un’approssimazione
ottimale di materiale e vuoti all’interno della geometria ad una risoluzione
dello spazio di progettazione. Per poter maggiore, con conseguente aumento
procedere alla risoluzione del problema del numero di elementi, causa una
è necessario utilizzare il metodo degli crescita esponenziale dei tempi di calcolo
elementi finiti (FEM) per poter dividere necessari per eseguire l’ottimizzazione,
lo spazio di progettazione in un numero fino a raggiungere, eventualmente, tempi
discreto di elementi. Dal punto di vista di elaborazione impraticabili.
informatico, il modello geometrico viene
approssimato con una conversione Le due strategie principali, e con migliori
in mesh poligonale. In altre parole la risultati, di risolvere un problema con
geometria viene virtualmente scomposta una topologia ISE sono il metodo a
in una serie di elementi più piccoli, densità (density method) e il metodo
tanto più piccoli tanto maggiore sarà la ad omogeneizzazione (homogenization
risoluzione impostata per il processo di method). Queste strategie risolutive non
approssimazione. verranno approfondite nei loro aspetti
matematici in quanto ciò non rappresenta
Il problema risultante viene risolto lo scopo di questo lavoro; è possibile in
utilizzando metodi matematici di ogni caso farsi un’idea di come funzionano
ottimizzazione per determinare quali dei questi metodi.
piccoli elementi in cui è scomposta la

12 1.2 Tipologie di ottimizzazione strutturale


METODO A DENSITÀ
Consiste, brevemente, nel permettere
alla densità del materiale di assumere G
un valore compreso tra 0 e 1 (da 0% a
100% di densità). Applicando tecniche di SPAZIO DI
ottimizzazione basate su un gradiente è PROGETTAZIONE
possibile assegnare a ogni elemento una
densità. Per poter risolvere il problema, le
densità intermedie vengono penalizzate in
modo matematico in modo da ricondurre il
problema a una soluzione di topologia ISE.

METODO AD OMOGENEIZZAZIONE
Consiste nel considerare il materiale come
una microstruttura con un numero infinito
di vuoti infinitamente piccoli. Possiamo
quindi considerare il materiale come un
composito poroso la cui densità varia
tra 0 e 1 (da 0% a 100% di densità). La
risoluzione è simile a quella del metodo
a densità: densità intermedie vengono
matematicamente penalizzate per
avvicinarsi a una topologia ISE.

GEOMETRIA
Altre strategie, su cui è possibile
OTTIMIZZATA
raccogliere pareri discordanti in quanto
all’efficacia e all’affidabilità dei risultati,
prevedono l’uso di algoritmi genetici
o metodi euristici come l’evolutionary Fig. 9 | Processo di ottimizzazione topologica
structural optimization (ESO), che qui non bidimensionale.
verranno ulteriormente approfonditi. Le forme che troviamo in natura (in questo
caso una mela) sono un esempio di
ottimizzazione sviluppata e affinata in migliaia
di anni di evoluzione

Tipologie di ottimizzazione strutturale 1.2 13


Asse neutro

Tensione Compressione

Fig. 10 | Linee di forza all’interno della Fig. 11 | Sezione di un femore.


testa di un femore: rappresentazione della La struttura dell’osso è orientata rispetto alle
situazione di carico che la struttura ossea deve linee di forza in modo da ottenere la massima
sopportare. prestazione con la minor quantità di materiale:
le strutture ossee e scheletriche sono altri
esempi di ottimizzazione derivata da migliaia
di anni di evoluzione.

Fig. 12 | Risultato di un’ottimizzazione topologica di un ponte realizzata con il software


solidThinking Inspire®. Non è un caso se i risultati dei processi di ottimizzazione topologica
ricordano le forme delle strutture biologiche.

14 1.2 Tipologie di ottimizzazione strutturale


1 Teoria

1.3 Metodologia progettuale


con impiego di tecniche di
ottimizzazione strutturale

15
16
Il processo di progettazione e sviluppo lungo in termini di tempi di progetto
di prodotti è generalmente olistico e proprio perché talvolta è necessario
consiste, per quanto riguarda la figura del correggere il lavoro fatto in precedenza
designer, in tre fasi principali: per poter proseguire. Tuttavia una
progettazione che comincia dagli aspetti
generali per giungere a quelli di dettaglio
Analisi di contesto, mercato, permette un grande controllo del risultato,
utenti e generazione di un concept minimizzando il rischio di vanificare
preliminare l’intento progettuale generale nel
momento in cui avviene la messa a punto
dei dettagli.
Definizione approfondita del concept In questo quadro, le tecniche di
ottimizzazione strutturale, se applicate,
trovano generalmente posto nelle fasi
Ingegnerizzazione avanzate del progetto, quando la topologia
dell’oggetto, la disposizione interna dei
componenti e gli aspetti formali sono già
Ad ogni fase corrisponde un livello stati definiti.
di dettaglio (LOD) differente, sempre
maggiore man mano che la progettazione Negli stadi avanzati di progetto è più
si fa approfondita e dettagliata. frequente l’applicazione di tecniche di
Nelle prime fasi del processo il progetto ottimizzazione dimensionale e formale
viene affrontato ad un livello di definizione piuttosto che topologica. L’ottimizzazione
relativamente basso ed è difficile, se non topologica, per essere efficace al
impossibile, considerare e prevedere massimo, richiede una definizione di
gli esiti delle fasi più avanzate di uno spazio di progettazione quanto più
ingegnerizzazione. L’insorgere quindi di generico e di una definizione di carichi e
problemi difficilmente risolvibili nelle vincoli non troppo restrittiva.
fasi avanzate di progettazione obbliga
ad una parziale ridefinizione e modifica
delle decisioni e dei risultati ottenuti nelle
fasi precedenti. Un metodo progettuale
di questo tipo, con un livello di dettaglio
incrementale, può facilmente risultare

Metodologia progettuale con impiego di tecniche di ottimizzazione 1.3 17


Possiamo idealmente schematizzare in Appare quindi evidente che, nel processo
modo più approfondito l’approccio al classico di sviluppo prodotto, eventuali
progetto tradizionale, che potremmo problemi di natura strutturale dei
definire design driven, come segue: componenti emergono soltanto nelle
fasi avanzate del progetto, quando ormai
l’aspetto generale e la topologia del
CONCEPT prodotto sono già stati definiti.
Definizione della topologia,
progettazione formale, definizione L’applicazione di tecniche di ottimizzazione
dell’architettura interna generale del topologica nelle fasi avanzate del
prodotto progetto può indubbiamente contribuire
a migliorare le prestazioni strutturali di
alcuni componenti, ma, se essi hanno
DEFINIZIONE anche una valenza estetica cruciale,
Definizione dei dettagli di assieme, rischia di stravolgere il linguaggio
disposizione interna della dell’oggetto in modo indesiderato.
componentistica, sistemi di fissaggio dei
componenti

INGEGNERIZZAZIONE
Analisi strutturale ed eventuale
ottimizzazione dimensionale o formale,
definizione dei particolari tecnici

18 1.3 Metodologia progettuale con impiego di tecniche di ottimizzazione


Per poter essere applicata in modo più Possiamo schematizzare questo metodo
proficuo, l’ottimizzazione topologica progettuale alternativo, che potremmo
andrebbe effettuata nelle fasi preliminari definire simulation driven, come segue:
di progetto, durante o immediatamente
dopo la definizione del concept.
CONCEPT
La definizione della topologia dell’oggetto Definizione preliminare di carichi
attraverso ottimizzazioni topologica e vincoli applicati alle componenti
di spazi di progettazione generici ha strutturali, stima del posizionamento
il vantaggio di prevenire l’insorgere dei punti di fissaggio, ottimizzazione
di problemi nelle fasi più avanzate di topologica per definire la topologia
progettazione, responsabili di ritardi nella dei componenti strutturali, definizione
progettazione dovuti ad una necessità di dell’architettura interna generale
ridefinire gli step precedenti.
Nonostante questo, per poter essere
applicate, le tecniche di ottimizzazione DEFINIZIONE
topologica richiedono una definizione definizione dei dettagli di assieme,
di carichi e vincoli piuttosto precisa disposizione interna della
che potrebbe non essere ancora stata componentistica, sistemi di fissaggio dei
elaborata nelle fasi preliminari di progetto. componenti
Per una resa ottimale dell’ottimizzazione,
lo spazio di progettazione dev’essere poi
quanto più possibile generico. INGEGNERIZZAZIONE
Questo generalmente non è un problema, Analisi strutturale ed eventuale
considerando puramente fattori di ottimizzazione dimensionale o formale,
carattere ingegneristico (punti di definizione dei particolari tecnici
connessione, vincoli, carichi, materiali…),
ma se la definizione dello spazio di
progettazione deve tenere conto anche
di aspetti caratteristici del processo di
design che non possono essere ignorati
(ergonomia, estetica…), la definizione
risulta decisamente più complessa.

Metodologia progettuale con impiego di tecniche di ottimizzazione 1.3 19


Come si può notare dallo schema, in un
processo progettuale simulation driven
è necessario tenere in considerazione,
nelle fasi preliminari e di concept,
problematiche che vengono generalmente
affrontate in seguito, pur con il rischio
di dover riconsiderare alcuni passaggi
precedenti.
Spostare nella prima fase del progetto
alcuni procedimenti tipici delle ultime
fasi richiede uno sforzo maggiore, ma
rende possibile, nella maggior parte dei
casi, l’eliminazione di diverse iterazioni
durante il processo e il conseguente
accorciamento complessivo del tempo di
progetto.

20 1.3 Metodologia progettuale con impiego di tecniche di ottimizzazione


1 Teoria

1.4 Campi d’impiego, vantaggi e


limitazioni

21
22
CAMPI D’IMPIEGO Inoltre è possibile valutare
anticipatamente gli effetti di certe scelte
I campi di applicazione dell’ottimizzazione stilistiche sulla progettazione strutturale
strutturale sono molteplici. degli edifici, accorciando drasticamente i
Il campo in cui le tecniche di tempi di progetto.
ottimizzazione sono più diffuse e Un discorso analogo può essere fatto per
meglio applicate è senza dubbio quello il campo del design di prodotto.
ingegneristico. In questo settore è Anche in questo settore, negli ultimi
infatti spesso fondamentale ottenere anni, uno degli obiettivi che la maggior
elevate prestazioni minimizzando la parte dei progettisti si pone è la riduzione
massa degli oggetti. Basti pensare ad della quantità di materiale impiegato
esempio all’ingegneria aerospaziale o o del numero dei componenti, nel
automobilistica dove la ricerca costante di tentativo di ridurre il consumo di risorse.
maggiori prestazioni va di pari passo con L’ottimizzazione dei componenti strutturali
la necessità di contenere il più possibile il può aiutare a migliorare i prodotti sia in
peso. Nuove tecnologie produttive, come termini di prestazioni sia in termini di
la sinterizzazione dei metalli, rendono consumo di risorse, durante la produzione
inoltre possibile la realizzazione di o durante l’intero ciclo di vita del prodotto.
componenti con forme fino a pochi anni fa
impensabili e oggi ottenibili solo grazie a
processi di ottimizzazione.
Anche nei settori dell’architettura e
del design di prodotto, implicitamente
legati al campo ingegneristico, si inizia a
prendere in considerazione l’applicazione
di processi di ottimizzazione.
Nel campo dell’architettura uno degli
obiettivi di raggiungere è, ad esempio, una
sempre maggiore efficienza energetica
degli edifici: i processi di ottimizzazione
via software possono aiutare a progettare
edifici che tengano conto dell’esposizione
solare nel luogo di costruzione.

Campi d’impiego, vantaggi e limitazioni 1.4 23


LIMITAZIONI ESTETICHE ED anisotropi quali materiali compositi
ERGONOMICHE o naturali (es. legno), ma il settaggio
della simulazione diventa estremamente
Se da un lato però vengono previste e complesso perchè è necessario specificare
risolte anticipatamente problematiche non solo il materiale impiegato, ma anche
di natura ingegneristica e strutturale, l’orientamento lungo il componente.
dall’altro lato viene meno dal punto Materiali compositi la cui disposizione
di vista del designer del controllo degli strati permette un comportamento
completo in natura di linguaggio, simil-isotropico (es. compositi in fibra
estetica ed ergonomia dell’oggetto. di carbonio a fibre intrecciate o legno
Questo è trascurabile quando viene multistrato) possono essere considerati e
eseguita un’ottimizzazione topologica di applicati ugualmente, con un certo grado
componenti strutturali non in vista o non di approssimazione.
direttamente coinvolte dall’interazione
con l’utente. Diventa però estremamente
rilevante se ad essere ottimizzati sono
componenti che devono assolvere sia ad
una funzione strutturale che di interfaccia
con l’utente.

LIMITAZIONI SULLA SCELTA DEI


MATERIALI

Un’altra limitazione dei software dedicati


all’ottimizzazione topologica è quella
di poter considerare esclusivamente
materiali isotropi omogenei.
Questa limitazione è generalmente
presente anche sui software di analisi
FEM, basati su logiche di calcolo simili.
Soltanto alcuni software professionali
sono in grado di considerare
nell’elaborazione l’impiego di materiali

24
1 Teoria

1.5 Breve descrizione degli


strumenti utilizzati
(solidThinking Inspire®)

25
26
Per la parte applicativa di lavoro è stato Per quanto riguarda l’ottimizzazione
utilizzato come software di ottimizzazione strutturale, la suite HyperWorks si affida a
solidThinking Inspire® 2014 di proprietà di tre moduli differenti, che lavorano in modo
Altair Engineering. sequenziale:

Inspire è una versione all-in-one HYPERMESH (preprocessor)


e semplificata della più nota suite Il modulo dedicato alla discretizzazione
HyperWorks, prodotto di Altair della geometria da ottimizzare.
Engineering rivolto al settore In HyperMesh vengono definiti il
professionale. problema, le proprietà e i vincoli da tenere
HyperWorks è una suite CAE (Computer- in considerazione nell’ottimizzazione.
Aided Engineering) che include software
avanzati per la modellazione, l’analisi, OPTISTRUCT (processor)
la visualizzazione e la gestione di Il motore di ottimizzazione o solutore,
dati, per soluzioni lineari, non-lineari, particolarmente flessibile e utilizzabile per
ottimizzazione strutturale, interazione differenti tipi di ottimizzazione in differenti
fluido-struttura e dinamica di sistemi situazioni di carico.
multibody.
HYPERVIEW (postprocessor)
Il visualizzatore dei risultati.
HyperView permette di visualizzare ed
analizzare i risultati dell’ottimizzazione.

Hypermesh
CAD MODEL

Discretize model
Set up problem, Optistruct Hyperview
properties, Solve problem Evaluate results
boundary
conditions etc.

Breve descrizione degli strumenti utilizzati (solidThinking Inspire®) 1.5 27


Inspire utilizza gli stessi moduli e lavora Per quanto riguarda la preparazione del
con la stessa sequenza di operazioni, modello all’ottimizzazione, è possibile:
ma attraverso modalità d’interazione
semplificata. - importare modelli da altri software,
Questo rende possibile un approccio al semplificarli e apportare piccole modifiche
processo di ottimizzazione topologica più
semplice e alla portata di tutti: importare - impostare materiali sul modello.
modelli 3D, definire spazi di progettazione, I materiali che Inspire può gestire sono
vincoli e carichi risulta facile e intuitivo. materiali solidi omogenei e il software ne
I tre moduli sono integrati e nascosti alla considera solo il comportamento elastico.
vista dell’utente che può quindi lavorare È possibile creare materiali personalizzati
con continuità nello stesso ambiente
operativo, il numero di opzioni e operazioni - definire con facilità lo spazio di
disponibili è semplificato per offrire progettazione o suddividere la geometria
un’esperienza d’uso più immediata.
- applicare diversi tipi di vincoli in
È possibile eseguire due tipi principali diversi punti della geometria: di
di ottimizzazione, definiti in base al superficie, spigolo, vertice o vincoli di
parametro da massimizzare/minimizzare: scostamento
- massimizzare la rigidezza con una
percentuale target di materiale da ridurre - applicare diversi tipi di carichi: forze
- minimizzare la massa impostando un (su superfici, spigoli, vertici), pressioni,
valore minimo di sicurezza. torsioni. È possibile effettuare solo analisi
statiche lineari, situazioni con carichi
Questa semplificazione, se da un lato dinamici sono quindi da approssimare con
risulta brillante (l’interfaccia utente è logiche di worst case scenario
molto intuitiva), dall’altro limita il numero
di opzioni e il grado di personalizzazione - definire vincoli per il controllo della
raggiungibile dall’utente. forma come piani di simmetria
L’esperienza d’uso talvolta è solo
apparentemente semplice in quanto i - definire vincoli legati al processo
risultati ottenuti non sono quelli ipotizzati. produttivo quali piani di apertura degli
stampi o direzione di estrusione

28 1.5 Breve descrizione degli strumenti utilizzati (solidThinking Inspire®)


Nella versione 2014 è stato integrato È stata inoltre introdotta la possibilità di
un modulo di analisi dei risultati, convertire automaticamente il risultato
indispensabile per valutare in modo dell’ottimizzazione, generalmente una
diretto la geometria ottimizzata. mesh molto grezza, in superfici nurbs.
L’ottimizzazione eseguita dal software Al momento questa automazione non
non può assicurare che la parte non si restituisce risultati di buona qualità, ma
piegherà o romperà sotto carichi pesanti. se opportunamente sviluppata potrebbe
Sono necessarie ulteriori verifiche per semplificare enormemente il processo di
comprendere quando e come un progetto raffinamento del risultato.
non produrrà il risultato desiderato.

IMPORTAZIONE E IMPOSTAZIONE VINCOLI E CARICHI (Hypermesh)

OTTIMIZZAZIONE, VISUALIZZAZIONE ED ESPORTAZIONE (Optistruct + Hyperview)

Breve descrizione degli strumenti utilizzati (solidThinking Inspire®) 1.5 29


30
2 ANALISI

31
32
2 Analisi

2.1 Casi studio

33
34
Per avere una visione generale delle topologica sono più diffuse e affidabili in
applicazioni dell’ottimizzazione topologica campo ingegneristico o su componenti
sono stati presi in considerazione strutturali senza valenza estetica o
casi studio esemplificativi sia di ergonomica, meno diffuse e probabilmente
un’applicazione puramente ingegneristica meno efficaci se applicate a componenti
sia di applicazioni nel campo del design e che hanno valenza sia strutturale che
dell’architettura. estetica ed ergonomica.
Sono stati individuati casi studio che
evidenziano i risultati dell’ottimizzazione
a diversi livelli e in diverse fasi di
progettazione, in modo da analizzare gli
influssi delle tecniche di ottimizzazione
sia, ovviamente, sull’efficacia strutturale,
sia su estetica, ergonomia e producibilità
dei componenti ottimizzati.
Nei casi selezionati è stato applicato un
tipo di progettazione simulation driven.

Come considerazione preliminare è giusto


specificare che è possibile individuare
ormai centinaia di esempi applicativi nel
campo dell’ingegneria strutturale pura,
meno in campo architettonico, ancora
meno nel campo del design di prodotto,
soprattutto ad opera di designer piuttosto
che di ingegneri strutturisti.
Sono quindi più rari i casi di ottimizzazioni
effettuate su componenti che hanno
valenza estetica o particolari esigenze
ergonomiche.
Dalla quantità di esempi reperibili nei
diversi settori applicativi è possibile
ipotizzare che le tecniche di ottimizzazione

Casi studio 2.1 35


2.1.1 Aluminium suspension beam

AUTORE/AZIENDA LEIBER Group

SETTORE Engineering

CAMPO DI APPLICAZIONE Automotive

ANNO 2014

Fig. 13 | Confronto tra il componente in acciaio e quello in alluminio con la forma ottimizzata

36 2.1 Casi studio


LEIBER è specializzata nella produzione drasticamente i tempi di progetto e di
di componenti leggeri in lega d’alluminio, raggiungere allo stesso tempo risultati
magnesio o altre leghe speciali, migliori.
occupandosi dell’intero processo Il metodo progettuale utilizzato fino
produttivo, a partire dalla progettazione. a quel momento prevedeva infatti un
approccio per tentativi, con l’eliminazione
In questo caso il progetto, strettamente manuale di materiale e la successiva
ingegneristico, prevedeva la verifica strutturale ad ogni tentativo.
riprogettazione di un braccio di un L’ottimizzazione topologica eseguita
ammortizzatore automobilistico, dal software ha invece generato una
precedentemente realizzato in fusione proposta di forma del componente
d’acciaio. (Fig. 00) eliminando con successo e in
In sostituzione all’acciaio modo automatico il materiale superfluo
precedentemente impiegato, è stato dallo spazio di progettazione, una volta
deciso di utilizzare una lega di alluminio impostati vincoli, carichi e limitazioni date
forgiabile ad alte prestazioni (AluXtrem®), dal processo produttivo (Fig. 00).
sensibilmente più leggera. Successivamente, la forma ideale
In aggiunta al cambio di materiale, elaborata dal software è stata impiegata
LEIBER ha deciso di eseguire un processo come base per lo sviluppo di un modello
di ottimizzazione topologica tramite CAD di produzione utilizzato per forgiare i
software che permettesse di accorciare nuovi componenti in alluminio (Fig. 00).

Fig. 14 | Spazio di progettazione grezzo con Fig. 15 | Forma ideale della parte elaborata
settaggio di carichi, vincoli e limitazioni date dal software di ottimizzazione
dal processo produttivo

Casi studio 2.1 37


L’adozione della lega di alluminio,
unitamente ad un processo progettuale
che potremmo definire simulation
driven design, ha permesso di realizzare
un componente più leggero del 50%
rispetto a quello di partenza, a parità di
prestazioni, con evidenti vantaggi sul
peso finale del veicolo e la conseguente
riduzione di emissioni di CO2.
Fig. 16 | Parte finale forgiata da LEIBER in
seguito alla realizzazione di un modello CAD
In questo caso il progetto era orientato per la produzione
esclusivamente alla riduzione del peso
del componente. Trattandosi di un
componente meccanico tipicamente
nascosto alla vista e non manipolato in
modo diretto dagli utenti, l’ottimizzazione
è stata basata esclusivamente sulle
prestazioni meccaniche senza considerare
il risultato finale in termini di estetica o
ergonomia.
La forma finale del componente è
estremamente organica e ricorda quella di
alcune strutture ossee. Questo è piuttosto
normale considerando che le strutture e
i tessuti naturali sono topologicamente
ottimizzati da migliaia di anni di
evoluzione.

38 2.1 Casi studio


2.1.2 Bicycle crank arm

AUTORE/AZIENDA Race Face

SETTORE Design & Engineering

CAMPO DI APPLICAZIONE Bicycle hardware

ANNO 2014

Fig. 17 | Braccio del pedale realizzato da Race Face con tecniche di ottimizzazione topologica

“ “
traduzione del redattore

We assumed that our traditional 2D Presupponevamo che il nostro tradizionale


processo 2D di forgiatura e lavorazione non
forging and machining process could potesse essere ulteriormente ottimizzato.
not be optimized further.
- Race Face -

Casi studio 2.1 39


Race Face si occupa di progettazione
e produzione di componentistica per
biciclette ad alte prestazioni.

Il progetto preso qui in esame mirava


all’incremento della rigidezza del braccio
del pedale senza aumentarne il peso nè Fig. 18 | Prima ottimizzazione di uno spazio di
diminuirne le altre proprietà meccaniche. progettazione molto grezzo
Come nel caso studio precedente, anche in
qui il processo progettuale comprendeva
una fase di ottimizzazione “per tentativi”,
poco efficiente e spesso anche poco
efficace nel restituire la soluzione
progettuale migliore.
In questo caso il processo di
ottimizzazione topologica è stato suddiviso Fig. 19 | Spazio di progettazione aggiornato
in base al risultato della prima ottimizzazione
in due passaggi consecutivi.
Come prima cosa è stata eseguita
un’ottimizzazione su uno spazio di
modellazione estremamente grezzo.
La forma proposta dal software è stata
utilizzata per costruire un secondo spazio
di progettazione, già privo delle porzioni
principali di geometria che il software
Fig. 20 | Risultato della seconda
aveva eliminato nel primo passaggio.
ottimizzazione in cui è possibile notare
Questo spazio di progettazione raffinato è le nervature di irrigidimento proposte dal
stato a sua volta ottimizzato e il risultato software e poi portate nel design finale
ha costituito la base per il modello CAD
utilizzato per la produzione.
In questo caso quindi l’ottimizzazione
topologica è stata anch’essa eseguita
in più passaggi, a livelli di accuratezza
diversi: la prima ottimizzazione è

40 2.1 Casi studio


Fig. 21 | Componente finale forgiato

stata impiegata per restringere lo determinarne l’estetica complessiva.


spazio di progettazione da ottimizzare Il disegno dell’intreccio delle nervature
ulteriormente. all’interno del braccio del pedale, ad
Questo procedimento ha permesso di esempio, è particolarmente interessante e
raggiungere una rigidezza del componente caratteristico. Ma chi lo ha disegnato?
maggiore del 25-50% (a seconda dei I progettisti o il software?
test) rispetto a quelli precedentemente Anche qui ci troviamo in un caso di
progettati, a parità di peso. simulation driven design, gli interventi
È interessante notare come, per dei progettisti nella determinazione della
ammissione della stessa azienda, il forma dei componenti si concentrano
risultato dell’ottimizzazione vada oltre alle quindi nella definizione dello spazio di
aspettative. Non ci si aspettava quindi progettazione e nell’interpretazione dei
di riuscire ad apportare al progetto un risultati dell’ottimizzazione via software.
miglioramento di questa entità, almeno Nessuno poteva prevedere in anticipo
con tecniche “tradizionali”. che all’interno del braccio del pedale ci
sarebbero state quelle nervature, disposte
A differenza del caso studio precedente, in quel modo e di quella forma.
nel quale il componente era nascosto alla Nel disegno definitivo del pezzo
vista e non aveva interazioni con utenti (se i progettisti hanno quindi dovuto
non con operai in fase di assemblaggio), interpretare un suggerimento del software
in questo caso il componente è ben basato unicamente sulle impostazioni
visibile sulla bicicletta e può contribuire a della simulazione.

Casi studio 2.1 41


2.1.3 TRU, Transceiver Receiver Unit (cabinet)

AUTORE/AZIENDA Saab Microwave System

SETTORE Engineering

CAMPO DI APPLICAZIONE Electronics hardware

ANNO 2010

Fig. 22 | Modello FE della Transceiver Receiver Unit

Questa cabina, parte di un sistema di L’oggetto è costituito da diverse parti in


trasmissione radio progettato da Saab lamiera tenute insieme da bulloneria di
Microwave System, costituisce un varie dimensioni.
esempio particolare in quanto rappresenta L’obiettivo progettuale era quello di
un caso in cui si è rivelato impossibile aumentare la resistenza alle vibrazioni,
procedere ad un’ottimizzazione topologica. diminuendo allo stesso tempo la massa.

42 2.1 Casi studio


Il primo problema con cui i progettisti
si sono trovati a fare i conti è stata la
complessità di definizione del modello
virtuale su cui eseguire la simulazione.
La cabina è infatti costituita da molti
componenti assemblati, su cui a loro
volta vengono assemblati i componenti
elettronici che deve contenere.
Una volta definito il modello virtuale della
cabina, data la complessità, è risultata
particolarmente complessa anche la
definizione di carichi e vincoli (Fig. 00).

In presenza di una situazione così Fig. 23 | Distribuzione della densità ottenuta


complessa, i risultati dei vari tentativi dall’ottimizzazione topologica della parete
di ottimizzazione, partendo da diverse centrale
condizioni di carico e variando gli obiettivi
delle ottimizzazioni, si sono rivelati
infruttuosi.
Con i software attuali, non è infatti
possibile procedere ad un’ottimizzazione
dell’intero assieme, ma il processo può
essere applicato sempre e solo alle
singole componenti che lo costituiscono.
L’ottimizzazione di una parte può quindi
renderne inefficienti delle altre e
l’ottimizzazione delle parti collegate, a sua
volta, non è sempre possibile o efficace.
Non è quindi raro che, nel caso di assiemi
complessi, i risultati del processo di
ottimizzazione siano inconcludenti o
addirittura peggiorativi della situazione di
partenza.

Casi studio 2.1 43


2.1.4 LabDORA Architecture

AUTORE/AZIENDA Peter Macapia - LabDORA

SETTORE Architecture

CAMPO DI APPLICAZIONE Experimental Architecture

ANNO 2014

Fig. 24, 25 | Concept di strutture architettoniche ottenute con ottimizzazione topologica

Le tecniche di ottimizzazione topologica Le sperimentazioni portate avanti da Peter


possono essere applicate anche in campo Macapia, fondatore di LabDORA (Design
architettonico per la progettazione della Office of Research and Architecture),
struttura di edifici e opere di ingegneria mirano ad esplorare le possibilità derivate
civile come ad esempio ponti. dall’esplorazione di nuove morfologie
delle strutture architettoniche.

44 2.1 Casi studio


“ “
traduzione del redattore

We can introduce a new function into Possiamo introdurre una nuova funzione in
un ambiente culturale e linguistico che già
a cultural and linguistic environment conosciamo e con cui abbiamo familiarità.
that we already know and are Il punto è pensare all’interno di questa
familiar with. The point is to think nuova funzione in modo da inventare un
within that new function so you nuovo linguaggio.

invent a new language.


- Peter Macapia -

Nella progettazione architettonica


tradizionale, la fase di analisi strutturale è
solitamente del tutto separata dalla parte
di design: risulta quindi praticamente
impossibile per un architetto avere
una previsione di quello che saranno i
risultati e le conseguenze della fase di
progettazione strutturale o, al contrario,
diventa difficile progettare strutture a Fig. 26 | Audi Urban Future Initiative, concept
architettonico
partire da concept particolari.
Con l’ottimizzazione topologica via
software, utilizzando un approccio
simulation driven, diventa invece
possibile verificare come varia la forma
della struttura al variare dello spazio di
progettazione e delle condizioni di carico.
I risultati, com’è possibile notare nelle
immagini a corredo, consistono in forme
derivare dalla deformazione di superfici e
dalla rottura dei classici limiti della griglia Fig. 27 | Audi Urban Future Initiative,
dettaglio dei basamenti degli edifici ottenuti
cartesiana. con un processo di ottimizzazione topologica

Casi studio 2.1 45


Fig. 28 | Diverse forme ottimizzate ottenute dalla variazione dei carichi applicati ad uno stesso
spazio di progettazione

In questo caso è possibile iniziare a Nel caso di LabDORA, e più


fare delle considerazioni sull’influsso specificatamente nei basamenti dei
dell’ottimizzazione topologica sul palazzi del progetto Audi Urban Future
linguaggio e sull’estetica del progetto. Initiative, appare evidente che il risultato
Appare piuttosto evidente che, in dell’ottimizzazione sia stato applicato per
assenza di una rielaborazione da parte scelta senza particolari rielaborazioni.
dei progettisti delle forme suggerite dal A differenza del braccio del pedale
software, il linguaggio che emerge è progettato da Race Face, in cui era
estremamente caratteristico, tanto da evidente una razionalizzazione della
diventare un vero e proprio “marchio forma ottenuta con l’ottimizzazione, in
di fabbrica” dei progetti in cui è stata questo caso la scelta è stata quella di
applicata un’ottimizzazione topologica accettare senza particolari rielaborazioni
nelle fasi preliminari. questo linguaggio “derivato” generato dal
Questa grande riconoscibilità rende software.
l’emergere di questo linguaggio L’intervento del progettista si è quindi
prevedibile nei progetti simulation driven, concentrato a monte dell’ottimizzazione,
ma le forme generate con l’ottimizzazione variando lo spazio di progettazione e la
topologica, come abbiamo visto, non sono situazione di carico fino ad ottenere un
controllate direttamente dal designer che, risultato soddisfacente, ma, per scelta,
al massimo, può operare sullo spazio di solo parzialmente controllato.
progettazione.

46 2.1 Casi studio


2.1.5 Generico Chair

AUTORE/AZIENDA Marco Hemmerling

SETTORE Product Design

CAMPO DI APPLICAZIONE Furniture

ANNO 2014

Fig. 29 | Sedia Generico, Marco Hammerling

Casi studio 2.1 47


La sedia Generico, progettata da Marco L’intervento del progettista nel controllo
Hammerling, è uno degli esperimenti della forma finale è minimo, limitato alla
più calzanti di applicazione radicale pulizia del risultato dell’ottimizzazione.
dell’ottimizzazione topologica nel campo Il disegno di questa sedia è quindi
del design di prodotto. implicito in quanto l’intervento progettuale
è raccolto intorno alla fase preliminare di
Hammerling ha infatti seguito un metodo messa a punto della simulazione, piuttosto
progettuale simulation driver, progettando che nel disegno di dettaglio.
il sistema che porta alla generazione della Possiamo dire, semplificando, che di
sedia piuttosto che la sedia in sè. questa sedia è stata progettata la
È stato infatti definito uno spazio di geometria di contatto tra l’utente e il
progettazione che tenga conto della sistema seduta-schienale ed è stata
postura umana, sono stati impostati i studiata la situazione di carico in cui la
quattro vincoli di posizione delle gambe e i sedia avrebbe dovuto operare.
carichi derivanti dal peso dell’utente. La forma che sarebbe emersa
Quello che è emerso dall’ottimizzazione dall’ottimizzazione era sconosciuta
topologica è una struttura estremamente nel momento dell’impostazione della
organica e dal linguaggio riconoscibile. simulazione.

Fig. 30 | Evoluzione dello spazio di progettazione della Generico durante il processo di


ottimizzazione topologica, dalla geometria grezza a quella finale

48 2.1 Casi studio


Il linguaggio che emerge da un pocesso
di ottimizzazione topologica è organico,
quasi biologico, molto riconoscibile e per
certi versi prevedibile: può essere scelto
dal progettista, seppur senza particolare
controllo sul dettaglio. Ma è possibile
prevedere la producibilità dei componenti
ottenuti da un’applicazione radicale
dell’ottimizzazione topologica?
Osservando la sedia, appare evidente che
l’unico modo per produrla è l’impiego di
metodi di produzione additivi.
Ad oggi è infatti possibile realizzare una
forma così complessa soltanto affidandosi
a processi di stampa 3D o scomponendola Fig. 31 | FEA che mette in evidenza la
in numerosi componenti da assemblare in flessibilità dello schienale.
Per ottenere questo risultato è stato
un secondo momento.
probabilmente necessario impostare un
Le tecnologie attuali permettono di particolare vincolo di scostamento affinchè il
realizzare manufatti senza porre limiti software ne tenesse conto nell’elaborazione
alla forma che essi possono avere, ma della geometria
non possono ancora essere considerati
processi di produzione di massa o di serie
in quanto la velocità di produzione è, ad
oggi, estremamente bassa.
La Generico, più che un vero e proprio
prodotto industriale, può quindi essere
considerata come un esperimento
applicativo dell’ottimizzazione topologica
in cui l’intervento dei progettisti si ferma
nella fase di definizione del “problema”,
piuttosto che nella fase più avanzata di
ingegnerizzazione volta alla produzione Fig. 32 | Dettaglio della struttura della
industriale. seduta della sedia Generico, realizzata con un
processo di stampa 3D

Casi studio 2.1 49


2.1.6 Femur Stool

AUTORE/AZIENDA Assa Ashuach

SETTORE Product Design

CAMPO DI APPLICAZIONE Furniture

ANNO 2013

Fig. 33 | Sgabello Femur, Assa Ashuach

50 2.1 Casi studio


Un altro esempio di applicazione radicale
dell’ottimizzazione topologica nel campo
del design di prodotto è lo sgabello Femur,
progettato da Assa Ashuach, che trae
ispirazione dalla struttura biologica delle
ossa.
Questo caso è molto simile a quello della
sedia Generico che è stato analizzato in
precedenza. Anche per lo sgabello Femur,
il lavoro del progettista si è concentrato
intorno alla definizione dello spazio di
progettazione e della situazione di carico
in cui l’oggetto finale avrebbe dovuto
operare.
Il linguaggio dell’oggetto finale è anche in
questo caso piuttosto prevedibile.
La sedia Generico partiva però da uno
Fig. 34, 35 | Evoluzione dello spazio di
spazio di progettazione più grezzo e progettazione e diversi output del processo di
generico, di cui era stata definita in ottimizzazione topologica
dettaglio solo la geometria di contatto del
sistema seduta-schienale con l’utente.
Lo spazio di progettazione dello sgabello
Femur è stato invece raffinato già prima
del processo di ottimizzazione.
Sono state fatte dal progettista
diverse prove con diversi spazi di
progettazione per valutare diversi risultati
dell’ottimizzazione.
Facendo un confronto con la sedia Fig. 36 | Vista dall’alto dello sgabello con
Generico, che, nonostante qualsiasi una sovrapposizione visiva dello spazio di
progettazione e del risultato del processo di
considerazione sul risultato estetico, ottimizzazione
appare decisamente solida dal punto di
vista statico, la forma finale scelta per

Casi studio 2.1 51


lo sgabello non sembra particolarmente
stabile a causa della stretta area di
appoggio. Questa limitazione è però
una precisa scelta progettuale e non un
risultato dell’otimizzazione in quanto la
massima area di appoggio che il processo
di ottimizzazione può considerare è quella
delimitata dallo spazio di progettazione.
Fig. 37 | Dettaglio della seduta
Appare quindi evidente che la definizione
dello spazio di progettazione è
fondamentale nel determinare la buona
riuscita dell’ottimizzazione topologica.
Limitando a priori lo spazio di
progettazione può portare a risultati
non ottimali o a difficoltà di calcolo che
rendono l’ottimizzazione impossibile o non
efficace.

Anche lo sgabello Femur può essere componenti più piccoli e semplici da


considerato un esperimento, realizzato assemblare successivamente, e mono-
solo in forma di prototipo per mezzo di un materico, sarebbe obbligatorio ripensare
processo di stampa 3D. profondamente l’intero progetto.
Ipotizzando di voler ingegnerizzare questo Scegliendo di mantenere un approccio
prodotto per produrlo con un processo simulation driven, andrebbe probabilmente
di stampaggio a iniezione, bisognerebbe modificata la situazione di partenza del
considerare, proprio come per la sedia processo di ottimizzazione topologica
Generico, una geometria estremamente in modo che restituisca un risultato
articolata, decine di sottosquadri razionalizzabile e adattabile al processo di
difficilmente risolvibili anche con l’impiego stampaggio a iniezione.
di stampi molto complessi ed elementi a
spessore non costante.
Per mantenere questo oggetto mono-
componente, senza scomporlo in

52 2.1 Casi studio


2 Analisi

2.2 Considerazioni sull’analisi


dei casi studio

53
54
Dall’analisi dei casi studio è possibile fare
delle considerazioni che possono essere
raggruppate in tre macro-aree:

- EFFICACIA DEL PROCESSO


- MANUFACTURING
- ESTETICA, ERGONOMIA E COMFORT

EFFICACIA DEL PROCESSO nel suo complesso.


I risultati migliori si ottengono inoltre
La massima efficacia di un processo se viene applicato un processo di
progettuale simulation driven basato raffinamento dello spazio di progettazione,
su ottimizzazioni topologiche si ottiene partendo da uno spazio quanto più
quando ad essere oggetto di progettazione possibile generico e rendendolo più
è un singolo componente, possibilmente definito con diverse iterazioni del processo
mono-materico. di ottimizzazione.
Assiemi complessi sono difficilmente Scegliere un processo simulation
ottimizzabili perchè è difficile discretizzare driven allunga la fase di concept perchè
la situazione di carico e l’ottimizzazione vanno previsti molti aspetti considerati
su alcuni componenti può influenzare generalmente in seguito, ma permette
negativamente gli altri. di ridurre le iterazioni in fase di sviluppo
In un processo di design è però comune e anche, se impostato correttamente,
lo sviluppo dell’intero oggetto con il di ottenere migliori risultati in termini
disegno di dettaglio di ogni componente. di efficacia ed efficienza strutturale dei
è quindi necessario fare delle distinzioni e componenti progettati.
scegliere di ottimizzare alcuni componenti
singolarmente, come se si trattasse di MANUFACTURING
prodotti singoli.
Questa è una limitazione piuttosto In seguito ad un processo di ottimizzazione
grossa perchè obbliga il progettista a è fondamentale una rielaborazione
concentrarsi su un singolo componente dell’output durante la fase di
rischiando di perdere di vista il progetto ingegnerizzazione per la produzione.

Considerazioni sull’analisi dei casi studio 2.2 55


Questo perchè generalmente l’output di ESTETICA, ERGONOMIA E COMFORT
un’ottimizzazione topologica è, dal punto
di vista del modello tridimensionale, di Osservando attentamente i progetti
scarsa qualità. Il modello generato dal presi in esame, appare evidente che, dal
software come output va quindi utilizzato punto di vista del linguaggio formale,
come base per un modello CAD orientato sia presente un certo filo conduttore che
alla produzione. accomuna tutti i progetti nei quali è stata
Sempre in quest’ottica, è necessario, impiegata l’ottimizzazione topologica.
dove possibile, imporre al software È possibile dire che il processo di
di ottimizzazione dei limiti basati sul ottimizzazione topologica, per sua
processo produttivo che verrà impiegato natura, porta ad emergere un linguaggio
nella produzione del componente, al fine estremamente organico, quasi biologico.
di controllare ulteriormente la forma in Come già affermato in precedenza,
vista della produzione di serie la natura è l’esempio più lampante di
È fondamentale una impostazione un’ottimizzazione portata avanti in milioni
accurata della simulazione e una fase di di anni di evoluzione.
razionalizzazione del risultato per ottenere Le strutture biologiche ne sono la massima
una forma compatibile con i processi espressione, basti pensare all’estrema
produttivi su larga scala. efficienza delle nostre strutture ossee,
La sedia Generico e lo sgabello Femur ma possiamo applicare lo stesso concetto
sono esempi di come il processo di anche alla forma esteriore: la forma di uno
ottimizzazione sia stato applicato in modo squalo o di un uccello è perfettamente
integrale, senza considerare nessun tipo plasmata per il movimento nei diversi
di ottimizzazione orientata alla produzione ambienti naturali.
in serie. I software attuali, per certi versi, simulano
Nel caso del braccio del pedale progettato questo processo evolutivo sui componenti.
da Race Face è invece evidente Applicando l’ottimizzazione topologica
un’accurata razionalizzazione e pulizia del a componenti strutturali di un progetto
risultato dell’ottimizzazione. Il risultato è quindi prevedibile la comparsa di
è infatti un componente perfettamente questo linguaggio organico-biologico,
producibile in serie e ad alte prestazioni seppure, come anticipato, non pienamente
dal punto di vista strutturale. controllabile nel dettaglio. Viene quindi
meno la possibilità di controllare ogni

56 2.2 Considerazioni sull’analisi dei casi studio


dettaglio della forma, ma la scelta di Siccome lo spazio di progettazione,
seguire un percorso progettuale simulation per il funzionamento ottimale
driven, implica per il progettista la dell’ottimizzazione, dovrebbe essere più
consapevolezza dell’adozione di un generico possibile, rendere delle porzioni
linguaggio organico-biologico derivato. non modificabili potrebbe complicare il
Il disegno di dettaglio non è comunque processo e, in alcuni casi, addirittura ad
completamente soppiantato dal processo invalidarlo. Per questo è più semplice
di ottimizzazione. È infatti possibile e applicare l’ottimizzazione topologica a
necessario procedere a razionalizzare componenti meccaniche in cui non sono
il risultato in fase di sviluppo e presenti problemi di carattere ergonomico:
ingegnerizzazione, sia per la produzione lo spazio di progettazione può rimanere
che per precise scelte di natura estetica. più generico.
Il braccio del pedale progettato da Race Oltre alla geometria in sè, dal punto di
Face è un buon esempio: il disegno vista ergonomico è anche importante la
grezzo delle nervature suggerite dal finitura superficiale del materiale e la
software è stato raffinato e trasformato tipologia dello stesso materiale nelle aree
in un tratto caratteristico del prodotto, di contatto.
pur mantenendo le proprietà strutturali La sedia Generico è un buon esempio
della geometria. Questo processo di in quanto lo spazio di progettazione
raffinamento è invece assente o poco iniziale è giustamente molto libero, ad
incisivo nei casi di LabDORA, della sedia eccezione delle superfici della seduta e
Generico e dello sgabello Femur. dello schienale che sono state sagomate
Per quanto riguarda invece le al fine di considerare la giusta postura
problematiche di tipo ergonomico, dell’utente. Siccome queste porzioni della
possono essere fatte altre considerazioni. geometria sono state comunque lasciate
Per controllare la forma finale, come detto nello spazio di progettazione, le superfici
precedentemente, è necessario intervenire che erano state definite per l’ergonomia
sullo spazio di progettazione. Le parti della della sedia sono cambiate e non è
geometria che hanno rilevanza dal punto possibile prevedere quali conseguenze
di vista ergonomico andrebbero definite avrà sul comfort della seduta la rimozione
prima di procedere con l’ottimizzazione di materiale in quelle aree.
e, se non possono essere alterate, vanno Non è inoltre possibile considerare
escluse dallo spazio di progettazione. localmente un cambio di materiale.

Considerazioni sull’analisi dei casi studio 2.2 57


58
3 VERIFICA

59
60
3 Verifica

3.1 Modalità e obiettivi

61
62
Come anticipato in precedenza, la parte di teorica e nell’analisi dei casi studio, con
ottimizzazione sarà realizzata utilizzando il la finalità, se possibile, di proporre una
software solidThinking Inspire® 2014. metodologia progettuale comprensiva
Per la preparazione dei modelli al processo delle tecniche di ottimizzazione topologica.
di ottimizzazione e per l’elaborazione
finale degli output sarà invece utilizzato il Al fine di poter verificare efficacemente
software Rhinoceros 5. l’impatto dei processi di ottimizzazione sul
processo progettuale e sui risultati finali,
L’esperienza progettuale deve essere si è scelto di concentrarsi su degli oggetti
considerata come una verifica delle relativamente semplici che rispondessero
considerazioni emerse nella ricerca a determinate caratteristiche:

evitare il rischio di rimanere bloccati


COSTITUITI DA POCHE PARTI nell’impostazione della simulazione a
causa di limitazioni del software

DOTATI DI UN COMPONENTE valutare gli effetti dell’ottimizzazione


STRUTTURALE IMPORTANTE su questi due aspetti particolarmente
DAL PUNTO DI VISTA ESTETICO importanti dal punto di vista di un
ED ERGONOMICO designer

CARATTERIZZATI DA UNA
evitare errori in fase di ottimizzazione
SITUAZIONE DI CARICO
dovuti a un’impostazione di carichi e
RELATIVAMENTE SEMPLICE
vincoli non corretta
DA ESPLICITARE

valutare la possibilità di mantenere un


APPARTENENTI A UNA FAMIGLIA
linguaggio comune su diversi oggetti,
DI OGGETTI
anche con situazioni di carico differenti

Modalità e obiettivi 3.1 63


L’intervento progettuale verrà realizzato Sarà proprio il manico ad essere
su una piccola famiglia di utensili manuali riprogettato a causa della sua valenza
costituita da: strutturale, estetica ed ergonomica.
- MAZZETTA
L’obiettivo progettuale, attraverso un
- MARTELLO DA CARPENTIERE
processo simulation driven, sarà quello
- ACCETTA di cercare di controllare o interpretare in
modo critico il processo di ottimizzazione
Utensili manuali di questo tipo si prestano per progettare una famiglia di oggetti
bene perchè sono oggetti piuttosto caratterizzata dallo stesso linguaggio,
semplici nelle loro parti costituenti, sono nonostante le differenze di utilizzo dei
caratterizzati da una situazione di carico vari utensili. L’intervento sarà inoltre volto
semplice e nota, gran parte dell’estetica e ad ottenere dei componenti quanto più
dell’ergonomia si concentrano nel manico possibile performanti e a capire come
e nel suo rapporto con la testa funzionale. verificare questo aspetto.

64 3.1 Modalità e obiettivi


3 Verifica

3.2 Mazzetta

65
66
3.2.1 Situazione di carico

Scegliendo di adottare un metodo partendo da una situazione di carico


progettuale simulation driven, è quanto più semplificata possibile.
necessario prima di tutto definire come
verrà sollecitato il componente oggetto Per questa verifica si è scelto di progettare
della progettazione. una mazzetta con la testa da 1 Kg e il
Per poter configurare efficacemente battente di area 40 x 40 mm.
l’ottimizzazione è necessario capire e Verrà considerato un manico di lunghezza
chiarire in che modo verrà vincolato totale 260 mm, comprensivi della parte
e a quali carichi verrà sottoposto il incastrata nella testa, di lunghezza 40 mm.
componente da ottimizzare durante il Il manico avrà una sezione di circa 25 x 35
suo utilizzo. È inoltre necessario capire mm (dimensioni medie).
le tipologie di vincolo e di carico per Queste dimensioni sono state scelte
poterle adattare e convertire, nei limiti perchè piuttosto comuni per questo
del possibile, in una tipologia valida per genere di prodotto.
il software. Per raggiungere la massima
efficacia è inoltre necessario un approccio
per fasi di complessità crescente,

Manico L 260 con sezione 25 x 35

Testa da 1 Kg con battente 40 x 40

Mazzetta 3.2 67
Una delle ragioni per cui si è scelto La situazione di carico della mazzetta
come primo oggetto di verifica una è relativamente semplice (v. img.
mazzetta è perchè è un oggetto molto pag. 69), ma sono indispensabili delle
semplice, caratterizzato da una simmetria considerazioni e delle approssimazioni.
longitudinale sia in pianta che in Come detto precedentemente, con
prospetto. La mazzetta può essere infatti solidThinking Inspire è possibile eseguire
utilizzata colpendo indifferentemente con solo analisi statiche lineari.
uno dei due battenti della testa. La mazzetta non è però sottoposta a
Non esistono inoltre altre modalità di una situazione di carico statico lineare
utilizzo di una mazzetta e quindi può in quanto la testa lavora per impatto e
essere considerata un’unica situazione di quindi la forza applicata alla struttura
carico. dell’oggetto è di tipo impulsivo.
Per poter eseguire l’ottimizzazione, è
quindi indispensabile procedere ad una
approssimazione della forza impulsiva in
un carico statico.

68 3.2 Mazzetta
V

F x Dt

Viene ipotizzato un urto contro una GLOSSARIO


superficie rigida e assenza di rimbalzo.
La massa impattante considerata è quella Impulso di una forza
della testa della mazzetta, m = 1 Kg.
L’impulso di una forza F è un
Non conoscendo ancora la conformazione
vettore la cui intensità è data dal
del manico non è possibile in questo
prodotto della forza F (vettore)
stadio di progettazione fare un’ipotesi
per la durata della sua azione Dt
sulla massa dello stesso, che verrà quindi
(scalare), ed è uguale alla quantità
ignorata. Questa approssimazione verrà
di moto (vettore) che è capace di
compensata imponendo un fattore di
trasmettere alla massa m.
sicurezza maggiore durante il processo di
ottimizzazione.
Viene considerato un tempo di impatto
molto ridotto, t = 1/100 s e una velocità di
impatto V = 10 m/s.

Mazzetta 3.2 69
F = 1000 N

Riassumendo, il problema può essere È possibile schematizzare la situazione di


riassunto come segue: carico della mazzetta come indicato sopra.
La situazione di carico del manico della
Massa testa m = 1 Kg mazzetta, seguendo una logica di worst
Velocità impatto V = 10 m/s case scenario, può essere ricondotta
Durata impatto t = 10 ms al caso di un’asta incastrata caricata
all’estremità opposta.
Quantità di moto q = m · V [Ns]
nel nostro caso q = 10 Ns

Da cui è possibile ricavare


F = q / t = 1000 N

70 3.2 Mazzetta
3.2.2 Scelta del materiale

Il secondo fattore che è necessario Nel caso del manico della mazzetta
prendere preventivamente in non è pensabile l’utilizzo di tecniche di
considerazione, oltre alla situazione di produzione additiva perchè decisamente
carico del componente, è il materiale antieconomiche in relazione ad un alto
con cui sarà realizzato il componente da numero di pezzi prodotti.
ottimizzare.
Il processo di ottimizzazione è infatti Come accennato in precedenza, non
basato sia sulla situazione di carico è possibile impostare la simulazione
del componente sia sulle proprietà del del software assegnando materiali
materiale che gli viene assegnato. non omogenei perchè non è possibile
specificare sul componente l’orientamento
In un progetto in cui la scelta materica non del materiale.
è vincolata, come in questo caso, scegliere Tutti i materiali naturali, come ad esempio
un materiale e il processo produttivo ad il legno, sono quindi da escludere non
esso legato in una fase così precoce del solo perchè anisotropi, ma anche perchè
progetto, senza avere ancora in mente la il risultato tipico di un’ottimizzazione
geometria dettagliata del componente, topologica prevede una logica di riduzione
risulta particolarmente difficile. di materiale. Applicando questa logica
sul legno è necessario utilizzare in fase
Non avendo ancora deciso la geometria produttiva dei processi di rimozione di
del pezzo, che verrà suggerita dal processo materiale (es. fresatura), scelta non
di ottimizzazione, è necessario tenere particolarmente sensata considerando
in considerazione il materiale anche in che il materiale rimosso è uno scarto e,
relazione ai processi produttivi che sono al contrario, lo scopo dell’ottimizzazione
compatibili con lo stesso. dovrebbe essere quello di impiegare il
Come osservato nell’analisi dei casi materiale in modo più efficiente.
studio, e in particolare nei casi della sedia Anche i materiali compositi, soprattutto
Generico (p. 47) e dello sgabello Femur i compositi in fibra di vetro e di carbonio
(p. 50), è possibile scegliere materiali che traggono le loro notevoli qualità
polimerici anche in presenza di geometrie meccaniche dall’orientamento delle fibre,
estremamente complesse, ma si è poi sono da scartare. Potrebbero essere
vincolati ad un processo di stampa 3D per presi in considerazione compositi a fibre
la produzione. intrecciate, ma non sarebbe possibile

Mazzetta 3.2 71
garantire la possibilità effettiva di La scelta dei materiali verrà quindi
produrre il componente in relazione alla limitata a materiali isotropi, nello specifico
geometria ottenuta con l’ottimizzazione. polimeri e metalli.
I materiali ceramici non verranno presi Per quanto riguarda i polimeri è possibile
in considerazione perchè hanno un prendere in considerazione anche polimeri
comportamento generalmente fragile e caricati con fibre, purchè siano compatibili
non sono quindi particolarmente adatti per con i processi produttivi classici (es.
componenti sottoposti ad urti violenti. stampaggio a iniezione).

CONCEPT 1

MANICO POLIMERICO REALIZZATO


PER STAMPAGGIO A INIEZIONE con
eventuale sovrastampaggio di parti
in elastomero per la riduzione delle
vibrazioni nella zona dell’impugnatura.
260
Per verificare che l’utilizzo di materiali
polimerici stampati a iniezione sia
sostenibile dal punto di vista strutturale,
sono state effettuate delle rapide verifiche F = 1000 N
su tre tipi di polimeri differenti.
Partendo dalla situazione di carico
individuata precedentemente, è stata
verificata una geometria del manico con
una sezione uniforme di dimensioni
35

25 x 35 mm e lunghezza 260 mm (v. a lato).


La simulazione è stata impostata con
un fattore di sicurezza pari a 2, con lo
scopo di compensare le approssimazioni
precedenti.
25

72 3.2 Mazzetta
Sono stati imposti al software i vincoli geometrici e del processo produttivo.
Sono quindi stati impostati i piani di simmetria longitudinali e il piano di apertura dello
stampo per il processo di stampaggio a iniezione.

Impostazione piani di simmetria

Impostazione processo produttivo (stampaggio a iniezione)

È stata impostata un’ottimizzazione con obiettivo di minimizzare la massa, ma


imponendo un vincolo di stress con fattore di sicurezza minimo di 2.
In questo modo ci si aspetta che il software esegua l’ottimizzazione rimuovendo il
materiale superfluo nei limiti di stress di sicurezza oppure segnali se non è possibile
completare l’ottimizzazione perchè lo stress è eccessivo per il materiale selezionato.

Mazzetta 3.2 73
Come primo approccio sono stati testati SCHEDA MATERIALE
due polimeri presenti nella libreria di
materiali di Inspire: ABS e PA. ABS
(Acrilonitrile butadiene stirene)
Il test sull’ABS ha dato un risultato
Density 1.06e3 Kg/m3
negativo rispetto al fattore di sicurezza
Young Modulus (E) 2 GPa
impostato.
Yield Strenght 45 MPa
Nel punto di maggiore sforzo (punto di
Poisson’s Ratio (Nu) 0.4
incastro dell’asta) il fattore di sicurezza
Price (avg.) 2 €/Kg
scende ad un valore di -6.

ABS | S.F. Min. -6.18

74 3.2 Mazzetta
Il test su PA ha dato esito negativo SCHEDA MATERIALE
rispetto al fattore di sicurezza impostato.
Raggiungendo un valore minimo di PA
1.04, il PA potrebbe essere preso in (Polyamide, Nylon)
considerazione in quanto al limite di
Density 1.13e3 Kg/m3
resistenza. Tuttavia, non avendo ancora
Young Modulus (E) 2.9 GPa
chiara la geometria finale, non è stato
Yield Strenght 75 MPa
ritenuto opportuno utilizzare un materiale
Poisson’s Ratio (Nu) 0.35
così vicino al suo limite di resistenza.
Price (avg.) 3.6 €/Kg

PA | S.F. Min. 1.04

Come ultimo approccio è stato selezionato SCHEDA MATERIALE


utilizzando il Cambridge Engineer Selector
(CES) un polimero con una resistenza POM
superiore agli 80 MPa, con un prezzo (Polyoxymethylene, 25% glass �iber)
intorno a 3 €/Kg e con buona compatibilità
Density 1.6e3 Kg/m3
con il processo di stampaggio a iniezione.
Young Modulus (E) 9 GPa
Il POM rinforzato con fibre di vetro si è
Yield Strenght 110 MPa
rivelato un buon candidato.
Poisson’s Ratio (Nu) 0.35
Il valore minimo del fattore di sicurezza è
Price (avg.) 3.1 €/Kg
1.49, comunque troppo basso rispetto al
valore impostato per l’ottimizzazione.

Mazzetta 3.2 75
POM | S.F. Min. 1.49

Con la situazione di carico ipotizzata durante l’utilizzo si è quindi scelto di


e considerando un fattore di sicurezza imporre criteri restrittivi pur mantenendo
minimo di 2, il manico della mazzetta la ricerca dei materiali ad un livello di
in materiale polimerico stampato a approfondimento compatibile con una fase
iniezione sembra difficilmente realizzabile progettuale tanto prematura.
in quanto anche i polimeri con maggiori
caratteristiche meccaniche (entro una Le eventuali parti in elastomero
soglia di prezzo ragionevole) non sono sovrastampate nella zona
in grado di resistere efficacemente alla dell’impugnatura per ridurre le vibrazioni
sollecitazione. possono essere considerate in una fase
più avanzata perchè non fondamentali dal
Un approccio così restrittivo è dovuto al punto di vista strutturale.
fatto che, avendo una situazione di carico
approssimata e una geometria finale
del componente ancora incognita non
è possibile effettuare una selezione più
precisa del materiale.
Per scongiurare cedimenti strutturali

76 3.2 Mazzetta
CONCEPT 2

MANICO IN ACCIAIO FORGIATO


MONO-COMPONENTE CON LA TESTA
con eventuale sovrastampaggio
di parti in elastomero per la
riduzione delle vibrazioni nella zona
dell’impugnatura.

Il nuovo concept prevede di realizzare la 260


testa dell’utensile in un pezzo unico con la
parte strutturale del manico.
La rosa dei materiali tra cui effettuare
la scelta verrà quindi ridotta a quelli che F = 1000 N
vengono generalmente impiegati per
la realizzazione degli utensili da lavoro,
tipicamente acciai.
Come per la verifica sui polimeri, la
situazione di carico rimane quella
35

individuata in precedenza e la sezione


generica del manico è la stessa utilizzata
nella verifica dei polimeri (v. a lato).
In questo caso però è stato modificata
la geometria in modo da includere la 25
geometria della testa nell’analisi.
Sono stati selezionati due tipi diversi
di acciai, utilizzati generalmente
nella produzione di utensili, tenendo
in considerazione anche buone
caratteristiche di stampabilità e
lavorabilità con macchine utensili.

Mazzetta 3.2 77
Sono stati imposti al software i vincoli geometrici e del processo produttivo.
Sono quindi stati impostati i piani di simmetria longitudinali e un vincolo di stampo con
divisione doppia.

Impostazione piani di simmetria

Impostazione processo produttivo


(stampo a divisione doppia)

È stata impostata un’ottimizzazione con obiettivo di minimizzare la massa, imponendo


come in precedenza un vincolo di stress con fattore di sicurezza minimo di 2.
In questo modo ci si aspetta che il software esegua l’ottimizzazione rimuovendo il
materiale superfluo nei limiti di stress di sicurezza oppure segnali se non è possibile
completare l’ottimizzazione perchè lo stress è eccessivo per il materiale selezionato.

78 3.2 Mazzetta
Il primo acciaio verificato (presente nella SCHEDA MATERIALE
libreria di Inspire) è un acciaio generico a
medio contenuto di carbonio (serie 1xxx), Medium Carbon Steel (generic)
utilizzato generalmente nella produzione (0.25 - 0.7% Carbon)
di utensili di qualità medio-bassa.
Density 7.85e3 Kg/m3
Il risultato dell’ottimizzazione è una
Young Modulus (E) 200 GPa
geometria alleggerita con un valore
Yield Strenght 350 MPa
minimo di fattore di sicurezza di 2.65.
Poisson’s Ratio (Nu) 0.29
Il materiale è adatto per l’applicazione,
Price (avg.) 0.4 €/Kg
con un discreto margine di miglioramento.

Medium Carbon Steel | S.F. Min. 2.65

Mazzetta 3.2 79
Una seconda verifica è stata effettuata SCHEDA MATERIALE
prendendo in considerazione un acciaio
bassolegato. Generalmente impiegati Low Alloy Steel (generic)
anche per la realizzazione di utensili di
Density 7.85e3 Kg/m3
alta qualità, hanno migliori proprietà
Young Modulus (E) 210 GPa
meccaniche degli acciai al carbonio.
Yield Strenght 600 MPa
Prendendo in considerazione dei valori
Poisson’s Ratio (Nu) 0.29
medi, la simulazione restituisce un fattore
Price (avg.) 0.45 €/Kg
di sicurezza minimo di 2.93 in grado di
consentire ulteriori miglioramenti.

Low Alloy Steel | S.F. Min. 2.93

80 3.2 Mazzetta
In questa fase del progetto è necessario
individuare una famiglia di materiali
sufficientemente ristretta, con proprietà
meccaniche medie compatibili con la
situazione di carico.

Dopo le prove effettuate si è scelto di


procedere utilizzando l’acciaio bassolegato
per le sue migliori proprietà meccaniche
a fronte di un costo solamente di poco
superiore a quello dell’acciaio a medio
contenuto di carbonio.
Verranno presi in cosiderazioine
inizialmente dei valori medi, mentre
una selezione più accurata di un tipo
specifico di acciaio potrà essere effettuata
in una fase più avanzata del progetto.
Questa prima selezione, anche se
piuttosto generica, è indispensabile per
poter avviare il processo di ottimizzazione.

Mazzetta 3.2 81
3.2.3 Ottimizzazione su forma base

Testa e manico mono-componente


in acciaio bassolegato (generico)

Spazio non di progettazione per applicazione di vincoli

Spazio di progettazione

Testa da 1 Kg con battente 40 x 40

Per valutare cosa aspettarsi come


risultato del processo di ottimizzazione
topologica, è possibile effettuare una
prima ottimizzazione con parametri poco
35

restrittivi su una geometria piuttosto


generica.
In questo caso la geometria su cui è stata
effettuata una prima ottimizzazione è
la stessa utilizzata anche per la prima
25
selezione generica dei materiali.

82 3.2 Mazzetta
Vincoli processo produttivo

Vincoli posizione

Vincoli geometrici

Forza applicata

Setup della simulazione | Impostazione carichi e vincoli.

Setup della simulazione | Impostazione dell’obiettivo della simulazione: minimizzazione


della massa rispetto a un fattore di sicurezza minimo di 2. Impostazione dei vincoli di
spessore per il risultato dell’ottimizzazione, in questa fase piuttosto grezzi.

Mazzetta 3.2 83
Geometria di partenza

Geometria ottimizzata

Com’era prevedibile, il risultato dell’ottimizzazione è simile ad una trave spaziale.


Sulla geometria ottimizzata è stata effettuata un’analisi (pagina a lato). Nonostante
il valore minimo del fattore di sicurezza impostato a 2, il risultato ottenuto non
soddisfa pienamente il vincolo, restituendo un valore minimo di 1.54. Questo valore
può comunque essere considerato accettabile perchè localizzato solo zone puntuali e
probabilmente dipendente dalla discretizzazione della geometria piuttosto grossolana.

84 3.2 Mazzetta
Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 1.54

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 1.31 mm

Mazzetta 3.2 85
Vincoli di processo produttivo non applicati

Vincoli di processo produttivo applicati

Confronto tra un’ottimizzazione senza vincoli di processo produttivo e una con il vincolo
attivo (stampo a doppia apertura). Risulta evidente che l’impostazione dei corretti vincoli
di produzione è fondamentale per ottenere il risultato desiderato.
In questo caso l’obiettivo era ottenere un componente realizzabile per forgiatura.
Senza vincoli si è ottenuta una forma tubolare, realizzabile per estrusione e successiva
fresatura multiasse, non realizzabile come mono-componente con la testa dell’utensile.

86 3.2 Mazzetta
3.2.4 Affinamento dell’ottimizzazione

L’ottimizzazione della forma semplificata l’utente dalle vibrazioni generate durante


ha restituito una geometria che può l’utilizzo, che a lungo andare possono
essere considerata una prima indicazione generare traumi di diversa entità.
del risultato finale. Osservando la geometria ottimizzata è
Questo primo risultato tiene conto dei possibile notare come il software abbia
carichi e dei vincoli applicati alla struttura, creato diversi fori passanti lungo l’intera
ma ancora non viene presa in nessun lunghezza del manico. Questi fori possono
modo in considerazione l’interazione che essere sfruttati come ancoraggi per la
la geometria risultante avrà con l’utente realizzazione di un’impugnatura in gomma
durante l’utilizzo. sovrastampata che assolva la duplice
Osservando il risultato della prima funzione di garantire il mantenimento
ottimizzazione (pag. precedente) appare della corretta geometria dell’impugnatura
evidente che la geometria, rispetto a e di ridurre efficacemente le vibrazioni
quella di partenza, si è molto assottigliata. dannose generate durante l’utilizzo
Tuttavia, dal punto di vista ergonomico, dell’utensile. Per poter procedere alla
impugnature sottili, soprattutto se realizzazione dell’impugnatura in questo
utilizzate con carichi pesanti, possono modo è però necessario intervenire
risultare poco confortevoli e addirittura sulla geometria di partenza del manico
provocare ferite nell’utilizzatore. assottigliando la sezione nella zona
Nel caso della mazzetta è quindi di impugnatura. In questo modo è
necessario preservare la forma originale possibile garantire uno spessore minimo
in corrispondenza dell’impugnatura per della gomma in grado di assorbire
garantire il giusto comfort di utilizzo. efficacemente le vibrazioni.
Potrebbe quindi essere sufficiente È interessante notare come, dal punto di
escludere dallo spazio di progettazione vista del comfort di utilizzo, eseguendo
la zona interessata, ma così facendo un’ottimizzazione via software sia
il risultato sarebbe un’impugnatura possibile considerare unicamente
massiccia in acciaio che trasmetterebbe fattori ergonomici derivati dalla forma
interamente le vibrazioni dell’impatto alla dei componenti. Altri aspetti che
mano dell’utente. contribuiscono al comfort generale,
Il comfort di utilizzo di un martello o di un come in questo caso le vibrazioni, sono
generico utensite da impatto è dato anche da tenere in considerazione e risolvere
dalla capacità dell’utensile di isolare indipendentemente dall’ottimizzazione.

Mazzetta 3.2 87
Zona di impugnatura

Spazio di progettazione ridefinito

88 3.2 Mazzetta
Ridefinizione dello spazio di progettazione.
La geometria di base è stata modificata, passando da una sezione uniforme ad una
sezione variabile con lo scopo di migliorare la presa sul manico durante l’utilizzo.
Basandosi sulla geometria base ottimizzata in precedenza, è stata delimitata la zona da
dedicare all’impugnatura e successivamente, in corrispondenza con la zona indicata, è
stato ridotto lo spessore della parte strutturale del manico.

Mazzetta 3.2 89
Geometria di partenza

Geometria ottimizzata

La seconda ottimizzazione è stata realizzata utilizzando gli stessi vincoli e carichi


dell’ottimizzazione su forma base. Il limite di 2 imposto sul fattore di sicurezza è stato
rispettato, ma dall’analisi del risultato è evidente che a causa della variazione della
geometria il software ha calcolato degli sforzi concentrati in due punti che in realtà non
dovrebbero essere così sollecitati.

90 3.2 Mazzetta
Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 2.02

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 2.07 mm

Mazzetta 3.2 91
Il risultato dell’ottimizzazione.
Nel processo di ottimizzazione la parte in gomma è stata tenuta in considerazione dal
software, ma, come previsto, non ha inciso particolarmente sul risultato in quanto parte
non strutturale. La presenza di questo componente durante il processo di ottimizzazione
ha però permesso al software di considerarne la geometria anche in fase di analisi del
risultato.

92 3.2 Mazzetta
Ottimizzazione su forma base

Ottimizzazione su forma elaborata

Confronto tra il risultato dell’ottimizzazione su forma base e risultato su forma elaborata.


Com’è possibile notare, la variazione della geometria dello spazio di progettazione,
seppur contenuta, ha influito notevolmente sul risultato finale dell’ottimizzazione.
Con una forma più elaborata aumenta la probabilità che vengano calcolate delle
concentrazioni anomale di sollecitazioni nella geometria e diminuisce l’attendibilità del
risultato, soprattutto in situazioni in cui la situazione di carico è già approssimata.

Mazzetta 3.2 93
3.2.5 Styling, modellazione e resa finale

I risultati delle ottimizzazioni non possono dell’ottimizzazione cercando sia di


essere utilizzati direttamente in quanto mantenere validi i “suggerimenti” forniti
geometrie mesh di livello piuttosto basso. dal software sia di conferire al modello
Possono essere considerati come delle finale il linguaggio desiderato nel rispetto
geometrie di riferimento su cui basare i dei requisiti progettuali.
modelli finali per la produzione.
È indispensabile quindi un processo di Nel caso della mazzetta si è cercato di
razionalizzazione del risultato per ottenere tradurre il risultato piuttosto organico
il modello definitivo. dell’ottimizzazione (sopra) con linee più
Seguire pedissequamente la forma pulite, proprie di un linguaggio più tecnico.
suggerita dal software, limitandosi a Si è inoltre scelto di evidenziare e
ripulire il risultato dell’ottimizzazione, valorizzare, anche attraverso l’uso del
potrebbe dare risultati difficilmente colore, la geometria derivata dalla
producibili com’è stato possibile osservare sottrazione di materiale alle due estremità
nell’analisi dei casi studio, in particolare del manico.
nella sedia Generico e nello sgabello A causa delle forti differenze di spessore
Femur. la parte di impugnatura è pensata per
La sfida maggiore per il progettista, essere stampata per compressione a parte
in questa fase, è quindi quella di e applicata sul manico come una guaina
interpretare in modo critico il risultato con un’operazione successiva.

94 3.2 Mazzetta
Mazzetta 3.2 95
96 3.2 Mazzetta
Mazzetta 3.2 97
98 3.2 Mazzetta
3.2.6 Verifica finale

Come ultima verifica di sicurezza è stata è ragionevole ipotizzare che, durante


effettuata un’ulteriore analisi sul modello l’utilizzo dell’utensile, quel punto del
finale con il duplice scopo di testare manico non sia in realtà tanto sollecitato
l’efficacia della soluzione e scongiurare da dover essere considerato come un
possibili problemi derivati dalla punto a rischio.
razionalizzazione della geometria. Gli ampi margini di sicurezza nel
resto della geometria indicano un
Il risultato dell’analisi può essere comportamento teoricamente corretto del
considerato in linea con quello effettuato manico della mazzetta, anche nel caso in
sul risultato della seconda ottimizzazione. cui, per errore, la situazione di carico non
Anche in questo caso è possibile notare sia stata valutata nel migliore dei modi.
una concentrazione della sollecitazione
nella parte terminale del tratto a sezione In generale è possibile ipotizzare, nella
ridotta. In quel punto, indicato nell’img. fase più avanzata del progetto, una
a pag. 100 con frecce di colore rosso, il ulteriore ottimizzazione, ancora più mirata,
valore minimo del fattore di sicurezza sul modello finale in modo da migliorare
scende a 1,42 (comunque nella media). ulteriormente il risultato senza però
Data la condizione di carico approssimata, modificare il linguaggio dell’oggetto.

Setup della simulazione

Mazzetta 3.2 99
Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 1.42

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 2.22 mm

100 3.2 Mazzetta


3 Verifica

3.3 Martello da carpentiere

101
102
3.3.1 Situazione di carico

La situazione di carico del martello da Si è scelto di progettare un martello da


carpentiere è duplice. L’utensile, infatti, carpentiere con la testa da 350 g e il
può essere utilizzato sia come martello, battente circolare dal diametro di 25 mm.
con una situazione di carico assimilabile Verrà considerato un manico di lunghezza
alla mazzetta, sia come levachiodi, con totale 300 mm con una sezione di circa 20
una situazione di carico differente. x 30 mm (dimensioni medie).
L’ottimizzazione topologica è da effettuare Queste dimensioni sono state scelte
con entrambe le situazioni di carico e perchè piuttosto comuni per questo
il risultato finale sarà una sintesi dei genere di prodotto.
differenti risultati per evitare che la Materiali e scelte costruttive sono le
struttura si comporti correttamente in stesse della mazzetta.
una situazione di utilizzo non rispondendo
correttamente nell’altra.

Levachiodi

Manico L 300 con sezione 20 x 30

Testa da 350 g con battente Ø 25

Martello da carpentiere 3.3 103


Il martello è caratterizzato da una precedentemente (v. pp. 68-69-70).
simmetria longitudinale in pianta che deve Nel caso del martello da carpentiere
essere tenuta in considerazione durante è da considerare anche l’utilizzo come
l’ottimizzazione. levachiodi. Questa situazione di carico è
Il profilo del manico è più articolato per stata schematizzata vincolando l’estremità
agevolare il duplice utilizzo dell’utensile. della testa utilizzata come levachiodi e
applicando una forza di 200 N (arbitraria)
La situazione di carico del martello è all’estremità del manico.
assimilabile a quella della mazzetta per
quanto riguarda l’utilizzo come utensile
da impatto, pertanto l’approssimazione
effettuata è la stessa.
Considerando la massa della testa di
350 g, la forza di tipo impulsivo che
agisce sul battente è stata approssimata
a 350 N con le stesse logiche utilizzate

104 3.3 Martello da carpentiere


F = 350 N

Situazione di carico con uso come martello

F = 200 N

Situazione di carico con uso come levachiodi

Martello da carpentiere 3.3 105


3.3.2 Ottimizzazione

Zona di impugnatura

Spazio di progettazione

106 3.3 Martello da carpentiere


Definizione dello spazio di progettazione.
Dalla verifica sulla mazzetta è possibile notare come anche una variazione relativamente
contenuta dello spazio di progettazione abbia portato a un risultato dell’ottimizzazione
molto differente. In questo caso, invece di effettuare una prima ottimizzazione su una forma
semplificata del manico, si è scelto di ottimizzare direttamente la geometria più complessa.
La delimitazione della zona da dedicare all’impugnatura è stata effettuata nello stesso
stile dell’impugnatura della mazzetta per cercare di mantenere un linguaggio comune
all’interno della famiglia di utensili.

Martello da carpentiere 3.3 107


Vincoli posizione levachiodi
Forza applicata levachiodi
Vincoli posizione impatto

Forza applicata impatto Vincoli geometrici

Vincoli processo produttivo

Setup della simulazione | Impostazione carichi e vincoli.

Setup della simulazione | Impostazione dell’obiettivo della simulazione: minimizzazione


della massa rispetto a un fattore di sicurezza minimo di 2. Impostazione dei vincoli di
spessore per il risultato dell’ottimizzazione.

108 3.3 Martello da carpentiere


Geometria di partenza

Geometria ottimizzata

L’ottimizzazione è stata eseguita considerando entrambe le condizioni di carico, che


hanno quindi contribuito alla definizione della geometria.
Il limite di 2 imposto sul fattore di sicurezza è stato rispettato, ma anche in questo caso
il software ha calcolato degli sforzi concentrati in due punti che in realtà non dovrebbero
essere così sollecitati.

109
Il risultato dell’ottimizzazione.
In questo caso la parte in gomma non è stata tenuta in considerazione durante
l’ottimizzazione in quanto, non essendo un componente strutturale, nel caso della
mazzetta non ha inciso particolarmente sul risultato finale.

110 3.3 Martello da carpentiere


3.3.3 Styling, modellazione e resa finale

Anche in questo caso il risultato La testa, e in particolare la parte


dell’ottimizzazione è una geometria mesh levachiodi, è stata completata con
di livello piuttosto basso e verrà quindi l’aggiunta dell’intaglio per la presa
considerato come geometria di riferimento sulla testa del chiodo che in fase di
su cui basare il modello finale. ottimizzazione si era scelto di non
È indispensabile quindi un processo di dettagliare particolarmente.
razionalizzazione del risultato per ottenere Dal lato del battente è stato aggiunto un
il modello definitivo. intaglio e un inserto magnetico con lo
Con il martello da carpentiere si è scopo di trattenere il chiodo per facilitarne
cercato sia di tradurre il risultato l’inserimento al primo colpo.
dell’ottimizzazione (sopra) con linee Anche in questo caso, a causa delle
più pulite, proprie di un linguaggio più forti differenze di spessore, la parte
tecnico, sia di mantenere le stesse logiche di impugnatura è pensata per essere
di razionalizzazione impiegate per la stampata a parte e applicata sul manico
mazzetta. come una guaina con un’operazione
Si è quindi scelto di evidenziare successiva.
nuovamente, attraverso l’uso del colore,
la geometria derivata dalla sottrazione di
materiale alle due estremità del manico.

Martello da carpentiere 3.3 111


112 3.3 Martello da carpentiere
Martello da carpentiere 3.3 113
114 3.3 Martello da carpentiere
Martello da carpentiere 3.3 115
3.3.4 Verifica finale

Anche in questo caso è stata effettuata indicato nell’img. a pag. 117 con frecce di
un’ultima verifica di sicurezza sul modello colore rosso, il valore minimo del fattore
finale con il duplice scopo di testare di sicurezza scende a 1,03. Questo valore
l’efficacia della soluzione e scongiurare può essere considerato rischioso per la
possibili problemi derivati dalla struttura, ma, data la condizione di carico
razionalizzazione della geometria. approssimata, è ragionevole ipotizzare
Sono state verificate entrambe le che, durante l’utilizzo del martello come
condizioni di carico impiegate per la fase utensile da impatto, quel punto del manico
di ottimizzazione topologica e i risultati non sia in realtà tanto sollecitato da
dell’analisi possono essere considerati dover essere considerato come un punto
in linea con quelli effettuato sul risultato a rischio.
dell’ottimizzazione. Gli ampi margini di sicurezza nel resto
della geometria e nella situazione di carico
In questo caso è possibile notare, nella con utilizzo come levachiodi indicano un
condizione di carico con uso come comportamento teoricamente corretto del
martello, una notevole concentrazione manico del martello, anche nel caso in cui,
della sollecitazione nella parte terminale per errore, la situazione di carico non sia
del tratto a sezione ridotta. In quel punto, stata valutata nel migliore dei modi.

Setup della simulazione

116 3.3 Martello da carpentiere


Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 1.03

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 5.23 mm

Situazione di carico con uso come martello

Martello da carpentiere 3.3 117


Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 3.86

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 1.21 mm

Situazione di carico con uso come levachiodi

118 3.3 Martello da carpentiere


3 Verifica

3.4 Accetta

119
120
3.4.1 Situazione di carico

La situazione di carico dell’accetta, come Si è scelto di progettare un’accetta


quella del martello da carpentiere, può compatta con la testa da 700 g e con la
essere considerata duplice. lama larga 90 mm.
L’accetta viene solitamente utilizzata come Verrà considerato un manico di lunghezza
utensile da impatto. Se non si considera totale 330 mm con una sezione di circa 25
la dissipazione di parte dell’urto data x 35 mm (dimensioni medie).
dalla penetrazione della lama nel legno, la Anche in questo caso le dimensioni sono
situazione di carico può essere assimilata state scelte perchè piuttosto comuni per
a quella della mazzetta. questo genere di prodotto.
È però possibile che durante l’utilizzo la Materiali e scelte costruttive sono
lama resti bloccata nel legno, soprattutto le stesse di mazzetta e martello da
in caso di impatto particolarmente forte. carpentiere.
In tal caso è necessario divellere l’utensile
dal legno facendo leva sul manico, con
una situazione di carico simile a quella del
levachiodi.

Manico L 330 con sezione 25 x 35

Testa da 700 g con lama di larghezza 90

Accetta 3.4 121


L’accetta è caratterizzata da una simmetria dipendente da diversi fattori, primo fra
longitudinale in pianta che deve essere tutti il tipo di legno.
tenuta in considerazione durante Considerando la massa della testa di
l’ottimizzazione. 700 g, la forza di tipo impulsivo che
Il profilo del manico è più articolato per agisce sul battente è stata approssimata
favorire l’impugnatura durante l’utilizzo a 700 N con le stesse logiche utilizzate
dell’utensile. precedentemente (v. pp. 68-69-70).
Nel caso dell’accetta è stata considerata
La situazione di carico dell’accetta è anche la situazione in cui l’utensile debba
stata considerata simile a quella della essere divelto dopo essersi incastrato nel
mazzetta per quanto riguarda l’utilizzo legno in seguito ad un impatto. Questa
come utensile da impatto, pertanto situazione di carico è stata schematizzata
l’approssimazione effettuata è la stessa. in modo simile all’utilizzo come levachiodi
Si è scelto di ignorare la quantità del martello da carpentiere, vincolando
di energia dissipata a causa della la lama e applicando una forza di 200 N
penetrazione della lama nel legno perchè (arbitraria) all’estremità del manico.

122 3.4 Accetta


F = 700 N

Situazione di carico con uso come accetta

F = 200 N

Situazione di carico con lama bloccata

Accetta 3.4 123


3.4.2 Ottimizzazione

Zona di impugnatura

Spazio di progettazione

124 3.4 Accetta


Definizione dello spazio di progettazione.
Anche nel caso dell’accetta, invece di effettuare una prima ottimizzazione su una forma
semplificata del manico, si è scelto di ottimizzare direttamente la geometria più complessa.
La delimitazione della zona da dedicare all’impugnatura è stata effettuata nello stesso
stile delle impugnature di mazzetta e martello da carpentiere per cercare di mantenere il
linguaggio comune all’interno della famiglia di utensili.

Accetta 3.4 125


Forza applicata lama bloccata
Vincoli posizione impatto

Forza applicata impatto Vincoli geometrici

Vincoli posizione lama bloccata Vincoli processo produttivo

Setup della simulazione | Impostazione carichi e vincoli.

Setup della simulazione | Impostazione dell’obiettivo della simulazione: minimizzazione


della massa rispetto a un fattore di sicurezza minimo di 2. Impostazione dei vincoli di
spessore per il risultato dell’ottimizzazione.

126 3.4 Accetta


Geometria di partenza

Geometria ottimizzata

L’ottimizzazione è stata eseguita considerando entrambe le condizioni di carico, che


hanno quindi contribuito alla definizione della geometria.
Il limite di 2 imposto sul fattore di sicurezza è stato rispettato. Come nei casi precedenti,
il software ha calcolato degli sforzi concentrati in due punti che in realtà non dovrebbero
essere così sollecitati.

Accetta 3.4 127


Il risultato dell’ottimizzazione.
Come nel caso precedente, la parte in gomma non è stata tenuta in considerazione
durante l’ottimizzazione in quanto, non essendo un componente strutturale, non incide
particolarmente sul risultato finale.

128 3.4 Accetta


3.4.3 Styling, modellazione e resa finale

Come nei casi precedenti, il risultato Anche in questo caso, a causa delle
dell’ottimizzazione è una geometria mesh forti differenze di spessore, la parte
di livello piuttosto basso e verrà quindi di impugnatura è pensata per essere
considerato come geometria di riferimento stampata a parte e applicata sul manico
su cui basare il modello finale. come una guaina con un’operazione
Con l’accetta si è cercato sia di tradurre successiva.
il risultato dell’ottimizzazione (sopra) con
linee più pulite, proprie di un linguaggio
più tecnico, sia di mantenere le stesse
logiche di razionalizzazione impiegate per
mazzetta e martello da carpentiere.
Anche in questo caso si è scelto di
evidenziare, attraverso l’uso del colore,
la geometria derivata dalla sottrazione di
materiale alle due estremità del manico.
La testa è rimasta in larga parte
invariata rispetto a quella utilizzata
per l’ottimizzazione in quando già
sufficientemente definita.

Accetta 3.4 129


130 3.4 Accetta
Accetta 3.4 131
132 3.4 Accetta
Accetta 3.4 133
3.4.4 Verifica finale

Anche in questo caso è stata effettuata In quei punti, indicati nell’img. a pag.
un’ultima verifica di sicurezza sul modello 135 con frecce di colore rosso, il
finale con il duplice scopo di testare valore minimo del fattore di sicurezza
l’efficacia della soluzione e scongiurare scende a 1,55. Questo valore è minore
possibili problemi derivati dalla di quello impostato come vincolo per
razionalizzazione della geometria. l’ottimizzazione, ma rimane comunque
Sono state verificate entrambe le entro un margine di sicurezza accettabile.
condizioni di carico impiegate per la fase È inoltre ragionevole ipotizzare che,
di ottimizzazione topologica e i risultati durante l’utilizzo dell’accetta come
dell’analisi possono essere considerati utensile da impatto, quel punto del manico
in linea con quelli effettuato sul risultato non sia in realtà tanto sollecitato.
dell’ottimizzazione. Gli ampi margini di sicurezza nel resto
della geometria e nella situazione di
In questo caso è possibile notare, nella carico con lama bloccata indicano un
condizione di carico con uso come utensile comportamento teoricamente corretto del
da impatto, una concentrazione della manico dell’accetta, anche nel caso in cui,
sollecitazione in alcuni punti della parte per errore, la situazione di carico non sia
terminale del tratto a sezione ridotta. stata valutata nel migliore dei modi.

Setup della simulazione

134 3.4 Accetta


Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 1.55

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 3.83 mm

Situazione di carico con uso come accetta

Accetta 3.4 135


Low Alloy Steel | Rappresentazione tensione/compressione

Low Alloy Steel | S.F. Min. 1.96

Low Alloy Steel | Deflessione Max. 0.91 mm

Situazione di carico con lama bloccata

136 3.4 Accetta


3 Verifica

3.5 Risultati e considerazioni

137
138
Risultati e considerazioni 3.5 139
In base a quanto appreso durante la della definizione delle situazioni di carico
progettazione dei tre utensili, che è da dell’oggetto e della scelta dei materiali
considerarsi sperimentale, è possibile fare che vanno necessariamente considerate
alcune considerazioni. insieme alla definizione della forma
generica dell’oggetto.
Prima di tutto è stato possibile notare Allo stesso tempo, è necessario tenere
un’abbreviazione del classico processo in considerazione i processi produttivi e
progettuale. Tipicamente, infatti, sono decidere come sarà configurato l’oggetto.
necessarie molte più iterazioni delle fasi di Questi fattori non possono essere
definizione e ingegnerizzazione e talvolta tralasciati perchè indispensabili per
è addirittura necessario andare a ridefinire impostare l’ottimizzazione e ottenere un
il concept per problemi in fasi avanzate di risultato che possa essere considerato
progettazione. valido e che sia soprattutto utile come
Utilizzando come guida una geometria punto di partenza per le scelte successive.
ottimizzata diventa però possibile Questi passaggi, dal punto di vista di un
generare molto più facilmente una designer possono risultare difficilmente
struttura valida senza dilungarsi in una gestibili, soprattutto su oggetti più
sequenza di prove e modifiche successive complessi sia dal punto di vista della
che rischiano inoltre di snaturare il configurazione che dal punto di vista delle
disegno iniziale. situazioni di carico.
Il problema può essere ovviato con
Il rovescio della medaglia è però la l’affiancamento da parte di figure più
necessità di anticipare molte decisioni qualificate come ad esempio un ingegnere
fondamentali già nelle primissime fasi di strutturista.
concept.
Questo, unitamente al doversi Per quanto riguarda il controllo del
adeguare ad una geometria suggerita linguaggio e dell’ergonomia dell’oggetto,
dal software in seguito all’esecuzione il problema non si pone se ad essere
dell’ottimizzazione topologica, limita ottimizzati sono componenti strutturali
notevolmente la parte creativa che dell’oggetto non in vista o che non
contraddistingue solitamente le fasi di interagiscono con l’utente.
concept del processo di design. In caso contrario, con qualche
Le principali difficoltà rimangono quelle accorgimento si riesce comunque a

140 3.5 Risultati e considerazioni


raggiungere un buon controllo sulla scelta procettuale.
forma finale. La forma ottimizzata che il L’ottimizzazione topologica, per sua
software restituisce non è, per sua natura, natura, non tiene inoltre conto di altri
utilizzabile direttamente e necessita fattori che contribuiscono a determinare il
obbligatoriamente di un processo linguaggio di un oggetto come ad esempio
critico di pulizia. Se questo non avviene, il colore o la finitura superficiale. Pertanto
ma al contrario si sceglie di utilizzare anche questi sono elementi che rientrano
direttamente il componente così come nella sfera creativa del progettista e
restituito dal software, non vi è garanzia sono influenzati solo marginalmente dal
che il risultato sia sensato dal punto risultato dell’ottimizzazione.
di vista ergonomico o della produzione
industriale. Qualche considerazione può essere fatta
anche sul controllo dell’esperienza d’uso
La parte creativa del progetto confluisce dell’oggetto.
quindi nella razionalizzazione del risultato L’efficacia e il comfort di utilizzo non
dell’ottimizzazione, sia per quanto riguarda sono infatti dati unicamente dalla forma
l’aspetto dell’oggetto sia per quanto dell’oggetto, ma dipendono anche dal
riguarda la possibilità di produrlo in serie. materiale, dalla consistenza e dalla
Nel caso di famiglie di oggetti è poi finitura delle superfici.
necessario gestire un linguaggio comune I software di ottimizzazione topologica
partendo magari da risultati delle possono intervenire solo sulla forma ed è
ottimizzazioni diversi. In linea generale quindi un ulteriore compito del designer
è possibile ipotizzare che ottimizzazioni quello di considerare gli altri fattori.
eseguite con situazioni di carico simili Negli utensili progettati come verifica, ad
diano risultati simili o comunque in parte esempio, sarebbe stato possibile includere
prevedibili. la parte di impugnatura nello spazio di
Anche il linguaggio che emerge progettazione, ma il risultato sarebbe
dall’ottimizzazione topologica è in larga stato disastroso dal punto di vista del
parte prevedibile, conoscendo i vincoli comfort di utilizzo: l’impugnatura sarebbe
impostati. A non essere facilmente infatti stata in acciaio come il resto nel
prevedibile è la forma che verrà restituita manico e la sua sezione sarebbe stata
al termine del processo, ma il linguaggio assottigliata come negli altri punti del
“ottimizzato” può essere una precisa manico.

Risultati e considerazioni 3.5 141


Come risultato, l’impugnatura del
manico sarebbe stata sottile ed
estremamente rigida, trasmettendo alla
mano dell’utilizzatore l’intera vibrazione
generata durante l’urto. È facile
immaginare come un manico del genere
avrebbe potuto causare traumi all’utente
anche con l’impiego di guanti protettivi.

Considerare questi numerosi fattori


contemporaneamente nelle primissime
fasi del progetto è difficoltoso, ma, se
gestita correttamente, l’ottimizzazione
topologica nella fase di concept permette
di affrontare la successiva parte di
ingegnerizzazione in modo molto più
rapido e con meno incertezze.
La scelta di adottare una metodologia più
classica o un processo simulation driven
dipende in larga parte dalla possibilità di
anticipare alcune scelte progettuali.
Se, per via della complessità del progetto,
non è possibile definire in anticipo le
situazioni di carico, i materiali o una
configurazione generale dei componenti
strutturali, non è possibile procedere con
l’ottimizzazione topologica nella fase
preliminare e bisognerà adottare una
strategia diversa.

142 3.5 Risultati e considerazioni


3 Verifica

3.6 Proposta di una metodologia


progettuale

143
144
Partendo dalla schematizzazione generica
di un processo progettuale simulation CONCEPT
driven (a lato), è stato possibile, basandosi Definizione preliminare di carichi
sull’esperienza progettuale maturata, e vincoli applicati alle componenti
definire più dettagliatamente una proposta strutturali, stima del posizionamento
di metodologia per l’applicazione delle dei punti di fissaggio, ottimizzazione
tecniche di ottimizzazione topologica al topologica per definire la topologia
processo di design del prodotto. dei componenti strutturali, definizione
dell’architettura interna generale
Come anticipato precedentemente,
l’impiego delle tecniche di ottimizzazione
topologica è essenzialmente concentrato DEFINIZIONE
nelle fasi preliminari del progetto. definizione dei dettagli di assieme,
Diventa quindi più articolata e complessa disposizione interna della
la fase di concept rispetto alle successive componentistica, sistemi di fissaggio dei
fasi di definizione e ingegnerizzazione. componenti

Nella pagina seguente viene proposta


una schematizzazione dei passaggi INGEGNERIZZAZIONE
principali della metodologia progettuale Analisi strutturale ed eventuale
per l’impiego di tecniche di ottimizzazione ottimizzazione dimensionale o formale,
topologica al processo di design del definizione dei particolari tecnici
prodotto. Nelle pagine successive i
vari passaggi sono invece descritti
più approfonditamente facendo anche
riferimento all’esperienza progettuale
realizzata.

Proposta di una metodologia progettuale 3.6 145


CONCEPT
DEFINIZIONE FORMA BASE /
GENERICA DELL’OGGETTO

CARICHI E MATERIALI
DEFINIZIONE DELLA SITUAZIONE
DI CARICO DA APPLICARE ALLA
STRUTTURA

SCELTA DEI MATERIALI E PROCESSI


PRODUTTIVI

OTTIMIZZAZIONE SU FORMA BASE


OTTIMIZZAZIONE

DEFINIZIONE FORMA ELABORATA

OTTIMIZZAZIONE SU FORMA
ELABORATA

STYLING E INGEGNERIZZAZIONE
DEFINIZIONE
INGEGNERIZZAZIONE
VERIFICA

146 3.6 Proposta di una metodologia progettuale


DEFINIZIONE DELLA FORMA BASE / DEFINIZIONE DELLA SITUAZIONE
GENERICA DELL’OGGETTO DI CARICO DA APPLICARE ALLA
STRUTTURA
Come prima cosa è da definire una forma
generica dell’oggetto da progettare. Vanno individuate tutte le possibili
In questa primissima fase non sono da situazioni di carico a cui verranno
tenere in considerazione fattori di natura sottoposte le parti strutturali da
estetica in quanto la forma generica ottimizzare.
subirà delle pesanti variazioni in seguito Questo risulta fondamentale non solo
all’ottimizzazione. perchè è impossibile avviare un processo
Per la definizione della forma base o di ottimizzazione topologica senza aver
generica dell’oggetto è indispensabile definito almeno una situazione di carico,
definire in modo preliminare: ma anche perchè, se non vengono
considerate tutte le modalità con cui
- conformazione generica dell’oggetto in verrà sollecitata la struttura, il risultato
base alla sua destinazione d’uso dell’ottimizzazione sarà una geometria non
- divisione e dimensioni generiche delle ottimale e potenzialmente soggetta ad un
diverse parti che costituiscono l’oggetto imprevisto fallimento strutturale.

In questa fase, se l’oggetto da progettare Se alcune forze applicate alla struttura


è di una tipologia conosciuta, è possibile non sono riconducibili ad una situazione
fare riferimento alle forme archetipiche di carico statico lineare, è inoltre
che lo caratterizzano (caso della mazzetta necessaria una conversione per tradurre
a pag. 65). le sollecitazioni in modo da poter essere
Seguendo invece un approccio più considerate nell’ottimizzazione.
“classico” alla fase di concept, è Questa conversione dovrà avvenire con
anche possibile definire la forma un ragionevole grado di approssimazione
generica iniziando a fare delle prime e, qualora in una fase così preliminare
scelte stilistiche attraverso sketch o di progetto non fosse possibile
modelli preliminari (casi del martello da determinare alcuni parametri, dovrà
carpentiere a pag. 101 e dell’accetta a essere fatta seguendo una logica di
pag. 119). worst case scenario (vedi le situazioni
con forze impulsive di mazzetta, martello

Proposta di una metodologia progettuale 3.6 147


e accetta) allo scopo di scongiurare Una volta selezionata almeno una famiglia
possibili problemi sia nell’esecuzione di materiali di cui utilizzare i valori medi,
dell’ottimizzazione sia nelle componenti è inoltre necessario iniziare a ipotizzare in
strutturali sollecitate. che modo i componenti verranno realizzati.
In base ai materiali scelti è quindi
ipotizzabile l’adozione di determinati
SCELTA DEI MATERIALI E DEI processi produttivi. Questo è importante
PROCESSI PRODUTTIVI perchè nel setup dell’ottimizzazione
l’impostazione dei corretti vincoli
Per poter eseguire l’ottimizzazione associati al processo produttivo assicura
topologica di un componente è necessario un risultato quantomeno plausibile dal
definire anche il materiale con cui è punto di vista della producibilità del
realizzato, in particolar modo se nel componente.
processo di ottimizzazione viene richiesto
al software di rispettare un certo valore Per verificare che il materiale selezionato
del fattore di sicurezza, che è direttamente sia in gradi di reggere alle situazioni di
in relazione con le proprietà del materiale. carico è possibile eseguire delle rapide
ottimizzazioni per verificare che i limiti di
Tuttavia, in una fase tanto prematura del sicurezza imposti siano rispettati (vedi il
progetto, è difficile fare una selezione caso della mazzetta a pag. 71).
accurata dei materiali.
In linea generale, dove non è possibile
definire con precisione un materiale OTTIMIZZAZIONE SU FORMA BASE
specifico, può essere considerata una
famiglia di materiali prendendo come Definite le situazioni di carico ed
riferimento le proprietà medie. effettuata una prima selezione dei
Una selezione più accurata può essere materiali da utilizzare, è possibile
realizzata in una fase successiva, come procedere al setup della prima
ad esempio quella di definizione della ottimizzazione topologica dell’oggetto.
forma elaborata da ottimizzare o, ancora
meglio, quella di ingegnerizzazione finale Nell’ambiente del software di
del prodotto. ottimizzazione si procede prima di tutto
assegnando alla parte della geometria

148 3.6 Proposta di una metodologia progettuale


da ottimizzare la proprietà di spazio di sarà necessario minimizzare la massa del
progettazione. Si definisce quindi come componente rispettando tuttavia una certa
prima cosa quale sarà la geometria sulla soglia del fattore di sicurezza in modo da
quale il software potrà intervenire. scongiurare la rottura del componente
durante l’utilizzo.
Si procede con l’applicazione dei carichi e
dei vincoli di posizione sulla geometria.
Il posizionamento è importante perchè, DEFINIZIONE DELLA FORMA
ad esempio, in solidThinking Inspire ELABORATA DELL’OGGETTO
non è possibile applicare carichi e
vincoli direttamente ad uno spazio Basandosi sul risultato della prima
di progettazione. È necessario quindi ottimizzazione è possibile definire una
escludere alcune parti della geometria geometria da ottimizzare più elaborata,
per poter applicare vincoli e carichi nella che tenga conto, ove necessario, anche
giusta posizione. degli aspetti ergonomici legati all’uso
Se i componenti presentano delle dell’oggetto da parte dell’utente.
simmetrie rispetto ad alcuni piani È probabile che una variazione dello spazio
è necessario esplicitarlo in modo di progettazione porti ad un risultato
che il software possa tenerne conto piuttosto differente rispetto a quello sulla
nell’elaborazione del risultato. forma generica.
Devono essere impostati anche i vincoli In alcuni casi, soprattutto se la
derivanti dai processi produttivi con i conformazione delle parti strutturali da
quali verranno realizzati i componenti da ottimizzare è in gran parte nota, è pertanto
ottimizzare. conveniente iniziare l’ottimizzazione già
su una forma più elaborata (vedi i casi del
In ultimo, per poter lanciare l’elaborazione martello da carpentiere e dell’accetta).
della forma ottimizzata, è necessario
decidere l’obiettivo dell’ottimizzazione.
A seconda delle diverse situazioni OTTIMIZZAZIONE SU FORMA
progettuali, in alcuni casi sarà necessario ELABORATA
massimizzare la rigidezza dei componenti
fissando un obiettivo di riduzione Anche per questa fase di ottimizzazione è
percentuale della massa, in altri casi necessario un corretto setup dell’ambiente

Proposta di una metodologia progettuale 3.6 149


software che è da fare in modo analogo al Il processo può complicarsi ulteriormente
precedente. nel caso si stia progettando una famiglia
di oggetti con l’idea di mantenere un
In caso di successo dell’ottimizzazione, linguaggio comune tra di essi.
è possibile utilizzare la geometria Non è infatti escluso che i risultati delle
ottimizzata in questa fase come base ottimizzazioni sui vari oggetti siano forme
per iniziare il processo di definizione simili o compatibili tra loro. La resa finale
approfondita e ingegnerizzazione. è quindi sempre affidata all’abilità e alla
In caso di insuccesso è necessario sensibilità del progettista.
ridefinire la forma elaborata del
componente, riportandola con ogni
probabilità ad una configurazione più VERIFICA
simile a quella generica.
La fase di verifica finale è volta a capire
se i modelli finali dei componenti che
STYLING E INGEGNERIZZAZIONE sono stati ottimizzati e ingegnerizzati
sono effettivamente in grado di resistere
Basandosi sul risultato dell’ottimizzazione efficacemente alle diverse sollecitazioni
sulla forma elaborata è possibile a cui sono sottoposti durante l’utilizzo
procedere all’elaborazione della geometria dell’oggetto.
grezza nel modello CAD che sarà poi
dedicato alla produzione. In caso di verifica con esito positivo il
processo progettuale può considerarsi
In questa fase, che apparentemente può concluso o, se necessario, procedere ad
sembrare meccanica in quanto portata ulteriori fasi di affinamento.
avanti sui binari della geometria suggerita Se la verifica sui componenti dovesse
dal software, è in realtà necessaria fallire è necessario riconsiderare
una notevole dose di creatività e spirito il processo di razionalizzazione
critico per interpretare correttamente la e ingegnerizzazione del risultato
geometria ottimizzata tenendo conto di dell’ottimizzazione o, addirittura, ripetere
processi produttivi, materiali, ergonomia e l’ottimizzazione sulla forma elaborata
linguaggio dell’oggetto. dopo averla modificata con lo scopo di
ottenere un risultato differente.

150 3.6 Proposta di una metodologia progettuale


3 Verifica

3.7 Scenari futuri e spunti


di approfondimento

151
152
Negli ultimi anni i software dedicati meno di gestire una situazione complessa
all’ottimizzazione topologica hanno dipendente proprio dalla capacità di
fatto enormi passi avanti diventando calcolo del computer. I computer attuali
accessibili ad un’utenza più ampia e non sono sempre più potenti anche in ambito
necessariamente specializzata. consumer, ma probabilmente non ancora
SolidThinking Inspire è un esempio di abbastanza potenti da poter gestire
questa tendenza perchè è caratterizzato ottimizzazioni complesse.
da un approccio che cerca di essere il più
intuitivo possibile. Ad oggi, al di là della parte di calcolo
Su singoli componenti con situazioni di e visualizzazione, il processo di
carico relativamente semplici le tecniche ottimizzazione topologica richiede
di ottimizzazione topologica sono ormai un notevole intervento da parte del
alla portata di quasi tutte le tipologie di progettista, sia per quanto riguarda la
progettisti, designer compresi. fase di setup dell’ottimizzazione, sia per
L’impiego diventa però molto problematico quanto riguarda la pulizia del risultato e la
tentando l’ottimizzazione di strutture capacità critica di tradurlo in qualcosa di
complesse o di diversi componenti in plausibile dal punto di vista produttivo ed
assiemi complessi. estetico.
In quei casi i fattori limitanti sono Il processo, per quanto semplificato
molteplici. Innanzitutto, esplicitare e facilmente approcciabile, è ancora
situazioni di carico complesse richiede scarsamente guidato e automatizzato.
l’impiego di conoscenze specifiche. L’ultima versione di Inspire, ad esempio,
I software attuali, per quanto evoluti, integra delle funzioni di conversione della
hanno ancora diverse limitazioni e soltanto mesh ottimizzata in superfici, ma per il
i software più complessi (e costosi) sono momento il risultato lascia ancora molto a
in gradi di simulare condizioni di carico desiderare e non è comunque utilizzabile
dinamiche o altri casi che non consistano direttamente.
in carichi statici lineari.
Essendo l’ottimizzazione (o in generale il Nel corso dei prossimi anni, con
calcolo con metodo degli elementi finiti) l’evoluzione di software e computer su cui
un processo gestibile unicamente da un eseguirli, è lecito aspettarsi ulteriori rapidi
computer, data la complessità dei calcoli sviluppi delle tecniche di ottimizzazione
matematici richiesti, la possibilità o topologica. Processi automatizzati di

Scenari futuri e spunti di approfondimento 3.7 153


conversione dei risultati potrebbero SPUNTI PER ULTERIORI
accorciare ulteriormente il processo APPROFONDIMENTI, ARGOMENTI
progettuale e permettere a più progettisti DI INDAGINE FUTURA
di integrare l’ottimizzazione nei propri
progetti. - sviluppo di una metodologia progettuale
per il setup e l’interpretazione dei risultati
Saranno quindi i computer a disegnare i dell’ottimizzazione topologica in assiemi
prodotti in futuro? complessi
L’intervento umano rimane comunque
indispensabile in tutti quegli aspetti che - sviluppo di una metodologia per
non possono essere tradotti in formule la selezione dei materiali nelle fasi
matematiche. Nessun programma o preliminari del progetto, in relazione
computer potrà mai capire, ad esempio, all’esecuzione di un’ottimizzazione
tutte le implicazioni culturali o percettive topologica
di un oggetto e fornire, di conseguenza, un
risultato adeguato. - sviluppo di un sistema semplificato di
Dal punto di vista dei progettisti è definizione delle situazioni di carico
necessario mantenere un approccio
critico, considerando i risultati forniti dal - realizzazione di una libreria di situazioni
software come delle linee guida intorno di carico e risultati di ottimizzazione
alle quali progettare in modo creativo, topologica per prevederne il risultato su
tenendo in considerazione le innumerevoli forme semplici senza necessariamente
sfaccettature che i progetti hanno di volta impostare la simulazione
in volta.

154 3.7 Scenari futuri e spunti di approfondimento


155
Bibliografia, sitografia

LIBRI E PUBBLICAZIONI

Ashby M., Shercliff H., Cebon D., Materiali. Dalla scienza alla progettazione
ingegneristica, Casa Editrice Ambrosiana, Milano, 2009

Christensen Peter W., Klarbring A., An Introduction to Structural Optimization, Springer,


Linköping, 2009

Cigada A., Del Curto B., Frassine R., Fumagalli G., Levi M., Marano C., Pedeferri M., Rink
M., Materiali per il design. Introduzione ai materiali e alle loro proprietà, Casa Editrice
Ambrosiana, Milano, 2008

Earmme T., Evolutionary Structural Optimization with multiple performance constraints


by large admissible perturbations, University of Michigan, 2009

Giglio M., Gobbi M., Miccoli S., Sangirardi M., Costruzione di macchine, McGrw-Hill,
Milano, 2011

Maschi L., Design Procedurale: un approccio generativo per la modellazione e


ingegnerizzazione di prodotto, Politecnico di Milano, Milano, 2012

Olason A., Tidman D., Methodology for Topology and Shape Optimization in the Design
Process, Chalmers University of Technology, Göteborg, 2010

Patkin M., A Check-List for Handle Design, The Royal Adelaide Hospital, 2001

Thompson R., Manufacturing processes for design professionals, Thames & Hudson,
Londra, 2007

Tilley Alvin R., The measure of man and woman. Human factors in design, John Wiley &
Sons, Inc., New York, 2002

Xie M., Introduction to Evolutionary Structural Optimization (ESO), RMIT University, 2009

156
Bibliografia, sitografia

SITI (consultati tra il 1/9/2014 e il 31/3/2015)

http://assaashuach.com
http://it.wikipedia.org
http://petermacapia.com/
http://www.3me.tudelft.nl
http://www.altairhyperworks.com
http://www.ansys.com
http://www.bahco.com
http://www.cism.it
http://www.fe-design.de/en
http://www.fiskars.it
http://www.grasshopper3d.com
http://www.leiber.com/
http://www.marcohemmerling.com
http://www.mateliber.it
http://www.physicsforums.com
http://www.quint.co.jp/eng
http://www.raceface.com/
http://www.solidthinking.com
http://www.stanley.it
http://www.structuralmechanics.com
http://www.topology-opt.com
https://www.andrew.cmu.edu

157
158
Ringraziamenti

Volgendomi indietro a ripensare allo


sviluppo di questo lavoro di tesi, non
posso non dedicare qualche parola di
ringraziamento a tutti coloro che mi hanno
incoraggiato, sostenuto e aiutato.

Un primo sentito ringraziamento va al


mio relatore Riccardo Gatti per avermi
proposto questo interessante tema di
approfondimento e ricerca, per avermi
sostenuto, stimolato e consigliato durante
tutto il percorso.

Un ringraziamento alla professoressa


Marina Carulli e al cordiale ed efficiente
supporto tecnico di solidThinking per
avermi aiutato a reperire una licenza
valida per l’utilizzo del software su cui è
basato gran parte di questo lavoro.
Ringrazio inoltre gli utenti del forum
ufficiale di supporto per avermi saputo
consigliare riguardo all’utilizzo del
software.

Grazie anche a Davide Caprioli e Fabio


Caresi per i preziosi pareri sulla parte
progettuale della tesi.

Infine un ringraziamento alla mia famiglia


per essere sempre stata una fonte di
sostegno e ispirazione non solo durante la
stesura di questo elaborato, ma durante
tutto il mio percorso di studi universitari.

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