Fluido de Perforacion

UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE MONAGAS
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
MATURÍN / MONAGAS / VENEZUELA
EVALUACIÓN DE FACTORES QUE INFLUYEN EN EL

HINCHAMIENTO LINEAL Y DISPERSIÓN DE LAS ARCILLAS
REACTIVAS EN LOS CONTROLES DE CALIDAD DE LA
EMPRESA ESVENCA
REALIZADO POR:
MANUELA CAROLINA GUERRA AGUILAR
Trabajo Especial de Grado Presentado como Requisito Parcial para

Optar al Título de:
INGENIERO DE PETRÓLEO
MATURÍN, DICIEMBRE DE 2016

NÚCLEO DE MONAGAS

HINCHAMIENTO LINEAL Y DISPERSIÓN DE LAS
ARCILLAS REACTIVAS EN LOS CONTROLES DE
CALIDAD DE LA EMPRESA ESVENCA
REALIZADO POR:
MANUELA CAROLINA GUERRA AGUILARC.I: 20.916.897
REVISADO POR:
_________________________________
MSC. ING. JUAN PERAZA
Asesor Académico
MATURÍN, ENERO DE 2016

NÚCLEO DE MONAGAS

HINCHAMIENTO LINEAL Y DISPERSIÓN DE LAS
ARCILLAS REACTIVAS EN LOS CONTROLES DE
CALIDAD DE LA EMPRESA ESVENCA
REALIZADO POR:
MANUELA CAROLINA GUERRA AGUILAR C.I: 20.916.897
REVISADO POR:
_________________________________
MSC. ING. JUAN PERAZA
Asesor Académico
JESÚS OTAHOLA CESAR RIVERO
ING. ING.
Jurado Principal Jurado Principal
MATURÍN, ENERO DE 2016
iii
RESOLUCIÓN
De acuerdo al Artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado: “Los Trabajos

de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente, y sólo podrán
ser utilizados a otros fines con el consentimiento del Consejo de Núcleo respectivo,
quién deberá participarlo previamente al Consejo Universitario, para su autorización”.
iv
DEDICATORIA
Primeramente a Dios todo poderoso por haberme guiado siempre por el

camino correcto para alcanzar esta meta tan importante en mi vida.
A mis padres Yasmira Aguilar y Manuel Guerra, pilares fundamentales en mi

vida, en mi desarrollo personal y profesional. Sin su apoyo incondicional, dedicación
y cariño hubiera sido imposible alcanzar este logro tan esperado por todos. Su
esfuerzo y lucha constante han hecho de ustedes gran ejemplo a seguir para mí y mis
hermanos.
A mis hermanos Marielys Guerra, José Guerra y Jorvin Guerra por estar
siempre a mi lado apoyándome y ayudándome durante el transcurso de mi carrera.
Mamá, papá y hermanos, ahora sí puedo decir lo logramos. Este triunfo es por
mí y por ustedes que fueron y serán siempre mi motor y mi fuente de inspiración para
seguir superándome y cosechando éxitos en mi vida. Este es el principio de un largo
recorrido.
AGRADECIMIENTOS
A Dios en primer lugar por iluminar mi camino y llevarme de su mano

durante todo el recorrido, por brindarme salud y fortaleza para superar todas las
pruebas que se fueron presentando a lo largo del camino.
A mi madre Yasmira Aguilar, gracias por su amor, esfuerzo, dedicación,

sacrificios, alegría, sonrisas, por sus consejos bien acertados, por estar a mi lado en
todo momento, sin duda alguna el ser que soy hoy día se lo debo a usted, gran
ejemplo de mujer. Dios me regalo a la mejor MADRE, estoy orgullosa de ser su hija.
A mi padre Manuel Guerra, gracias por el apoyo brindado en todo momento,

por su cariño incondicional, por siempre estar pendiente de mí y de mis estudios, gran
ejemplo de hombre siempre entregado y dedicado a la familia, para mí es un orgullo
ser su hija, Dios me premio al enviármelo como papá.
Al profesor Miguel Almeida por el apoyo brindado al principio de mi carrera,

por esos consejos en el momento oportuno que me llenaron de fuerzas para seguir mi
camino y demostrarme a mí misma que si podía alcanzar mi objetivo.
A mis amigos del alma de la UDO, Yurieivis Hernández, Alejandro Véliz,

Gabriela Rodríguez, Diana Saboya, Dorisbel Rodríguez, Maxiris Aponte, Luis
Rodríguez, Edixón Fernández y Manuel Ortega por el apoyo incondicional brindado
en este largo camino, por siempre estar allí en los momentos buenos y en esos
momentos difíciles vividos a lo largo de la carrera, gracias por acompañarme a
disfrutar del camino mientras llegaba a la meta. Sin duda alguna, sin ustedes este
largo trayecto no hubiera sido el mismo, fue un placer haber compartido con ustedes
esta etapa inolvidable de mi vida.
vi
A la empresa Enviromental Solutions de Venezuela S.A por darme la
oportunidad de ser parte de su familia y realizar mi tesis de grado en sus
instalaciones.
A mi asesor de la empresa Enviromental Solutions de Venezuela S.A, Ing.

Jorge Félix Marcano por su orientación y apoyo incondicional durante el desarrollo y
defensa de mi tesis, por su cariño y consejos brindados a lo largo de mi estadía en el
departamento de laboratorio; fue un placer trabajar, aprender y compartir durante
todo este tiempo junto a él.
A mis otros asesores no oficiales Ingenieros: Ana Ybarra, Jesús Piña, Marcial
González y Jorge Alcalá por el apoyo y cariño brindado durante mis pasantías en el
laboratorio, siempre dispuestos a enseñarme, aconsejarme y ayudarme en el
desarrollo de mi tesis y en mi crecimiento personal y profesional; fue una experiencia
muy grata e inolvidable compartir y aprender de ustedes, personas extraordinarias y
dignas de admirar. Es importante resaltar la ayuda recibida de parte de mis
compañeros pasantes Diana Girón, Vicelis Lara, Abraham Ortega, Anna Basiles y
Olga Lara al momento de realizar mis pruebas para el desarrollo de mi tesis lo cual
les agradezco enormemente por el apoyo y cariño ofrecido, excelentes personas que
hicieron muy agradable mi estadía en el laboratorio.
A mi asesor académico, Msc. Juan Francisco Peraza por sus orientaciones

durante todo el proceso de redacción y defensa de mi trabajo de grado, es un
privilegio para mi haber tenido un asesor como usted.
vii
ÍNDICE GENERAL
RESOLUCIÓN .......................................................................................................... iv
DEDICATORIA ......................................................................................................... v
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................ vi
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................... viii
LISTA DE FIGURAS .............................................................................................. 12
LISTA DE GRÁFICAS ........................................................................................... 13
LISTA DE TABLAS ................................................................................................ 14
RESUMEN ................................................................................................................ 17
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 18
CAPÍTULO I ............................................................................................................ 20
EL PROBLEMA Y SUS GENERALIDADES ...................................................... 20
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 20
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 21
1.2.1 Objetivo General ...................................................................................... 21
1.2.2Objetivos Específicos ............................................................................... 21
1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 22
CAPÍTULO II .......................................................................................................... 23
MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 23
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................. 23
2.3 BASES TEÓRICAS ........................................................................................ 24
2.3.1 Fluidos de Perforación. ............................................................................ 24
2.3.2 Funciones básicas de los fluidos de perforación...................................... 24
2.3.3 Fases de los Fluidos de Perforación ........................................................ 25
2.3.3.1 Fase Continua................................................................................... 25
2.3.3.2 Fase Dispersa ................................................................................... 26
2.3.4 Clasificación de los Fluidos de Perforación. ........................................... 26
2.3.4.1 Fluidos Base Aceite. ........................................................................ 26
2.3.4.2 Fluidos Base Agua. .......................................................................... 26
2.3.5 Clasificación de los fluidos base agua. .................................................... 26
2.3.5.1 No disperso no inhibido ................................................................... 27
2.3.5.2 No disperso inhibido: Polimérico .................................................... 27
2.3.5.3 Dispersos no inhibidos: Lignosulfonato .......................................... 27
2.3.5.4 Disperso inhibido: Cálcicos ............................................................. 27
2.3.5.5 Fluidos de baja densidad: Emulsiones directas ................................ 28
2.3.5.6 Fluidos poliméricos: Sistema viscoelásticos .................................... 28
2.3.6 Propiedades de los fluidos de perforación. .............................................. 28
2.3.6.1 Propiedades físicas ........................................................................... 28
viii
2.3.6.2 Propiedades químicas....................................................................... 29
2.3.7 Minerales de Arcilla. ............................................................................... 30
2.3.8 Clasificación de los Minerales de Arcilla. ............................................... 30
2.3.9 Química de las arcillas. ............................................................................ 31
2.3.10 Hidratación de las arcillas ...................................................................... 32
2.3.11 Influencia catiónica sobre la hidratación ............................................... 34
2.3.12 Procesos de Enlace de las Partículas de Arcillas ................................... 35
2.3.13 Inhibidores ............................................................................................. 37
2.3.14 Tipos de inhibidores. ............................................................................. 37
2.3.14.1 Polímeros ....................................................................................... 37
2.3.14.2 Sales ............................................................................................... 39
2.3.14.3 Glicoles .......................................................................................... 39
2.3.14.4 Aminas ........................................................................................... 41
2.3.15 Ensayo de Medición de Hinchamiento Lineal (LSM) ........................... 42
2.4 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS ................................................. 42
CAPÍTULO III ......................................................................................................... 45
MARCO METODOLÓGICO ................................................................................ 45
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN .......................................................................... 45
3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.............................................................. 45
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA .......................................................................... 46
3.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO ....................................................... 46
3.4.1 Determinación de la capacidad de inhibición del Acetato de Potasio,
Amina, Poliglicol, Formiato de Potasio y Polímero Encapsulante a través del
control de calidad establecido por la empresa ESVENCA ............................... 47
3.4.2 Análisis de la influencia de factores establecidos en los controles de
calidad sobre los Inhibidores a través de pruebas de hinchamiento lineal ....... 50
3.4.3 Evaluación a través de pruebas físicas y químicas las propiedades de los
fluidos resultantes. ............................................................................................ 55
3.4.3.1 Realización de pruebas físicas a los fluidos formulados ................. 57
3.4.3.2 Aplicación de pruebas químicas a los fluidos formulados............... 59
3.4.4 Establecimiento de los controles de calidad de los inhibidores utilizados
en la empresa ESVENCA. ................................................................................ 60
3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS .......... 60
3.5.1 Técnicas ................................................................................................... 60
3.5.2 Instrumentos ............................................................................................ 61
3.6 RECURSOS .................................................................................................... 61
3.6.1 Recursos humanos ................................................................................... 61
3.6.2 Recursos materiales ................................................................................. 62
3.6.3 Recursos económicos............................................................................... 62
CAPÍTULO IV ......................................................................................................... 63
ANÁLISIS Y RESULTADOS ................................................................................. 63
4.1 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE INHIBICIÓN DEL
ACETATO DE POTASIO, AMINA, POLIGLICOL, FORMIATO DE POTASIO
ix
Y POLÍMERO ENCAPSULANTE A TRAVÉS DEL CONTROL DE CALIDAD
ESTABLECIDO POR LA EMPRESA ESVENCA. ............................................. 63
4.2 DETERMINACIÓN DE LA INFLUENCIA DE FACTORES
ESTABLECIDOS EN LOS CONTROLES DE CALIDAD SOBRE LOS
INHIBIDORES A TRAVÉS DE PRUEBAS DE HINCHAMIENTO LINEAL. . 65
4.3 EVALUACIÓN A TRAVÉS DE PRUEBAS FÍSICAS Y QUÍMICAS LAS
PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS RESULTANTES. ..................................... 83
4.3.1 Realización de Pruebas Físicas a los Fluidos Formulados ...................... 84
4.3.2 Prueba de supresión ................................................................................. 85
4.3.3 Prueba de dispersión Cuantitativa ........................................................... 86
4.3.4 Aplicación de pruebas químicas a los fluidos formulados ...................... 88
4.3.5 Prueba de dispersión Cualitativa ............................................................. 90
4.3.5.1 Pruebas de dispersión realizadas a las formulaciones establecidas en
los controles de calidad de ESVENCA. ....................................................... 90
4.3.5.2 Pruebas de dispersión realizadas a las formulaciones propuestas
eliminando el Carbonato de Calcio del sistema base establecido en los
controles de calidad de ESVENCA. ............................................................ 93
4.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS CONTROLES DE CALIDAD DE LOS
INHIBIDORES UTILIZADOS EN LA EMPRESA ESVENCA. ........................ 96
4.4.1 Nuevas exigencias requeridas para la aprobación de los inhibidores ...... 99
4.4.2 Nuevas formulaciones ........................................................................... 109
CAPÍTULO V ......................................................................................................... 111
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 111
5.1 CONCLUSIONES ..................................................................................... 111
5.2 RECOMENDACIONES ............................................................................... 112
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................. 114
APÉNDICES........................................................................................................... 116
APÉNDICE A ......................................................................................................... 117
A.1 BALANCE DE MASA DE LOS FLUIDOS................................................ 118
A.2 PROPIEDADES REOLÓGICAS ................................................................. 123
APÉNDICE B ......................................................................................................... 125
APÉNDICE C ......................................................................................................... 133
C.1 PROCEDIMIENTOS PARA LA REALIZACIÓN DE LAS PRUEBAS
FÍSICAS .............................................................................................................. 134
QUÍMICAS ......................................................................................................... 139
C.3 PROCEDIMIENTO PARA LA REALIZACIÓN DE LA PRUEBA DE
HINCHAMIENTO LINEAL .............................................................................. 144
DISPERSIÓN DE ARCILLA (CUALITATIVO) .............................................. 147
DISPERSIÓN DE ARCILLA (CUANTITATIVO)............................................ 148
x
SUPRESIÓN REALIZADA A INHIBIDORES DE MECANISMO QUÍMICO.
............................................................................................................................. 149
APÉNDICE D ......................................................................................................... 151
D.1 EQUIPOS UTILIZADOS ............................................................................ 152
APÉNDICE E ......................................................................................................... 158
APÉNDICE F ......................................................................................................... 163
xi
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Comparación del hinchamiento para la montmorillonita cálcica y

sódica.. ........................................................................................................................ 33
Figura 2 Estado de floculación de las arcilla .......................................................... 36
Figura 3 Estado de agregación de las arcillas ......................................................... 36
Figura 4 Estado de dispersión de las arcillas .......................................................... 36
Figura 5 Estado de defloculación de las arcillas..................................................... 37
Figura 4.1 y 4.2 Prueba de dispersión cualitativa del Acetato de Potasio ........... 90
(% Swell= 30,75)........................................................................................................ 90
Figura 4.3 y 4.4 Prueba de dispersión cualitativa del Formiato de Potasio ......... 91
(% Swell= 34,34)........................................................................................................ 91
Figura 4.5 y 4.6 Prueba de dispersión cualitativa del Poliglicol(% Swell=30,
48 ) .............................................................................................................................. 91
Figura 4.7 y 4.8 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Polyseal
(%Swell=36,59).......................................................................................................... 91
Figura 4.9 y 4.10 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Environ-Bit ..... 92
(% Swell=31,49)......................................................................................................... 92
Figura 4.11 y 4.12 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Atmpkx ......... 92
(% Swell=39,32)......................................................................................................... 92
Figura 4.13 y 4.14 Prueba de dispersión cualitativa del Polímero
Encapsulante (sin Environ-Cap, %Swell=23,96) ................................................... 92
Figura 4.15 y 4.16 Prueba de dispersión cualitativa del Polímero
Encapsulante (con Environ-Cap, (%Swell=19,86) ................................................. 93
Figura 4.17 y 4.18 Prueba de dispersión cualitativa del Acetato de Potasio ....... 93
(% Swell=36,21)......................................................................................................... 93
Figura 4.19 y 4.20 Prueba de dispersión cualitativa del Formiato de Potasio ..... 94
(% Swell=36, 51)........................................................................................................ 94
Figura 4.21 y 4.22 Prueba de dispersión cualitativa del Poliglicol (%Swell=
37,85) .......................................................................................................................... 94
Figura 4.23 y 4.24 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Environ-Bit
(%Swell=36,21 )......................................................................................................... 94
(%Swell=38,65).......................................................................................................... 95
Figura 4.27 y 4.28 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Atmpkx ......... 95
(%Swell=39,47).......................................................................................................... 95
Figura 4.29 y 4.30 Prueba de dispersión cualitativa del Polimero
Encapsulante (Sin Environ-cap %Swell=) .............................................................. 95
Figura 4.31 y 4.32 Prueba de dispersión cualitativa del Polimero
Encapsulante (Con Environ-cap %Swell=) ............................................................ 96
12
LISTA DE GRÁFICAS
Gráfica 4.1 Comportamiento de hinchamiento de los sistemas inhibidos ........... 64
Gráfica 4.2 Comportamiento de hinchamiento de las variaciones realizadas
al control de calidad del Acetato de Potasio. .......................................................... 67
al control de calidad del Formiato de Potasio. ....................................................... 69
al control de calidad de la Amina Environ-Bit ....................................................... 71
al control de calidad de la Amina Atmpkx ............................................................. 73
al control de calidad de la Amina Polyseal. ............................................................ 75
al control de calidad del Poliglicol. .......................................................................... 77
al control de calidad del Polímero Encapsulante ................................................... 79
Gráfica 4.9 Comportamiento de hinchamiento del aumento de temperatura
realizados a los controles de calidad de ESVENCA. ............................................. 81
Gráfica 4.10 Comportamiento de hinchamiento del agua y la formulación
base (sin inhibidor).................................................................................................... 82
Grafica 4.11 Comparación de la prueba de calidad realizada al Acetato de
Potasio con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua . 100
Grafica 4.12 Comparación de la prueba de calidad realizada al Formiato de
Potasio con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del
agua. ......................................................................................................................... 101
Grafica 4.13 Comparación de la prueba de calidad realizada al Poliglicol
con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua. .............. 103
Grafica 4.14 Comparación de la prueba de calidad realizada a las diferentes
Aminas con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua . 105
Grafica 4.15 Comparación de la prueba de calidad realizada al Polímero
Encapsulante con respecto a la formulación base ................................................ 108
13
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Radios iónicos y radios de hidratación de los .......................................... 35

cationes comunes. ...................................................................................................... 35
Tabla 3.1 Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la
formulación establecida en los controles de calidad de los inhibidores
(Acetato de Potasio, Formiato de Potasio, Poliglicol) ............................................ 48
Tabla 3.2: Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la
formulación establecida en los controles de calidad de los inhibidores
(Amina Atmpkx, Amina Polyseal, Amina Environbit) .......................................... 48
Tabla 3.3 Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la
formulación establecida en los controles de calidad (Encapsulante).................... 49
Tabla 3.4 Variaciones realizadas a los controles de calidad del sistema base
(Acetato de Potasio)................................................................................................... 51
Tabla 3.5 Variaciones realizadas los controles de calidad del sistema base
(Formiato de Potasio) ................................................................................................ 52
(Amina Atmpkx) ....................................................................................................... 52
(Amina Environ-Bit) ................................................................................................. 53
(Amina Polyseal) ....................................................................................................... 53
(Poliglicol) .................................................................................................................. 54
(Polímero Encapsulante) .......................................................................................... 54
Tabla 3.11 Formulaciones propuestas con las cuales serán comparados los
porcentajes de hinchamiento lineal obtenidos en las diferentes pruebas de
control de calidad y variaciones ............................................................................... 55
Tabla 3.11 Nuevas formulaciones seleccionadas que serán sometidas a
pruebas físicas y químicas ........................................................................................ 56
Tabla 4.1 Porcentajes de hinchamiento lineal de los sistemas inhibidos
aplicando los controles de calidad de ESVENCA .................................................. 64
Tabla 4.2 Porcentajes de hinchamiento del Acetato de Potasio aplicando
variaciones al control de calidad de ESVENCA. ................................................... 66
Tabla 4.3 Porcentajes de hinchamiento Formiato de Potasio aplicando
sensibilidades al control de calidad de ESVENCA. ............................................... 68
Tabla 4.4 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Environ-Bit aplicando
14
Tabla 4.5 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Atmpkx aplicando
Tabla 4.6 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Polyseal aplicando
Tabla 4.7 Porcentajes de hinchamiento del Poliglicol aplicando variaciones
al control de calidad de ESVENCA. ........................................................................ 76
Tabla 4.8 Porcentajes de hinchamiento del Polímero Encapsulante
aplicando variaciones al control de calidad de ESVENCA. .................................. 78
Tabla 4.9 Porcentajes de hinchamiento de los sistemas de inhibidores
establecidos en los controles de calidad de ESVENCA aumentando la
temperatura en un rango de (aproximadamente 15 °F). ....................................... 80
Tabla 4.10 Porcentajes de hinchamiento lineal del agua y de la formulación
base ............................................................................................................................. 81
Tabla 4.11 Resultados de la reología realizadas a las formulaciones
establecidas en los controles de calidad de ESVENCA.......................................... 84
Tabla 4.12 Reología realizadas a la formulación sin carbonato de calcio (sin
nuevo balance de masa). ........................................................................................... 84
Tabla 4.13 Reología realizadas a la formulación sin carbonato de calcio (con
nuevo balance de masa) ............................................................................................ 84
Tabla 4.14 Resultados de la prueba de Supresión realizada a los inhibidores
cuyo mecanismo de inhibición es de tipo químico .................................................. 85
Tabla 4.15 Resultados de la prueba de dispersión cuantitativa realizada a
los inhibidores establecidos en los controles de calidad de ESVENCA. .............. 86
Tabla 4.16 Resultados de pruebas químicas realizadas a las formulaciones
establecidas en los controles de calidad de ESVENCA.......................................... 88
Tabla 4.17 Resultados de pruebas químicas realizadas a las nuevas
formulaciones propuestas (eliminando el Carbonado de Calcio del sistema
sin realizar balance de masa) ................................................................................... 88
realizando un nuevo balance de masa) .................................................................... 89
Tabla 4.19 Comparación del hinchamiento lineal de las formulaciones
seleccionadas para la evaluación de los inhibidores (Acetato de Potasio,
Formiato de Potasio, Poliglicol, Poliamina) ............................................................ 97
seleccionadas para la evaluación del Polímero Encapsulante ............................... 97
Tabla 4.21 Comparación del porcentaje de hinchamiento lineal entre la
formulación del control de calidad del Acetato de Potasio, el hinchamiento
lineal del agua y la formulación base sin inhibidor .............................................. 100
formulación del control de calidad del Formiato de Potasio, el hinchamiento
lineal del agua y la formulación base sin inhibidor.............................................. 101
15
formulación del control de calidad del Poliglicol, el hinchamiento lineal del
agua y la formulación base sin inhibidor .............................................................. 104
formulación del control de calidad de la Amina Atmpkx, el hinchamiento
formulación del control de calidad de la Amina Polyseal, el hinchamiento
formulación del control de calidad de la Amina Environ-Bit, el
hinchamiento lineal del agua y la formulación base sin inhibidor ..................... 107
Tabla 4.20 Nueva formulación establecida para evaluar el inhibidor
(Polímero Encapsulante) ........................................................................................ 109
Tabla 4.21 Nueva formulación establecida para evaluar el inhibidor
(Poliglicol) ................................................................................................................ 110
Tabla A.1 Balance de masa de la formulación del control de calidad del
Acetato de Potasio ................................................................................................... 120
Tabla B.1: Resultados de la prueba de Hinchamiento Lineal realizadas a las
variaciones de la formulación (Acetado de Potasio). ........................................... 126
variaciones de la formulación (Formiato de Potasio) .......................................... 127
variaciones de la formulación (Amina Environ-Bit) ............................................ 128
variaciones de la formulación (Amina ATMPKX) .............................................. 129
variaciones de la formulación (Amina Polyseal) .................................................. 130
variaciones de la formulación (Poliglicol) ............................................................. 131
variaciones de la formulación (Polímero Encapsulante) ..................................... 132
16
NÚCLEO DE MONAGAS
EVALUACIÓN DE FACTORES QUE INFLUYEN EN EL HINCHAMIENTO LINEAL

Y DISPERSIÓN DE LAS ARCILLAS REACTIVAS EN LOS CONTROLES DE CALIDAD DE
LA EMPRESA ESVENCA
Autor: Asesores:
Manuela Carolina Guerra Aguilar Msc. Juan Francisco Peraza
C.I.: 20.916.897 Ing. Jorge Félix Marcano
Septiembre, 2015
RESUMEN
La mayoría de los controles de calidad realizados a los aditivos utilizados en
los fluidos de perforación están normados por la API, sin embargo existen productos
como los inhibidores utilizados en los fluidos base agua para retardar la hidratación
de las arcillas que no tienen un procedimiento estandarizado por la misma. Por tal
motivo el personal de laboratorio de la empresa ESVENCA desarrolló un
procedimiento empleado actualmente como control de calidad basado en experiencias
de campo y análisis de pruebas de laboratorio para la evaluación de estos productos
donde se formula un sistema polimérico inhibido el cual es evaluado a través de un
equipo especializado (Hinchamiento Lineal) que permite determinar el grado de
hidratación de las arcillas al entrar en contacto con el fluido evaluado. Con la
finalidad de descartar cualquier factor que pueda influir en el desempeño de la prueba
y del inhibidor se evaluaron todos los parámetros utilizados en la ejecución del
control de calidad y de la prueba (formulación, temperatura, tiempo) de manera tal de
no subestimar el trabajo del producto. Posteriormente de acuerdo a los resultados
obtenidos se establecieron los controles de calidad que serán empleados para la
evaluación de los inhibidores en mejora de los procesos de calidad y satisfaciendo
siempre las necesidades del cliente.
Palabras o frases claves: aditivos, controles de calidad, inhibidores. Norma

API.
17
INTRODUCCIÓN
Uno de los grandes problemas durante la perforación es atravesar rocas

arcillosas las cuales reaccionan en contacto con el agua, dando lugar a la expansión
de su estructura y consecuentemente provocando un hinchamiento de las mismas.
Cuando esto sucede, el diámetro del hoyo perforado disminuye provocando graves
complicaciones durante la perforación. Por esta razón, se ha tratado de implementar
sistemas de fluidos inhibidos que puedan minimizar las reacciones de arcillas cuando
estas tienen contacto con el agua.
Los problemas generados en la industria petrolera, específicamente en el área

de perforación como consecuencia de la interacción entre el fluido de perforación y
las rocas arcillosas, hace evidente la necesidad de plantear posibles soluciones que
permitan disminuir problemas conocidos como: pega de tuberías, embolamiento de la
broca, perdidas de circulación, que se traducen en el aumento de tiempo, costos
significativos e inestabilidad del pozo.
El uso de inhibidores de arcillas altamente reactivas, constituye dentro del

campo de la perforación un factor importante para el óptimo desarrollo de las
operaciones de este proceso, debido a que permiten acelerar y mejorar el
procedimiento evitando o minimizando el hinchamiento y dispersión de las arcillas
reactivas.
Con el avance de la tecnología se han desarrollado pruebas de laboratorio

realizadas a las arcillas reactivas que determinan el grado de confiabilidad a perforar
o no con fluidos específicos. Sin embargo, presentan desventajas relacionadas a la
metodología empleada, tipo de muestras usadas o debido al tiempo para su ejecución
y la disponibilidad de los equipos. Una de las pruebas realizadas denominada
18
“Hinchamiento Lineal” tiene como objetivo determinar el grado de
hinchamiento de las arcillas al contacto con diferentes tipos de fluidos.
Conociendo las consecuencias asociadas a los problemas de arcillas durante la

perforación, la empresa ESVENCA se vio en la necesidad de diseñar un control de
calidad con base en experiencia de campo en el cual se formula un fluido polimérico
con concentraciones de aditivos constantes. Para este control de calidad se llevó a
cabo una serie de ensayos, estudios y análisis en los que se estableció un período de
prueba y un rango de temperatura a la cual debe ser sometida la muestra a evaluar.
Después de recopilar la información precisa y necesaria se estableció el control de
calidad para inhibidores de arcillas que emplean en la actualidad.
En esta investigación se presentan variaciones realizadas a las formulaciones

ya establecidas en los controles de calidad empleados por la empresa ESVENCA,
para determinar los factores que pueden influir en el desempeño del inhibidor y en la
prueba de hinchamiento lineal. Además se busca precisar el tiempo mínimo o
máximo de duración de la prueba de hinchamiento lineal. Logrando con estos
resultados actualizar el control de calidad establecido por la empresa.
19
20
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA Y SUS GENERALIDADES
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Desde hace varios años han sido estudiados los problemas de inestabilidad del
hoyo generados como consecuencia del contacto entre el fluido de perforación y las
rocas arcillosas, las cuales presentan gran complejidad en su estructura química y su
estudio hace posible la selección de los fluidos de perforación con inhibidores
adecuados. Estos se diseñan con aditivos químicos que proporcionan propiedades
fisicoquímicas satisfactorias a las condiciones operativas y a las características de la
formación. Los aditivos deben reunir varios requisitos para la formulación de un
fluido eficiente, estos son probados a través de un control de calidad establecido, que
realiza pruebas de laboratorio para determinar la calidad delos productos utilizados en
la formulación.
Para la perforación de zonas arcillosas se utilizan inhibidores físicos o

químicos que disminuye la hidratación de las arcillas reactivas al entrar en contacto
con el agua, minimizando los problemas operacionales asociados al hinchamiento de
las mismas. La efectividad de los inhibidores se mide a través de la simulación de la
interacción fluido-roca, cumpliendo con los requerimientos del cliente o consumidor.
Las empresas de fluidos de perforación tienen dentro de sus principales

funciones prestar servicios de calidad al sector petrolero. Además se encarga de
diseñar y seleccionar fluidos de perforación que permitan mejorar y acelerar los
resultados durante el proceso de prestación de servicios. La mayoría de los controles
de calidad aplicados a los aditivos utilizados por las empresas, están normalizados por
21
el Instituto Americano del Petróleo, sin embargo, dicha norma no menciona un

control de calidad específico para la evaluación de inhibidores de arcillas.
Actualmente, ESVENCA establece como control de calidad una prueba de
desempeño para la evaluación de los inhibidores, la cual puede sobrestimar o
subestimar la función del inhibidor debido a los parámetros estándar. Además se
realiza la prueba de hinchamiento lineal con un tiempo de duración de 16 horas y una
temperatura de aproximadamente 130 °F que puede ser insuficiente para evaluar el
desempeño de los inhibidores.
Por consiguiente, la empresa ESVENCA propone evaluar los factores que

pueden influir en el hinchamiento y dispersión de las arcillas reactivas a través de
variaciones (formulación, tiempo y temperatura) que puedan minimizar el desempeño
del inhibidor y determinar si ocurre algún resultado que permita mejorar los controles
de calidad ya establecidos.
1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.2.1 Objetivo General
Evaluar los factores que influyen en el hinchamiento lineal y dispersión de las

arcillas reactivas en los controles de calidad de la empresa ESVENCA.
1.2.2Objetivos Específicos
 Determinar la capacidad de inhibición del Acetato de Potasio, Amina,

Poliglicol, Formiato de Potasio y Polímero Encapsulante a través del control
de calidad establecido por la empresa ESVENCA.
 Analizar la influencia de factores establecidos en los controles de calidad
sobre los Inhibidores a través de pruebas de hinchamiento lineal.
22
 Evaluar a través de pruebas físicas y químicas las propiedades de los fluidos

resultantes.
 Establecer los controles de calidad de los inhibidores utilizados en la empresa
ESVENCA.
1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
En la actualidad las organizaciones han buscado mejorar su competitividad

innovando programas y técnicas para el mejoramiento de la calidad de sus productos,
servicios y la productividad de su operación. El enfoque de calidad ha estado presente
en todos estos cambios apoyando a las compañías en el establecimiento de programas
de mejoramiento continuo; sin embargo, en la época actual, las compañías tendrán
que lograr no solo la satisfacción del cliente mediante productos y servicios de
calidad, sino también de los otros grupos que de una u otra forma tengan algún interés
y esperen algún beneficio de la compañía.
ESVENCA, una empresa venezolana siempre dedicada al mejoramiento

continuo de sus procesos, propone evaluar los factores que podrían afectar el
hinchamiento lineal y dispersión de las arcillas reactivas que están presentes en la
formación, haciendo una serie de variaciones en cada uno de los parámetros que de
alguna u otra forma pueden afectar el desempeño del inhibidor con la finalidad de
puntualizar el procedimiento adecuado del control de calidad que debe emplearse a
través de un tiempo de respuesta, definiendo el dominio de los otros productos en la
formulación de manera tal de no sobre estimar o subestimar el mismo. Además se
busca precisar el tiempo mínimo o máximo de duración de la prueba determinando la
influencia del tiempo de duración. Logrando con estos resultados mejorar el control
de calidad ya establecido por la empresa.
23
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Paraqueima, D (2010).En su trabajo de investigación para la Universidad de

Oriente (UDO), Núcleo de Anzoátegui, titulado “Evaluación de formulaciones
alternativas para minimizar el hinchamiento y dispersión de las arcillas reactivas y
lutitas durante la perforación del hoyo intermedio en el campo melones”, diseño un
fluido de perforación para evitar el hinchamiento y dispersión de las arcillas reactivas
y lutitas durante la perforación del hoyo intermedio del Campo Melones. Para ello se
tomaron muestras a partir del pozo dirigido perfil tipo horizontal con hoyo piloto
Mel-341, ubicado en la localización M-AKA + HP GW85 del Campo Melones,
Distrito San Tomé, estado Anzoátegui. Estas muestras se sometieron a pruebas de
difracción de rayos X y se determinó que las mismas contenían 100% caolinita como
mineral de arcilla. Al poseer ésta información se propusieron formulaciones a base de
Acetato de Potasio + Cal, Poliamina y Poliglicol como alternativas a la clásica dupla
Acetato de Potasio + Poliglicol comúnmente utilizada durante la perforación del hoyo
intermedio en el área del Distrito San Tomé. Con el objetivo de evaluar la capacidad
inhibitoria de las distintas formulaciones propuestas como alternativas al Caso Base
se realizó una serie de pruebas de hinchamiento lineal y de dispersión cualitativa.
Económicamente resulto aplicable o rentable la formulación G2 la cual contenía 8
Lpb de Poliglicol como agente inhibidor.
Lozano M, Santiago R (2001). Elaboraron una investigación referente a el

“control de calidad de aditivos empleados en la preparación de un fluido de
perforación” El control de calidad utilizado en este proyecto se llevó a cabo mediante
24
pruebas realizadas en el laboratorio y se puede decir que cumplió con el objetivo

planteado, ya que al realizar las pruebas apoyándonos por las normas NMX, se
arrojaron resultados con lo que se pudo dar cuenta si el aditivo tenía un grado
aceptable de seguridad de conformidad con los límites establecidos en las normas y
así poder emplearlo en la preparación de un fluido de perforación. Se concluyó que
los aditivos deben pasar ciertos parámetros para cumplir su función de darle ciertas
características al fluido.
2.3 BASES TEÓRICAS
2.3.1 Fluidos de Perforación.
El propósito fundamental de los fluidos de perforación es hacer más rápida y

segura la perforación, mediante el cumplimiento de ciertas funciones, y constituyen
un sistema con características físicas y químicas apropiadas a los requisitos de
perforación y de las formaciones a atravesar. Poseen propiedades tixotrópicas y de
suspensión, que permiten extraer los sólidos generados por la perforación, y
estabilidad térmica para prevenir su degradación. No deben ser tóxicos, corrosivos ni
inflamables, pero si inertes a las contaminaciones de sales solubles o minerales. (MI
Drilling fluids, 2001).
2.3.2 Funciones básicas de los fluidos de perforación
Según MI Drilling Fluids (2001), las funciones de los fluidos de perforación

describen las tareas que los mismos son capaces de desempeñar, aunque algunas de
éstas no sean esenciales en cada pozo.
25
La remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la

formación son funciones sumamente importantes. Aunque el orden de importancia
sea determinado por las condiciones del pozo y las operaciones en curso, las
funciones más comunes de los fluidos de perforación son las siguientes:
 Retirar los recortes del pozo.

 Controlar la presión de formación.
 Suspender y descargar los recortes.
 Obturar rocas permeables.
 Mantener la estabilidad del agujero.
 Minimizar los daños del yacimiento.
 Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
 Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.
 Asegurar una evaluación adecuada de la zona perforada.
 Controlar la corrosión.
 Facilitar la cementación y la completación.
 Minimizar el impacto ambiental.
2.3.3 Fases de los Fluidos de Perforación
2.3.3.1 Fase Continua
Es la fase que rodea completamente la fase dispersa, que puede consistir en

coloides, petróleo, etc.Es el líquido en el cual están suspendidos todos los materiales.
Por ejemplo, el agua es la fase continua y la arcilla la discontinua en un lodo base
agua (PDVSA- CIED, 2002).
26
2.3.3.2 Fase Dispersa
Está constituida por las partículas separadas entre sí (sólidas, líquidas o

gaseosas de una suspensión). Estas partículas están divididas firmemente y están
completamente rodeadas por la fase continua (PDVSA- CIED, 2002).
2.3.4 Clasificación de los Fluidos de Perforación.
2.3.4.1 Fluidos Base Aceite.
Los fluidos base aceite son aquellos cuya fase continua, al igual que el
filtrado, es puro aceite. Pueden ser del tipo de emulsión inversa o cien por ciento
(100%) aceite. Son aquellos en los cuales la fase continua es aceite y la fase dispersa
cuando existe, es agua, esto se logra mediante la presencia de agentes químicos que
permiten la emulsión del aceite y el agua,
2.3.4.2 Fluidos Base Agua.
Es una emulsión directa de aceite en agua o simplemente, es un fluido cuya

fase continua es sólo agua. Son los fluidos de perforación más usados, su fase
continua puede ser agua salada o fresca, además contienen cantidades variables de
bentonita o aditivos químicos, que se determinan por las condiciones del hoyo.
(PDVSA- CIED, 2002).
2.3.5 Clasificación de los fluidos base agua.
Según el CIED de PDVSA (2002), los fluidos de perforación base agua se

pueden clasificar en:
27
2.3.5.1 No disperso no inhibido
Este sistema se compone esencialmente de bentonita API y agua.

Normalmente se usa este sistema para iniciar la perforación de un pozo, a medida que
la perforación continua, los sólidos de la formación se incorporan al fluido de
perforación. No contienen adelgazantes químicos ni iones inhibidores de lutitas.
2.3.5.2 No disperso inhibido: Polimérico
Al perforar zonas con arcillas y lutitas altamente hinchables y dispersables, el

uso de sistema de fluido lignosulfonato no es suficiente para el control eficiente de
estos minerales reactivos. En este sentido se hace necesario agregar químicos
conocidos como inhibidores los cuales le confieren al lodo base agua una mayor
resistencia y tolerancia en zonas arcillosas.
2.3.5.3 Dispersos no inhibidos: Lignosulfonato
Se utilizan para perforar formaciones superficiales deleznables altamente

permeables que se estabilizaban con revoque y peso. Se formula con soda caustica,
bentonita, lignosulfonato (dispersante), lignito y material densificante se preparan y
mantienen con facilidad pero son afectados fácilmente contaminante.
2.3.5.4 Disperso inhibido: Cálcicos
Estos fluidos son a base de cal se utilizan para perforar arcillas hidratables y
el hinchamiento de las lutitas que causan una significativa inestabilidad del hoyo. En
éstos fluidos se mantienen mayores niveles de calcio solubles para lograr un ambiente
inhibidor y minimizar el hinchamiento de las arcillas.
28
2.3.5.5 Fluidos de baja densidad: Emulsiones directas
Estos fluidos están diseñados para perforar, completar o rehabilitar pozos en

yacimientos maduros, agotados o con fracturas naturales donde las pérdidas de
circulación constituyen un problema potencial. Una emulsión directa es aquella cuya
fase externa o continua es agua y su fase interna o dispersa es aceite. En este tipo de
emulsión el aceite se encuentra como gotas suspendidas en el agua.
2.3.5.6 Fluidos poliméricos: Sistema viscoelásticos
Los fluidos viscoelásticos se utilizan para perforar pozos horizontales y/o

direccionales por su gran capacidad de limpieza y suspensión. Son fluidos
pseudoplásticos, es decir, fluido cuyo comportamiento es independiente del tiempo y
se caracteriza por tener propiedades viscoelásticas, son viscosos como un líquido y
elásticos como un sólido. Estos fluidos se caracterizan por dar altas viscosidades a
bajas tasas de corte y desarrollar altos geles instantáneos pero frágiles y de fácil
ruptura; además, ofrecen baja resistencia al flujo con mínima presión de bomba y
exhiben un esfuerzo verdadero de cedencia elevado casi sólido al estado casi líquido
bajo condiciones de corte mínimo.
2.3.6 Propiedades de los fluidos de perforación.
2.3.6.1 Propiedades físicas
 Densidad o peso: es la propiedad del fluido que tiene por función principal
mantener en sitio los fluidos de la formación. La densidad se expresa por lo
general en lbs/gal, y es uno de los dos factores, de los cuales depende la presión
hidrostática ejercida por la columna de fluido.
29
 Reología: la reología es la ciencia del flujo que estudia la deformación de un

cuerpo sometido a esfuerzos externos. Entre las propiedades reológicas están:
Viscosidad plástica: es la viscosidad que resulta de la fricción mecánica
entre: sólidos, sólidos y líquidos, líquidos y líquidos. Esta viscosidad depende
de la concentración, tamaño y forma de los sólidos presentes en el fluido y se
controla con equipos mecánicos de control de sólidos.
Punto cedente: es una medida de la fuerza de atracción entre las partículas,
bajo condiciones dinámicas o de flujo. Es la fuerza que ayuda a mantener el
fluido una vez que entra en movimiento.
Resistencia o fuerza de gel: es una medida de la atracción física y
electroquímica bajo condiciones estáticas. Está relacionada con la capacidad
de suspensión del fluido y se controla, en la misma forma, como se controla el
punto cedente, puesto que la origina el mismo tipo de sólido (reactivo).
 Filtrado API y HP –HT(Alta presión – Alta temperatura): indica la
cantidad relativa de líquido que se filtra a través del revoque hacia las
formaciones permeables, cuando el fluido es sometido a una presión
diferencial.
 Estabilidad Eléctrica: la estabilidad eléctrica es un indicativo de que tan bien
emulsionada se encuentra el agua en el aceite.
 % Sólidos y líquidos: el porcentaje de sólidos y líquidos se determina con
una prueba de retorta. Los resultados obtenidos permiten conocer a través de
un análisis de sólidos, el porcentaje de sólidos de alta y baja gravedad
especifica. (PDVSA- CIED, 2002).
2.3.6.2 Propiedades químicas
 pH: el pH indica si el fluido es ácido o básico. La mayoría de los fluidos base

acuosa son alcalinos y trabajan con un rango de pH entre 7,5 a 11,5. Cuando el
30
pH varía de 7,5 a 9,5, el fluido es de bajo pH y cuando oscila de 9,5 a 11,5, es

de alto pH. En los fluidos poliméricos, es importante controlar esta propiedad,
debido a que si baja de 8,5 o sube de 11,5, las cadenas poliméricas se rompen,
neutralizando el efecto de los polímeros.
 Dureza: es causada por la cantidad de sales de calcio y magnesio disueltas en
el agua o en el filtrado del fluido. El calcio, por lo general, es un contaminante
de los fluidos a base de agua.
 Cloruros: es la cantidad de iones de cloro presentes en el filtrado del fluido.
Una alta concentración de cloruros causa efectos adversos en un fluido base
agua.
 Alcalinidad: la alcalinidad de una solución se puede definir como la
concentración de iones solubles en agua que pueden neutralizar ácidos. Con los
datos obtenidos de la prueba de alcalinidad se puede estimar la concentración
de iones OH – CO 3= y HCO 3–, presentes en el fluido.
 MBT (prueba de azul de metileno): es una medida de la concentración total
de sólidos arcillosos que contiene el fluido. (PDVSA- CIED, 2002).
2.3.7 Minerales de Arcilla.
Las arcillas son silicatos de aluminio hidratado, que desarrollan plasticidad

cuando se mojan. Desde el punto mineralógico, las arcillas son silicatos de aluminio
de dos, tres y cuatro capas, el sílice tiene estructura tetraédrica y el aluminio
octaédrica (PDVSA- CIED, 2002)
2.3.8 Clasificación de los Minerales de Arcilla.
Según su mineralogía las arcillas se clasifican en:

31
 Kaolinita. SpGr 2.63: arcilla de dos capas (Sílice – Aluminio). Se usa en la

alfarería para fabricar ladrillos. Se encuentra en lutitas duras y en lutitas
"Gomosas". No es deseable como arcilla para preparar fluido de perforación.
 Montmorillonita.SpGr 2.35: arcilla de tres capas (Sílice – Aluminio – Sílice).
Se usa en la preparación de los fluidos de perforación de base acuosa. Es un
mineral que constituye la Bentonita.
 Ilita. SpGr 2.84: arcilla poco expandible de tres capas (Sílice – Aluminio –
Sílice). Pertenece al grupo de minerales conocido como micas. Se encuentra en
la mayoría de las lutitas duras y en algunas lutitas "Gomosas". No es deseable
como arcilla para preparar fluidos de perforación.
 Clorita SpGr 2.71: arcilla de cuatro capas (Aluminio – Sílice – Aluminio–
Sílice). Se encuentra en lutitas “Gomosas" y en lutitas duras. No es deseable
como arcilla para preparar fluidos de perforación. (PDVSA- CIED, 2002).
2.3.9 Química de las arcillas.
El grupo de minerales clasificado como arcillas juega un papel central en

muchas áreas de la tecnología de los fluidos de perforación. Químicamente el grupo
de las arcillas puede ser clasificado como silicatos de aluminio.
Físicamente las arcillas se describen como una mezcla heterogénea de

minerales finamente divididos (2 micrones o menos) de minerales como cuarzo,
feldespato, calcita, pirita y otros materiales sedimentarios compuestos de materiales
como sílice, aluminio y agua.
Como los elementos que constituyen a las arcillas forman el 80% de la masa
de la tierra (8,1% de aluminio, 27,7% sílice y 46,6% de oxígeno) la mayoría de las
formaciones que se perforan contendrán minerales de arcillas. El tipo y la cantidad de
32
los minerales presentes son uno de los más importantes factores que contribuye a las
propiedades mecánicas y químicas de la roca. (ESVENCA. 2014).
2.3.10 Hidratación de las arcillas
El cristal de bentonita se compone de tres capas: una capa de alúmina con una
capa de sílice encima y otra debajo. La laminilla de arcilla está cargada
negativamente y una nube de cationes está relacionada con ésta. Si un gran número de
estos cationes son sodio, la arcilla será frecuentemente llamada montmorillonita
sódica. Si los cationes son principalmente calcio, la arcilla será llamada
montmorillonita cálcica.
Según el número de cationes presentes, el espacio entre capas de la

montmorillonita seca estará comprendido entre 9,8 (sodio) y 12,1 Å (calcio) y lleno
de agua fuertemente ligada. Cuando la arcilla seca entra en contacto con agua dulce,
el espacio entre capas se expande y la arcilla adsorbe una gran “envoltura” de agua.
Estos dos fenómenos permiten que las arcillas generen viscosidad. Como lo indica la
Figura 1, las bentonitas a base de calcio sólo se expanden hasta 17 Å, mientras que la
bentonita sódica se expande hasta 40 Å.
El espesor de la película de agua adsorbida es controlado por el tipo y la

cantidad de cationes asociados con la arcilla. El agua que se adsorbe en las grandes
superficies planares contiene la mayor parte del agua total retenida por las arcillas
hidratables. Los cationes divalentes como Ca2+ y Mg2+ aumentan la fuerza de
atracción entre las laminillas, reduciendo así la cantidad de agua que se puede
adsorber. Los cationes monovalentes como Na+ producen una fuerza de atracción
más débil, permitiendo que más agua penetre entre las laminillas.
33
Figura 1 Comparación del hinchamiento para la montmorillonita cálcica y

sódica.
Fuente: MI DRILLING FLUIDS, 2001
Como la bentonita sódica se hincha cuatro veces más que la bentonita cálcica,
la bentonita sódica generará una viscosidad cuatro veces más importante. Además de
adsorber el agua y los cationes en las superficies exteriores, la esmectita absorbe agua
y cationes en las superficies entre las capas de su estructura cristalina. La esmectita
tiene una capacidad de adsorción de agua mucho más grande que otros minerales
arcillosos.
La esmectita es claramente mucho más reactiva que otros materiales minerales

arcillosos. Las lutitas que contienen esmectita son las más sensibles al agua y las más
hidratables. Las lutitas que contienen otros minerales arcillosos tienen una menor
capacidad de hidratación, aunque puedan ser sensibles al agua.
La mayoría de las lutitas contienen varios tipos de arcillas en cantidades

variables. La reactividad de una lutita depende de los tipos y de las cantidades de
34
minerales arcillosos presentes en la lutita (MI DRILLING FLUIDS, 2001, pág.

4B.10).
2.3.11 Influencia catiónica sobre la hidratación
El poder relativo de sustitución de un catión por otro está indicado por la

siguiente secuencia: H+ > Al3+ > Ca2+ > Mg2+ > K+ > NH4+ > Na+ > Li+.
Un catión puede servir de enlace para mantener unidas a las partículas del
mineral arcilloso, lo cual reduce la hidratación. Los cationes multivalentes producen
un enlace más fuerte entre las capas que los cationes monovalentes, lo cual resulta
generalmente en la agregación de las partículas de arcilla. El potasio, un catión
monovalente, constituye la excepción de la regla. Los cationes adsorbidos pueden
hidratarse y atraer una envoltura de agua que tiene una forma definida.
El tamaño y la forma del catión hidratado afectan su capacidad de encajar

entre las superficies entre capas de la arcilla y afectan tanto el hinchamiento de la
arcilla como la hidratación de la arcilla. Los espacios dentro de las capas de
montmorillonita cristalina son de 2,8 Å. Los pequeños iones, como el potasio, que
encajan entre las capas de arcilla, son intercambiados con mayor facilidad y de
manera permanente. Además, los cationes que aumentan de tamaño al hidratarse
extienden las distancias entre capas para estimular la hidratación de la arcilla. El
calcio es un buen ejemplo, teniendo un diámetro hidratado de 19,2 Å. El litio es otro
ejemplo, teniendo tres moléculas de agua y un diámetro hidratado de 14,6 Å. Los
cationes monovalentes que tienen grandes diámetros hidratados causan el mayor
hinchamiento y la mayor dispersión. Los cationes multivalentes que tienen pequeños
diámetros hidratados son los más inhibidores.
35
La Tabla 1 enumera el diámetro iónico (cristalino) y el diámetro hidratado de

los cationes que son comunes a los fluidos de perforación. Después de adsorberse en
la región entre capas, los cationes hidratados pueden deshidratarse con el tiempo y ser
expuestos a altas temperaturas para que las distancias entre capas se reduzcan y que
los cationes se vuelvan menos reactivos (MI DRILLING FLUIDS, 2001, pág. 4B.11).
Tabla 1: Radios iónicos y radios de hidratación de los

cationes comunes.
Fuente: MI DRILLING FLUIDS, 2001
2.3.12 Procesos de Enlace de las Partículas de Arcillas
 Floculación: las arcillas influyen notablemente en la reología y en el filtrado

de los fluidos, particularmente en los fluidos base agua. Las arcillas floculan
con facilidad al contacto con cualquier contaminante, causando problemas
operacionales como pega de tubería, disminución de la tasa de penetración. En
estos casos, lo primero que se debe hacer es analizar el fluido y determinar las
causas del problema para seleccionar el tratamiento adecuado y darle
solución. Es un error tratar de solucionar un problema de floculación sin
conocer el causante.
36
Figura 2 Estado de floculación de las arcillas

Fuente: PDVSA- CIED, 2002
 Agregación: condición normal de la arcilla antes de ser hidratada. Las

partículas están agrupadas cara a cara y pueden ser separadas por agitación
mecánica y por hidratación y dispersión.
Figura 3 Estado de agregación de las arcillas

 Dispersión: separación de las partículas como consecuencia de la absorción o

entrada de agua. Las caras cargadas de una forma negativa se atraen con los
bordes de las cargas positivas.
Figura 4 Estado de dispersión de las arcillas

 Defloculación: separación de partículas de arcilla por neutralización de las

37
cargas eléctricas por los lignosulfonatos y lignitos. Las partículas pueden

separarse individualmente o en grupos de dos o tres unidades (PDVSA-
CIED, 2002, P.83-85).
Figura 5 Estado de floculación de las arcillas

2.3.13 Inhibidores
Sustancias generalmente consideradas como contaminantes del fluido de

perforación, como la sal y el sulfato de calcio, son llamadas inhibidores cuando se
agregan deliberadamente al mismo para que el filtrado de éste pueda prevenir o
retardar la hidratación de las arcillas y lutitas de la formación. Un inhibidor es un
agente químico agregado a un sistema de fluidos para retardar o prevenir una reacción
indeseable que tiene lugar en el fluido o con los materiales presentes en el ambiente
adyacente (MI DRILLING FLUIDS. 2001).
2.3.14 Tipos de inhibidores.
2.3.14.1 Polímeros
Un polímero es cualquier sustancia originadas por estructuras, denominadas

monómeros, que se repiten en cadenas mediante un proceso de polimerización. Para
inhibir a las arcillas existen polímeros aniónicos y catiónicos; los primeros son los de
38
uso más extendido por la facilidad de aplicación en el campo. Dentro de los

polímeros aniónicos los más importantes son los siguientes.
 Poliacrilamidas Parcialmente Hidrolizada (PHPA): son polímeros de alto

peso molecular, utilizado como Encapsulante de arcillas. Trabajan
efectivamente con concentraciones bajas de bentonita y en rango de pH de 8,5 a
9,5 por que la presencia del ión calcio limita su efectividad.
 Otros Polímeros: existen compañías proveedoras de fluidos de perforación que
han desarrollado polímeros y copolímeros que tienen la habilidad de inhibir las
lutitas.
Existen dos mecanismos de inhibición de los polímeros.
 Inhibición de los polímeros aniónicos: el mecanismos de inhibición de los

polímeros aniónicos se debe a la atracción de cargas, la cual es ayudada por las
fuerzas de Van der Waal’s. Estas fuerzas ayudan a mantener a las plaquetas de
arcilla lo más cerca posible, evitando de esta forma, que éstas se abran por
introducción de sales solubles proveniente de la fase acuosa, de manera que la
capacidad de hidratación de las arcillas disminuye considerablemente.
 Inhibición de los polímeros catiónicos: en este caso la inhibición depende

prácticamente de un intercambio de iones permanentes, es decir las cargas
positivas del polímero sustituyen a las cargas negativas de las plaquetas de
arcilla, disminuyendo en consecuencia la demanda de agua
En ambos casos, el mecanismo de inhibición depende en gran parte del tiempo

y es afectado por el adelgazamiento por corte, que sufren los polímeros al pasar por
las boquillas de la mecha (PDVSA-CIED, 2002, pág. 172).
39
2.3.14.2 Sales
Como inhibidores son muy importantes por ser una fuente de iones, tales
como potasio, calcio y sodio, los cuales al interactuar con las arcillas tienden a
controlar el hinchamiento en presencia de un medio acuoso. Las sales inorgánicas
usadas en el fluido de perforación son el cloruro de potasio (KCL), cloruro de calcio
(CACL2), y el cloruro de sodio (NaCL), con la desventaja de aportar cloruros al
sistema, por lo que hay que tratar a los lodos antes de su disposición final,
aumentando los costos totales de la perforación.
2.3.14.3 Glicoles
Son compuestos orgánicos que se derivan de los alcoholes, teniendo gravedad

especifica de ±0,94 y son muy efectivos para:
 Mejorar la calidad del revoque

 Reducir el filtrado
 Ayudar a mantener la estabilidad del hoyo
 Minimizar la dispersión de ripios
 Reducir las pegas diferenciales
Algunos glicoles son solubles en agua y otros insolubles. Los solubles son de
bajo peso molecular y se utilizan en concentración de ± 3 – 7 % en volumen para
estabilizar formaciones reactivas, mientras que los insolubles son de alto peso
molecular y se emplean normalmente en concentración de ± 3 – 5 % en volumen para
dar lubricidad, preparar píldoras especiales y solucionar problemas de atascamiento
diferencial de tubería. El glicol es un agente viscoso que en solución aumenta la
viscosidad del filtrado.
40
Hasta ahora se encuentran cinco posibles mecanismos de acción que tratan de

explicar el funcionamiento de los glicoles:
a) Adsorción de polímero en la superficie de la arcilla: los poliglicoles

tienen gran afinidad por la superficie de la arcilla. Las moléculas de poliglicol
compiten con las de agua por los sitios activos de adsorción. Esto evita que las
moléculas de agua formen estructuras organizadas que produzcan hinchamiento y
dispersión. Y para obtener resultados similares dentro de la formación misma, el
polímero debe ser capaz de difundirse dentro de la lutita, para lo cual requiere de
cadenas cortas y flexibles. Esta teoría sugiere que en el proceso de adsorción se
produce la formación de complejos arcilla-polímero, como indicadores de patrones de
estabilidad.
b) Taponamiento de poros en las paredes de la formación por glicoles por

encima de su punto de nube: cuando se alcanza una temperatura por encima de la
cual el polímero se separa de la fase acuosa, las estructuras que se forman pueden
taponar las paredes de la formación, reduciendo la invasión del fluido hacia el pozo y,
consecuentemente, disminuyendo la exposición de las lutitas al agua. Esto no explica
los casos en que se usan glicoles que se supone no alcanzan punto de nube bajo
condiciones de perforación. Por otra parte, las lutitas presentan tan bajas
permeabilidades que todo parece indicar que el bloqueo físico del poro es muy poco
probable que sea exitoso.
c) Reducción de actividad química del agua: la presencia de poliglicoles

reduce la actividad química del fluido, lo que pudiera inhibir mecanismos osmóticos
que promueven la penetración del agua en las paredes del pozo. Esta reducción en la
actividad química por la presencia de pequeñas cantidades de glicol (máximo 5% en
fluidos inhibitorios), no parece ser suficiente para evitar la penetración del agua y el
41
hinchamiento de lutitas. Otros aditivos como los metilglucósidos se basan en esta

misma teoría, con la formación de una membrana osmótica de mayor eficiencia.
d) Aumento en la viscosidad del filtrado: no siempre puede utilizarse la

formación de una membrana que equilibre la actividad de la lutita, sino que también
se puede usar la reducción de transporte de fluido mediante fluidos más viscosos que
invadan la formación más lentamente. Para algunos casos, sin embargo, el aumento
de viscosidad del agua en presencia de poliglicoles es muy pequeño para que este
efecto sea importante.
e) Formación de puentes de hidrógeno: esta teoría señala que los glicoles

pueden interferir con los puentes de hidrógeno formados entre el agua y la superficie
de la lutita, durante el proceso de absorción de agua (hidratación), con el subsecuente
hinchamiento y eventual dispersión. Los glicoles también pueden formar puentes de
hidrógeno y por tanto competir tanto con el agua de hidratación alrededor de los
cationes adsorbidos, como con el agua de presente en el medio. (PDVSA-CIED,
2002).
2.3.14.4 Aminas
Son derivados del amoníaco, en los que la molécula uno o más átomos de
hidrógeno se han sustituido por radicales de hidrocarburos. El uso de las aminas debe
su efectividad básicamente a la capacidad de intercambio iónico de los minerales que
conforman las arcillas de formación. Estos constan de capas con una variedad de
iones débilmente asociados en las superficies de las mismas. Estos iones, en un
entorno de agua se mueven libremente en la hidrósfera de las partículas de arcillas.
Estas movilidades de cationes y aniones, sumadas a las grandes cantidades de agua
presentes en los sistemas de fluido, son la causa más importante en la hidratación de
los estratos de formación.
42
Básicamente, lo que ocurre es la formación de enlaces tipo puentes de

hidrógeno entre la amina y los minerales de las arcillas, dicho enlace es de mayor
estabilidad que el formado entre los iones inhibitorios y los minerales que conforman
los cristales de arcilla. Debido a que los planos de hidratación de la arcilla pueden
variar entre 5 y 20 Ángstrom los mismos no podrán ser expandidos gracias a que los
radicales derivados de la amina presentan un radio de hidratación mucho menor (1,5
– 2 Ángstrom), lo cual permite una mejor penetración de las arcillas, evitando su
activación (Manual básico de fluidos ESVENCA, 2011, p. 148).
2.3.15 Ensayo de Medición de Hinchamiento Lineal (LSM)
El aparato medidor de hinchamiento lineal se emplea para determinar

hidratación o deshidratación de las lutitas por medición del aumento o reducción de
longitud por tiempo, de un núcleo de lutitas reconstituido o intacto. El ensayo LSM se
usa con el ensayo de dispersión para determinar el sistema de fluido recomendado
para perforar a través de una formación específica de lutitas.
Los resultados del ensayo LSM son graficados para mostrar el porcentaje de
hinchamiento sobre un tiempo en minutos. Los resultados del ensayo LSM
demuestran los efectos inhibitorios de estos diversos fluidos sobre el hinchamiento de
las lutitas. (MI DRILLING FLUIDS, 2001).
2.4 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
 Absorción: la penetración o desaparición aparente de moléculas o iones de una

o varias sustancias dentro de un sólido o líquido. Por ejemplo, en bentonita
43
hidratada, el agua planar mantenida entre las capas micáceas es el resultado de

la absorción (MI-DRILLING FLUIDS.2001).
 Adsorción: un fenómeno superficial demostrado por un sólido (adsorbente)
para mantener o concentrar gases, líquidos o sustancias disueltas (adsortivos)
sobre su superficie, una propiedad causada por la adhesión. (MI-DRILLING
FLUIDS.2001).
 Aminas: el uso de las aminas debe su efectividad fundamentalmente a la
capacidad de intercambio iónico de los minerales que conforman las arcillas de
formación. Básicamente, lo que ocurre es la generación de enlaces tipo puentes
de hidrógeno entre la amina y los minerales de las arcillas; dichos enlaces son
de mayor estabilidad que el formado entre los iones inhibitorios y los minerales
que conforman la arcilla. (MI- DRILLING FLUIDS, 2001, p. 19).
 Anión: átomo con carga negativa, tal como CI, OH, SO4, etc. (PDVSA-CIED,
2002)
 Antiespumante: sustancia que se emplea para eliminar la espuma mediante la
disminución de la tensión superficial. (PDVSA- CIED, 2002)
 Barril: unidad volumétrica de medida que se emplea en la industria petrolera.
Equivale a 42 galones. (PDVSA CIED, 2002)
 Barril equivalente: unidad de laboratorio empleada para la evaluación o
pruebas de lodo. Un gramo de material, cuando se agrega a 350 ml de lodo,
equivale a la adición de 1 lb de material a un barril (42 galones) de lodo.
(PDVSA CIED, 2002)
 Bentonita: una arcilla coloidal plástica que se compone principalmente del
mineral montmorillonita de sodio, un silicato de aluminio hidratado. Para ser
usada en fluidos de perforación, la bentonita tiene un rendimiento mayor que 85
bbl/tonelada. (MI-DRILLING FLUIDS.2001).
 Catión: partícula cargada positivamente. Ejemplo: Na, H, NH4, Ca, Mg, Al.
(PDVSA CIED, 2002
44
 Fluido inhibido: es un fluido de perforación que tiene una fase acuosa con una
composición química que tiende a retardar, e incluso prevenir (inhibir), la
hidratación (hinchamiento) o dispersión apreciable de las arcillas y lutitas de la
formación por medios químicos y/o físicos. (MI Drilling Fluids, 2001, p. 10).
 Glicol: es un agente de taponamiento deformable. Los fluidos a base de glicol,
han sido concebidos como una alternativa ambientalmente segura en
comparación con los fluidos a base de aceite y sintéticos. Los glicoles tienden a
neutralizar la actividad química del agua por la presencia de múltiples oxidrilos,
los cuales reducen la tendencia de ella a ser atraída por la formación (arcilla).
(MI Drilling Fluids, 2001, p. 17).
 Hidratación: es el proceso mediante el cual una arcilla absorbe agua,
permitiendo el desarrollo del punto cedente, y de la resistencia o fuerza de gel y
el desarrollo de la viscosidad del fluido (PDVSA- CIED, 2002).
 Hinchamiento: expansión de las arcillas debido a la absorción de agua, la cual,
en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación de las
láminas. (MI Drilling Fluids, 2001, p. 19).
 Inhibición: prevención de la dispersión (PDVSA- CIED, 2002).
 Inhibidor de lodo: toda sustancia que evita o retarda la hidratación de las
arcillas de formación (PDVSA- CIED, 2002).
 Lutita: roca arcillosa de grano fino con un clivaje de tipo pizarra, a veces
conteniendo una sustancia orgánica petrolífera (MI-DRILLING FLUIDS.2001).
 Montmorilonita: mineral arcilloso que se usa comúnmente como aditivo para
lodos. La montmorilonita es el principal constituyente de la bentonita. (PDVSA
CIED, 2002).
 Polímero: sustancia formada por la unión de dos o más moléculas de la misma
clase, ligadas por sus extremos para formar otro compuesto que tiene los
mismos elementos en la misma proporción que la sustancia original, pero con
un peso molecular más elevado y con diferentes propiedades químicas
(PDVSA- CIED, 2002).
45
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
La investigación que se llevará a cabo se considera del tipo explicativa debido

a que basado en resultados y análisis de pruebas de laboratorio se optimizaran los
controles de calidad utilizados por la empresa ESVENCA para la evaluación de los
inhibidores de arcillas aplicados en fluidos base agua. Con respecto a la investigación
explicativa, Arias, F. (2006), señala que:
“La investigación explicativa se encarga de buscar el por qué de los

hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto. En este sentido,
los estudios explicativos pueden ocuparse tanto de la determinación de la
causas (investigación post facto), como de los efectos (investigación
experimental), mediante la prueba de hipótesis. Sus resultados y conclusiones
constituyen el nivel más profundo de conocimientos” (p.26).
3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de investigación que se utilizará es de tipo experimental, debido a

que se manipularán las variables independientes como son los distintos aditivos o
productos químicos, así como las concentraciones que serán aplicadas a los fluidos,
para luego evaluar los efectos de estos sobre las variables dependientes como lo son
las propiedades físicas y químicas de los fluidos formulados. En referencia al diseño
de la investigación, Arias, F. (2006) señala: “la investigación experimental es un
proceso que consiste en someter a un objeto o grupo de individuos a determinadas
46
condiciones, estímulos o tratamiento (variables independiente), para observar los

efectos o reacciones que se producen (variables dependientes)” (p.33).
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA
Según Arias (2006): “La población, o en términos más precisos población

objetivo, es un conjunto finito o infinito de elementos con características comunes
para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación” (p. 81). Y “La
muestra es un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población
accesible” (p. 83). En esta investigación la población y la muestra a considerar,
comparando los conceptos antes mencionados son las mismas, las cuales estarán
conformadas por todas las formulaciones que se realizaran del sistema polimérico
inhibido, variando las concentraciones empleadas para la realización de los mismos.
3.4 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
Con la finalidad de llevar a cabo la culminación eficiente de los objetivos

trazados al inicio de la investigación, se estableció un procedimiento metodológico
detallado, de manera que se establezcan las técnicas, equipos, herramientas, faces del
desarrollo de la investigación y procedimientos utilizados para la evaluación de los
factores que influyen en el Hinchamiento Lineal y dispersión de las arcillas reactivas
en los controles de calidad de la empresa ESVENCA.
Para llevar a cabo el cumplimiento de los objetivos del presente trabajo de

investigación, se siguió el procedimiento mostrado a continuación:
47
3.4.1 Determinación de la capacidad de inhibición del Acetato de Potasio,

Amina, Poliglicol, Formiato de Potasio y Polímero Encapsulante a través del
control de calidad establecido por la empresa ESVENCA
Al inicio de esta fase se realizó una recopilación documental de cada uno de

los aditivos que se utilizaron para la formulación del fluido base, es decir, se revisó la
información de las hojas técnicas de cada aditivo, cómo debe ser la manipulación de
cada uno de ellos y las funciones que aportan al sistema. Se estudiaron las
especificaciones técnicas de controles de calidad de los inhibidores a evaluar.
Se realizó un muestreo físico de los aditivos utilizados (Goma Xántica

Clarificada, Pac-Lv, Bentonita MI-GEL, Acetato de Potasio, Carbonato de Calcio
70-75, Formiato de Potasio, Aminas, Environ-Rate, Environ-Cap, Barita y Potasa
Caustica), seguidamente se procedió a realizar las respectivas pruebas de calidad para
evaluar el desempeño de cada uno de ellos, cabe destacar que se muestreo la cantidad
suficiente para mantener constantes estos aditivos durante la realización de las
pruebas necesarias para el desarrollo de la tesis de tal manera que la variación de ellos
no influyera al momento de emitir los resultados. Posterior a ello, se formularon los
fluidos poliméricos inhibidos siguiendo las indicaciones establecidas es los controles
de calidad.
Durante la formulación se preparó un barril equivalente de fluido de densidad

9 lpg - dejando un tiempo de agitación entre un producto y otro de 15 min en el orden
de agregado establecido los cuales pueden ser observados en las tablas: 3.1, 3.2, 3.3
mostradas a continuación.
48
Tabla 3.1 Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la formulación

establecida en los controles de calidad de los inhibidores (Acetato de Potasio,
Formiato de Potasio, Poliglicol)
CONTROL DE CALIDAD DEL

ADITIVOS
INHIBIDOR
Orden
Producto Función Acetato de Formiato de
Poliglicol
Potasio Potasio
1 Agua Fase Continua 0,94bbl 0,94bbl 0,92Bbl
2 Inhibidor Inhibir arcillas 8 lpb 8 lpb 8lpb
Goma Xántica
3 Viscosificante 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb
(clarificada)
Controlador
4 Pac Lv
de filtrado 2 lpb 2 lpb 2 lpb
Carbonato de
5 Densificante 39,32 lpb 38,03 lpb 43,83lpb
Calcio
Hasta un pH Hasta un pH de Hasta un pH
6 Potasa Cáustica Alcalinizante
de 10 10 de 10
Tabla 3.2: Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la formulación

establecida en los controles de calidad de los inhibidores (Amina Atmpkx,
Amina Polyseal, Amina Environbit)
ADITIVOS CONTROL DE CALIDAD DEL INHIBIDOR

Amina Amina Environ-
Orden Producto Función Amina Polyseal
Atmpkx bit
1 Agua Fase Continua 0,92bbl 0,92bbl 0,92Bbl
2 Inhibidor Inhibir arcillas 8 lpb 8 lpb 8lpb
Goma
3 Xántica Viscosificante 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb
(clarificada)
Controlador de
4 Pac Lv
filtrado 2 lpb 2 lpb 2 lpb
Carbonato
5 Densificante 43,60 lpb 43,60 lpb 43,60 lpb
de Calcio
Potasa Hasta un pH Hasta un pH de Hasta un pH de
6 Alcalinizante
Cáustica de 10 10 10
49
Tabla 3.3 Aditivos empleados, funciones y concentraciones, en la formulación

establecida en los controles de calidad (Encapsulante)
CONTROL DE CALIDAD DEL

ADITIVOS
ENCAPSULANTE
Formulación
Orden Formulación sin
Producto Función con
encapsulante
encapsulante
1 Agua Fase continua 0,73bbl 0,73bbl
Goma Xántica
2 Viscosificante 0,8lpb 0,8 lpb
(clarificada)
3 Pac Lv Controlador de filtrado 2 lpb 2 lpb
4 Formiato de Potasio Inhibir arcillas 40 lpb 40 lpb
5 Encapsulante Encapsular arcillas 0- 3 lpb
Poliamina (Inhibidor
6 Environ-Bit 8 lpb 8 lpb
de arcillas)
7 Environ-Rate (Mejorador ROP) 6 lpb 6 lpb
8 Carbonato de calcio Controlador de filtrado 60 lpb 60 lpb
9 Barita Densificante 126,1 lpb 126 lpb
Para un Ph de
10 Potasa Cáustica Alcalinizante Para un Ph de 10
10
Después de realizar las formulaciones establecidas en los controles de calidad

se procedió a efectuar la prueba de hinchamiento lineal la cual esta puntualizada en
los mismos para evaluar el desempeño de los inhibidores, para ello se realizaron
pastillas de arcillas comercial con 15lpb de (Bentonita MI-GEL) que fueron
comprimidas previamente a una presión de 6000 lpcm, para así ser convertidas en
pastillas tal como está indicado en el control de calidad empleado en la actualidad.
Estas fueron colocadas dentro de un contenedor de pastillas ubicado en una celda
donde se agregó el fluido polimérico inhibido evaluado, dichas celdas están
conectadas un medidor de hinchamiento lineal, el cual a través de un censor colocado
encima del pistón ubicado en la parte superior de la pastilla, registra el hinchamiento
(incremento vertical) con respecto al tiempo a medida que el fluido interactúa con la
muestra de arcilla.
50
Las pruebas fueron sometidas durante un tiempo de 16 horas a una temperatura

de 130 °F y velocidad de agitación de 5 rpm a través de un regulador que tiene el
equipo sobre el cual es colocada la celda. El censor (LVDT) está conectado a un
interruptor en un computador que posee un software que proyecta los resultados
obtenidos mediante un gráfico. Para aprobar la calidad del inhibidor en los diferentes
controles de calidad se exige un porcentaje de hinchamiento menor al 40 %.
Es importante mencionar que los resultados obtenidos serán utilizados como

base para realizar comparaciones con las formulaciones que serán propuestas para
determinar la influencia de cada aditivo en el desempeño de la prueba y del inhibidor.
3.4.2 Análisis de la influencia de factores establecidos en los controles de

calidad sobre los Inhibidores a través de pruebas de hinchamiento lineal
En esta etapa se hicieron variaciones en las diferentes formulaciones a partir

de un fluido polimérico inhibido base establecido en los controles de calidad
empleados en la actualidad por ESVENCA, se mantuvo constante la cantidad de
inhibidor utilizado y el rango de pH para cada uno de los sistemas evaluados y se
fueron eliminando las concentraciones de Goma Xántica, Pac-Lv, Carbonato de
Calcio, Environ-Rate y Barita con la finalidad de determinar la influencia de estos
parámetros en la formulación base y en el desempeño de la prueba.
Los diferentes sistemas formulados fueron sometidos a la prueba de

hinchamiento lineal a una temperatura de aproximadamente 130°F y un tiempo de
duración de 16 horas, a través de esta prueba se determina el hinchamiento de las
arcillas reactivas con respecto al tiempo. Los resultados obtenidos de los diferentes
escenarios serán comparados con las formulaciones bases de cada uno de los
inhibidores evaluados con el propósito de seleccionar los sistemas que tengan el
menor porcentaje de variación de hinchamiento lineal.
51
Posterior a ello, se hicieron variaciones a las formulaciones bases establecidas

en los controles de calidad con respecto a la temperatura de evaluación de la prueba
en un rango moderado (más o menos 15°F), determinando de esta manera cómo
influye la temperatura en el desempeño de la prueba de hinchamiento lineal con la
finalidad de establecer un rango adecuado al cual puede ser realizada sin que afecte
en gran magnitud los resultados obtenidos durante la realización de la misma.
En las tablas mostradas a continuación se pueden observar de matera detallada

cada una de las variaciones realizadas en las formulaciones establecidas en los
controles de calidad para cada inhibidor evaluado.
(Acetato de Potasio)
ACETATO DE POTASIO
Agua, Agua,
Agua, Agua,
Agua Acetato, Acetato,
Orden Aditivos de Acetato, Acetato,
Acetato Goma, Goma,
la formula- Goma Goma, Pac-
(Sin Carbonato Pac-Lv
ción base (Con Lv (Con
balance) (Sin (Sin
balance) balance)
balance) balance)
1 Agua 329 lpb 344lpb 329,50lpb 342,74lpb 329 lpb
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8lpb 8lpb 8lpb
Goma
3 Xántica 0 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5lpb 1,5lpb
clarificada
4 Pac Lv
0 0 0 2lpb 2lpb
Carbonato de
5 0 0 39,15lpb 0 0
Calcio
Potasa Hasta un Hasta un Hasta un pH Hasta un pH Hasta un
6
Cáustica pH de 10 pH de 10 de 10 de 10 pH de 10
52
Tabla 3.5 Variaciones realizadas los controles de calidad del sistema base
(Formiato de Potasio)
FORMIATO DE POTASIO
Agua, Agua, Agua,
Aditivos de Agua,
Agua, Formiato, Formiato, Formiato,
la formula- Formiato,
Orden Formiato Goma, Goma, Pac- Goma, Pac-
ción base Goma
Carbonato Lv(C.B) Lv (S.B)
1 Agua 329lpb 343,90lpb 329,35lpb 342,65 lpb 329 lpb
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb
Goma
3 Xántica 1,5 lpb
0 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb
clarificada
4 Pac Lv
0 0 0 2 lpb 2 lpb
Carbonato de
5 0 0 39,30 lpb 0 0
Calcio
Potasa Hasta un Hasta un Hasta un pH Hasta un pH Hasta un pH
6
Cáustica pH de 10 pH de 10 de 10 de 10 de 10
(Amina Atmpkx)
AMINA ATMPKX
Agua, Agua,
Aditivos de la Agua, Amina, Agua, Amina,
Amina Amina,
formula-ción Goma, Pac-Lv Goma, Pac-Lv
Orden (Sin Goma,
base (Con balance) (Sin Balance)
balance) Carbonato
1 Agua 322 lpb 326,76 lpb 341,02 lpb 322 lpb
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8l pb
Goma Xántica
3 0 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb
(clarificada)
4 Pac Lv 2 lpb
0 0 2 lpb
Carbonato de
5 0 41,89 lpb 0 0
Calcio
Hasta un pH Hasta un pH Hasta un pH de Hasta un pH de
6 Potasa Cáustica
de 10 de 10 10 10
53
(Amina Environ-Bit)
AMINA ENVIRON-BIT
Agua, Agua, Amina,
Agua, Agua, Agua,
Aditivos de Amina, Goma,
Orden Amina Amina, Amina,
la formula- Goma Carbonato
(Sin Goma, Pac- Goma, Pac-
ción base (Con (Con
Balance) Lv (C.B) LV(S.B)
Balance) Balance)
1 Agua 322l pb 341,86 lpb 326,10 lpb 342,65 lpb 322 lpb
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb
Goma
3 Xántica 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb 1,5 lpb
0
(clarificada)
4 Pac Lv
0 0 0 2 lpb 2 lpb
Carbonato de
5 0 0 45,6 lpb 0 0
Calcio
Potasa Hasta un Hasta un Hasta un pH Hasta un pH Hasta un pH
6
Cáustica pH de 10 pH de 10 de 10 de 10 de 10
(Amina Polyseal)
AMINA POLYSEAL
Agua,
Orden Aditivos de la Agua, Amina, Agua, Amina,
Agua Amina,
formulación Goma, Pac-Lv Goma, Pac-Lv
Amina Goma,
base (Con balance) (Sin balance)
(Sin balance) Carbonato
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb
Goma Xántica
3 1,5lpb 1,5 lpb
(clarificada) 0 1,5 lpb
54
4 Pac Lv
0 0 2 lpb 2 lpb
Carbonato de
5 42,66 lpb 0 0
Calcio 0
Hasta un pH Hasta un pH de Hasta un pH de
6 Potasa Cáustica Hasta un pH
de 10 10 10
de 10
(Poliglicol)
POLIGLICOL
Agua, Glicol, Agua, Agua,
Aditivos de la Agua
Goma, Glicol, Goma, Glicol, Goma,
Orden formulación Poliglicol
Carbonato Pac-Lv (Con Pac-Lv(Sin
base (Sin Balance)
(Con Balance) balance) balance)
2 Inhibidor 8 lpb 8 lpb 8 lpb 8 lpb
Goma Xántica
3 1,5 lpb
(clarificada) 0 1,5 lpb 1,5lpb
4 Pac Lv
0 0 2 lpb 2 lpb
Carbonato de
5 43,43 lpb 0 0
Calcio 0
Hasta un pH de Hasta un pH Hasta un pH
6 Potasa Cáustica Hasta un pH de
10 de 10 de 10
10
(Polímero Encapsulante)
POLÍMERO ENCAPSULANTE
Sin
Sin Con Con
Orden Encapsulante
Producto Encapsulante Encapsulante Encapsulante
(Con
(Con balance) (Con balace) (Con balance)
Balance)
1 Agua 344,86 lpb 344.86 lpb 329,10 lpb 329,10 lpb
Goma Xántica
2 1,5 lpb 1,5 lpb
(clarificada) 1.5 lpb 1.5 lpb
55
3 Pac Lv
2 lpb 2 lpb 2 lpb 2 lpb
4 Environ-Cap 0 3 lpb 0 3 lpb
Carbonato de
5 0 0 42,55 lpb 42,55 lpb
Calcio
Hasta un pH Hasta un pH Hasta un pH Hasta un pH
6 Potasa Cáustica
de 10 de 10 de 10 de 10
Tabla 3.11 Formulaciones propuestas con las cuales serán comparados los
porcentajes de hinchamiento lineal obtenidos en las diferentes pruebas de
control de calidad y variaciones
Formulaciones propuestas
Formulación base
Orden (Formulación del
Aditivos de la
control de calidad Hinchamiento del agua
formulación base
eliminando en
inhibidor)
1 Agua 329 lpb 350 lpb
2 Inhibidor 0 0
Goma Xántica
3 1,5 lpb 0
(clarificada)
4 Pac Lv 2 lpb 0
5 Carbonato de Calcio 42,55 lpb 0
Hasta un pH de
6 Potasa Cáustica 0
10
3.4.3 Evaluación a través de pruebas físicas y químicas las propiedades de

los fluidos resultantes.
Después de comparar los porcentajes de hinchamiento lineal de los sistemas

propuestos con respecto a las formulaciones bases, se seleccionaron las posibles
formulaciones que podrían emplearse como nuevos controles de calidad para la
56
evaluación de los inhibidores en función de las que tuvieran la menor diferencia de

porcentajes de hinchamiento con respecto al base, posterior a ello se realizaron una
serie de pruebas tanto al sistema base como a los seleccionados que permitieron
estudiar los comportamientos físicos y químicos de cada una de ellas determinando
de esta manera cómo influyen en el desempeño de la prueba y del inhibidor, es
importante destacar que se hizo una selección entre las 3 aminas evaluadas para la
realización de estas pruebas, escogiendo la amina Environ-Bit.
En la tabla mostrada a continuación se pueden observar las formulaciones

seleccionadas las cuales serán sometidas a las diferentes pruebas físicas y químicas,
todos los resultados obtenidos en estas pruebas serán comparados con respecto al
porcentaje de hinchamiento obtenidos en los controles de calidad empleados en la
actualidad, determinando de esta manera la influencia de estas variaciones en el
desempeño de la prueba y del inhibidor.
Tabla 3.11 Nuevas formulaciones seleccionadas que serán sometidas a pruebas

físicas y químicas
%swell
Inhibidores Variaciones realizadas control de
calidad
Formulación sin Formulación sin
Carbonato con balance de Carbonato sin nuevo
Acetato de Potasio
masa balance de masa
30,75
% Swell=36,21 % Swell=33,35
Formiato de Carbonato con nuevo balance Carbonato sin nuevo
Potasio de masa balance de masa
34,34
% Swell=36,21 % Swell=35,32
Amina Environ- Carbonato con nuevo balance Carbonato sin nuevo
Bit de masa balance de masa 31,49
% Swell=36,21 % Swell=35,82
Carbonato con nuevo balance Carbonato sin nuevo
Amina Atmpkx
de masa balance de masa
39,32
% Swell=40,56 % Swell=40,15
57

Amina Polyseal
36,59
% Swell=38,65 % Swell=37,35
Poliglicol
30,48
% Swell=37,85 % Swell=36,73
Formulación sin Formulación con sin
Carbonato con nuevo balance Carbonato con nuevo Encap=23,96
Polímero
de masa balance de masa con
Encapsulante
%Swell sin Encap=45,15 % Swell sin Encap=43,57 Encap=19,86
% Swell con Encap=33,20 % Swell conEncap=32,65
3.4.3.1 Realización de pruebas físicas a los fluidos formulados
Entre las pruebas físicas efectuadas están:
 Evaluación reológica, para ello se utilizó un viscosímetro de lectura directa para

obtener el valor de viscosidad plástica y punto cedente a partir de las lecturas de
3, 6, 100, 200, 300 y 600 rpm, a una temperatura de 120 ºF, mediante la norma
que establece el Instituto Americano de Petróleo a través de su procedimiento
estándar (API 13 B-1).
 Por otro lado, se efectuó la prueba de filtrado API, la cual se hizo a temperatura
ambiente y a una presión de 100 lpcm con la finalidad de recolectar el filtrado
de los respectivos fluidos para realizar las pruebas químicas pertinentes.
 Estimación del porcentaje de dispersión de arcillas reactivas (cuantitativo).
En esta prueba se formularon los diferentes sistemas poliméricos inhibidos a

los cuales se le calculó el MBT antes de envejecimiento dinámico que será registrado
como MBT (AED), posterior a ello se realizan 2 pastillas de arcilla comercial con
58
15lpb de Bentonita MI-GEL cada una, se procedió a someter las formulaciones a

envejecimiento dinámico durante 16 horas en presencia de las pastillas con la
finalidad de simular las condiciones de formación. Una vez finalizada la prueba se
hizo pasar el fluido por una malla de 12 mesh (malla del Embudo) para retener la
cantidad de arcilla que no se incorporó al sistema. Seguidamente se realizó la prueba
de MBT al fluido que fue recolectado cuyo valor se registró como MBT después de
envejecimiento dinámico MBT (DED); finalmente se calculó el porcentaje de
dispersión de arcillas por medio de la siguiente formula:
MBT (DED)−MBT(AED)
% dispersión = x100 (3.4.3.1)
masa total de las pastillas
 Estimación del porcentaje de dispersión de arcillas reactivas (cualitativo).
En esta fase se formularon los sistemas establecidos en los controles de

calidad y las nuevas formulaciones propuestas, posterior a ello se realizaron las
pastillas con 15 lpb de arcilla comercial (Bentonita MI-GEL). Finalmente las pastillas
fueron colocadas dentro de un beacker de 100ml al cual se le agregó cada uno de los
sistemas por separado. La prueba fue realizada a temperatura ambiente y a un tiempo
de 24 horas tal como lo establece el procedimiento que puede ser observado en el
apéndice C. Esta prueba también fue realizada en un tiempo de 16 horas con la
finalidad de establecer comparaciones entre ambos tiempos y determinar la influencia
del mismo en la prueba.
 Prueba de Supresión.
En esta prueba se determinó la capacidad de inhibición de los productos

evaluados con mecanismos de acción químicos, para ello se preparó un fluido base
59
(agua-bentonita) y se establecieron las diferentes lecturas de (600, 300, 200, 100, 6,

3) obtenidas a través de un reómetro a temperatura ambiente, se efectúo una
sumatoria de dichas lecturas la cual se registró como Σcontrol; posterior a ello se
realizó la formulación con el producto a evaluar en el siguiente orden de agregación :
agua, inhibidor, bentonita; se procedió a realizar las lecturas efectuadas a la
formulación base y a hacer una sumatoria de las mismas, esta se registrara como
Σmuestra, luego se calculó el porcentaje de inhibición mediante la siguiente formula:
Σcontrol−Σmuestra
%Inhibición= 𝑥100 (3.4.3.2)
Σcontrol
Para mayor entendimiento de la prueba cabe destacar que, si el porcentaje de
inhibición es mayor al 50%, es decir, si la formulación con el producto disminuye
más del 50% de las lecturas con respecto a la formulación base, el inhibidor es
efectivo y de buena calidad. Es importante saber que el rango de porcentaje de
inhibidor que puede ser utilizado en la formulación es de 2% a 4% del volumen
formulado, con la finalidad de comparar los resultados obtenidos con los de la prueba
de hinchamiento lineal se utilizaron 8lpb del producto a evaluar.
3.4.3.2 Aplicación de pruebas químicas a los fluidos formulados
Durante la perforación base agua cabe destacar que al usar polímeros como la
Goma Xántica y el Pac-Lv, la alcalinidad juega un papel muy importante para obtener
el mejor desempeño del fluido. Es así como la mayoría de los fluidos base agua deben
ser corridos con un pH alcalino, entre 8,5 -10,5 para evitar la degradación de los
mismos mediante la contaminación por bacterias, siendo en este caso el requerido de
10. Con respecto a las pruebas químicas, éstas se ejecutaron a partir del volumen de
filtrado obtenido de la prueba de filtrado API, utilizando para cada prueba química un
volumen de 1 ml de filtrado. Las pruebas químicas que se efectuaron al fluido fueron:
alcalinidad del lodo a la fenolftaleína (Pm), alcalinidad del filtrado a la fenolftaleína
60
(Pf) y alcalinidad del filtrado al naranja de metilo (Mf), las cuales permitieron evaluar
el nivel de alcalinidad del fluido. De igual modo, se realizó el cálculo del contenido
de cloruro y calcio a cada una de las formulaciones.
3.4.4 Establecimiento de los controles de calidad de los inhibidores

utilizados en la empresa ESVENCA.
Una vez determinadas todas las propiedades físicas y químicas necesarias que
ayudarán a establecer una decisión concreta con respecto a los controles de calidad
que deben emplearse, se procedió a realizar un cuadro comparativo representativo de
las formulaciones seleccionadas que posiblemente podrían utilizarse para la
evaluación de los nuevos controles de calidad con respecto al fluido polimérico base
inhibido.
En esta fase se analizaron las ventajas y desventajas de los resultados

obtenidos definiendo de esta manera los controles de calidad que deben establecerse
para evaluar los diferentes inhibidores utilizados por la empresa.
3.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.5.1 Técnicas
Según Arias, F. (2006): “se entenderá por técnica, el procedimiento o forma

particular de obtener datos o información”. (p.67). En Consecuencia, las técnicas que
serán empleadas para la recolección de datos, estarán basadas en la observación
directa de las pruebas de laboratorio que se emplearán a los sistemas de fluidos de
fluidos poliméricos inhibidos formulados, para su posterior análisis obteniendo de
esta manera las conclusiones más representativas; aunado a ello se empleará la
revisión documental, donde se consultarán manuales referentes al manejo y
61
funcionamiento de los equipos a utilizar, así como manuales de fluidos y el uso de

internet para encontrar información referente al tema desarrollado.
3.5.2 Instrumentos
Arias, F. (2006) expresa: “un instrumentos de recolección de datos es

cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se utiliza para
obtener, registrar o almacenar la información” (p.69), por lo tanto, basado a lo antes
mencionado, en la presente investigación los instrumentos están constituidos por las
propiedades físicas de los sistemas de fluidos poliméricos inhibidos formulados,
obtenidas a través de los equipos de laboratorio, entre los cuales se tienen:
 Balanza digital para pesar los aditivos.

 Mezcladores eléctricos para mezclar los fluidos.
 Balanza de fluido para determinar la densidad.
 Viscosímetro para medir reología.
 Retorta de 10 ml, para obtener porcentajes de sólidos, aceite y agua.
 Horno de rolado, para envejecimiento dinámico del fluido.
 Medidor de pH digital para medir acidez o basicidad de los fluidos.
 Filtro prensa API.
 Equipo de hinchamiento lineal.
3.6 RECURSOS
3.6.1 Recursos humanos
Para el desarrollo de la presente investigación se contará con la colaboración

de personal especializado en la división de fluidos de perforación de la empresa
ESVENCA, quienes poseen amplio conocimiento en esta área de estudio. Por otra
62
parte el apoyo académico y metodológico estará a cargo del asesor, profesor del
Departamento de Petróleo, Escuela de Ingeniería y Ciencias Aplicadas de la
Universidad de Oriente, Núcleo de Monagas.
3.6.2 Recursos materiales
Para el desarrollo de la investigación será necesario el uso de aditivos

químicos que serán utilizados en la formulación de los distintos fluidos, así como
materiales de oficina y equipos de laboratorio, tales como: computadoras, impresoras,
fotocopiadoras, papelería en general y material informativo. Todo lo antes
mencionado será facilitado por la empresa ESVENCA.
3.6.3 Recursos económicos
La empresa ESVENCA asumirá en su totalidad el suministro de recursos

económicos relacionados con el desarrollo de la investigación durante el tiempo
estimado para la realización de la misma.
63
CAPÍTULO IV
ANÁLISIS Y RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados obtenidos a través dela evaluación

y el análisis de los fluidos formulados, en los cuales se basa la investigación
realizada; con el propósito de facilitar su lectura y comprensión, se han dividido
cuatro secciones, una por cada objetivo, en función de los objetivos específicos
planteados.
4.1 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE INHIBICIÓN DEL

ACETATO DE POTASIO, AMINA, POLIGLICOL, FORMIATO DE
POTASIO Y POLÍMERO ENCAPSULANTE A TRAVÉS DEL CONTROL DE
CALIDAD ESTABLECIDO POR LA EMPRESA ESVENCA.
En esta etapa se describe la capacidad de inhibición que posee cada uno de los
productos evaluados siguiendo el procedimiento establecido en la actualidad por
ESVENCA, permitiendo apreciar el desempeño de estos sistemas inhibidos al entrar
en contacto con la arcilla, simulando las condiciones de formación. Es importante
destacar que los resultados obtenidos en estas pruebas de calidad serán establecidos
como base, partiendo de estos resultados se establecerán comparaciones con los
obtenidos en las diferentes formulaciones y pruebas evaluadas.
Los resultados de las pruebas de calidad realizadas a los diferentes inhibidores

se muestran a continuación en la tabla: 4.1 y en la gráfica 4.1.
64
Tabla 4.1 Porcentajes de hinchamiento lineal de los sistemas inhibidos aplicando

los controles de calidad de ESVENCA
Temperatura
Inhibidores %Hinchamiento Tiempo (Horas)
(°F)
30,75 Aproximadamente
Acetato de Potasio 16
130
Formiato de 34,34 Aproximadamente
16
Potasio 130
Amina Atmpkx 16
130
Amina Environ-Bit 16
130
Amina Polyseal 16
130
Poliglicol 16
130
Con Encapsulante 16
130
Sin Encapsulante 16
130
45
40
35
%Hinchamiento
30
25
20
15
Acetato de Potasio Formiato de Potasio
10 Poliglicol Environ-Bit
Polyseal Atmpkx
5
Con Encapsulante Sin Encapsulante
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)
Gráfica 4.1 Comportamiento de hinchamiento de los sistemas inhibidos

65
Las pastillas de arcillas presentaron un incremento continuo de su tamaño

desde el inicio de la prueba hasta llegar a las 16 horas. Al finalizar la prueba se
alcanzaron porcentajes de hinchamiento entre 19, 855 % y 39,12 %. Los menores
porcentajes de hinchamiento lo alcanzaron las formulaciones del polímero
Encapsulante y del Poliglicol arrojando resultados de 19,855 % y 30,44 %
respectivamente.
En el primer caso, se obtuvo un menor hinchamiento debido a que el polímero

Encapsulante es un inhibidor mecánico, rodea las placas de las arcillas retardando el
tiempo de contacto con el agua y la posterior hidratación de la misma. En el segundo
caso se observó que el Poliglicol tuvo un porcentaje de hinchamiento menor con
respecto a los otros inhibidores evaluados debido a que tiene diversos mecanismos
de inhibición (mecánico, químico, neutralización) que ayudan a retardar la
hidratación de las arcillas reactivas que pueden encontrarse en la formación.
Es importante resaltar que a pesar de que el resto de los inhibidores evaluados

cuyo mecanismo de inhibición es únicamente químico alcanzaron valores de
hinchamiento mayores a los nombrados anteriormente, no indica que su efectividad
sea deficiente; de acuerdo a los requerimientos exigidos en los controles de calidad
empleados actualmente por ESVENCA, todo porcentaje de hinchamiento menor a un
40% aprueba, resultados que pueden ser observados en la tabla 4.1.
4.2 DETERMINACIÓN DE LA INFLUENCIA DE FACTORES

ESTABLECIDOS EN LOS CONTROLES DE CALIDAD SOBRE LOS
INHIBIDORES A TRAVÉS DE PRUEBAS DE HINCHAMIENTO LINEAL.
66
En esta fase se describe cómo afecta de manera directa las diferentes

variaciones realizadas a cada una de las formulaciones indicadas en los controles de
calidad aplicados en la actualidad para la evaluación de los inhibidores en los
resultados del porcentaje de hinchamiento de las arcillas reactivas obtenidos a través
de las pruebas de hinchamiento lineal.
En las tablas mostradas a continuación se puede observar de manera detallada el

porcentaje de hinchamiento lineal a las 16 horas para cada inhibidor evaluado,
mientras que en las gráficas se puede percibir el comportamiento minucioso del
incremento vertical de las pastillas al interactuar con los diferentes sistemas en el
transcurso de las 16 horas a la cual fue sometida la prueba. En el apéndice B se
muestra con mayor precisión a través de tablas el porcentaje de hinchamiento en
intervalos de tiempo de una hora hasta cumplir las 16 horas, tiempo exigido en los
controles de calidad al cual debe ser realizada por la prueba para la evaluación de los
inhibidores.
Tabla 4.2 Porcentajes de hinchamiento del Acetato de Potasio aplicando

variaciones al control de calidad de ESVENCA.
Agua Agua, Formulación Formulación Formulación

Acetato Acetato, Sin Pac sin sin Control de
%SWELL Goma %SWELL Carbonato Carbonato Calidad
(Sin %SWELL (Con %SWELL %SWELL %SWELL
balante) (Con balance) (Con (Sin
balance) Balance) Balance)
44,23 39,74 36,87 36,21 33,43 30,75
67
50
45
% Hinchamiento lineal 40
35
30
25
20
Control de Calidad
15 Agua, Acetato, Goma
Formulación sin Pac
10
Formulación Agua Acetato
5 Formulación Sin Carbonato con balance
Formulación sin Carbonato sin Balance
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00
Tiempo (h:m:s)
Gráfica 4.2 Comportamiento de hinchamiento de las variaciones realizadas al

control de calidad del Acetato de Potasio.
Todas las pastillas de arcilla presentaron un incremento continuo de su tamaño

al ser expuestas a las diferentes formulaciones empleadas, desde el comienzo de la
prueba hasta llegar a las 16 horas, arrojando porcentajes de hinchamiento entre 30,
75% y 44,23 %. El Acetato de Potasio utilizado estaba en estado sólido el cual tuvo
una gran solubilidad en agua por ser una sal, su mecanismo de inhibición es de tipo
químico (intercambio iónico) ayudando a minimizar la hidratación de las arcillas.
El menor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo la formulación base

conformada por 5 aditivos (Acetato, Goma Xántica, Pac-Lv, Carbonato de Calcio y
Potasa Caustica) además de la fase continua. El sistema compuesto por Acetato de
Potasio y agua en el cual se mantuvo constante el porcentaje de inhibidor y el rango
de pH y fueron eliminados 3 aditivos, tuvo el mayor porcentaje de hinchamiento
arrojando un valor de 44, 23 % debido a que el agua tenía su mayor movilidad puesto
a que no había ningún producto que viscosificara y retardara la misma interactuando
68
rápidamente con las arcillas provocando su hidratación. Al excluir el Pac- Lv de la

formulación y manteniendo constante el resto de los aditivos se vio incrementado en
gran magnitud el hinchamiento de las arcillas puesto a que este aditivo aporta
viscosidad al sistema ayudando a disminuir la movilidad del agua y su posterior
contacto con la superficie de las arcillas. Por último al eliminar el carbonado de calcio
de la formulación base se pudo observar que este no tiene gran influencia en el
proceso de adsorción de agua de las arcillas ya que al excluir este aditivo del sistema
no ocurrió un gran incremento del porcentaje de hinchamiento en la formulación
donde se mantuvo constante la cantidad de agua utilizada en la formulación base para
la evaluación del producto. Cabe destacar que en el sistema evaluado donde se realizó
un nuevo balance de masa al eliminar este aditivo de la formulación se procedió a
incrementar la cantidad de agua en la formulación lo que ayudo a incrementar el
porcentaje de hinchamiento debido a que se tiene menor cantidad de sólidos en el
sistema y por el incremento de agua esta se desplazara con mayor fluidez.
Es importante resaltar que el Acetato de Potasio (sólido) evaluado tiene un

alto desempeño sin la presencia del resto de los aditivos utilizados en la formulación
ya que en la prueba donde se evaluó el desempeño del inhibidor con el agua se
obtuvieron resultados muy efectivos.
Tabla 4.3 Porcentajes de hinchamiento Formiato de Potasio aplicando

sensibilidades al control de calidad de ESVENCA.
Agua, Formulación Formulación Formulación

Agua
Formiato, Sin Pac sin sin
Formiato Control de
Goma Carbonato Carbonato
%SWELL Calidad
%SWELL %SWELL %SWELL %SWELL
(Sin %SWELL
(Con (Con (Con (Sin
balance)
Balance) Balance) Balance) Balance)
49,44 35,91 34,3
40,14 39,05 36,21
5 4
69
60
50
40
% Hinchamiento
30
20
Control de Calidad
Formulación Agua Formiato
10 Agua, Formiato, Goma
Formulación sin Carbonato con balance
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)

control de calidad del Formiato de Potasio.
Las pastillas de arcilla utilizadas para la evaluación del producto presentaron un

incremento continuo de su tamaño al interactuar con los sistemas desde el inicio de la
prueba hasta llegar a las 16 horas, arrojando valores de porcentajes de hinchamiento
entre 34,34% y 49,45%.El Formiato de Potasio utilizado estaba en estado líquido ya
solubilizado en agua por ende su efectividad al momento de la inhibición es menor
con respecto a un formiato en estado sólido ya que tiene un porcentaje de agua que
entraría en contacto con las arcillas al interactuar con las mismas.
El menor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo la formulación establecida en el

control de calidad la cual costa de 5 aditivos más la fase continua, entre ellos 2
productos que tienen como funciones principales viscosificar ayudando de esta
manera a disminuir la movilidad del agua y retardar la hidratación de las arcillas. El
mayor porcentaje de hinchamiento lo alcanzó el sistema agua-Formiato debido a que
el agua tenía su máxima movilidad y se adhirió rápidamente a las placas arcillosas
70
ocasionando su hidratación y posterior hinchamiento ya que no había ningún aditivo

(Goma o Pac-lv) que aumentara la viscosidad del sistema retardando el proceso de
adsorción de agua. El segundo porcentaje de hinchamiento lo obtuvo la formulación
que constaba de agua, Formiato y Goma, se pudo observar que hubo una disminución
con respecto a la formulación Agua-Formiato esto debido a que la Goma le aporto
viscosidad al sistema formulado lo que ayudó a disminuir la movilidad del agua. Al
eliminar el Pac-lv de la formulación hubo un incremento en el hinchamiento puesto a
que éste ayuda a minimizar la movilidad del agua. Por último al eliminar el
carbonado de calcio de la formulación base sin realizar un nuevo balance de masa se
pudo observar que este no tiene gran influencia en el proceso de adsorción de agua de
las arcillas debido a que al eliminar este aditivo del sistema no ocurrió un gran
incremento del porcentaje de hinchamiento con respecto al porcentaje obtenido en el
control de calidad. El sistema donde se eliminó el Carbonato de Calcio y se realizó un
nuevo balance de masa tuvo un porcentaje de hinchamiento mayor con respecto al
que se le elimino el producto manteniendo constante el balance debido al aumento de
agua en la formulación que ayudaría a desplazar la misma con mayor fluidez y tener
una mayor interacción con las arcillas.
Tabla 4.4 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Environ-Bit aplicando

Agua Agua, Formulación Formulación Formulación

Environ-Bit Environ-Bit, Sin Pac sin sin Control de
%SWELL Goma %SWELL Carbonato Carbonato Calidad
(Sin %SWELL (Con %SWELL %SWELL %SWELL
Balance) (Con Balance) (Con (Sin Balance
Balance) Balance) )
84,25 43,33 34,58 36,21 35,82 31,49

71
90
Control de Calidad
Formulación gua Environbit
80 Formulación sin Pac
70 Formulación Agua, Environbit, Goma
Formulación sin Carbonato sin balance
60
%Hinchamiento
50
40
30
20
10
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)

control de calidad de la Amina Environ-Bit
Las pastillas de arcilla presentaron un incremento continuo de su tamaño

desde el comienzo de la prueba hasta llegar a las 16 horas debido a la interacción con
los diferentes sistemas formulados, arrojando valores de porcentajes de hinchamiento
entre 31,49 % y 84,25 % siendo el menor porcentaje el obtenido en el control de
calidad empleado en la actualidad. La amina tiene menor solubilidad que las sales en
el agua debido su composición, su mecanismo de inhibición es químico y mecánico
en menor proporción que el polímero Encapsulante y las sales, tiene mecanismo de
acción químico ya que remplaza los iones presentes en las placas de las arcillas por el
ion NH4+ disminuyendo de esta manera la adsorción de agua; también posee un
mecanismo de inhibición mecánico ya que rodea las placas de las arcillas retardando
que estas entren en contacto con el agua.
El mayor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo el sistema donde se

eliminaron 3 aditivos de la formulación (Goma, Pac-Lv y Carbonato) permaneciendo
72
agua-Environ-Bit y Ph de 10, esto debido a la baja solubilidad de la amina en agua y

a la fluidez de la misma en el sistema al eliminar estos productos la cual se adhirió
rápidamente a las placas arcillosas ocasionando su hidratación. Cabe destacar que al
eliminar la Goma Xántica y el Pac Lv de la formulación se ve afectado de manera
directa el hinchamiento lineal de las arcillas ya que estos productos ayudan a retardar
la movilidad del agua al aportar viscosidad al sistema. Por último al eliminar el
carbonado de calcio de la formulación base sin establecer un nuevo balance de masa
se pudo observar que este no tiene gran influencia en el proceso de adsorción de agua
de las arcillas ya que no ocurrió un gran incremento del porcentaje de hinchamiento.
Por otra parte al evaluar el sistema sin carbonado realizando un balance de masa se
pudo observar que hubo un incremento en el porcentaje de hinchamiento ya que se
agregó más agua al sistema para remplazar la cantidad de Carbonato. Es importante
resaltar que el desempeño de la amina Environ-Bit se ve enmascarado con la
influencia de los productos utilizados en la formulación ya que esta tiene mejor
desempeño al ser evaluada con estos.
Tabla 4.5 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Atmpkx aplicando

Agua Formulación
Formulación Formulación
Atmpkx Sin Pac
sin Carbonato sin Carbonato Control de
%SWELL %SWELL
%SWELL %SWELL Calidad
(Sin Balance) (Con Balance)
(Con Balance) (Sin Balance) %SWELL
70,745 41,2 39,47 39,29 39,32

73
80
70
60
%Hinchamiento
50
40
30
Formulación Agua, ATMPKX
20 Control de Calidad
Formulación Sin Carbonato con balance
10 Formulación sin Pac
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo(h:m:s)

control de calidad de la Amina Atmpkx
Desde el inicio de la prueba hasta cumplir las 16 horas hubo un incremento

continuo del tamaño de las pastillas que fueron expuestas a los diferentes sistemas
formulados debido a la interacción entre ellos, arrojando valores de porcentajes de
hinchamiento entre 39,32 % y 70,745 %, siendo el menor porcentaje de hinchamiento
el obtenido por el control de calidad.
La amina tiene menor solubilidad que las sales en el agua debido su

composición, su mecanismo de inhibición es químico ya que remplaza los iones
presentes en las placas de las arcillas por el ion NH4+ (Amonio) disminuyendo de esta
manera la adsorción de agua, y mecánico debido a que rodea las arcillas formando un
encapsulamiento retardando que estas entren en contacto con el agua.
74
El mayor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo el sistema donde fueron

eliminados 3 aditivos de la formulación (Goma, Pac-Lv y Carbonato de Calcio) entre
ellos dos polímeros viscosificantes permaneciendo agua, Amina y rango de Ph; en
este sistema el agua tenía su máxima movilidad y se adhirió rápidamente a las placas
arcillosas ocasionando su hidratación y posterior hinchamiento por falta de viscosidad
en el sistema que retardara el proceso de adsorción de agua. En el sistema donde se
eliminó el Pac-Lv de la formulación se pudo observar que hubo un incremento en el
hinchamiento puesto que el Pac Lv ayuda a minimizar la movilidad del agua
beneficiando la efectividad del inhibidor. Por último en los sistemas donde se eliminó
el carbonado de calcio de la formulación base se pudo observar que este no tiene gran
influencia en el proceso de adsorción de agua de las arcillas tanto en el sistema donde
se realizó un nuevo balance como en el sistema donde se mantuvo constante la
cantidad de agua establecida en el control de calidad base ya que al eliminar este
aditivo del sistema no ocurrió un gran incremento del porcentaje de hinchamiento
comparándolo con el obtenido en el control de calidad. Cabe destacar que en esta
amina la presencia del Pac-Lv y carbonato de calcio no presenta gran influencia en
su efectividad ya que no hubo gran variación en el porcentaje de hinchamiento al
eliminar estos productos.
Tabla 4.6 Porcentajes de hinchamiento de la Amina Polyseal aplicando

Agua Formulación Sin Formulación sin Formulación sin

Polyseal Pac Carbonato Carbonato Control de
%SWELL %SWELL %SWELL %SWELL Calidad
(Sin Balance) (Con Balance) (Con Balance) (Sin Balance) %SWELL
69,99 45,3 38,65 37,5 36,59
75
80
70
%Hinchamiento 60
50
40
30
10
Formulación Agua, Polyseal
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:0014:24:0016:48:0019:12:00
Tiempo (h:m:s)

control de calidad de la Amina Polyseal.
Se puede observar un incremento continuo en el porcentaje hinchamiento para

cada sistema evaluado durante las 16 horas, arrojando valores de porcentajes de
hinchamiento entre 36,59 %y 69,99 %, siendo el menor porcentaje de hinchamiento
obtenido por el sistema establecido en el control de calidad.
La amina tiene menor solubilidad que las sales en el agua debido su

composición, su mecanismo de inhibición es químico ya que remplaza los iones
presentes en las placas de las arcillas por el ion NH4+ (Amonio) disminuyendo de esta
manera la adsorción de agua, y mecánico debido a que rodea las arcillas formando un
encapsulamiento retardando que estas entren en contacto con el agua.
El mayor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo el sistema donde fueron

eliminados tres productos de la formulación (Goma, Pac-Lv y Carbonato de Calcio),
permaneciendo Agua-Amina y rango de Ph, esto debido a la gran movilidad del
agua.Cabe recalcar que al eliminar el Pac-Lv de la formulación base, se pudo
76
observar la influencia que posee éste aditivo en la efectividad de la amina evaluada ya

que hubo un gran incremento en el hinchamiento por la falta de viscosidad que el
producto aporta al fluido la cual ayuda a minimizar la movilidad del agua.
Por último al eliminar el carbonado de calcio de la formulación base sin

realizar un nuevo balance de masa se pudo observar que este producto no tiene gran
influencia en la efectividad del inhibidor ya que al eliminar este aditivo del sistema
no ocurrió un gran incremento en el porcentaje de hinchamiento de las arcillas con
respecto al tiempo, mientras que en el sistema donde se eliminó el carbonato de calcio
y se realizó un nuevo balance de masa hubo incremento de agua en la formulación y
por ende se obtuvo un mayor porcentaje de hinchamiento ya que había mayor
cantidad de agua en interacción con las arcillas lo que provocaría su hidratación.
Tabla 4.7 Porcentajes de hinchamiento del Poliglicol aplicando variaciones al

control de calidad de ESVENCA.
Agua Formulación Sin Formulación sin Formulación sin

Poliglicol Pac Carbonato Carbonato Control de
%SWELL %SWELL %SWELL %SWELL Calidad
(Sin Con Balance (Con Balance) (Sin Balance) %SWELL
Balance)
61,45 42,36 37,85 36,73 30,48

77
70
60
50
% Hinchamiento
40
30
Formulación sin carbonato con balance
10 Formulación Agua Poliglicol
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)

control de calidad del Poliglicol.
De acuerdo a los resultados obtenidos hubo un incremento continuo del

porcentaje de hinchamiento con respecto al tiempo en los sistemas evaluados. El
menor porcentaje de hinchamiento lo obtuvo el sistema establecido en el control de
calidad con un valor de 30,48 %. El Poliglicol tiene diferentes mecanismos de
inhibición entre ellos la adsorción de polímero en la superficie de la arcilla,
taponamiento de poros en las paredes de la formación por glicoles por encima de su
punto de nube, reducción de actividad química del agua, formación de puentes de
hidrógeno y aumento de la viscosidad del filtrado que ayudan en gran proporción a la
inhibición de las arcillas reactivas que pueden encontrarse en la formación retardando
y evitando que entren en contacto con el agua presente en el sistema.
Al eliminar Pac Lv disminuye la efectividad del Poliglicol ya que se ve

afectado en gran proporción el porcentaje de hinchamiento, el agua tiene mayor
movilidad y se adhiere rápidamente a la superficie de las arcillas ocasionando su
hidratación. Al eliminar el carbonado de calcio de la formulación base sin establecer
un nuevo balance se pudo observar que este tuvo influencia en el proceso de
78
adsorción de agua de las arcillas debido a que al eliminar este producto del sistema
ocurrió un incremento considerable en el porcentaje de hinchamiento de las arcillas;
al eliminar el Carbonato de Calcio y realizar un nuevo balance se vio afectado el
porcentaje de hinchamiento puesto a que aumentó la cantidad de agua para
reemplazar el carbonato extraído por ende hay mayor cantidad de agua que interactúa
con las muestras de arcillas.
Es importante acotar que basado en los resultados obtenidos el Poliglicol tiene

mayor efectividad cuando está acompañado del resto de los aditivos puntualizados en
los controles de calidad ayudándolos a mejorar su desempeño.
Tabla 4.8 Porcentajes de hinchamiento del Polímero Encapsulante aplicando

Agua, Goma, Agua, Goma, Agua, Goma, Agua, Goma, Control de Control de
Pac-Lv, Pac-Lv, Pac-Lv, Pac-Lv, Calidad Calidad
sin con Carbonato Carbonato Sin Con
Encapsulant Encapsulante sin con Encapsulan Encapsula
e Ph 10 Encapsulante Encapsulante te nte
Ph 10 %SWELL Ph 10 Ph 10 %SWELL %SWELL
%SWELL %SWELL %SWELL
46,68 33.20 45,15 32,65 23,96 19,86
79
50
40
%Hinchamiento
30
20
Control de Calidad con Encapsulante

10 Control de Calidad sin Encapsulante
Nueva Formulación Con Carbonato Y Con Encapsulante
Nueva Formulación Sin Encapsulante
Nueva Formulación Sin Carbonato Con Encapsulante
Nueva Formulación Con Carbonato Sin Encapsulante
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)

control de calidad del Polímero Encapsulante
De acuerdo a los resultados obtenidos se pudo observar un incremento continuo

del porcentaje de hinchamiento durante las 16 horas, es importante destacar que a
diferencia del resto de los controles de calidad evaluados, las exigencias establecidas
en el control de calidad del Polímero Encapsulante requieren una disminución de 7 %
en porcentaje de hinchamiento de la formulación que tiene Encapsulante con respecto
a la que no posee. El Polímero Encapsulante es un inhibidor de mecanismo mecánico,
envuelve las arcillas de manera tal de minimizar el contacto con el agua para retardar
su hinchamiento.
Los resultados del porcentaje de hinchamiento adquiridos en la formulación

establecida en el control de calidad no cumplieron las exigencias indicadas en los
mismos debido a que hubo una disminución de 4 %. Es importante resaltar que en el
control de calidad establecido en la actualidad no se valora el desempeño del
inhibidor como efectivo cuando este logra un porcentaje de hinchamiento menor al 40
80
% debido a que la formulación para la evaluación del mismo posee una seria de
inhibidores como (Formiato de Potasio y Environ-Bit) que influyen en los resultados
aportando inhibición en la formulación y reduciendo el porcentaje de hinchamiento
en gran magnitud. Al eliminar gran cantidad de aditivos utilizados en el sistema base
para la evaluación del Encapsulante (Formiato de potasio, Environ-Bit, Environ-Rate
y Barita) afectaron en gran proporción los resultados de porcentaje de hinchamiento
obtenidos con respecto a las variaciones realizadas a los sistemas sub-estimando de
esta manera el desempeño del producto a evaluar. Se Pudo observar en los resultados
obtenidos en las nuevas formulaciones que hubo una disminución del porcentaje de
hinchamiento en el sistema con Encapsulante de 12 % con respecto al que no tenía
Encapsulante, cumpliendo las exigencias establecidas en los controles de calidad y
evaluando de esta manera la efectividad del inhibidor por si solo en el desempeño de
la prueba sin la influencia del resto de los inhibidores.
Tabla 4.9 Porcentajes de hinchamiento de los sistemas de inhibidores

establecidos en los controles de calidad de ESVENCA aumentando la
temperatura en un rango de (aproximadamente 15 °F).
Inhibidor %Swell control de %Swell aumentando

calidad temperatura(15°F)
Acetato de Potasio 30,75 32,66
Formiato de Potasio 34,34 34,36
Amina Environ-Bit 31,49 37,19
Amina Polyseal 36,59 37,25
Poliglicol 30,48 35,00
Polímero sin 23,96 25,46
Encapsulante
Polimero con 19,86 21.36
Encapsulante
81
40
35
30
%Hinchamiento
25
20
15 Polyseal
Poliglicol
10 Acetato de Potasio
Formiato de Potasio
5 Environ-Bit
Formulación con Encapsulante
Formulación sin Encapsulante
0
0:00:00 2:24:00 4:48:00 7:12:00 9:36:00 12:00:00 14:24:00 16:48:00 19:12:00
Tíempo (h:m:s)
Gráfica 4.9 Comportamiento de hinchamiento del aumento de temperatura

realizados a los controles de calidad de ESVENCA.
Basado en los resultados obtenidos es importante resaltar que la temperatura

juega un papel importante en el porcentaje de hinchamiento de las arcillas reactivas,
afectando de manera directa la viscosidad del fluido por tal motivo disminuye la
fuerza de atracción entre las moléculas presentes aumentando la movilidad del agua y
la capacidad de adsorción de la placas arcillosas para su hidratación y posterior
hinchamiento, siendo los inhibidores más sensibles al incremento de temperatura las
aminas y el Poliglicol.
Tabla 4.10 Porcentajes de hinchamiento lineal del agua y de la formulación base
Agua Formulación base sin inhibidor (Agua,

%Swell Goma, Pac Lv, Carbonato y ph=10)
87,71 45,15
82
100
90
80
70
% Hinchamiento
60
50
40
30 Hinchamiento del
20 Agua
Formulación Base (Sin
10
Inhibidor)
0
0:00:00 4:48:00 9:36:00 14:24:00 19:12:00
Tiempo (h:m:s)
Gráfica 4.10 Comportamiento de hinchamiento del agua y la formulación

base (sin inhibidor)
Basado en los resultados obtenidos se demuestra que la formulación base

conformada por: Agua, Goma, Pac Lv, Carbonato con un Ph de 10, juega un papel
importante en el proceso de inhibición, ya que a través de esta se obtiene una
disminución del porcentaje de hinchamiento lineal bastante considerable comparada
con el porcentaje de hinchamiento lineal del agua. Queda demostrado que la
movilidad del agua juega un papel fundamental en el proceso de hidratación de las
arcillas; mientras menor es la movilidad del agua, más tiempo requerirá la misma en
entrar en contacto con las arcillas y así ocasionar su hinchamiento. Los polímeros
presentes en la formulación base (Goma Xántica y Pac Lv), aportan viscosidad al
sistema, disminuyendo de manera directa la movilidad del agua y retardando la
hidratación y posterior hinchamiento de las arcillas. Cabe destacar que los controles
de calidad empleados en la actualidad exigen un porcentaje de hinchamiento lineal
menor al 40 %para la aprobación de todos los inhibidores a evaluar, este porcentaje
de hinchamiento fue asignado haciendo la comparación con respecto al hinchamiento
del agua.
83
4.3 EVALUACIÓN A TRAVÉS DE PRUEBAS FÍSICAS Y QUÍMICAS LAS

PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS RESULTANTES.
Se procedió a estimar las propiedades físicas y químicas de los fluidos

seleccionados y de las formulaciones establecidas en los controles de calidad, de
acuerdo a los procedimientos establecidos para su determinación a través de los
equipos correspondientes, los valores obtenidos de las propiedades físicas son
mostrados en las tablas 4.10, 4.11 y 4.12 mientras que las propiedades químicas
determinadas se exhiben en la tabla 4.15 y 4.16.
Como se expresó anteriormente, los sistemas de fluidos fueron sometidos al

procedimiento para la medición de la reología de un fluido. Los inhibidores cuyo
mecanismo de inhibición es de tipo químico fueron sometidos a la prueba física de
supresión con la finalidad de determinar el porcentaje de inhibición de un modo
rápido y confiable.
También se realizaron las pruebas físicas de dispersión de arcillas (cuantitativa

y cualitativa) para corroborar los resultados obtenidos en la prueba de Hinchamiento
Lineal y determinar los factores que influyen en la misma. Por otra parte se realizaron
las diferentes pruebas químicas a los sistemas formulados. Para mejor entendimiento,
finalidad y metodología empleados para la realización de las pruebas mencionadas
inicialmente ir al apéndice C.4.3.1
Environ- Con Sin

Parámetros Formiato Acetato Glicol
bit Encapsulante Encapsulante
84
600 45 46 51 48 66 56
300 33 34 37 35 45 38
200 27 30 31 29 36 30
100 21 23 24 22 24 22
6 9 10 10 10 7 7
Environ- Sin Con
9 10 6 6
3 8 8 bit Encapsulante Encapsulante
600 33 35 41
14 38
13 2136 18 42
Vp 1224 12 26 31 29 28 32
300
200
Pc 2121 22 22 23
27 22
24 2424 20 27
100
%Swell 17 18 21 19 19 23,9621
6 de
control 34,348 30,758 10
30,48 9
31,46 9
19,86 9
3
calidad 8 7 9 8 8 8
Vp 9 9 10 9 8 10
Pc 15 17 21 20 20 22
%Swell
control de 34,34 30,75 30,48 31,46 23,96 19,86
calidad
%Swell
de la 35,32 33,35 36,73 35,82 43,57 32,65
variación
4.3.1 Realización de Pruebas Físicas a los Fluidos Formulados
Tabla 4.11 Resultados de la reología realizadas a las formulaciones establecidas

en los controles de calidad de ESVENCA.
Tabla 4.12 Reología realizadas a la formulación sin carbonato de calcio (sin

nuevo balance de masa).
Tabla 4.13 Reología realizadas a la formulación sin carbonato de calcio (con

nuevo balance de masa)
Environ- Sin Con

bit Encapsulante Encapsulante
600 30 33 38 35 33 39
300 22 25 29 27 26 30
200 20 17 29 26 28 26
100 15 20 23 21 22 21
6 8 9 9 10 7 8
85
3 7 8 9 9 7 7
Vp 8 8 9 8 7 9
Pc 14 17 20 19 19 21
%Swell
control de 34,34 30,75 30,48 31,46 23,96 19,86
calidad
%Swell
de la 36,21 36,21 37,85 36,21 33,20 44,50
variación
De acuerdo a los resultados obtenidos a través de las pruebas reológicas cabe

destacar que ocurrió un incremento de las lecturas obtenidas en las nuevas
formulaciones así como también de la viscosidad plástica y del punto cedente con
respecto a los sistemas bases puntualizados en los controles de calidad. Es importante
resaltar que un aumento o disminución de las lecturas no indica un mayor o menor
desempeño del inhibidor según los valores adquiridos, por ende este parámetro no
afecta de manera directa en el desempeño de la prueba al momento de emitir
resultados. Sin embargo estos resultados serán utilizados de manera tal de poseer una
caracterización integral de las nuevas formulaciones en caso tal de que puedan ser
empleadas como nuevos controles de calidad para la evaluación de los inhibidores.
4.3.2 Prueba de supresión
Con la finalidad de evaluar la efectividad de los inhibidores que tengan

mecanismos de acción químicos, establecidos en los controles de calidad de
ESVENCA de forma práctica y en menor tiempo de respuesta, se aplicó el método de
supresión a los diferentes productos. Los resultados pueden ser apreciados en la tabla
4.14.
Tabla 4.14 Resultados de la prueba de Supresión realizada a los inhibidores

cuyo mecanismo de inhibición es de tipo químico
86
De acuerdo a las exigencias de la prueba para determinar la efectividad de los

inhibidores cabe destacar que todos los productos evaluados ratifican su calidad ya
que el porcentaje de inhibición supera el 50%, es decir, lograron disminuir las
Environ-
Parámetros Base Formiato Acetato Glicol Atmpkx Polyseal
bit
600 142 27 30 56 58 49 36
300 105 21 27 35 41 36 26
200 89 19 25 28 35 31 22
100 69 17 23 19 27 25 18
6 32 14 19 6 14 13 14
3 30 14 19 5 13 12 13
Σ 467 112 143 175 188 166 129
%Inhibición 0 76,01 69,38 68,09 59,74 64,45 72,38
%Swell
Control de 0
34,34 30,75 30,48 39.32 36,59 31,46
calidad X
lecturas obtenidas en un 50% con respecto a la formulación base. Haciendo una
comparación de estos resultados con los obtenidos en la prueba de hinchamiento
lineal, es importante destacar que existe confiabilidad con la aplicación de este
método ya que el mayor porcentaje de hinchamiento los obtuvieron las aminas
evaluadas y el menor porcentaje de inhibición determinado por la prueba de supresión
ratifica una menor efectividad de las aminas para retardar el proceso de hidratación de
las arcillas reactivas.
4.3.3 Prueba de dispersión Cuantitativa
Con la finalidad de cuantificar la cantidad de arcilla reactiva que es

incorporada al fluido cuando entra en contacto con las mismas se procedió a realizar
la prueba de dispersión cuantitativa a los diferentes fluidos evaluados cuyos
resultados pueden apreciarse en la tabla 4.14.
Tabla 4.15 Resultados de la prueba de dispersión cuantitativa realizada a los

inhibidores establecidos en los controles de calidad de ESVENCA.
87
%SWELL
MBT MBT
Inhibidores Arcilla %Dispersión Control
(AED) (DED)
Bentonita de calidad
Sin
Encapsulante X 0 2,5 8,3 23,96
Environ-Cap X 0 2,5 8,3 19,855
Acetato X 0 7,5 25 30,75
Formiato X 0 7,5 25 34,34
Environbit X 0 5 16,67 31,485
Poliglicol X 0 2,5 8,3 30,48
Basado en las pruebas previas de dispersión cuantitativa realizadas a los

inhibidores, se obtuvo porcentajes de dispersión entre 8,33% y 25%, cabe destacar
que los inhibidores cuyo mecanismo de acción es químico (Acetato de Potasio y
Formiato de Potasio) arrojaron un mayor porcentaje de dispersión e incorporación al
sistema (25%) ya que estos retardan la hidratación de las arcillas reactivas
minimizando su hinchamiento mediante intercambio iónico mas no disminuyen la
dispersión de la misma. El sistema con amina Environ-Bit obtuvo un porcentaje de
dispersión de 16, 67 %, inferior al de las sales debido a que este producto a pesar de
que retarda la hidratación mediante intercambio iónico también rodea las arcillas
ejerciendo un encapsulamiento que retarda el contacto con el agua.
Por otro lado se obtuvo menores porcentajes de dispersión al evaluar el

Polímero Encapsulante (Environ-Cap) y el Poliglicol ambos con un porcentaje de 8,
33%, ya que estos establecen barreras mecánicas que envuelven la superficie de las
arcillas creando un encapsulamiento, de manera tal que el agua no entre en contacto
con las mismas evitando su posterior dispersión e incorporación al sistema.
Para tener una visualización de las pastillas obtenidas después de realizar la
prueba de dispersión cuantitativa ir al apéndice F.
88
4.3.4 Aplicación de pruebas químicas a los fluidos formulados
Con la finalidad de determinar cómo influyen las propiedades químicas en el

desempeño del inhibidor se procedió a realizar las diferentes pruebas establecidas en
las norma API 13-B para fluidos base agua, tanto a las formulaciones puntualizadas
en los controles de calidad como a los nuevos sistemas propuestos seleccionados con
la finalidad de establecer una comparación entre los mismos a la hora de la emisión
de algún resultado.
Tabla 4.16 Resultados de pruebas químicas realizadas a las formulaciones

establecidas en los controles de calidad de ESVENCA
Dureza
%SWELL
(Ca+,
Inhibidor Pm Pf Mf Cl(ppm) Control
Mg+2
de calidad
mg/l)
Acetato de
1 0 7 1600 64 30,75
Potasio
Formiato de
1,3 0,05 1,75 1900 74 34,34
Potasio
Environ-Bit 1,8 1,13 0,99 2100 12 31,46
Poliglicol 0,7 0 0,46 1700 52 30,48
Sin 23,96
2,4 1,7 10 3700 120
Encapsulante
Con
1,4 1,63 11,7 4000 56 19,86
Encapsulante

formulaciones propuestas (eliminando el Carbonado de Calcio del sistema sin
realizar balance de masa)
89
Dureza %SWELL
Inhibidor Pm Pf Mf Cl(ppm) (Ca+, Control
Mg+2mg/l) de calidad
Acetato de
0 0 7,89 2500 56 30,75
Potasio
Formiato de
0 0 1,78 2200 56 34,34
Potasio
Environ-Bit 1,52 1,73 1,79 2500 68 31,485
Poliglicol 0,15 0 0,78 2000 108 30,48
Sin
0 0,08 0,85 2400 68 23,96
Encapsulante
Con
0 0,02 0,75 2400 60 19.855
Encapsulante

realizando un nuevo balance de masa)
Dureza %SWELL
Inhibidor Pm Pf Mf Cl(ppm) (Ca+, Control
Mg+2mg/l) de calidad
Acetato de 0 0 7,91 2550 58 30,75

Potasio
Formiato de
Potasio 0 0 1,77 2300 56 34,34
Environ-Bit
1,54 1,82 1,79 2400 71 31,46
Poliglicol
0,17 0 0,79 1950 110 30,48
Sin
Encapsulante 0 0,10 0,87 2450 68 23,96
Con
Encapsulante 0 0,05 0,79 2400 58 19,86
De acuerdo a los resultados obtenidos ocurrió una variación significativa en
las propiedades de los sistemas propuestos en comparación con las formulaciones
puntualizadas en los controles de calidad. Sin embargo, es importante destacar que las
90
propiedades químicas evaluadas no tienen ninguna influencia en el desempeño del

inhibidor ni de la prueba de hinchamiento lineal ya que, un incremento o disminución
en los cloruros o dureza no indica un mayor o menor porcentaje del hinchamiento. Es
importante acotar que los iones que minimizan la hidratación de las arcillas por
intercambio catiónico son: H+ > Al3 > Ca2+> Mg2+ > K+ > NH4+ > Na+ >Li+, por ende
se pudo comprobar que el ion cloruro no genera ningún aporte en el proceso de
inhibición.
4.3.5 Prueba de dispersión Cualitativa
4.3.5.1 Pruebas de dispersión realizadas a las formulaciones establecidas en

los controles de calidad de ESVENCA.
Figura 4.1 y 4.2 Prueba de dispersión cualitativa del Acetato de Potasio

(% Swell= 30,75)
91
Figura 4.3 y 4.4 Prueba de dispersión cualitativa del Formiato de Potasio

(% Swell= 34,34)
Figura 4.5 y 4.6 Prueba de dispersión cualitativa del Poliglicol(% Swell=30, 48 )

(%Swell=36,59)
92

(% Swell=31,49)
Figura 4.11 y 4.12 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Atmpkx

(% Swell=39,32)
Figura 4.13 y 4.14 Prueba de dispersión cualitativa del Polímero Encapsulante

(sin Environ-Cap, %Swell=23,96)
93
Figura 4.15 y 4.16 Prueba de dispersión cualitativa del Polímero Encapsulante

(con Environ-Cap, (%Swell=19,86)
4.3.5.2 Pruebas de dispersión realizadas a las formulaciones propuestas

eliminando el Carbonato de Calcio del sistema base establecido en los controles
de calidad de ESVENCA.
Figura 4.17 y 4.18 Prueba de dispersión cualitativa del Acetato de Potasio

(% Swell=36,21)
94
Figura 4.19 y 4.20 Prueba de dispersión cualitativa del Formiato de Potasio

(% Swell=36, 51)
Figura 4.21 y 4.22 Prueba de dispersión cualitativa del Poliglicol (%Swell=

37,85)

(%Swell=36,21 )
95

(%Swell=38,65)
Figura 4.27 y 4.28 Prueba de dispersión cualitativa de la Amina Atmpkx

(%Swell=39,47)
Figura 4.29 y 4.30 Prueba de dispersión cualitativa del Polimero Encapsulante

(Sin Environ-cap %Swell=)
96
Figura 4.31 y 4.32 Prueba de dispersión cualitativa del Polimero Encapsulante

(Con Environ-cap %Swell=)
De acuerdo a las características observadas en las imágenes mostradas, las

pastillas cuyo sistema a evaluar posse amina conmo inhibidor (Atmpkx y Polyseal)
tiene un mayor porcentaje de hinchamiento y dispersión con respecto a los sistemas
que tenian como inhibidor sales (Formiato de Potasio -Acetato de Potasio) y Polímero
Encapsulante; cabe destacar que en las pastillas donde se evaluaba el desempeño del
encapsulante existe una diferencia entre el sistema con Encapsulante y sin
Encapsulante puesto que la muestra de arcilla mojada con el sistema sin Encapsulante
se torma mas quebradiza y humedecida mientras que la pastilla donde se evaluaba el
desempeño del encapsulante se mantuvo más completa e integra. Las cualidades
observadas a través de este método sirven de apoyo para corroborar los resultados
obtenidos en la prueba de Hinchamiento Lineal donde los sitemas con aminas
arrojaron un mayor porcentaje de hinchamiento.
4.4. ESTABLECIMIENTO DE LOS CONTROLES DE CALIDAD DE LOS

INHIBIDORES UTILIZADOS EN LA EMPRESA ESVENCA.
Después de evaluar todos los factores que podían influir en el desempeño de

la prueba de hinchamiento lineal y del inhibidor, se realizó un cuadro comparativo de
97
las formulaciones seleccionadas que permite ver de manera clara y precisa cual
sistema es el indicado para la evaluación de los inhibidores.

seleccionadas para la evaluación de los inhibidores (Acetato de Potasio,
Formiato de Potasio, Poliglicol, Poliamina)
Formulación sin Formulación sin Control de

Carbonato Carbonato Calidad
INHIBIDORES %SWELL %SWELL Actual
Con nuevo balance Sin Balance %SWELL
ACETATO DE 36,21 33,35 30,75
POTASIO
FORMIATO DE 36, 51 35, 32 34, 34
POTASIO
POLIGLICOL 37,85 36,83 30,48
POLIAMINA 36,21 35,82 31,49

seleccionadas para la evaluación del Polímero Encapsulante
POLÍMERO ENCAPSULANTE
Formulación sin Formulación con Control de Calidad
Carbonato con nuevo Carbonato con nuevo Actual
balance de masa balance de masa %SWELL
% SWELL % SWELL
sin Encap=46,68 sin Encap=45,15 sin Encap=23,96
con Encap=33,2 con Encap=32,65 con Encap=19,86
Basado en los resultados obtenidos mostrados en las tablas 4.18 y 4.19 y

conforme a las exigencias empleadas en el laboratorio para realizar una evaluación a
un fluido en el cual se debe formular un barril equivalente del mismo que tenga
propiedades químicas y físicas adecuadas; se procedió a seleccionar las
formulaciones que estarán indicadas en los controles de calidad para la evaluación de
los inhibidores utilizados por la empresa.
98
Los controles de calidad empleados en la actualidad para determinar el

desempeño de los inhibidores (Acetato de Potasio, Formiato de Potasio y Poliamina)
no presentan desconformidad en cuanto a la formulación, sin embargo las exigencias
indicadas en el método de evaluación (Prueba de Hinchamiento Lineal) para su
aprobación no es el más adecuado en el caso de los dos primeros, ya que existe una
sobre estimación del producto al requerir el mismo porcentaje de hinchamiento en
todos los controles de calidad cuyos aditivos poseen mecanismos de inhibición
diferentes favoreciendo a la aprobación de algunos inhibidores.
El control de calidad empleado para la evaluación del Poliglicol presenta una

debilidad en cuanto a la formulación establecida, ya que al agregar el agua y posterior
a ella el inhibidor se genera una reacción química entre ambos que produce alta
cantidad de espuma debido a sus propiedades; la cual se desborda del recipiente
donde se realiza la formulación, por tal razón se propuso agregar un antiespumante al
sistema que minimice la generación de espuma. Cabe destacar que también existe una
sobre estimación del producto favoreciendo su aprobación de acuerdo a las exigencias
requeridas en el control de calidad.
Es importante destacar que en el control de calidad en el cual se evaluaba el

desempeño del polímero encapsulante existía una sobre estimación del producto en
cuanto a la formulación empleada, ya que se utilizaban gran cantidad de inhibidores
que influían de manera directa en los resultados de la prueba favoreciendo el
desempeño del producto, motivo por el cual se generó un cambio significativo en la
nueva formulación seleccionada para evaluar la eficiencia del inhibidor.
A continuación se presenta la nueva formulación que será utilizada en el

control de calidad del Polímero Encapsulante y Poliglicol para determinar el
desempeño del producto y las nuevas exigencias que serán requeridas de acuerdo al
99
mecanismo de inhibición en los diferentes controles de calidad para la evaluación de

los inhibidores.
4.4.1 Nuevas exigencias requeridas para la aprobación de los inhibidores
 Acetato de Potasio y Formiato de Potasio
El Acetato de Potasio y el Formiato de Potasio son sales orgánicas que poseen

propiedades similares que inhiben la hidratación de las arcillas, su mecanismo de
inhibición es químico, retarda el hinchamiento de las arcillas y su dispersión a través
de intercambio catiónico (H+ > Al3 > Ca2+> Mg2+ > K+ > NH4+ > Na+ >Li); suministra
el ion potasio para remplazar los iones presentes en las placas de las arcillas con la
finalidad de minimizar la hidratación de estas al entrar en contacto con el agua. Cabe
destacar que el ion potasio posee el menor radio de hidratación, por tanto, al utilizar
estos productos, si son de buena calidad; se obtendrá un buen desempeño del mismo
ya que permite reducir al mínimo valor el porcentaje de hinchamiento.
A continuación, se mostraran gráficos en los cuales se pueden comparar el

porcentaje de hinchamiento lineal obtenido en las pruebas de calidad realizadas a
estos productos con respecto a un sistema base propuesto que no posee inhibidor en
su formulación con la finalidad de exigir un porcentaje de hinchamiento conforme al
mecanismo de inhibición del producto.
100
87.71 Formulación Base:

100 Sin Inhibidor
% Hinchamiento
80
60 45.15 Prueba de
30.75 Hinchamiento del
40 Agua
20 Formulación del
Tíempo (16 Horas)
Grafica 4.11 Comparación de la prueba de calidad realizada al Acetato de

Potasio con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua

formulación del control de calidad del Acetato de Potasio, el hinchamiento lineal
del agua y la formulación base sin inhibidor
Realizando una regla de tres se obtienen los siguientes resultados:
Comparación del porcentaje de Comparación del porcentaje de

hinchamiento entre la formulación del hinchamiento entre la formulación del
control de calidad y el hinchamiento control de calidad y la formulación
lineal del agua base sin inhibidor
87,71%----------------100% 45,15 %----------------100%
30,75%----------------X= % hinchamiento 30,75%----------------X= % hinchamiento
30,75 % ∗100 % 30,75 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %
% Hinchamiento = 35,06 % % Hinchamiento = 68, 11 %

% Inhibición = (100 – 35,06)% % Inhibición = (100 – 68, 11)%
% Inhibición = 64, 94 % % Inhibición = 31, 89 %
101
Formiato de Potasio
87.71
100
% Hinchamiento Formulación Base: Sin
80 Inhibidor
45.15
60 Prueba de
34.34
40 Hinchamiento del Agua
20 Formulación del
Control de Calidad
0
Tíempo (16horas)
Grafica 4.12 Comparación de la prueba de calidad realizada al Formiato de

Potasio con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua.

formulación del control de calidad del Formiato de Potasio, el hinchamiento
lineal del agua y la formulación base sin inhibidor

87,71 %---------------100 % 45,15 %---------------100 %
34,34 %---------------X= % hinchamiento 34,34 %---------------X= % hinchamiento
34,34 % ∗100 % 34,34 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %
% Hinchamiento = 39,15 % % Hinchamiento = 76,06 %

% Inhibición = (100 – 39,15) % % Inhibición = (100 – 76,06)%
% Inhibición = 60,85 % % Inhibición = 23, 94 %
102
De acuerdo a los resultados obtenidos y considerando que el mecanismo de

inhibición del Acetato de Potasio y Formiato de Potasio es el mismo, se determinó el
nuevo porcentaje de hinchamiento que será requerido para la aprobación de calidad
de estos inhibidores, exigiendo un máximo porcentaje de hinchamiento con bentonita
menor a 35% a una temperatura de aproximadamente 130ºF y una velocidad de
agitación de 5rpm. Requiriendo disminuir 10 unidades del porcentaje de inhibición
con respecto a la formulación que no posee el inhibidor.
 Poliglicol
Los poliglicoles (se incluye en esta categoría a los glicoles, gliceroles,

glicoles polietilenos y polialquilenos, alcoholes etoxilados y sus derivados) se usan en
fluidos de perforación base agua para mejorar la estabilidad de las lutitas y la
lubricidad.
El Poliglicol tiene diferentes mecanismos de inhibición entre ellos la

adsorción de polímero en la superficie de la arcilla, taponamiento de poros en las
paredes de la formación por glicoles por encima de su punto de nube, reducción de
actividad química del agua, formación de puentes de hidrógeno y aumento de la
viscosidad del filtrado que ayudan en gran proporción a la inhibición de las arcillas
reactivas que pueden encontrarse en la formación retardando y evitando que entren en
contacto con el agua presente en el sistema. Al evaluar un Poliglicol de buena calidad
a través de la prueba de hinchamiento lineal, se puede obtener una disminución
considerable en el porcentaje de hinchamiento de las arcillas debido a los diferentes
mecanismos inhibición que este posee.
103
A continuación, se muestra un gráfico en el cual se puede comparar el

porcentaje de hinchamiento lineal obtenido en las pruebas de calidad realizadas al
Poliglicol con respecto a un sistema base propuesto que no posee inhibidor en su
formulación con la finalidad de exigir un porcentaje de hinchamiento conforme al
mecanismo de inhibición del producto de manera tal de no sobre estimar su
desempeño.
100 87.71 Formulación Base: Sin

Inhibidor
80
% Hinchamiento
60 45.15 Prueba de
30.44 Hinchamiento del
40 Agua
Formulación del
20
Control de Calidad
0
Tiempo (16 Horas)
Grafica 4.13 Comparación de la prueba de calidad realizada al Poliglicol con

respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua.
104

formulación del control de calidad del Poliglicol, el hinchamiento lineal del agua
y la formulación base sin inhibidor

87,71 %---------------100 % 45,15 %---------------100 %
30,44%---------------X= % hinchamiento 30,44 %---------------X= % hinchamiento
30,44 % ∗100 % 30,44 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %

% Inhibición = (100 – 34,71)% % Inhibición = (100 – 67,42) %
% Inhibición = 65,29 % % Inhibición = 32,58 %
Tomando en consideración los diferentes mecanismos de acción del

Poliglicol en la inhibición de arcillas y de acuerdo a los resultados obtenidos en las
diferentes pruebas realizadas, se determinó el nuevo porcentaje de hinchamiento que
será requerido para la aprobación de calidad del producto, exigiendo en el control de
calidad un máximo porcentaje de hinchamiento con bentonita menor a 35% a una
temperatura de aproximadamente 130 ºF y una velocidad de agitación de 5rpm.
 Poliaminas
Las poliaminas se usan en fluidos de perforación base agua como inhibidores

de arcillas y lutitas. Su mecanismo de inhibición es químico ya que remplaza los
iones presentes en las placas de las arcillas por el ion NH4+ (Amonio) disminuyendo
de esta manera la adsorción de agua, y mecánico debido a que rodea las arcillas
105
formando un encapsulamiento retardando que estas entren en contacto con el agua. La

inhibición se logra evitando que las arcillas y las lutitas absorban agua y brindando
una integridad de los recortes.
Existen aminas primarias, secundarias y terciarias y dependiendo de su

clasificación y propiedades pueden lograr mayor aporte de inhibición al fluido.

porcentaje de hinchamiento lineal obtenido en las pruebas de calidad realizadas a las
diferentes aminas evaluadas con respecto a un sistema base propuesto que no posee
inhibidor en su formulación con la finalidad de exigir un porcentaje de hinchamiento
conforme al mecanismo de inhibición del producto de manera tal de no sobre estimar
su desempeño.
100 87.71 Formulación del

Control de Calidad de
80 la Amina Polyseal
% Hinchamiento
Formulación del
60 39.32 45.15 Control de Calidad de
36.59 31.49 la Amina Atmpkx
40
Formulación del
Control de Calidad de
20
la Amina Environ-Bit
0 Prueba de
Tiempo (16 Horas) Hinchamiento del
Agua
Grafica 4.14 Comparación de la prueba de calidad realizada a las diferentes

Aminas con respecto a la formulación base y al hinchamiento lineal del agua
106

formulación del control de calidad de la Amina Atmpkx, el hinchamiento lineal

87,71 %---------------100 % 45,15 %---------------100 %
39,32%---------------X= % hinchamiento 39,32 %---------------X= % hinchamiento
39,32 % ∗100 % 39,32 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %

% Inhibición = (100 – 44,83)% % Inhibición = (100 – 87,09) %
% Inhibición = 55,17 % % Inhibición = 12, 91 %
formulación del control de calidad de la Amina Polyseal, el hinchamiento lineal

87,71 %---------------100 % 45,15 %---------------100 %

36,59 %---------------X= % hinchamiento 36, 59 %---------------X= % hinchamiento
36,59 % ∗100 % 36,59 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %

% Inhibición = (100 – 41,72) % % Inhibición = (100 – 81,04) %
% Inhibición = 58,28 % % Inhibición = 18,95 %
107

formulación del control de calidad de la Amina Environ-Bit, el hinchamiento
lineal del agua y la formulación base sin inhibidor

hinchamiento entre la formulación hinchamiento entre la formulación
del control de calidad y el del control de calidad y la
hinchamiento lineal del agua formulación base sin inhibidor
87,71 %---------------100 % 45,15 %---------------100 %
31,49 %---------------X= % 31,49 %---------------X= %
hinchamiento hinchamiento
31,49 % ∗100 % 31,49 % ∗100 %

X= X=
87,71 % 45,15 %

% Inhibición = (100 – 35,90) % % Inhibición = (100 – 69,75) %
% Inhibición = 64, 10 % % Inhibición = 30,25 %
Tomando en consideración los diferentes tipos de aminas evaluadas, su
mecanismos de inhibición y basado en los resultados obtenidos en las pruebas
realizadas, se determinó que en éste caso no existe una sobre estimación en cuanto a
la exigencia requerida del porcentaje de hinchamiento para la aprobación de calidad
del producto, por ende se exige en el control de calidad un máximo porcentaje de
hinchamiento con bentonita menor a 40 % a una temperatura de aproximadamente
130 ºF y una velocidad de agitación de 5rpm. Requiriendo disminuir mínimo un 5 %
del porcentaje de inhibición con respecto a la formulación que no posee el inhibidor.
 Polímero Encapsulante
Los polímeros encapsulante son inhibidores de arcillas que por atracción

entre cargas eléctricas se adhieren a la superficie de los sólidos de formación
rodeándolos por completo, para evitar así su contacto con el agua y su posterior
108
hidratación. Al evaluar un Polímero Encapsulante de buena calidad a través de la

prueba de hinchamiento lineal, se puede obtener una disminución considerable en el
porcentaje de hinchamiento de las arcillas debido al mecanismo de inhibición que
posee el producto, a través del cual se puede disminuir en gran magnitud el porcentaje
de hinchamiento de la formulación que posee el inhibidor con respecto a la
formulación base sin inhibidor.

porcentaje de hinchamiento lineal obtenido en las pruebas de calidad realizada al
Polímero Encapsulante con respecto a un sistema base propuesto que no posee
inhibidor en su formulación con la finalidad de exigir un porcentaje de hinchamiento
conforme al mecanismo de inhibición del producto de manera tal de no sobre estimar
su desempeño.
Polímero Encapsulante
45.15
50 Formulación con
32.65
Encapsulante
% Hinchamiento
40
30
20 Formulación sin
Encapsulante=
10
Formulación Base sin
0 Inhibidor
Tiempo (16 Horas)
Grafica 4.15 Comparación de la prueba de calidad realizada al Polímero

Encapsulante con respecto a la formulación base
De acuerdo a los resultados obtenidos es importante destacar que la nueva

formulación propuesta para la aprobación de calidad del Polímero Encapsulante
109
cumple con las exigencias indicadas en el control de calidad, en el cual se exige una
disminución de 7 unidades de la formulación que posee el inhibidor con respecto al
que no contiene el producto.
A través de estos resultados se puede comprobar que no existe una sobre

estimación del inhibidor en cuanto a la exigencia de aprobación de calidad del mismo
sino una sobre estimación en la formulación establecida en la actualidad debido a la
presencia de otros inhibidores que interfieren positivamente en el porcentaje de
hinchamiento lineal colaborando directamente a su aprobación.
A continuación se muestran las nuevas formulaciones propuestas para la

evaluación de los inhibidores que presentaban debilidades.
4.4.2 Nuevas formulaciones
Tabla 4.20 Nueva formulación establecida para evaluar el inhibidor (Polímero

Encapsulante)
Formulación para el
ADITIVOS
control de calidad del inhibidor
Polímero sin Polímero con
Orden Producto Función
Encapsulante Encapsulante
1 Agua Fase Continua 329,10 lpb 329,10lpb
Goma Xántica 1,5 lpb
3 1,5 lpb
(clarificada) Viscosificante
Controlador de
4 Pac Lv 2 lpb
filtrado 2 lpb
Encapsular
5 Encapsulante 0 3 lpb
arcillas
Carbonato de
6 Densificante 42,55 42,55 lpb
Calcio
Hasta un pH de Hasta un pH
7 Potasa Cáustica Alcalinizante
10 de 10
110
Tabla 4.21 Nueva formulación establecida para evaluar el inhibidor (Poliglicol)
ADITIVOS Formulación para

el control de calidad del
Orden Producto Función inhibidor
1 Agua Fase Continua 321,95 lpb

Inhibidor de
2 Poliglicol 8 lpb
Arcillas
3 0,5 lpb
Antiespumante Antiespumante
Goma Xántica
4 Viscosificante 1,5 lpb
(clarificada)
Controlador de
5 Pac Lv 2 lpb
filtrado
6 Carbonato de Calcio Densificante 43,83 lpb
7 Potasa Cáustica Alcalinizante Hasta un pH de 10
111
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
 Los controles de calidad estudiados (Formiato de Potasio, Acetato de Potasio y

Poliglicol) presentaron sobre estimación en cuanto a las exigencias requeridas
para la aprobación del producto.
 El control de calidad empleado para la evaluación del Polímero Encapsulante y
Poliglicol presenta debilidades en cuanto a la formulación para la valoración de
su desempeño.
 Los controles de calidad del Formiato de Potasio, Poliamina y Acetato de
Potasio no presentaron debilidades en cuanto a la formulación establecida para
la valoración de su desempeño.
 La viscosidad del fluido es un factor importante en el hinchamiento lineal de las
arcillas reactivas debido a que afecta directamente la movilidad del agua.
 La temperatura influye de manera directa en la prueba de hinchamiento lineal;
causando un aumento en la movilidad del agua y una rápida interacción con las
arcillosas.
 Los valores reológicos realizados a las formulaciones propuestas no
presentaron cambios significativos y se mantuvieron en un intervalo aceptable
en comparación con las realizadas a los controles de calidad empleados en la
actualidad.
 El Carbonato de Calcio no tiene gran influencia en la formulación establecida
para la evaluación de los inhibidores, se pudo demostrar que eliminando el
producto del sistema base el hinchamiento lineal se mantuvo dentro de las
exigencias de aprobación establecidas en los controles de calidad.
112
 El desempeño del Poliglicol se ve enmascarado por la influencia de los

productos utilizados en la formulación base.
 El Poliglicol es el producto más afectado al incremento de la temperatura
debido a su punto de nube.
 La prueba de hinchamiento lineal puede ser realizada en un rango de
temperatura de (más o menos 5°F).
 Las propiedades químicas de los sistemas evaluados no influyen en el
desempeño del inhibidor ni en la prueba de hinchamiento lineal.
 La prueba de dispersión cualitativa permite corroborar los resultados obtenidos
a través de la prueba de hinchamiento lineal.
 La prueba de dispersión cuantitativa arrojo mejores resultados al evaluar
inhibidores con mecanismos de acción mecánicos.
 Los resultados obtenidos a través de la prueba de supresión son confiables de
acuerdo a la comparación establecida con los resultados obtenidos a través de la
prueba de hinchamiento lineal.
5.2 RECOMENDACIONES
 Realizar pruebas de hinchamiento lineal y dispersión de arcillas (cualitativa y

cuantitativa) al momento de efectuar una licitación y evaluar arcillas
provenientes de campo (pruebas especiales).
 Garantizar la menor diferencia de temperatura entre las pruebas de
hinchamiento lineal, ya que ésta tiene influencia directa en el efecto de los
fluidos sobre el incremento del volumen de la arcilla.
 Cumplir estrictamente el orden de agregado y mezclado de los aditivos usados
en la preparación de sistemas, para garantizar la estabilidad y el buen
desempeño de los mismos.
113
 Realizar las pruebas de dispersión cuantitativa a las arcillas provenientes de

formación para tener un valor más representativo a la hora de seleccionar el
inhibidor adecuado para la formación a perforar.
 Realizar pruebas de dispersión cuantitativa a inhibidores de mecanismo de
acción mecánicos ya que estos generan un encapsulamiento de las arcillas que
impide la incorporación de la misma al sistema.
 Realizar la prueba de dispersión cualitativa en un tiempo de 16 horas y no de
24 horas ya que los resultados obtenidos son confiables.
 Mantener un valor de pH entre 10 y 10,5, lo cual garantiza el buen desempeño
de los productos del sistema, evitando así que las bacterias que pudieran
generarse en pH más bajos, rompan las cadenas poliméricas disminuyendo así
la eficiencia de la Goma Xántica Clarificada y el Pac.LV.
 Utilizar bentonita MI-GEL para realizar las pastillas empleadas en la prueba de
hinchamiento lineal al momento de realizar controles de calidad a los
inhibidores.
 Utilizar Goma Xántica clarificada durante la formulación establecida para la
evaluación de los inhibidores debido a que tiene mejor desempeño y posee
menor cantidad de contaminantes
 Procesar estrictamente de manera minuciosa la arcilla de formación que se
desea someter a evaluación de tal forma de generar resultados precisos.
 Realizar la prueba de supresión para la evaluación de inhibidores que tengan
mecanismos de acción químicos en pruebas de campo.
114
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ARIAS F. 2006. El proyecto de investigación, Editorial Episteme, Quinta Edición,

Caracas, Venezuela, pp 21-130.
ARAUJO K, 2009. Control óptimo de la inhibición y estabilización de las lutitas y

arcillas en los fluidos de Perforacion base agua. Trabajo de investigación de la
Universidad Nacional de Ingeniería, Lima, Perú.
BOADA M, REYES B.2009. Evaluación de la concentración de amina como

inhibidor en el fluido de perforación utilizado en hoyos superficiales en pozos
del campo Santa Rosa del Distrito Gas Anaco. Trabajo de investigación de la
Universidad de Oriente, Núcleo de Anzoátegui,Anzoátegui, Venezuela.
ESVENCA. 2014. Manual Básico de Fluido de Perforación, Monagas, Venezuela, pp.

13-15.
FLÓREZ D, VILLAMIZAR M.2010. Determinación del hinchamiento lineal en

cortes de Perforacion utilizando Strain Gages. Trabajo de investigación de la
Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga.
LOZANO M, SANTIAGO R.2011. Control de calidad de aditivos empleados en la

preparación de un fluido de perforación. Trabajo de investigación de la
Universidad Veracruzana, Tuxpan.
MI-DRILLING FLUIDS.2001. Manual de Fluidos, Houston, Estados Unidos, pp.

2.1-7-14.
115
PARAQUEIMA D.2010. Evaluación de formulaciones alternativas para minimizar el

hinchamiento y dispersión de las arcillas reactivas y lutitas durante la
perforación del hoyo intermedio en el campo melones. Trabajo de
investigación de la Universidad de Oriente, Núcleo de Anzoátegui,
Anzoátegui, Venezuela.
PDVSA- CIED. 2002. Fluidos de Perforación, Anzoátegui, Venezuela. pp 12-170.
OFITE, 2007. Manual de instrucción, medidor de hinchamiento lineal, Houston,

Estados Unidos
ROUSSEO C, 2002. Pruebas de hinchamiento lineal utilizando el aditivo Z-TROL

100 como inhibidor de arcilla en fluidos de perforación. Trabajo de
investigación de la Universidad Central de Venezuela, Caracas, Venezuela.
116
APÉNDICES
117
APÉNDICE A
ECUACIONES UTILIZADAS Y MUESTRAS DE CÁLCULOS
118
A.1 BALANCE DE MASA DE LOS FLUIDOS
Preparación de un fluido base agua polimérico inhibido, densificado con

carbonato, para una densidad de 9 lpg.
Como primer paso se establecieron las gravedades específicas, densidades y

los volúmenes de los aditivos conocidos.
Ecuaciones:
Gravedad específica
𝜌𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜
G.E.= (A.1)
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
Donde:
aditivo : densidad del aditivo (lb/gal).
 agua
: densidad del agua (8,33 lb/gal).
Por medio de la siguiente ecuación, conociendo la gravedad específica, se

determinó la densidad de los aditivos.
𝜌𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐺. 𝐸.× 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 (A.2)
Ejemplo A 1:
𝜌𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑥á𝑛𝑡𝑖𝑐𝑎 = 1,5 × 8,33 𝑙𝑏⁄𝑔𝑎𝑙
𝜌𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑥á𝑛𝑡𝑖𝑐𝑎 = 12,495 𝑙𝑏⁄𝑔𝑎𝑙

119
Volumen ocupado por un aditivo
C Vtotal
Vaditivo  (A.3)
 42 gal
aditivo bbl
Donde:
Vaditivo : volumen ocupado por el aditivo, en bbl.
aditivo : densidad del aditivo, en lb/gal.
C : concentración del aditivo, en lb/bbl.
Vtotal : volumen total del sistema, en bbl.
42 gal
bbl : factor de conversión.
Ejemplo A.2:
1,5 𝑙𝑏⁄𝑏𝑏𝑙×1 𝑏𝑏𝑙

𝑉𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑥á𝑛𝑡𝑖𝑐𝑎 = 𝑔𝑎𝑙⁄
12,495 𝑙𝑏⁄𝑔𝑎𝑙×42 𝑏𝑏𝑙
𝑉𝑔𝑜𝑚𝑎 𝑥á𝑛𝑡𝑖𝑐𝑎 = 0,00286 𝑏𝑏𝑙

120
Tabla A.1 Balance de masa de la formulación del control de calidad del Acetato
de Potasio
Densidad Concent Volumen 𝑽 × 𝝆 (bbl.lb/gal)

Aditivo G.E.
(lb/gal) ración (lb/bbl) (bbl)
Agua 1 8,33 - - -
Acetato de
1,6 13.328 8 0,01524
Potasio 0,20312
Goma
1,5 12,495 1,5 0,00286 0,03573
xántica
Pac-Lv 1,59 13,2447 2 0,00381 0,05046
Carbonato 2,7 22,491 - - -

 0,02191 0,28931
El volumen total es igual a la suma de los volúmenes de los componentes

individuales.
Vtotal  V1  V2  V3  V4  ......V n
(A.4)
Donde:
V: volumen
Escribiendo la ecuación en base al fluido base, el agua, y el resto de los

aditivos, se tiene:
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + ∑ 𝑉𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 (A.5)
Ejemplo A.3:
1 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 + 0,02191 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 1 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 − 0,02191

121
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 0,97809 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 (1)
La masa total es igual a la suma de las masas de los componentes individuales.
Vtotal  total  V1  1  V2  2  V3  3  .....Vn  n (A.6)
Donde:
V: volumen
 : densidad
Escribiendo la ecuación en base al fluido base, agua, y el resto de los aditivos,

se tiene:
Ejemplo A.4:
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 × 𝜌𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 + ∑ 𝑉𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 × 𝜌𝑎𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 ×

𝜌𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 (A.7)
1 × 9 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 8,33 + 0,28931 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 × 22,491
9 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 8,33 + 0,28931 + 𝑉𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 × 22,491 (2)
Reemplazando (1) en (2) se tiene:
9 = 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 8,33 + 0,28931 + (0,97809 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 ) × 22,491
9 = (𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 8,33) + 0,28931 + 21,99822 − (𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 × 22,491)
(22,491 − 8,33)𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,28931 + 21,99822 − 9
14,161 × 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 13,28753
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 13,28753⁄14,161
122
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,93831 𝑏𝑏𝑙
Conocido el valor del volumen de agua, se puede determinar el volumen de

carbonato.
Ejemplo A.5:
De (1):
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 0,97809 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 0,97809 − 0,93831
𝑉𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑜 = 0,03978 𝑏𝑏𝑙
Despejando de la ecuación A.3, se puede obtener la concentración de agua.
Ejemplo A.6:
 aditivo  42 gal bbl  Vaditivo

C
Vtotal
8,33×42×0,93831
𝐶= 1
𝐶 = 328,27713 𝑙𝑏⁄𝑏𝑏𝑙
Mientras que, para la concentración de carbonato, se tiene:
22,491×42×0,03978
𝐶= 1
123
𝐶 = 37,57706 𝑙𝑏⁄𝑏𝑏𝑙
A.2 PROPIEDADES REOLÓGICAS
 Viscosidad plástica
Vp = 𝐿600 – 𝐿300 (A.8)
Donde:
L 600: lectura del dial del viscosímetro a 600 rpm.
 Punto cedente
Pc = 𝐿300 – 𝑉𝑝 (A.9)
Donde:
Vp: viscosidad plástica (lb/100 pie2)
Pc: punto cedente (lb/100 pie2)
Ejemplo A.7
De la tabla 4.10 se obtuvo los datos para el fluido inhibido con Acetato de
Potasio:
L 600 = 35
124
L 300 = 26
Sustituyendo en las ecuaciones A.8 y A.9 se obtienen los valores de Vp y Pc,

respectivamente:
Vp = 9 cP
Pc = 17 lb/100 pie2
De igual forma, se determinó la viscosidad plástica y punto cedente para el

resto de los sistemas propuestos; resultados se muestran en la tabla 4.10, 4.11 y 4.12.
125
APÉNDICE B
RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE HINCHAMIENTO
LINEAL REALIZADAS A LOS CONTROLES DE CALIDAD
UTILIZADOS ACTUALMENTE POR LA EMPRESA ESVENCA
Y DE LAS VARIACIONES REALIZADAS A LAS
FORMULACIONES ESTABLECIDAS EN LOS CONTROLES DE
CALIDADAD
126

variaciones de la formulación (Acetado de Potasio).
Agua, Formulación Formulación

Formulación Control
Acetato, sin sin
Agua Sin Pac de
Tiempo Goma Carbonato Carbonato
Acetato %Swell Calidad
horas %Swell sin Balance con Balance
%Swell %Swell
%Swell %Swell
0:00:00
0 0 0 0 0 0
1:00:31 6,19 7,43 7,02 7,25 8,39 6,77
2:00:37 10,69 11,28 10,97 11,14 12,41 10,46
3:00:43 14,59 14,55 14,03 14,32 15,13 13,49
4:00:49 18,07 17,37 16,83 16,78 17,28 15,34
5:00:55 21,46 20,32 19,67 19,34 19,28 17,15
6:00:01 24,61 23,09 22,14 21,69 21,18 19,03
7:00:07 27,49 25,59 24,34 23,97 22,87 20,66
8:00:13 30,04 27,90 26,33 25,84 24,30 22,18
9:00:19 32,40 29,82 27,92 27,70 25,78 23,48
10:00:25 34,65 31,56 29,39 29,11 27,07 24,82
11:00:30 30,67 33,20 30,67 30,57 28,22 26,02
12:00:36 38,33 34,63 32,00 31,81 29,27 27,05
13:00:42 39,98 35,97 33,09 33,01 30,36 28,08
14:00:48 41,53 37,30 34,29 34,07 31,27 29,08
15:00:54 43,01 38,58 35,30 35,14 32,37 29,99
16:00:00 44,23 39,74 36,87 36,21 33,43 30,75

127

variaciones de la formulación (Formiato de Potasio)
Agua, Control
Agua Formulación sin Carbonato sin Carbonato
Tiempo Formiato, de
Formiato Sin Pac con Balance sin Balance
horas Goma Calidad
%Swell %Swell %Swell %Swell
%Swell %Swell
0:00:00
0 0 0 0 0 0
6,12
1:00:04 6,92 7,43 7,65 6,02 7,86
2:00:10 11,97 10,94 11,85 9,96 11,54 10,01
3:00:16 16,22 14,33 15,17 13,06 14,44 12,76
4:00:22 20,17 17,24 18,24 15,61 16,82 14,83
5:00:28 24,37 20,18 21,22 17,96 19,01 17,00
6:00:34 28,01 22,89 23,84 20,47 21,30 19,13
7:00:40 31,25 25,54 26,27 22,90 23,58 21,31
8:00:46 34,26 27,74 28,23 25,15 25,53 23,18
9:00:51 36,67 29,77 30,06 27,04 27,23 24,91
10:00:57 38,93 31,60 31,67 28,77 28,66 26,53
11:00:03 40,95 33,19 33,11 30,25 30,01 27,95
12:00:09 42,93 34,75 34,53 31,66 31,16 29,22
13:00:15 44,66 36,21 35,79 32,99 32,44 30,44
14:00:21 46,37 37,60 36,95 34,19 33,63 31,76
15:00:27 47,95 38,91 38,07 35,42 34,88 33,09
16:00:24 49,45 40,14 39,05 36,53 35,91 34,34

128

variaciones de la formulación (Amina Environ-Bit)
Agua, Control
Agua Formulación sin sin
Tiempo Amina, de
Amina Sin Pac Carbonato Carbonato
horas Goma Calidad
%Swell %Swell con Balance sin Balance
%Swell %SwelL
%Swell %SwelL
0:00:00 0 0 0 0 0 0
1:00:20 12,87 10,03 8,22 7,82 9,70 7,02
2:00:26 20,79 13,84 10,88 11,22 13,29 10,36
3:00:31 27,14 16,83 13,16 13,97 16,04 12,86
4:00:37 32,99 19,36 15,17 16,18 18,18 14,94
5:00:43 38,79 21,78 17,53 18,57 20,35 16,90
6:00:49 44,3 24,17 19,77 20,83 22,37 18,52
7:00:55 49,41 26,61 21,86 23,10 24,18 20,17
8:00:01 54,16 28,73 23,77 25,11 25,85 21,67
9:00:06 58,86 30,79 25,55 27,15 27,40 23,17
10:00:12 63,24 32,76 27,22 28,97 28,84 24,53
11:00:18 67,22 34,53 28,69 30,69 30,24 25,84
12:02:24 71,15 36,54 30,10 32,33 31,63 27,09
13:00:30 74,63 38,37 31,44 33,92 32,92 28,21
14:00:36 78,20 40,23 32,70 35,38 34,22 29,27
15:00:42 81,54 41,89 33,82 36,91 35,31 30,48
16:01:48 84,25 43,33 34,58 38,15 36,26 31,49

129

variaciones de la formulación (Amina ATMPKX)
Formulación
Agua sin sin Control de
Tiempo Sin Pac
Amina Carbonato Carbonato Calidad
horas %Swell
%Swell con Balance sin Balance %Swell
%Swell %Swell
0:00:00 0 0 0 0 0
1:00:36 11,51 8,55 7,42 9,34 8,72
2:00:41 18,47 12,71 11,56 13,90 13,08
3:00:47 24,13 16,04 15,00 17,09 16,70
4:00:53 29,13 18,91 17,49 19,46 19,3
5:00:59 33,97 21,52 20,06 21,74 21,47
6:00:05 38,55 24,08 22,63 23,89 23,72
7:00:10 42,78 26,34 25,10 26,05 25,76
8:00:16 46,67 28,61 27,51 27,95 27,62
9:00:22 50,31 30,67 29,67 29,90 29,47
10:00:28 53,81 32,48 31,62 31,72 31,31
11:00:34 57,00 34,19 33,35 33,35 32,74
12:00:40 60,08 35,71 35,02 34,90 34,09
13:00:46 62,93 37,31 36,51 36,29 35,33
14:00:52 65,78 38,67 37,99 37,69 36,65
15:00:57 68,44 40,02 39,18 39,06 38,09
16:00:02 70,75 41,2 39.47 39,35 39,32

130

variaciones de la formulación (Amina Polyseal)
Tiempo Agua Formulación Formulación sin Formulación Control

horas Amina Sin Pac Carbonato con sin Carbonato de
%Swell %Swell Balance sin Balance Calidad
%Swell %Swell %Swell
0:00:00 0 0 0 0 0
1:00:00 12,00 8,69 6,92 7,61 7,62
2:00:06 18,67 13,12 10,76 11,76 11,58
3:00:11 24,05 16,55 13,85 14,82 14,62
4:00:11 29,13 20,04 16,41 17,27 17,18
5:00:17 34,03 23,07 18,84 19,49 19,46
6:00:23 38,57 26,05 21,31 21,73 21,67
7:00:29 42,82 28,79 23,80 23,86 23,80
8:00:35 46,57 31,18 26,05 25,61 25,63
9:00:41 50,23 33,34 28,14 27,44 27,44
10:00:47 53,78 35,4 30,09 29,14 28,94
11:00:53 56,82 37,27 31,68 30,66 30,32
12:00:59 59,96 39,05 33,28 32,20 31,64
13:00:04 62,81 40,65 34,70 33,50 32,94
14:00:10 65,55 42,28 36,08 34,92 34,31
15:00:16 68,29 43,76 37,41 36,25 35,52
16:01:22 69,97 45,30 38,65 37,48 36,59

131

variaciones de la formulación (Poliglicol)
Tiempo Agua Formulación Formulación sin Formulación Control de

horas Poliglicol Sin Pac Carbonato con sin Calidad
%Swell %Swell Balance Carbonato %Swell
%Swell sin Balance
%Swell
0:00:00 0 0 0 0 0
1:00:58 7,68 7,77 7,14 7,43 5,22
2:00:03 12,64 11,85 11,03 11,27 8,47
3:00:09 17,26 15,34 14,39 14,39 11,00
4:00:15 21,64 18,48 6,90 16,65 13,06
5:00:21 25,73 21,53 21,53 18,92 14,80
6:00:27 29,79 24,37 21,75 21,09 16,35
7:00:33 33,29 26,98 23,97 23,03 17,96
8:00:38 36,43 29,23 26,07 24,92 19,48
9:00:44 39,84 31,12 27,96 26,68 21,03
10:00:50 43,29 33,20 29,62 28,33 22,75
11:00:56 46,13 34,96 31,22 29,99 24,24
12:00:02 48,88 36,52 32,60 31,43 25,56
13:00:08 51,71 38,15 33,94 32,78 26,89
14:00:14 54,82 39,67 35,22 34,23 28,17
15:00:20 58,17 40,99 36,58 35,57 29,35
16:03:26 61,45 42,36 37,85 36,73 30,48

132

variaciones de la formulación (Polímero Encapsulante)
Formula- Formula-
Formula- ción Agua, ción Agua, Control Control
Formulación ción Agua, Goma, Goma, de de
Agua, Goma, Goma, Pac, Pac, Pac, Calidad Calidad
Tiempo
Pac, Sin Con Carbona- Carbona- Sin Con
horas
Encapsulante Encapsu- to Sin to Con Encapsu- Encapsu-
%Swell lante Encapsu- Encapsu- lante lante
%Swell lante lante %Swell %Swell
%Swell %Swell
0:00:00 0 0 0 0 0 0
1:00:41 8,58 7,58 8,47 7,40 5,39 5,30
2:00:47 13,5 11,78 13,47 10,61 8,97 8,19
3:00:53 17,55 14,61 17,46 13,51 11,47 10,32
4:00:59 20,64 16,83 20,60 15,84 13,67 11,68

18,55
5:00:05 23,41 23,33 17,57 15,63 13,07
25,91
6:00:11 25,93 20,33 19,45 17,34 14,30
7:00:16 28,50 22,13 28,47 21,08 18,56 15,25
8:00:22 30,81 23,57 30,78 22,69 19,65 16,1
9:00:28 33,00 25,07 32,98 24,18 20,48 16,82
10:00:34 35,06 26,43 34,97 25,6 21,26 17,42
11:00:40 36,92 27,77 36,75 26,91 21,97 17,89
12:00:46 38,79 29,00 38,65 28,13 22,40 18,40
13:00:52 40,52 30,02 40,32 29,31 22,92 18,77
14:00:58 42,18 31,25 42,00 30,52 23,25 19,17
15:00:04 44,53 32,38 43,28 31,61 23,66 19,49
16:00:10 46,68 33,2 45,15 32,65 23,96 19,86

133
APÉNDICE C
PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS
134
Los procedimientos empleados se rigieron por el Manual de Procedimientos

Estándares parala Evaluación de Fluidos de Perforación Base Agua, bajo la norma
API (Instituto Americano del Petróleo) RP 13B-2. A, que aplican a todos los
laboratorios de fluidos ESVENCA, a nivel nacional. A continuación, se presentan los
procedimientos detallados de cada una de las pruebas físicas realizadas en la
investigación, los cuales se ubican en el Manual de Control de Calidad del laboratorio
de fluidos de ESVENCA.

FÍSICAS
Medición de la densidad
Objetivo:
El propósito de este procedimiento es indicar los pasos para la determinación

de la densidad de un fluido, mediante la prueba realizada a los fluidos de perforación
base aceite y base agua.
Descripción de la prueba:
1. Disponer de la balanza de fluido de perforación.

2. Colocar el estuche que contiene la balanza en una superficie plana y a nivel.
Abrir y asegurarse que la última esté limpia y seca.
3. Tomar una muestra de fluido y retirar la mayor cantidad posible de aire
entrampado (burbujas).
4. Llenar el recipiente o vaso de la balanza hasta el tope con la muestra de
fluido.
135
5. Colocar la tapa (al hacer esto parte del fluido debe ser expulsado a través del
orificio, lo que indicará que el recipiente está lleno). Asegurarse de eliminar
las burbujas de aire presentes en la superficie del líquido antes de tapar el
recipiente.
6. Limpiar el fluido que se encuentra en la parte exterior del recipiente y del
brazo de la balanza.
7. Colocar la balanza sobre el soporte. El punto de apoyo en forma de cuchilla
debe encajar en la ranura de la base, mientras que el caballete móvil se
utilizará para equilibrar el brazo.
8. Correr el caballete hasta que la burbuja de la balanza esté en el centro del
nivel. La densidad del fluido se lee en cualquiera de las escalas impresas en el
brazo de la balanza.
9. Descartar el fluido de prueba para limpiar y secar debidamente la balanza.
Medición de las propiedades reológicas
Objetivo:
El propósito de este procedimiento es indicar los pasos para la determinación de

la reología de un fluido (viscosidad plástica, punto cedente y geles), mediante la
prueba realizada a los fluidos de perforación base aceite y base agua.
1. Disponer de: viscosímetro rotacional de lectura directa, una copa de

calentamiento y un termómetro.
2. Recoger una muestra de fluido.
136
3. Colocar el termómetro en el orificio que se encuentra en la taza de

calentamiento para tal fin. Ajustar la temperatura de la misma hasta 150 °F
para fluidos base aceite y 120 ºF para fluidos base agua.
4. Colocar la muestra de fluido en la copa de calentamiento dejando suficiente
espacio para el desplazamiento del colgante y la manga.
5. Sumergir en el fluido la manga de rotor del viscosímetro hasta la línea
marcada.
6. Rotar la perilla selectora de velocidades hasta 600 rpm, para intercambio de
calor. Monitorizar la temperatura hasta que se estabilice en 150 ºF para fluidos
base aceite y 120 ºF para base agua.
7. Registrar la lectura del dial (L600).
8. Girar la perilla del viscosímetro a 300 rpm hasta obtener una lectura estable
(+/- 30 seg). Registrar la lectura del dial (L300).
9. Proceder de la misma manera para las lecturas de 200, 100, 6 y 3 rpm.
10. Para la lectura de geles, girar la perilla del viscosímetro a 600 rpm durante 15
segundos aproximadamente, y después reposar por 10 segundos.
11. Girar la perilla a 3 rpm y tomar la máxima lectura del dial, registrando la
resistencia de gel a los 10 segundos.
12. Girar nuevamente la perilla a 600 rpm durante 10 a 15 segundos, parar y dejar
reposar la muestra por 10 minutos.
13. Girar la perilla a 3 rpm y tomar la máxima lectura obtenida en el dial,
registrando la resistencia de gel a los 10 minutos.
14. Proceder de la misma forma para la lectura de geles a los treinta minutos.
15. Retirar la copa de calentamiento y proceder a limpiar el equipo.
Fórmulas asociadas.
Visc. aparente (Va), en cP: Va=L600/2 (E.1)
Visc. plástica (Vp), en cP: Vp=L600-L300 (E.2)
137
Pto. cedente (Pc), en lb/100 𝑝𝑖𝑒 2 : Pc= L300-Vp (E.3)
 Determinación del filtrado API de un fluido
Objetivo:
del volumen de filtrado y el revoque de un fluido mediante la prueba realizada a los
fluidos base agua.
1. Disponer del equipo requerido para la realización de esta prueba: filtro prensa
(celda de paredes cilíndricas, soporte inferior con tubo de drenaje, malla,
empacaduras, regulador de presión con bombona, papel filtro, bombonas de
presión), soporte para colocar celda, cronómetro, cilindro graduado.
2. Antes de agregar el fluido, asegurarse que cada parte de la celda,
especialmente la malla, se encuentre limpia y seca.
3. Armar la celda con el papel filtro.
4. Llenar la celda con fluido hasta una pulgada del borde superior.
5. Colocar la celda sobre el soporte, ajustar la tapa y ubicar el cilindro graduado
debajo del tubo de drenaje.
6. Cerrar la válvula de alivio y ajustar el regulador para que sea aplicada una
presión de 100 ± 5 lpc. Dar inicio a la prueba poniendo a correr el cronómetro.
7. Mantener la presión durante el tiempo de duración de la prueba (30 minutos).
Al terminar la misma, cerrar el flujo de presión desde la bombona con el
regulador y abrir con cuidado la válvula de alivio para purgar la presión
dentro de la celda.
8. Registrar el volumen de filtrado recolectado en el cilindro graduado.
138
9. Desarmar la celda y descartar el fluido.

10. Dejar el revoque del fluido sobre el papel y lavar ligeramente con el fluido
base para quitar el exceso de primero. Medir el espesor del revoque del
mismo.
Determinación del pH de un fluido
Objetivo:

del pH de un fluido mediante la prueba realizada a los fluidos de perforación base
agua.
1. Disponer de un medidor de pH. Como una alternativa, si no se tiene este

equipo pueden usarse cintas de medición.
2. Recoger una muestra del fluido.
Procedimiento para usar el medidor de pH:
1. Antes de iniciar la medición, el usuario debe verificar que el equipo haya sido
previamente calibrado. Una vez hecho esto, enjuagar el electrodo del mismo
con agua destilada y secarlo cuidadosamente.
2. Sumergir el electrodo en la muestra de fluido, agitando cuidadosamente.
Esperar entre 60 y 90 seg mientras que la lectura del aparato se estabiliza.
139
Registrar la lectura con un decimal de precisión, junto a la temperatura a la

cual fue tomada la medición.
Procedimiento para utilizar las tiras de Ph:
1. Tomar una muestra de filtrado API. Sumergir el extremo de la tira durante

cinco segundos en la primera y de acuerdo al color generado comparar con la
escala presente en la tabla de colores de la caja de tiras de pH.
Nota: la norma API no recomienda el uso de este método, ya que su nivel de

confiabilidad se limita a fluidos base agua con una formulación sencilla. Su
aplicación en fluidos con alto contenido de sólidos, sales disueltas y filtrados
coloreados causa errores considerables en las lecturas de las cintas. Asimismo, debe
tenerse en cuenta que las mismas van de 0,5 en 0,5.

QUÍMICAS
 Determinación de la alcalinidad de un fluido base agua
Objetivo:

de la alcalinidad de un fluido mediante la prueba realizada a los fluidos base agua.
1. Disponer del equipo requerido para la realización de esta prueba: taza de

titulación, jeringa, pipeta, varilla agitadora, cilindro graduado, pHmetro (de
140
ser necesario), ácido sulfúrico 0,02 N (N/50), solución indicadora de

fenolftaleína y agua destilada.
2. Recoger una muestra del fluido y colocar 1 ml en la taza de titulación
utilizando la jeringa.
3. Diluir el fluido con un volumen entre 25 – 50 ml de agua destilada y
comenzar a agitar, observando el color de la mezcla.
4. Agregar de 4 a 5 gotas de fenolftaleína en la taza de titulación y agitar.
5. Si no aparece el color rosado el Pm es igual a cero.
6. Si aparece color rosado o rojo, titular la muestra con solución de ácido
sulfúrico 0,02 N hasta que el color rosa desaparezca y la muestra retorne a su
color original. Si la misma está oscurecida de manera tal que el cambio de
color no es evidente, el punto final se tomará cuando el valor de pH llegue a
8,3 (medido con el pH metro).
7. Registrar la cantidad de ácido sulfúrico usada (en ml) por cada ml de fluidos,
como Pm.
 Determinación del contenido de cloruros en un fluido
Objetivo:

del contenido de cloruros de un fluido mediante la prueba realizada a los fluido base
agua.
1. Disponer del equipo necesario para realizar la prueba: un recipiente de

titulación, varilla de agitación, pipetas, agua destilada, soluciones indicadoras
141
de cromato de potasio, fenolftaleína, ácido sulfúrico N/50, nitrato de plata y

carbonato de calcio precipitado.
2. Agregar 1 ml de filtrado dentro de la taza de titulación y observar el color del
mismo. Agregar de 2 a 3 gotas de fenolftaleína. Si el filtrado se torna rosado,
titular con ácido sulfúrico 0,02 N hasta que el color rosa desaparezca. Si el
filtrado se encontraba originalmente muy coloreado, añadir un adicional de 2
ml de ácido sulfúrico 0,02 N y agitar. Posteriormente, añadir 1 g de carbonato
de calcio y volver a agitar.
3. Agregar a la muestra anterior de 25 a 50 ml de agua destilada y 5-10 gotas de
cromato de potasio.
4. Agitar continuamente mientras se titula con solución estándar de nitrato de
plata hasta que el color cambie de amarillo a anaranjado y persista por 30
segundos.
5. Registrar el volumen de nitrato de plata requerido para el punto final. Si el
volumen de éste empleado, excede los 10 ml, repetir el procedimiento usando
un volumen de filtrado menor.
6. Reportar la concentración del ión cloruro de la siguiente forma:
7. Si usa 0,0282 N: Ppm de cloruro= (ml de nitrato de plata usados*1000/ ml de
filtrado).
8. Si usa 0,282 N: Ppm de cloruro= (ml de nitrato de plata usados*10000/ml de
filtrado) Ppm de NaCl= ppm de cloruros * 1,65.
 Determinación de la dureza total de un fluido
Objetivo:
El propósito de este procedimiento es indicar los pasos para la determinación de

la dureza (contenido de iones calcio y magnesio) de un fluido mediante la prueba
realizada a los fluidos base agua.
142
Descripción de la prueba
1. Disponer del material requerido para la realización de esta prueba: solución de

versenato buffer (EDTA), solución amortiguadora de calcio buffer, indicador
de dureza, recipiente de titulación, tiras de pH, pipetas graduadas, beaker,
agua destilada y agitador.
2. Agregar 50 ml de agua destilada, 20-40 gotas de solución buffer y 10-15 gotas

de indicador al recipiente de titulación.
3. Si se desarrolla un color rojo vino a púrpura, el agua desionizada usada
contiene dureza. Si existe el cambio de color, agregar solución titulante de
dureza total, gota a gota, mientras se agita, hasta que el agua torne a un color
azul brillante.
4. Usando la pipeta, agregar 1 ml de filtrado dentro del recipiente de titulación y
agitar. Si el calcio y/o el magnesio están presentes en el filtrado, se volverá a
desarrollar un color rojo vino a púrpura.
5. Agregar la solución de titulación de dureza total, agitar continuamente, hasta
que la muestra nuevamente cambie al color azul brillante.
6. Registrar el volumen de EDTA requerido para titular el filtrado hasta el punto
final.
7. Calcular la dureza total como iones Ca+2 y Mg+2 de la siguiente forma:
Dureza (mg/l) = (VEDTA / Vf)*400 (Para solución EDTA de 20 EPM)
Dureza (mg/l) = (VEDTA / Vf)*40 (Para solución EDTA de 2 EPM)
Donde:
VEDTA: ml de EDTA usados en la titulación.
Vf: ml de filtrado
143
Determinación de la alcalinidad del filtrado base agua (Pf y Mf)
1. Tener a mano el equipo para la realización de esta prueba, que consta de:
muestra de filtrado de fluido base agua, recipiente de titulación, pipetas,
solución de 𝐻2 𝑆𝑂4 0,02 N, solución indicadora de fenolftaleína al 1% y otra
con solución de anaranjado de metilo al 0,1%, agitador, pHmetro.
2. Recoger una muestra de filtrado y colocar 1 ml en el recipiente de titulación.
3. Agregar 4 u 8 gotas de fenolftaleína y agitar la mezcla; si no se observa
cambio de color Pf=0.
4. Si cambia a rosado comenzar a agregar 𝐻2 𝑆𝑂4 0,02 N gota a gota, agitando
continuamente hasta que el filtrado adquiera su color original.
5. Registrar el Pf como el número de ml de 𝐻2 𝑆𝑂4 gastados.
6. Si la muestra está oscurecida de manera tal que el cambio de color no se
perciba, el punto final se tomará cuando el pH descienda a 8,3, medido con el
pHmetro.
7. A la muestra que ha sido titulada, al punto final del Pf agregar de 5 a 10 gotas
de anaranjado de metilo.
8. Agregar H2SO4, gota a gota, con agitación, hasta que el color de la muestra
cambie de amarillo naranja a rosado.
9. Registrar el Mf como el total de ml de 𝐻2 𝑆𝑂4 gastados, más los del Pf.
10. Si la muestra está oscurecida de manera tal que el cambio de color no se
perciba, el punto final de Mf se tomará cuando el pH caiga a 4,3, medido con
el pHmetro.
Si Pf =0; OH- =0; CO=3=0 y HCO-3= Mfx20
Si Pf=Mf; OH- =Pfx20; CO=3=0 y HCO-3=0
Si 2Pf=Mf; OH- =0; CO=3=Pfx40 y HCO-3=0
Si 2PfMf; OH- =0; CO=3=Pfx40 y HCO-3=(Mf -2Pf)x20

144
Si 2PfMf; OH- =(2Pf-Mf)x20; CO=3=(Mf-Pf)x40 y HCO-3=0
Origen de la alcalinidad y efectos sobre el fluido:
HCO-3 principalmente, malas condiciones, difícil de controlar.
OH- principalmente, fluido estable, buena condición
OH- y HCO-3 fluido estable, buena condición
CO=3 sólo, inestable, puede ser controlado
CO=3 y HCO-3 inestable, difícil de controlar

HINCHAMIENTO LINEAL
Objetivo:
Determinar el porcentaje de hinchamiento lineal de las arcillas con el equipo
Ofite Linear Swell Meter.
 Procedimiento efectuado: para la realización de las pastillas
1. Se calzó el receptor de pastillas con el orificio hacia abajo, en el cuerpo de la

celda.
2. Se pesaron 15 gramos de la muestra de arcilla, luego se agregó la misma al
cuerpo de la celda.
3. Se insertó el espaciador de 14 milímetros en el cuerpo de la celda, de modo
que quedara encima de la muestra.
145
4. Se colocó el pistón sobre el espaciador, de manera que quedara

aproximadamente de 6-10 milímetros sobre la parte superior del cuerpo de la
celda.
5. Se colocó la celda montada (una o ambas) en los pedestales individuales con
el lado del pistón hacia arriba. Se cerró la puerta de plexiglás.
6. Se cerró la perilla (OFF) del lado que no se iba a utilizar y se abrió (ON) en el
que sería usado. Se cerró la válvula de fuga en la bomba de mano.
7. Se aplicó la presión al compactador utilizando el mango de la bomba de
mano. La base del pedestal y el montaje de la celda comenzaron a levantarse
en el compresor. Se observó el manómetro en frente del mismo y se continuó
bombeando hasta alcanzar la presión deseada.
8. Una vez alcanzada la presión deseada, se dio vuelta a la perilla en el frente del
compresor a la posición de "OFF". Se mantuvo la presión durante la prueba.
9. Al terminar el tiempo de compactación se abrió la válvula en la bomba de
mano. Se dio vuelta a la perilla hasta la posición “ON”. Esto liberó la presión,
los pedestales bajaron y los manómetros volvieron a cero.
10. Se quitaron los montajes de la celda y se colocó de nuevo la válvula al frente
del compresor en posición "OFF".
11. Se invirtió el receptor de pastillas de modo que el orificio hiciera frente al
cuerpo de la celda. Se quitó el pistón y se colocó el espaciador a 20
milímetros sobre el de 14 milímetros y se volvió a colocar el pistón como
antes.
12. Se colocó el montaje en el pedestal; se abrió la válvula, colocándola en “ON”
y se aplicó la presión con la bomba de mano hasta que la pastilla cayó en el
colector.
 Para la medición del porcentaje de hinchamiento lineal de las arcillas

146
1. Se encendió el Swellmeter en la parte izquierda posterior de la unidad. Luego

se encendió la PC y se inició el programa de “SWELLMETER II”. La
pantalla del programa apareció. Se introdujo el nombre de los fluidos, y las
descripciones adicionales en los cuadros de texto correspondientes, luego de
presionar el botón Zero/start/stop.
2. Se pusieron cuidadosamente 2 mallas en cada celda, sin pastilla y luego se
colocó la celda en el agitador con el huso de LVDT sobre el soporte. Se
presionó el botón “Zero” y se comprobó el campo del delta de espesor para
cerciorarse que el número estuviese en cero (0,0000).
3. Se retiró una celda del agitador magnético y se quitó el soporte de
transferencia de la copa.
4. Se colocó una pastilla en el tubo contenedor con una malla sobre y otra debajo
de la pastilla, luego se puso el soporte de transferencia encima.
5. Se colocó nuevamente la taza a la placa magnética del agitador, poniendo el
huso de LVDT encima del soporte de transferencia. La lectura del “delta” en
este momento fue realmente el grueso inicial de la pastilla.
6. Se hizo click al botón “Start” en el panel de control de la celda con que se
estaba trabajando.
7. Se insertó inmediatamente el líquido de prueba en la taza a través del agujero
en el casquillo. Una jeringuilla de 60 ml debió ser llenada tres veces para
completar el volumen total de la taza.
8. Luego se insertó el termómetro a través del agujero en el casquillo y se giró la
perilla de agitación y calentamiento según la necesidad del caso.
9. Se repitieron los pasos del 3 al 8 para cada una de las siguientes celdas; el
equipo cuenta con 4 celdas.
10. El monitor mostró la temperatura y los porcentajes de hinchamiento en tiempo
real, con curvas diferentes para cada celda.
147
11. Al terminar el tiempo de toma de datos, se hizo clic en “Stop All” en el menú
de control del programa, El cual guardó automáticamente hojas de cálculo con
los resultados de cada celda por separado.
12. Se apagó el interruptor de energía del equipo en la parte posterior y se
reajustaron las perillas en los calentadores del agitador.
13. Se desmontó la taza y se quitó la muestra por dentro del soporte, observando
la condición de la pastilla en cuanto a aspecto y consistencia.
14. Luego se limpiaron todos los componentes del montaje de la taza y se creó la
gráfica Tiempo vs, % de Hinchamiento con los datos obtenidos.

DISPERSIÓN DE ARCILLA (CUALITATIVO)
Objetivo:

de dispersión de arcillas de manera cualitativa. Esta prueba sirve para observar el
desempeño y la estabilización del cuerpo de las arcillas y lutitas al entrar en contacto
con el fluido de perforación, con el fin de evitar de esta manera el fenómeno de
dispersión.
Una vez elaboradas las pastillas siguiendo estrictamente el procedimiento

indicado para la realización de las mismas ya explicado primeramente en la prueba de
Hinchamiento Lineal se procede a:
148
1. Formular el fluido de perforación en el cual se sumergirá la pastilla.

2. Verter el fluido de perforación en un beaker. en vista de que las dimensiones
3. finales de las pastillas son 2.8 cm de diámetro y 1.3 cm de espesor, se
recomienda usar un beaker de 100 cc, aun cuando para la ejecución de la
prueba podría usarse uno de cualquier volumen.
4. Sumergir la pastilla dentro del fluido de perforación. OPCIONAL: antes de
introducir la pastilla en el recipiente con el fluido de perforación, colocarle
cuerdas con un mecanismo para poder sacarla del seno del fluido sin
romperla.
5. Luego de un periodo de 24 horas en remojo retirar la pastilla del seno del
fluido de perforación. La apariencia de la pastilla indicara la capacidad de
dispersión de la arcilla estudiada. Si la pastilla mantiene su forma inicial e
integridad los efectos dispersivos de la arcilla serán menos importantes. en la
medida de que la pastilla se desvié de este comportamiento la dispersión de la
arcilla con respecto al fluido de perforación estudiado será mayor.

DISPERSIÓN DE ARCILLA (CUANTITATIVO)
Objetivo:

de dispersión de arcillas de manera cuantitativa. Esta prueba permite cuantificar la
cantidad de arcillas que se incorpora al sistema de fluido a evaluar.
149
1. Elaborar 2 pastillas con 15 g de bentonita cada una a 6.000 psi de presión por
30 min. Registrar la masa total de las pastillas.
2. Realizar prueba de MBT al fluido a evaluar antes del envejecimiento
dinámico.
3. Colocar un barril equivalente del fluido a evaluar junto con las dos pastillas de
arcilla en una celda de envejecimiento dinámico por 16 horas a una
temperatura de 160°F.
4. Luego del proceso de envejecimiento dejar enfriar la muestra. Retirar las
pastillas haciendo uso de la malla de 12 mesh, teniendo cuidado de preservar
su integridad. Agitar el fluido restante y proceder a realizar la prueba de MBT.
5. Con los resultados del MBT antes y después del envejecimiento, calcular el
porcentaje de dispersión, como se muestra a continuación:
MBT (DED)−MBT(AED)
% dispersión =masa total de las pastillas x100

SUPRESIÓN REALIZADA A INHIBIDORES DE MECANISMO QUÍMICO.
Objetivo:
El propósito de este procedimiento es cuantificar de manera rápida y efectiva

el porcentaje de inhibición. La idea es formular un fluido muestra donde el % de
inhibición sea ≥50%
1. Preparar un barril equivalente con 350 ml de agua dulce añadiendo 35 lpb de

bentonita.
150
2. Se agita la formulación durante un tiempo mínimo de 10 minutos.

3. Utilizando un reómetro OFITE 800 o equivalente se toman las lecturas a 600,
300, 200, 100 6 y 3 rpm a temperatura ambiente.
4. Se obtiene la sumatoria de las lecturas y se registra como Σcontrol.
5. Se prepara un barril equivalente con 350 ml de agua dulce y se adiciona el
aditivo a evaluar (inhibidor) en la concentración apropiada (8lpb). Se agita la
formulación durante un tiempo mínimo de 10 minutos. A este barril se
adicionan 35 lpb de bentonita y se agita durante 10 minutos como mínimo.
6. Se determinan las lecturas a 600, 300, 200, 100 6 y 3 rpm a temperatura
ambiente a través del reómetro.
7. Se obtiene la sumatoria de las lecturas y se registra como Σmuestra.
8. Calcular el % de inhibición.
151
APÉNDICE D
EQUIPOS UTILIZADOS
152
D.1 EQUIPOS UTILIZADOS
Mezclador: el mezclador Hamilton Beach funciona a 2500 rpm, distribuidas

en tres (3) velocidades. Este modelo en particular trabaja a 115 V y permite el
mezclado de muestras de fluidos en el laboratorio con el fin de lograr mantenerlos
homogéneos.
Figura D.1 Mezclador
Balanza de fluido: permite un método simple y práctico para la

determinación exacta de la densidad o peso del fluido. Se expresa en las siguientes
unidades: lb/gal, lb/pie3, g/cc, lb/pulg2/1000 pie.
Figura D.2 Balanza de fluido

153
Viscosímetro rotacional OFITE 800: es un modelo de ocho velocidades:

600, 300, 200, 100, 60, 30, 6 y 3 rpm. La tensión de corte se muestra continuamente
en el dial calibrado, para que puedan observarse las características de viscosidad-
tiempo dependientes. Permite determinar VP (viscosidad plástica), PC (punto
cedente), resistencia de gel, entre otras propiedades reológicas.
Figura D.3 Viscosímetro rotacional OFITE 800
Filtro prensa API: este equipo permite estimar el volumen de filtrado de los
fluidos base agua en mililitros. La duración de la prueba es de aproximadamente
treinta (30) minutos, a una presión de 100 lpca y a temperatura ambiente.
Figura D.4 Filtro prensa API

154
Tazas de titulación, cilindros y reactivos químicos: las tazas de titulación,

al igual que los cilindros, pipetas y reactivos químicos, son utilizados para determinar
las propiedades químicas de los fluidos en el laboratorio.
Figura D.5 Instrumentos para pruebas químicas
 Ph Metro: permite obtener el nivel de basicidad o acidez de un fluido por

medio de la lectura de un electrodo. Posee tres soluciones buffer con pH especifico
(ph 4, 7 y 10) que permiten la calibración del equipo y aunada a él una solución para
mantener el electrodo.
Figura D. 6 pH metro Oaklon


155
Celdas de envejecimiento: las celdas de envejecimiento para altas

temperaturas, OFITE, fueron desarrolladas para ayudar en la predicción del
desempeño de los fluidos bajo condiciones dinámicas o estáticas a altas temperaturas;
el Departamento de Laboratorio de Fluidos de ESVENCA cuenta con celdas de
envejecimiento disponibles que pueden presurizarse con nitrógeno o dióxido de
carbono a una presión deseada para prevenir la ebullición y vaporización del fluido,
antes de que alcance la temperatura de la prueba.
Figura D.7 Celdas de envejecimiento
Horno de envejecimiento dinámico: es un horno que permite simular las

condiciones del pozo desde la estática hasta la dinámica y desde temperatura
ambiente hasta temperaturas elevadas, por largos períodos de tiempo.
Figura D.8 Horno de envejecimiento

156
Compactador de arcillas: se usa para compactar las muestras de arcillas en

forma de pastillas después que han sido tamizadas y pulverizadas, pudiéndose
alcanzar una presión de hasta 12000 lpc. Este equipo es un complemento del medidor
de hinchamiento lineal.
Figura D.9 Compactador de arcillas
 Equipo de hinchamiento lineal: es un equipo automático de medición,

marca OFITE, modelo Linear Swellmeter, el cual es usado para determinar el cambio
de volumen (en porcentaje) de hidratación o deshidratación que experimentan las
muestras de formación, sumergidas dentro de un fluido, en función del tiempo, siendo
el cambio de volumen en una sola dirección (vertical). Los resultados de la prueba
son mostrados en una gráfica de % de hinchamiento versus tiempo, demostrando los
efectos de inhibición de varios fluidos sobre el hinchamiento de la arcilla. Es
recomendado para determinar el sistema de fluido conveniente para perforar una
formación específica de arcillas. En sí es el incremento vertical que sufren las
pastillas de arcilla compactada en relación al espesor inicial.
157
Figura D.10 Equipo de medición de hinchamiento lineal

158
APÉNDICE E
RESULTADOS DE LA VARIACIÓN DE TIEMPO
REALIZADO A LA PRUEBA DE DISPERSIÓN DE ARCILLAS
(CUALITATIVA)
159
Acetato de Potasio
Figura E.1 Prueba de dispersión de arcilla cualitativa realizada al control

de calidad del Acetato de Potasio en un tiempo de 24 horas

de calidad del Acetato de Potasio en un tiempo de 16 horas
160
Formiato de Potasio
Figura E.3Prueba de dispersión de arcilla cualitativa realizada al control

de calidad del Formiato de Potasio en un tiempo de 24 horas

de calidad del Formiato de Potasio en un tiempo de 16 horas
161
Amina Environ-Bit

de calidad de la Amina Environ-Bit en un tiempo de 24 horas

de calidad de la Amina Environ-Bit en un tiempo de 16 horas
162
Poliglicol

de calidad del Poliglicol en un tiempo de 24 horas

de calidad del Poliglicol en un tiempo de 16 horas
163
APÉNDICE F
RESULTADOS DE LA PRUEBA DE DISPERSIÓN DE
ARCILLAS (CUANTITATIVO) REALIZADO A LOS
CONTROLES DE CALIDAD DE LA EMPRESA ESVENCA
164
Prueba de Dispersión De Arcilla (Cuantitativo)
Figura F.1 Formulacion del Figura F.2 Formulacion del

control de calidad del inhibidor control de calidad del inhibidor
Environ-Cap utilizando arcilla Formiato de Potasio utilizando arcilla
(Bentonita MI-Gel) (Bentonita MI-GEL) para evaluar el
para evaluar el sistema sistema
Figura F.3: Formulacion del Figura F.4: Formulacion del

control de calidad del inhibidor control de calidad del inhibidor
Acetato de Potasio utilizando arcilla Poliglicol utilizando arcilla (Bentonita
(Bentonita MI-GEL) para evaluar el MI-GEL) para evaluar el sistema
sistema

Fluido de Perforacion

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACIÓN DE FACTORES QUE INFLUYEN EN EL

Trabajo Especial de Grado Presentado como Requisito Parcial para

MATURÍN, DICIEMBRE DE 2016

EVALUACIÓN DE FACTORES QUE INFLUYEN EN EL

MATURÍN, ENERO DE 2016

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MATURÍN, ENERO DE 2016

De acuerdo al Artículo 41 del reglamento de Trabajos de Grado: “Los Trabajos

Primeramente a Dios todo poderoso por haberme guiado siempre por el

A mis padres Yasmira Aguilar y Manuel Guerra, pilares fundamentales en mi

A Dios en primer lugar por iluminar mi camino y llevarme de su mano

A mi madre Yasmira Aguilar, gracias por su amor, esfuerzo, dedicación,

A mi padre Manuel Guerra, gracias por el apoyo brindado en todo momento,

Al profesor Miguel Almeida por el apoyo brindado al principio de mi carrera,

A mis amigos del alma de la UDO, Yurieivis Hernández, Alejandro Véliz,

A mi asesor de la empresa Enviromental Solutions de Venezuela S.A, Ing.

A mi asesor académico, Msc. Juan Francisco Peraza por sus orientaciones

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Tabla 1: Radios iónicos y radios de hidratación de los .......................................... 35

EVALUACIÓN DE FACTORES QUE INFLUYEN EN EL HINCHAMIENTO LINEAL

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Uno de los grandes problemas durante la perforación es atravesar rocas

Los problemas generados en la industria petrolera, específicamente en el área

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EL PROBLEMA Y SUS GENERALIDADES

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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Por consiguiente, la empresa ESVENCA propone evaluar los factores que

1.2 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

1.2.1 Objetivo General

Evaluar los factores que influyen en el hinchamiento lineal y dispersión de las

 Determinar la capacidad de inhibición del Acetato de Potasio, Amina,

 Evaluar a través de pruebas físicas y químicas las propiedades de los fluidos

1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

En la actualidad las organizaciones han buscado mejorar su competitividad

ESVENCA, una empresa venezolana siempre dedicada al mejoramiento

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Paraqueima, D (2010).En su trabajo de investigación para la Universidad de

Lozano M, Santiago R (2001). Elaboraron una investigación referente a el

pruebas realizadas en el laboratorio y se puede decir que cumplió con el objetivo

2.3 BASES TEÓRICAS

2.3.1 Fluidos de Perforación.

El propósito fundamental de los fluidos de perforación es hacer más rápida y

2.3.2 Funciones básicas de los fluidos de perforación

Según MI Drilling Fluids (2001), las funciones de los fluidos de perforación

La remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la

 Retirar los recortes del pozo.

2.3.3 Fases de los Fluidos de Perforación

2.3.3.1 Fase Continua

Es la fase que rodea completamente la fase dispersa, que puede consistir en

2.3.3.2 Fase Dispersa

Está constituida por las partículas separadas entre sí (sólidas, líquidas o

2.3.4 Clasificación de los Fluidos de Perforación.

2.3.4.1 Fluidos Base Aceite.

2.3.4.2 Fluidos Base Agua.

Es una emulsión directa de aceite en agua o simplemente, es un fluido cuya

2.3.5 Clasificación de los fluidos base agua.