UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA
DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBURO DE HIERRO

ASIGNATURA
Tecnología de los Materiales I

ALUMNOS
López Mario
Méndez Vélez Ronny
Morante Moscoso Marielisa

GRUPO N° 5

DOCENTE:
Ing. Sonia Mejía

GUAYAQUIL – ECUADOR
DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBURO DE HIERRO
1. Introducción
Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto
datan del año 3000 a. C.; los griegos ya conocían hacia el año 1000 a.C., la
técnica para endurecer armas mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro se clasifican en
la actualidad como hierro forjado, el cual producido en esas condiciones solía
contener 3% de partículas de escoria y 0.1% de impurezas.
Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y
carbón vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo cual el hierro
absorbía suficiente carbono para convertirse en acero.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos para la fundición, el
producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación que funde a una
temperatura menor que el acero o el hierro forjado.
El proceso de refinado del arrabio para la producción de acero mediante chorros
de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, quien en 1855 desarrollo
el horno convertidor que lleva su nombre.

2. Diagrama de Fase Hierro-Carburo de Hierro

2.1 Generalidades
El diagrama hierro-carburo de hierro se acostumbra a representar hasta la
porción de interés que contiene 6.67% de carbono. Esta es la sección entre el
hierro puro y el compuesto intersticial denominado carburo de hierro o cementita
(Fe3C), que contiene 6.67% de carbono en peso.
En este diagrama el carburo de hierro se descompone en tiempos muy largos, lo
cual lleva a la generación de hierro y carbono en forma de grafito.
Por otro lado, en el diagrama también aparecen las diferentes formas alotrópicas
de hierro:
 A 1537°C se encuentra como hierro delta (hierro δ) con estructura
cristalina BCC.
 A 1401°C se encuentra como hierro gama (hierro γ) o austenita con
estructura cristalina FCC.
 A 908°C se transforma en hierro alfa (hierro α) o ferrita con estructura
cristalina BCC.
En el diagrama se puede encontrar una división de dos grandes secciones: la de
los aceros y la de las fundiciones (hierros fundidos o hierros colados).
 ACEROS
HIERROS FUNDIDOS (aleaciones
BASE (aleaciones que contienen menos de
cuyo contenido de carbono se
2,11% de carbono)
encuentra entre 2,11 y 6,67%)
< > 0,77 - 2,11 <
Carbono Eutectoide aceros aceros
(0,77% de C) hipoeutectoides hipereutectoides
< >
Carbono Eutectico hierros fundidos hierros fundidos
(4,3% de C) hipoeutecticos hipereutecticos
Aceros de bajo
Carbono (< 0,25%)
carbono
Carbono (> 0,25% y Aceros de medio
0,55% <) carbono
Aceros de alto
Carbono (> 0,55%)
carbono

Asimismo, en el diagrama de fase hierro-carbono de hierro se pueden apreciar

3 reacciones isotérmicas:

Peritectica Eutéctica Eutectoide

1495°C 1148°C 727°C
0.18% de carbono 4.3% de carbono 0.77 de carbono
Zona comprendida por Austenita + cementita = Hierro α + cementita =
líquido y el hierro δ ledeburita perlita

Liquido + δ ⇔γ Liquido ⇔γ +Fe₃C γ ⇔ α + Fe₃C

2.2 Microestructuras de los aceros

Las microestructuras que representa el diagrama de equilibrio para los aceros al
carbono son la austenita, la ferrita, la cementita, la perlita y la ledeburita.
a) Austenita.- Es el constituyente más denso de los aceros y está formado por
una solución solida por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de
carbono disuelto varia de 0.8 a
2.11% C, que es la máxima
solubilidad a la temperatura de
1148°C.
La austenita no es estable a
temperatura ambiente, pero existen
algunos aceros al cromo-níquel,
denominados austeniticos, cuya
estructura es austenita a
temperatura ambiente.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en la cara FCC, con
una dureza de 300 Brinell, una resistencia a la tracción de 100 Kg/mm² y un
alargamiento de 30% y no es magnética.
b) Ferrita.- Es una solución de
carbono en hierro alfa, y su
solubilidad a la temperatura
ambiente es de 0.008% de
carbono, por lo que se
considera hierro puro; la
máxima solubilidad de carbono
en el hierro alfa es de 0.02% a
723°C. La ferrita es hierro casi
puro y puede contener en solución pequeñas cantidades de silicio, fosforo y otras
impurezas. La ferrita es la fase más blanda y dúctil de los aceros, cristalizada en
la red cubica centrada en el cuerpo BCC, tiene una dureza de 90 Brinell y una
resistencia a la tracción de 28 kg/mm² y llega hasta un alargamiento de 40%.

c) Cementita.- Es el carburo de hierro de formula Fe₃C, contiene 6.67% C y

93.33% de hierro, es el microconstituyente más duro y frágil de los aceros al
carbón, alcanzando una dureza de Brinell de 700 (68rc) y cristaliza una red
ortorrómbica.
d) Perlita.- Es el constituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita
y cementita, con 88% de ferrita y 12%
de cementita, y contiene 0.8% C.
Tiene una dureza de 250 Brinell, una
resistencia a la tracción de 80 kg/mm²
y un alargamiento de 15%.
La perlita aparece en general en el
enfriamiento lento de la austenita y
por la transformación isotérmica de la
austenita en el rango de 650 a 723°C.
e) Ledeburita.- Es la mezcla eutéctica de austenita y cementita con 4.3% de
carbono y formada durante la reacción eutéctica a 1148°C.
En el diagrama de fase hierro-carburo de hierro se observan otras temperaturas
que se den tomar en cuenta:
 Temperatura critica superior de la región hipoeutectoide (cambio
alotrópico de austenita FCC a ferrita BCC)
 Temperatura critica superior de la región hipereutectoide
 Temperatura critica inferior o eutectoide.
2.3 Transformaciones de fase durante el enfriamiento
Debemos recordar que en los metales puros existe una temperatura de
solidificación. Sin embargo, en las aleaciones se presenta un rango de
solidificación y esto se relaciona con la composición de la aleación.
Caso I: enfriamiento lento de un acero hipoeutectoide. Aleación con 0.5%
de Carbono y 1148°C.
 Punto A Austenita comienza a transformarse
en ferrita
Punto B Por regla de la palanca hay 26% de
ferrita y 74% de austenita.
Cuando atraviesa Aˡ, la austenita se
transforma por completo en ferrita y
perlita
Punto C Aleación final a temperatura ambiente
es de 36% de ferrita y 64% de perlita.

Caso II: enfriamiento lento de un acero hipereutectoide. Aleación con 1.0%

de carbono a 1148°C.
PUNTO A Presente en austenita que comienza a
convertirse en cementita al atravesar
Acm
PUNTO B El contenido de austenita es de 94% y
cementita 6%, la reacción eutectoide
se ha efectuado por lo que la austenita
se transforma en perlita
PUNTO C Mezcla de dos fases constituidas por
94% de perlita y 6% de cementita.

Caso III: enfriamiento lento de un acero eutectoide. Aleación con 0.77% de

carbono a 1148°C.
Presenta únicamente austenita, pero si la aleación se enfría hasta 727°C, se
encontraran con la reacción eutectoide, en la cual esta austenita se transformara
en la fina mezcla eutectoide denominada perlita. La aleación final a temperatura
ambiente estará constituida por 100% de perlita.

3. Clasificación del Acero

Los diferentes tipos de acero se agrupan en 5 clases principales:
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros inoxidables
 Aceros de herramientas
 Aceros de baja aleación ultrarresistentes.
3.1 Aceros al carbono
Es una aleación de composición química compleja. Además de hierro, cuyo
contenido puede oscilar entre 97.0 – 99.5%, hay en él muchos elementos cuya
presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la
dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fosforo, oxigeno, nitrógeno e
hidrogeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).
Los aceros al carbono pueden clasificarse en:
Aceros de construcción.- Son aquellos que se utilizan para la fabricación de
piezas o elementos de máquinas, motores, instalaciones, carriles, vehículos, etc.
En ellos son fundamentales ciertas propiedades de orden mecánico, como
resistencia a la tracción, tenacidad, resistencia a la fatiga y alargamiento. Su
contenido de carbono suele variar desde 0.03 a 0.70%.
Aceros de bajo contenido de carbono.- Estos aceros contienen menos de
0.25% C. A partir de aceros de 0.06 a 0.25% de carbono, se fabrican los puentes
de ferrocarril. Las grandes estructuras de estaciones, las columnas metálicas de
líneas eléctricas, los cascos de buques, las estructuras de casas, los tubos de
bicicletas, los clavos y muchos objetos de uso diario.
Aceros al carbono de alta maquinabilidad.- Se usan en aquellos casos en que
se desea una mejor maquinabilidad que la de los aceros al carbono. Estos aceros
tienen excelente características y buena resistencia, estirados en frio. Son
aceros que se pueden cianurar o carburar.
3.2 Aceros aleados
Los elementos de aleación, o aleantes, se adicionan a los aceros para un
sinnúmero de propósitos, de entre los cuales podríamos mencionar: aumento de
resistencia, mejora en las propiedades mecánicas tanto a altas como a bajas
temperaturas, incremento en la resistencia al desgaste y aumento en la
templabilidad.
Cuando un tercer elemento se añade al acero, este cambiara la posición del
punto eutectoide en el diagrama de fases y la localización de las zonas de ferrita
y austenita.
Efecto de los elementos aleantes en el acero
Los elementos de aleación pueden clasificarse en dos grandes grupos:
a) Los elementos tales como aluminio, níquel, cobalto, cobre, y el silicio; que se
disuelven en la fase ferritica, aumentan su dureza y resistencia, aunque el efecto
de endurecimiento de los elementos es realmente insignificante.
b) Los elementos que se combinan con el carbono para formar carburos sobre
todo el manganeso, cromo, tungsteno, molibdeno, vanadio y el titanio; son
compuestos de alta dureza y, en consecuencia, con una marcada fragilidad; la
dureza y la resistencia al desgaste de los aceros aleados ricos en carburos están
determinadas en gran medida por la cantidad, tamaño y distribución de los
mismos.
Clasificación de aceros AISI-SAE
AISI: American Iron and Steel Institute (Instituto Estadounidense del Hierro y del
Acero)
SAE: Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices)
3.3 Aceros Inoxidables
Son aleaciones ternarias en las que se adiciona algún aleante con la
particularidad de generar un oxido resistente a la corrosión. Un acero es
clasificado como inoxidable porque tiene en su composición un oxido que inhibe
una oxidación posterior; siendo resistentes a muchos medios corrosivos.
El elemento de la aleación absolutamente indispensable para que un acero sea
inoxidable es el cromo en cantidades superiores a 12%. Los aceros inoxidables
son básicamente aleaciones Fe-Cr o Fe-Cr-Ni, con cantidades de carbono entre
0.02 y 1%.
La presencia del cromo permite la formación superficial de una película pasiva o
inerte, que confiere a la aleación su carácter de inoxidable.
Endurecibles
Designación por
Tipo Estructura Magnéticos
de AISI Tratamiento
Térmico
Aceros
inoxidables 200 Y 300 FCC X X
austeniticos
Aceros
inoxidable 400 BCC  X
ferriticos
Aceros
inoxidable 400 FCC  
martensiticos

Los aceros inoxidables endurecidos por precipitación utilizan cobre, aluminio,

molibdeno y niobio, para la precipitación de una segunda fase constituida por
compuestos intermetalicos. El tratamiento térmico aplicable consiste en un
temple que genera una solución solida saturada. Los aceros inoxidables
endurecibles por precipitación pueden ser del tipo martensítico, semi-
austeníticos y austeníticos.
3.4 Aceros para herramienta
Los aceros de herramientas tiene por lo general un contenido de carbono
superior a 0.30%, aunque a veces se usan para la fabricación de ciertas
herramientas y aceros de bajo contenido de carbono (0.01 a0.30%).
Principales tipos de aceros de herramientas
Los aceros para herramientas se dividen en 4 tipos principales:
 Aceros al carbono. Para la fabricación de herramientas para los usos
más diversos se emplean aceros sin elementos de aleación con
porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. para conseguir la
máxima dureza, deben ser templados en agua.
 Aceros rápidos. La característica fundamental de estos aceros es
conservar su filo en caliente, por lo que se puede trabajar con las
herramientas casi al rojo (600°C) sin disminuir su rendimiento.
 Aceros indeformables. Reciben el nombre los aceros que en el temple
no sufren casi deformaciones y sus dimensiones quedan casi idénticas.
Esto se consigue empleando sobre todo el cromo y el manganeso como
elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento
al aire o en aceite.
 Aceros al corte no rápidos. Se agrupan varios aceros aleados,
principalmente con cromo y wolframio, muy empleados para la fabricación
de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy
forzadas.
Clasificación general de los aceros para herramienta
 Aceros al carbono para herramientas
 Aceros de baja aleación, con cantidades en elementos aleantes menores
a 5%
 Aceros de media aleación, con cantidades de aleantes entre 5-10%
 Aceros de alta aleación, con contenidos superiores a 10% en aleantes.
3.5 Aceros de baja aleación ultrarresistentes
Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales, ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Reciben un tratamiento especial que les da una
resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones
de mercadería fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas
más grandes.

4. Hierros Fundidos
Hierros fundidos o hierros colados, se encuentran en el intervalo comprendido
entre 2.11 y 6.67% de carbono, es decir, contienen más cantidad de carbono que
la necesaria para saturar la austenita a la temperatura eutéctica. El alto contenido
de carbono de estas aleaciones hace que la mayoría de los hierros fundidos no
sean maleables, que su ductilidad sea muy baja y que sean frágiles; sin embargo,
pueden llegar a fundirse en formas complicadas.
Los hierros fundidos pueden ser de 4 tipos: blancos, maleables, grises y nodular.
4.1 Hierro fundido blanco
El hierro fundido blanco se forma cuando durante la solidificación gran parte del
carbono de un hierro colado derretido forma carburo de hierro en lugar de grafito.
Reciben ese nombre, porque, al fracturarse producen una superficie fracturada
cristalina “blanca” o brillante. Para que los hierros fundidos blancos puedan
retener el carbono en forma de carburo de hierro, su contenido de carbono y
silicio se debe mantener relativamente bajo (2,5 – 3,0% C y 0,5 – 1,5% Si).
Los hierros fundidos blancos se usan más a menudo por su: excelente
resistencia al desgaste y a la abrasión. La gran cantidad de carburos de hierro
que hay en su estructura es la causa principal de su resistencia al desgaste. El
hierro fundido blanco sirve de materia prima para fabricar hierros fundidos
maleables.
4.2 Hierro fundido maleable
Los hierros maleables son hierros especiales producidos por el tratamiento
térmico de la fundición blanca. Estas fundiciones se someten a rígidos controles
y dan por resultado una
microestructura, en la cual la
mayoría de carbono está en
la forma combinada de
cementita.
4.3 Hierro fundido gris
El hierro fundido gris se
forma cuando el carbono de
la aleación rebasa la
cantidad que puede
disolverse en la austenita y
se precipita como escamas
de grafito. Cuando un trozo
de hierro gris solidificado se fractura, la superficie fracturada adquiere un tono
gris a causa del grafito expuesto en ella. Su excelente facilidad de maquinado en
niveles de dureza que ofrecen buena resistencia al desgaste, la resistencia a la
fricción por frotamiento con lubricación restringida, y excelente capacidad para
amortiguar las vibraciones.
Los hierros fundidos grises no aleados contienen de 2,5 a 4%C y 1 a 3% Silicio.
Como el silicio es un elemento estabilizador del grafito, en los aceros fundidos
se utiliza un contenido de silicio relativamente alto para promover la formación
del grafito
4.4 Hierro fundido nodular
El grafito solidifica en forma de pequeñas esferas, gracias a la adición de
elementos como el cerio y el magnesio, con lo cual aumenta considerablemente
su resistencia a la tracción.
Esta microestructura produce propiedades deseables, como alta ductilidad,
resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena
endurecibilidad y tenacidad. Se obtiene directamente en bruto de colada sin
necesidad de tratamiento térmico posterior.
4.5 Fundiciones especiales
Son fundiciones especiales aleadas con otros elementos como Mn, Cr, Mo, Ni,
Cu, etc., con lo cual se logran propiedades determinadas: alta resistencia a la
tracción, al desgaste, a las altas temperaturas, a la corrosión, etc.
Ferroaleaciones
Son productos siderúrgicos contienen además del hierro uno o varios elementos
(metales o metaloides) que los caracteriza:
 Ferromanganesos
 Ferrocromos
 Ferrosilicios
 Ferrotungstenos, aceros rápidos para herramientas e imanes.
 Ferrovanadios y ferromolidenos.

Bibliografía:
 Tecnología de los Materiales, Sánchez Marielena, Cap. 8