Manual Tecnico Portugues

Apresentação
EPRISTINTA. Empresa Brasileira com unidade

fabril instalada no município de São Roque (São
Paulo), detentora de alta tecnologia para o desen-
volvimento e fabricação dos mais diversos tipos
de tintas eletrostáticas em pó e com Sistema de
Qualidade Certificado pela ISO 9001-2000
conferido pela BR-TUV (Organismo
Certificador.
Nossa empresa foi fundada em SISTEMA DE GESTÃO
1991 e possui uma alta capacidade de
produção instalada. Possuímos também
uma vasta rede de distribuição e repre-
sentação comercial por todo Brasil e
CERTIFICADO ISO 9001:2000
também no Mercosul.
Uma das grandes vantagens que oferecemos aos
nossos clientes é a nossa flexibilidade; onde é possível
uma agilidade no desenvolvimento de novas cores e
Tintas em pó
fabricação de pequenas quantidades, além dos produ- DEFINIÇÃO
tos de linha que estão disponíveis para pronta entrega São materiais orgânicos, coloridos ou não, que
em qualquer quantidade. são aplicados na forma sólida, dispensando o uso de
Disponibilizamos ainda aos nossos clientes o solventes. Necessitam passar por um processo térmico
nosso corpo técnico e também o nosso laboratório para fixar, formar um filme contínuo e alcançar as
para auxiliá-los no desenvolvimento de novos produ- propriedades.
tos, ajustes no processo de pintura, projetos e par-
tidas de novas unidades.
Para assegurar a qualidade de nossos produtos,
além do nosso Laboratório de Controle de Qualidade
que possui os equipamentos necessários para efetuar
os testes solicitados, trabalhamos em conjunto com
alguns centros de pesquisas e laboratórios particulares
dentro e fora do país que nos auxiliam quando da
exigência de algum cliente específico.
A nossa clientela é composta dos mais diversos
setores da indústria, como: autopeças; móveis de
aço; linha branca (eletrodomésticos); esquadrias
de alumínio; móveis para escritório; bicicle-
tas; componentes eletro-eletrônicos; aces-
sórios domésticos; etc.
Assim nossa empresa encontra-se
capacitada para atender qualquer segmento.
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Códigos das Tintas
LINHA 1000 - HÍBRIDO
1000 a 1299 Brilhante
1300 a 1599 Semi Brilho / Semi Fosco
1600 a 1899 Fosco
1900 a 1999 Texturizado
LINHA 3000 - POLIÉSTER

3600 a 3899 Fosco
3900 a 3999 Texturizado
LINHA 5000 - EPÓXI

5600 a 5899 Fosco
5900 a 5999 Text.
SIGLA DAS CORES

FORMAÇÃO
B Branco P Preto DA CODIFICAÇÃO
C Cinza R Rosa
A Amarelo S Lilás x 0 0 0 0
G Bege T Transparente
sigla tipo tipo nºs
H Vermelho V Verde das de de sequenciais
L Laranja W Metálico cores resina brilho
ou
M Marrom Z Azul acabam.
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Vantagens
• produto pronto para uso;
• facilidade na limpeza das instalações de aplicação; Tipos de Aplicações
• alta eficiência de aplicação, podendo alcançar até
99% de aproveitamento; Os tipos de aplicações das tintas em pó são:
• facilidade de aplicação e controle de camadas va-
LEITO FLUIDIZADO
riando de 20 a 1000 µm;
Este foi o primeiro processo utilizado, e consistia
• não é necessário o uso de “primers”, a camada
no aquecimento do substrato a uma temperatura
total é obtida em uma só aplicação;
pouco superior ao ponto de fusão da tinta em pó e
• resistências químicas e mecânicas superiores às tin- imersão em um recipiente contendo tinta pulveriza-
tas convencionais; da, que era mantida fluidizada (em suspensão) através
• excelente poder de cobertura do substrato; de uma placa difusora por uma corrente de ar.
• alto nível de automatização das linhas de pintura; A camada de tinta resultante deste tipo de apli-
• investimento relativamente baixo para equipamen- cação, era regulada pelo tempo de permanência da
tos, devido a não necessidade de cabines com peça imersa no leito fluidizado e pela temperatura do
cortina d’água, zonas de flash off, unidades reno- substrato. Após a retirada do substrato do tanque de
vadoras de ar e controle de poluição; aplicação, o mesmo é submetido a novo aquecimento
• redução considerável do risco de incêncio com para cura total do revestimento.
redução do custo do seguro. Este método foi utilizado durante algum tempo,
porém, com alguns inconvenientes como:
• altas variações de camada
Desvantagens • necessidade de pré-aquecimento do substrato.
• dificuldade na troca de cores durante a fabricação;

• aspecto final do filme curado não
atende plenamente o segmen-
to automotivo;
• dificuldade de apli-
cação em partes
internas (gaiola de
Faraday)
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LEITO FLUIDIZADO ELETROSTÁTICO PULVERIZAÇÃO ELETROSTÁTICA
Neste processo, utiliza-se como no processo O bom desempenho da pintura a pó, levou à
anterior, um recipiente com a tinta em pó fluidizada, necessidade de se desenvolver um sistema que elimi-
porém, a placa difusora é equipada com eletrodos nasse os inconvenientes dos processos até então exis-
que possuem tensão variando de 70 - 90 KV, e tentes e que permitisse uma aplicação mais eficiente,
carregam eletricamente o pó fluidizado. O substrato rápida e econômica. Surgiu então, a aplicação por
é aterrado e imerso no leito fluidizado à temperatura pulverização eletrostática.
ambiente, atraindo as partículas de pó, que se deposi- O princípio da pulverização eletrostática está
tam na superficie. baseado no fato de que as cargas opostas se atraem,
A vantagem deste processo, em relação ao ante- portanto a maioria dos materias condutivos são apro-
rior é a não necessidade de pré-aquecimento do subs- priados para serem revestidos por este tipo de processo.
trato. O pó que não é atraído pelo substrato e cai no
interior da cabine, deve ser recuperado, peneirado e
novamente utilizado na pintura do mesmo.
Existem dois tipos de carregamento:
• Carregamento por ionização (corona) - A pis-
tola para pintura eletrostática é alimentada negativa-
mente por uma fonte geradora, cada partícula que
passa por esta pistola receberá cargas negativas, trans-
formando-se em partícula negativamente carregada.
Quando jogamos estas partículas no ar dentro de um
campo elétrico, ela será atraída pela peça a ser pinta-
da desde que a mesma encontre-se “aterrada” ( poten-
cial o mais próximo de “zero”)
• Carregamento por atrito (tribo) - Na pistola
Estes processos acima descritos ainda hoje são tribo o carregamento se dá pelo atrito do pó com o
utilizados, em pequena escala para pintura de arama- corpo da pistola. Neste caso não se forma o campo
dos, cestos e grades utilizados em freezers e elétrico entre a pistola e a peça. Este tipo de equipa-
geladeiras. mento é recomendado onde ocorre a incidência do
efeito chamado “Gaiola de Faraday”.
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Tipos de Tintas em Pó
As tintas em pó são divididas em dois grandes As tintas em pó termoplásticas são de utilização
grupos: muito restrita, por este motivo são menos conheci-
das; já as tintas termofixas são utilizadas na maioria
1. Termoplásticas das aplicações conhecidas.
Não sofrem reação química durante a cura;
Apresentaremos abaixo um quadro com a dis-
amolecem se aquecidas, mesmo após
tribuição mundial por tipo de tinta em pó.
“curadas”.
2. Termofixas
Reagem quimicamente durante a cura; não
amolecem após curadas ainda que expostas
ao calor.
Produção Mundial por Tipo de Resina
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Utilização
Tipos e características dos mais utilizados
EPÓXI HÍBRIDO POLIÉSTER POLIURETANO
Proteção anticorrosiva ••••• ••••• ••• •••
Resistência Mecânica ••••• •••• •••• ••••
Resistência Amarelamento NR •• ••••• •••••
Exposição Externa (Intemperismo) NR NR ••••• •••••
Resistência Química ••••• ••• •• ••
••••• excelente / •••• boa / ••• razoável / •• ruim / NR não recomendado.
Campo de aplicação
SEGMENTO DE MERCADO HÍBRIDO POLIÉSTER EPÓXI
Refrigeradores x
Fogões x x
Microondas x
Condicionadores de Ar x
Aquecedores x x
Caixas Elétricas x x
Transformadores x
Luminárias x x
Armários de Aço x
Móveis de Jardim x
Arquivos de Aço x
Estantes Metálicas x x x
Móveis de Escritório x
Autopeças x x x
Extintores de Incêndio x x
Perfis para Construção Civil x x
Equipamentos Hospitalares x x
Ferramentas x x x
Bicicletas x x
Equipamentos Agrícolas x
Gabinetes em Geral x x
Telhas Cerâmicas x
Vidros e Garrafas x
Tubulações Industriais x
Telhas Metálicas x x x
Brinquedos x
Rodas Automotivas x x x
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Fabricação
O processo de fabricação das tintas em pó, pode mm, em seguida resfri-
ser considerado também, mais simples do que os ada em uma esteira rota-
convencionais, porém, necessita de equipamentos tiva e quebrada formando
específicos, sendo conceitualmente diferentes. o que chamamos de “chips”.
Micronização - Esta fase
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
pode ser considerada uma das mais
Pesagem - Esta parte do processo consiste em sepa- importantes dentro do processo de fabri- Extrusão
rar e pesar todas as matérias primas individualmente cação das tintas em pó. O mesmo consiste
para cada lote. em transformar em pó o produto em forma de esca-
Pré-mistura - Consiste na mistura dos compo- mas saído da extrusora. É nesta fase que se controla o
nentes da fórmula dentro do equipamento pré mistu- tamanho da partícula para as diversas aplicações. A
rador em um tempo necessário para se obter uma distribuição granulométrica pode variar entre 0 e 150
mistura homogênea. micra, conforme especificação do produto. O materi-
Extrusão - A alimentação da extrusora é feita com al a ser micronizado é colocado no funil de alimen-
o produto pré-misturado (processo anterior) através tação e levado para dentro da câmara de moagem,
de um alimentador volumétrico. Este processo con- onde ocorre a micronização. O produto de granulome-
siste em homogeneizar completamente o pro- tria ideal (conforme especificação) segue para a fase de
duto. Esta homogeneização e conseguida através da peneiramento, os finos vão para os filtros (de onde são
fusão da resina e a dispersão das cargas, pigmentos e recolhidos posteriormente, sendo considerado como
aditivos. Normalmente trabalha-se na saída da extru- perda de processo, variando entre 3 e 4%) e os grossos
sora com temperaturas variando entre 60 e 130oC, retornam para a câmara de moagem afim de serem
com pouco tempo de permanência. A massa fundida moídos até atingirem a granulometria desejada.
que sai da extrusora passa através de uma calandra res- Peneiramento - O peneiramento se faz necessário
friada, formando uma lâmina com espessura entre 3 e 6 a fim de se evitar que partículas que não estejam den-
tro da granulometria esta-
Fluxograma de Produção de Tintas em Pó
belecida não façam parte do
Planta para produção de tintas em pó (Processo contínuo) produto final. O peneira-
1. Resina 7. Resfriamento mento é feito pela passagem
2. Pigmentos 8. Moagem
3. Cargas 9. Filtro final do produto micronizado
4. Aditivo 10. Peneiramento
através de uma tela de nylon
5. Pré-mix 11. Envase
6. Extrusão 12. Retorno para Moagem (com abertura conhecida)
colocada em uma peneira
rotativa. O produto peneira-
do vai para o envase e o
resíduo volta para a fase de
micronização.
Envase : As embalagens uti-
lizadas são os sacos de polie-
tileno dentro de caixas de
papelão com peso entre 20 a
25 Kg.
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Controle de Qualidade
PÓ DE REVESTIMENTO REVESTIMENTO EM PÓ
• Distribuição Granulométrica - Através de um feixe • Espessura da camada - Medida através do aparelho

de laser o equipamento avalia qual é a distribuição medidor de espessura. Fazer várias leituras para se
granulométrica da tinta em pó. obter uma espessura média.
Gráfico de Granulometria • Comparação de Cor - Mediante um

padrão previamente aprovado, pode-se
fazer a comparação visual em uma cabine
de luz e/ou utilizar o equipamento
Espectrofotômetro.
• Brilho - É medido através do aparelho

Glossmeter a 60º. Consiste em aplicar
• Reatividade - Medida através do tempo de gel, que uma fonte de luz sobre o painel revestido e a quanti-
consiste em colocar uma pequena quantidade de pó dade de luz refletida é medida em unidades de brilho
(+ 1g) em uma placa aquecida com temperatura (UB).
especificada e marcar em segundos o tempo que o
• Teste de Cura com MEK - Aplica-se um chumaço
mesmo leva para passar da fase de amolecimento até
de algodão embebido em MEK (metil etil cetona)
a fase sólida.
sobre o revestimento aplicado, após um determinado
• Teor de Umidade - Coloca-se uma determinada período que pode variar de 0,5 a 2 minutos (con-
quantidade de tinta em pó em uma estufa aquecida a forme especificação do produto), retira-se o algodão e
um determinado tempo e temperatura. Retira-se o avalia-se o revestimento.
material da estufa e pela diferença de peso inicial e
final, obtemos o teor de umidade expresso em por- • Aderência - Consiste em se fazer cortes cruzados
centagem. sobre o revestimento de 1 a 2 mm2 (conforme
especificação do produto) , passar uma fita adesiva
• Peso Específico - Determinado através da diferença (filamentosa) sobre os cortes e arrancá-la energica-
de peso entre a tinta seca e a tinta umedecida em sol- mente, em seguida analiza-se o revestimento e classi-
vente apropriado e com densidade conhecida, obte- fica-o de acordo com o desplacamento do filme
mos o peso específico. podendo variar de desplacamento nulo até desplaca-
mento total.
Controle de cores
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Teste de
resistência
mecânica
• Flexibilidade -
Consiste em medir a Observação
flexibilidade do revesti- Os testes acima são realizados a cada lote de pro-
mento aplicado através dução. Abaixo relacionamos alguns testes que são
da dobra do mesmo em realizados periodicamente para comprovação da
mandril cônico. qualidade do sistema ou conforme solicitação do
cliente :
• Resistência • testes de resistência à cor-
ao Impacto - rosão : Névoa Salina,
Consiste em Câmara Úmida, SO2,
deformar um painel revestido através da queda
QUV
de um determinado peso a uma determinada Testedederesistência
resistência quími-
• testes
altura. Através deste teste podemos observar química
ca : detergentes, álcool,
o grau de cura, elasticidade e adesão da
óleos, derivados de
tinta, o resultado deve ser expresso em
petróleo e testes
Kgf.cm.
específicos.
• Embutimento - O painel revestido é
colocado no equipamento e através de
uma esfera localizada na parte inferior
do mesmo, esta vai sendo forçada e conse-
qüentemente deformando o revestimento até sua
ruptura. O resultado é expresso em mm (antes da
ruptura).
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Processo de Pintura
PROCESSO DE PINTURA 1.3. Fosfafização: Este processo consiste na
O processo de pintura com tinta em pó, pode ser deposição de uma camada de fosfato sobre a superfície
considerado o mais simples e o que ocupa menor área a ser pintada. É o mais eficiente dos processos, pois
quando comparado com os sistemas convencionais. elimina toda a contaminaçãos da superfície com per-
Consiste, como nos sistemas convencionais feita penetração em todos os pontos das peças.
líquidos, em 03 etapas fundamentais: O processo consiste em uma sequência de ba-
• Pré-tratamento do substrato; nhos, que ao final deixa a superfície limpa com uma
fina camada de fosfato de zinco ou ferro.
• Aplicação da tinta em pó;
• Cura da tinta em pó.
2. Aplicação da tinta em pó: Conforme
1. Pré-tratamento: Esta etapa do processo, descrito anteriormente, existem três processos básicos
tem a finalidade como nos sistemas convencionais, para a aplicação de tintas em pó. Consideraremos
eliminar da superfície a ser pintada; sujeiras, ferru- aqui, apenas o processo mais modemo e normal-
gens, óleos e graxas, a fim de permitir a aderência da mente utilizado pela indústria, que é o processo de
tinta sobre a superfície. aplicação por pulverização eletrostática.
O processo de pré-tratamento a ser utilizado,
dependerá basicamente do tipo de contaminação
existente na supefície e da especificação requerida
para o produto final.
Aplicação
1.1 Jateamento: Este processo tem a finali- 2.1. Aplicação: Depois de pré-tratados, os subs-
dade de retirar resíduos aderidos da superfície, sendo tratos são colocados em transportadores contínuos ou
muito eficiente para retirar ferrugem. suportes estacionários e levados para a cabine de pin-
Poderá ser utilizado com areia ou granalha de tura. Dentro da cabine o substrato recebe a tinta pul-
aço, sendo muito importante o critério de escolha do verizada. A aplicação da tinta é feita com tensão va-
tamanho e do tipo das partículas do material abrasi- riando de 20 - 90 KV, podendo a mesma ser virgem
vo, a fim de se evitar uma excessiva danificação da ou uma mistura com a tinta recuperada, devendo
superficie. neste caso, ser previamente peneirada; (80 mesh para
Este processo apresenta excelentes resultados na tintas texturizadas e metálicas e 100 mesh para tintas
limpeza, porém, eliminando contaminantes somente lisas).
na superfície.
1.2. Desengraxe: O Desengraxe com vapores 2.2. Recuperação do pó: Na cabine de apli-
de solventes clorados (tricloroetileno ou per- cação, a recuperação do excesso de pó não atraído
cloroetileno) é muito eficiente para eliminação de pelo substrato, é feita através de um sistema de
óleos e graxas, porém, a peça não, poderá apresentar exaustão que aspira as partículas de pó, coletando-as
ferrugem. em ciclones ou filtros. Um sistema de recuperação efi-
Além de ser muito eficiente, este processo ciente deve recuperar de 95 a 99% da tinta aspirada.
poderá ser automatizado e incorporado ao sistema de Atualmente, já existe no mercado sistemas de apli-
pintura. Possui como característica principal, uma cação e recuperação de pó totalmente automatizados.
ótima penetração em todos os pontos das peças, pro-
duzindo uma limpeza bastante uniforme.
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3. Polimerização (Cura): Após a aplicação REPROCESSO DE PEÇAS PINTADAS
do pó, as peças são colocadas em estufas com circu- COM TINTAS EM PÓ
lação de ar em temperaturas variando de 170 a
O reprocesso das peças pintadas com tinta em
250oC , dependendo do tipo de substrato e/ou tipo
pó deve ser feito da seguinte maneira:
de tinta.
O aquecimento tem por finalidade, inicial- • Efetuar o lixamento de todas as peças, para o
mente, promover a fusão do pó que possibilita o alas- reprocesso com tinta em pó;
tramento, para posterior polimerização. • Limpar todas as peças com auxílio de um pano
As temperaturas e os tempos indicados nas limpo que não solte fiapos;
especificações técnicas, devem ser considerados como • Limpar todas as peças com ar comprimido sem
temperaturas do metal nos tempos considerados. óleo e sem umidade, para que não apresentem
Abaixo apresentamos exemplo de cura 10 minu- pequenas partículas de contaminação;
tos a 200oC. • Quando as peças apresentarem crateras deve-
mos lixar até o metal;
Gráfico de Cura • Para fazer o reprocesso devemos
baixar a voltagem de aplicação, para
diminuir o efeito "GAIOLA DE FARA-
DAY".
Rendimento Teórico
Pode-se calcular o rendimento teórico da

tinta em pó para se ter uma idéia de con-
sumo, através da seguinte fórmula :
AVALIAÇÃO DE PEÇAS PINTADAS COM
TINTAS EM PÓ Rendimento = 1000
P.E. x Espessura
Para avaliação das peças pintadas com tinta em
pó devemos conhecer: Obs.:
• A espessura da tinta em pó é diferente da tinta P.E.: fornecido pelo fabricante da tinta
líquida; Espessura: deve ser expressa em microns
• O alastramento da tinta em pó é diferente da
tinta líquida; A exigência do tipo de tinta e a espessura do
• A avaliação da tinta em pó deve ser feita de revestimento são dadas em função das especificações
acordo com as exigências de cada peça; do produto final.
• A aplicação da tinta em pó em partes internas Sempre que surgirem dúvidas quanto ao tipo
de peças sempre é mais complicada, principal- de sistema ou equipamento a utilizar, consultar a
mente se as áreas contém o efeito "GAIOLA EPRISTINTA.
DE FARADAY".
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RENDIMENTO
Todos os equipamentos que interferem no

processo de pintura devem estar em boas condições
para que exista garantia na produção e no rendimen-
to.
O rendimento da Tinta em Pó pode ser medido

da seguinte forma :
• Iniciar a pintura com todo sistema limpo
(reservatório de pó, pistolas, cabine e recuper-
ador);
• Pesar a quantidade de tinta em pó que será
Fatores que afetam o rendimento da tinta em pó :
colocada no reservatório durante o dia;
• Deve-se manter uma espessura constante de • Ineficiência na carga das partículas do pó;
tinta durante toda a produção, e anotar a • Exaustão da cabine de pintura acima ou abaixo
quantidade de peças pintadas; do especificado;
• Pesar a tinta restante no final do dia e • Granulometria inadequada da tinta em pó;
diminuir esta da quantidade do total abasteci- • Grandes variações na espessura da tinta.
da inicialmente;
• Dividir o total de peças ou o total de área pin-
tada pelo total de tinta consumida durante o
dia;
Rendimento = Total de peças ou Total de Área

Total de tinta consumida
O rendimento poderá ser avaliado todos os
dias e ser expresso em unidade de m2 / Kg ou
Nº de peças / Kg.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Apresentamos a seguir, as especificações técnicas dos produtos produzidos pela
EPRISTINTA - Tintas Eletrostáticas em Pó:
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Boletim Técnico
Produto TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ EPÓXI
Tipo Epóxi
Uso Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento e as excelentes resistên-
cias química e mecânicas são necessárias.
Condições de Fornecimento
Peso Específico (g/cm3): 1.400 - 1.700
Armazenagem 06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.
Características de Aplicação
Substrato: M Aço Carbono M Alumínio M Ligas Metálicas M Latão
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e groduras).
Dependendo do substrato pré-tratamento com fosfatização ou cromatização é
recomendado.
Método de Aplicação: M Leito Fluido M Corona M Tribo
Cura: M 5 minutos a 200oC M 10 minutos a 200oC M 15 minutos a 200oC (temperatura da peça)
Rendimento Teórico: 8 - 10m2/kg Camada de Tinta Curada: 50-60 µm
(100% eficiência)
Características da Película Seca

TESTE ESPECIFICADO
Cor conforme padrão
Brilho Glossmeter 60o 0 - 100 unidades
Embutimento 3 - 8 mm - sem trincas/fissuras
Aderência C. Grade Gr-0
Flexibilidade M. Cônico sem trincas/fissuras
Impacto mínimo 20 Kgf.cm - sem trincas/fissuras
Dureza Lápis mínimo HB
Resistência à MEK 1 minuto - Satisfaz
Névoa Salina 1000 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Câmara Úmida 1000 horas - desplacamento máximo de 3 mm no corte
Observação: Os painéis usados nos testes acima são de aço carbono e possuem 0,6 mm de espessura. Para os testes mecânicos os painéis são somente
desengraxados e para os testes de resistência química os painéis são pré-tratados com fosfato de zinco.
As informações contidas neste Boletim Técnico são baseadas no nosso conhecimento atual e referentes a análise efetuadas em nossos laboratórios de desen-
volvimento e controle de qualidade, podendo ser alteradas sem aviso prévio. Não nos responsabilizamos pelo uso indevido de nossos produtos.
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Boletim Técnico
Produto TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ HÍBRIDA
Tipo Híbrido
Uso Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento; resistências química e
mecânicas são necessárias.
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e gorduras).
recomendado.
(100% eficiência)

TESTE ESPECIFICADO
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Boletim Técnico
Produto TINTA ELETROSTÁTICA EM PÓ POLIÉSTER
Tipo Poliéster / TGIC
Uso Utilizado em revestimento de peças industriais onde o bom alastramento; resistência mecânica
e a resistência a ação de raios ultravioletas são necessárias.
Preparação da Superfície: A mesma deve estar limpa e isenta de contaminação (óleos, graxas e groduras).
recomendado.
(100% eficiência)

TESTE ESPECIFICADO
Q.U.V. 200 horas - sem alteração
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Segurança
SEGURANÇA NO MANUSEIO E • Isolar área de pintura e cura do restante da fábrica
UTILIZAÇÃO DAS TINTAS EM PÓ para evitar contaminação;
• Varrer o piso duas vezes ao dia com auxílio de um
Equipamentos e Produto esfregão úmido;
• Todo equipamento ou peça eletricamente condu- • Verificar semanalmente os parâmetros de tempe-
tivos, localizados em um raio de 5 m do equipa- ratura e aquecimento da estufa;
mento de pintura, deve estar aterrado; • Na limpeza das peças a serem pintadas não se deve
• O piso da área de trabalho deve ser eletricamente utilizar luvas ou panos que soltem fiapos (utilizar
condutivo (grade ou chapa de aço) ou usar pulseira somente ar comprimido ou pincéis);
de aterramento; • Manter jogo duplo de gancheiras para que quando
• A pistola de aplicação só deve ser energizada após o um estiver em uso o outro esteja limpo, para evitar
acionamento da exaustão da cabine; a falta de aterramento;
• A velocidade de aspiração deve estar entre 0,5 a 0,7 • Utilizar mangueiras (preferencialmente transpa-
m/s, para garantir a segurança, melhor eficiência do rentes) para cada tipo de tinta.
processo e uma concentração de pó máxima de
10g/m3 no interior da cabine; Operadores
• Verificar e limpar regularmente os filtros da cabine, • Não utilize ar comprimido para limpeza das roupas
pois deles dependem as boas condições de trabalho; ou pele. O ar injetado na pele pode causar sérios
• Manter o produto estocado em local ventilado afas- danos à saúde.
tado de paredes e pisos (mínimo 20 cm) para evitar • Use máscara para poeira incômoda e protetor auri-
a redução do tempo de vida do produto (6 meses); cular.
• Antes de abastecer o produto no tanque fluidizador, • Lave a pele com água e sabão antes de ingerir qual-
promover agitação do mesmo; quer alimento. Nunca use solventes para remover o
• Não deixar o produto de um dia para o outro den- pó da pele.
tro do tanque fluidizador a fim de que este não • Utilize luvas para manusear a tinta em pó, a fim de
absorva umidade; evitar irritações na pele. No uso do revolver de apli-
• Utilizar filtros separadores de água e óleo na linha cação, não as utilize.
de ar comprimido; • Não fume na áreas de pintura e pré-tratamento de
Em uma troca de cor efetuar: superfície
• Retirar todo pó da cabine com auxílio de rodo
ou pincéis;
• Submeter todo equipamento a limpeza com ar
comprimido;
• Utilizar pano úmido para retirar todos vestígios
de tinta na cabine, balde recuperador, ciclone e
reservatório;
• Em equipamentos com filtro de cartucho, uti-
lizar um para cada cor.
18
Defeitos de Pintura
PROBLEMA CAUSA TESTES ADICIONAIS SOLUÇÕES
• Alimentação de pó • Controlar a espessura; • Ajustar alimentação da
inconstante; • Controlar a camada média na nuvem de pó;
• A distância da pistola em produção; • Ajustar parâmetros de
relação à peça não é ideal; • Controlar o tamanho das aplicação do sistema.
• Sincronização entre a movi- partículas.
mentação da pistola e a
velocidade do transportador
Camada variável não é correta;
• Voltagem inconstante;
• Distribuição do tamanho de
partícula incorreto;
• Fluxo de pó no Venturi
inconstante;
• Efeito da gaiola de Faraday.
• Tamanho incorreto das • Verificar a alta tensão; • Ajustar o tamanho das

partículas; • Comprovar o aterramento; partículas;
• Aterramento deficiente; • Verificar o tamanho das • Ajustar os parâmetros
• Alta tensão mal ajustada; partículas; eletrostáticos da instalação.
O pó se desprende
• Pressão de ar elevada; • Diminuir o fluxo de ar de
da peça
• Impulso do pó demasiado injeção.
elevado;
• Características de fluidez
livre (free flow) elevada.
• Porcentagem alta de • Analisar tamanho das • Ajustar o tamanho das
partículas finas; partículas; partículas;
• Aglomeração e aderência de • Verificar camadas; • Melhorar as característi-
pó nos dutos (mangueiras); cas de fluidização;
• Verificar fio terra e a tensão
• Variação na pressão do ar;
Aglomeração do pó as pistolas; • Ajustar os parâmetros
• Carga eletrostática não ade- eletróstáticos e secar o ar
quada; • Verificar o ponto de orvalho
e pressão do ar comprimido; comprimido;
• Terra deficiente;
• Verificar a umidade da tinta • Usar tinta nova.
• Umidade no ar comprimido;
• Umidade na tinta. em pó.
• Tensão muito alta; • Mal cobrimento nos cantos; • Melhorar as característi-

• O tamanho das partículas • Falhas na aplicação. cas de fluidização;
não é ideal; • Usar dutos adequados;
• Dispositivo eletrostático mal • Reduzir o fluxo de ar.
Penetração ajustado;
insatisfatória
• A pressão de ar para
alimentação do pó e
fluidização não são corretas;
• Fluxo de ar elevado na
pistola
19
• Velocidade do aquecimento • Verificar a curva da • Aumentar temperatura na
muito baixa; temperatura da estufa; primeira zona de estufa;
• Camada de pó demasiado • Verificar as pistolas de • Revisar pistolas de
Superfície pouco lisa fina ou demasiado grossa; aplicação; aplicação;
(casca de laranja) • Fenômeno de “Reionização • Verificar tamanho das • Usar um pó ligeiramente
Eletrostática”; partículas mais fino se for
• Pó muito velho; necessário;
• Pó muito grosso.
• Temperatura demasiado alta; • Verificar a curva da • Baixar a velocidade de
Escorrimento do • Velocidade de aquecimento temperatura da estufa; aquecimento;
filme da tinta muito alta; • Observar a aplicação do pó • Ajustar a espessura do
• Deposição do pó. nos cantos. filme da tinta.
• Velocidade do • Verificar a curva da • Melhorar os parâmetros

transportador muito rápida; temperatura da estufa; de cura de estufa;
• Velocidade de aquecimento • Verificar o tratamento da • Ajustar o transportador à
muito baixa; superfície; velocidade requerida pela
• Presença de óleo, graxas ou • Comprovar as características peça;
Propriedades
outros produtos contami- mecânicas em painéis de • Melhorar o tratamento da
mecânicas nantes na superfície; ensaio; superfície.
insatisfatórias • Tratamento de superfície • Verificar grau de endureci-
não adequado; mento da película do pó
• Chapa galvanizada sem (D.S.C. Delta TG)
tratamento prévio;
• O pó não está curado.
• Temperatura excessiva da • Verificar a temperatura da • Ajustar a temperatura da
estufa; estufa; estufa no máximo permitido
• Intervalos demasiados • Estabelecer o ritmo de pausa pelo tipo de tinta em questão;
longos; com cuidado; • Com transportador
Amarelamento do • Contaminação do pó; • Verificar as diferenças de cor; parado, reduzir a tempe-
filme de tinta ratura da estufa;
• Desengraxe insatisfatório; • Verificar a superfície das
peças antes da pintura. • Evitar a contaminação do pó;
• Resíduos de cromo solúveis;
• Melhorar o desengraxe.
• Tempo de aquecimento • Verificar a temperatura da • Ajustar a temperatura;
Cor variável errado; estufa; • Ajustar a camada.
• Recobrimento muito fino ou • Verificar a cor com o padrão.
grosso.
• Condições de cura incorre- • Verificar a temperatura da • Adequar as condições de
tos; estufa; cura;
• Contaminação da estufa, • Reproduzir o fenômeno • Evitar a presença de
óleo ou contaminantes; introduzindo contaminantes; óleos, dissolventes
Brilho variável • Incompatibilidade com • Verificar a compatibilidade em próximos da instalação
outro pó; outros pós. de pintura;
• Superfície pouco lisa; • Limpar a cabine de pintu-
ra;
• Camada variável.
• Melhorar a exaustão.
• Aditivos destilados; • A névoa pode ser removida • Aumentar o ar de exaust.
Superfície de • Troca de ar da estufa por fricção. • Controlar a temperatura;
aparência damasiado baixa; • Instalar aspiração lateral
engordurada • Temperatura muito alta ou na estufa
muito baixa.
20
• Pressão de ar elevada; • Verificar a fluidização e • Baixar a pressão de ar;
• Alimentação de pó elevada; tamanho das partículas; • Aumentar o número de
• Verificar temperatura pistolas;
• Decomposição do plastifi-
ambiente. • Trocar o material pláticos
Entupimento nos cante do material plástico
dos condutores;
tubos e injetores dos condutores;
• Limpar os injetores;
• Fluidização demasiado baixa; • Verificar os circuitos de
• Temperatura ambiente alta. pó e recuperação.
• Instalar condicionador de ar
• Pó demasiado fino; • Verificar o tamanho das • Ajustar o termostato;
• Óleo e umidade no ar de partículas; • Alimentar com pó novo
Fluidização fluidização; • Verificar a presença de buracos automaticamente;
deficiente no • Temperatura elevada; nos canais do leito fluidizado; • Trocar a placa porosa.
depósito de pó • Alta vazão de pó na • Verificar gráfico de temperatura;
aplicação. • Verificar nuvem de pó na
pistola
• Tratamento da superfície • Comprovar a resistência a • Adequar o tratamento da

deficiente; corrosão; superfície;
• Resíduos de óleo e graxa no • Verificar ar comprimido • Trocar filtro de ar ou
metal; (papel e filtro) presença de lubrificante;
Crateras no filme • Óleo no sistema de óleo; • Limpar a instalação;
da tinta alimentação ou no ar; • Verificar compatibilidade com • Limpar soldas.
• Presença de óleo ou silicone outro pó.
procedentes da lubrificação
do transportador, ou dos
aparelhos de solda;
• Incompatibilidade com
outro pó;
• Resíduos de solda.
• Ver “Crateras”; • Verificar conteúdo de umi- • Verificar condições de

Pontos de agulha • Umidade elevada no pó; dade; armazenamento.
no filme de tintas • Ar na película de tinta; • Aquecer lentamente;
• Desgasificar o substrato. • Pré-aquecer as peças.
• Sujeira na recuperação do pó; • Verificar no microscópio; • Limpeza;

Sujeira e pontos • Sujeira no transportador ou • Verificar impurezas retidas na • Controlar resíduos da
no filme de tinta na estufa; peneira. peneira;
• Pó demasiado velho. • Usar pó novo.
• Oxidação ou umidade na peça; • Verificar a presença de óxido • Reduzir espessura da
Empolamento no • Porosidade no metal; ou umidade; tinta;
filme de tinta • Fissuras no metal; • Diminuir a velocidade do • Pré-aquecer a peça;
aquecimento. • Limpar o metal.
• Espessura de pó excessiva.
• Óleo, graxa ou agentes • Recobrimento de cantos e • Trocar ou melhorar a
desmoldantes; ângulos; qualidade do tratamento da
• Resíduos de superfície; • As peças devem estar superfície;
Problemas de • Trocar produtos de desmol-
umidecimento na • Resíduos de pontos de solda. extremamente limpas antes
da aplicação do pó. des e evitar contaminações;
superfície • Melhorar a operação de
lavagem;
• Usar água desmineralizada.
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Apresentação

EPRISTINTA. Empresa Brasileira com unidade

LINHA 3000 - POLIÉSTER

LINHA 5000 - EPÓXI

SIGLA DAS CORES

• dificuldade na troca de cores durante a fabricação;

Produção Mundial por Tipo de Resina

• Distribuição Granulométrica - Através de um feixe • Espessura da camada - Medida através do aparelho

Gráfico de Granulometria • Comparação de Cor - Mediante um

• Brilho - É medido através do aparelho

Pode-se calcular o rendimento teórico da

Todos os equipamentos que interferem no

O rendimento da Tinta em Pó pode ser medido

Rendimento = Total de peças ou Total de Área

Armazenagem 06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.

Características da Película Seca

Armazenagem 06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.

Características da Película Seca

Tipo Poliéster / TGIC

Armazenagem 06 meses em temperaturas entre 20-30oC, em local coberto, seco e ventilado.

Características da Película Seca

• Tamanho incorreto das • Verificar a alta tensão; • Ajustar o tamanho das

• Tensão muito alta; • Mal cobrimento nos cantos; • Melhorar as característi-

• Velocidade do • Verificar a curva da • Melhorar os parâmetros

• Tratamento da superfície • Comprovar a resistência a • Adequar o tratamento da

• Ver “Crateras”; • Verificar conteúdo de umi- • Verificar condições de

• Sujeira na recuperação do pó; • Verificar no microscópio; • Limpeza;

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