LIMPIEZA QUÍMICA DE MEMBRANAS DE MF Y UF EN

EL TRATAMIENTO DE AGUAS

Por: Javier Lopetegui, doctor en ciencias (*); Rakel Gutiérrez, ingeniero industrial (*); Elena
Meabe, ingeniero químico (**); Luis Sancho, doctor en ciencias (**).

(*) Likuid Nanotek S.L.

PºManuel Lardizábal 15
20018 San Sebastián
Tel.: 943 223 841
Web: www.likuidnanotek.com

(**) Centro de Estudios e Investigaciones Técnicas de Gipuzkoa (CEIT)

PºManuel Lardizábal 15
20018 San Sebastián
Tel.: 943 212 800
Web: www.ceit.es

RESUMEN: Los fenómenos de ensuciamiento de membranas condicionan la operación y el

mantenimiento de los sistemas de filtración y limitan la vida media de las membranas. Para
optimizar esto, es importante un buen diseño que considere las características del agua a tratar
y las de la membrana, y proponga unas condiciones de operación adecuadas. Pero además,
cada vez tienen más importancia los protocolos de limpieza y su adaptación en el tiempo, con
la utilización de productos y reactivos adecuados. Estos protocolos deben ser dinámicos e ir
acompañados cuando sea necesario, de análisis y estudios de la membrana a nivel de
laboratorio.

ABSTRACT: The successful operation and maintenance of a filtration system, as well as

membrane average life will depend on membrane fouling phenomena. To optimize that, a good
membrane system design is critical, considering both water and membrane features and
proposing good operational conditions. Therefore, the establishment of proper and versatile CIP
protocols, with the use of good and specific cleaning detergents is being more and more
important. Those protocols must be dynamics and must work all together with useful membrane
lab analysis and works.
Una membrana es una lámina fina semipermeable de material capaz de separar sustancias en

función de sus propiedades físicas y químicas, cuando se aplica una fuerza directora a través

de la misma.

Las operaciones de membrana mediante presión (otras operaciones se refieren a PG y DIA

principalmente) se resumen en cuatro tipos principales: OI, NF, UF y MF. La OI y la NF

(también llamada OI a baja presión) se utilizan principalmente para la eliminación de sales y

ablandamiento del agua respectivamente. En este tipo de operación, el ensuciamiento de

membranas puede generar paradas de producción, un mantenimiento preventivo elevado y

acortar sensiblemente la vida de las membranas.

El número de plantas de OI y su tamaño ha ido creciendo de forma casi exponencial en los

últimos años, siendo un mercado muy atractivo para las grandes compañías de aguas

presentes en mercados internacionales.

El crecimiento del mercado de UF y MF sin embargo, ha seguido una línea constante en los

últimos 10 años, con crecimientos por encima del 10 y 15% anuales. Aunque el tipo de

instalación no es tan grande como las últimas generaciones de plantas de OI, el problema del

ensuciamiento de membranas sigue siendo crítico para la viabilidad del sistema.

El mercado mundial de sistemas de filtración tangencial de MF y UF, con sus módulos y

equipos asociados, ha sido de 3,8 billones de dólares en el año 2006 [1], con unas cifras

esperadas en 2010 en torno a 5 billones de dólares. Las aplicaciones de este tipo de

membranas son múltiples, pasando por el sector agroalimentario (clarificado de vinos, filtración

de derivados lácteos, clarificado de zumos, etc.), biofarmacéutico (separación de cultivos,

concentración de metabolitos, etc.), químico (separación y reciclado de aceites, etc.) y desde

luego, el mercado del agua. En este último, la aplicación de membranas de MF y UF viene

asociada a:

Potabilización de aguas superficiales y subterráneas.

Pretratamiento de plantas de NF y OI.

Depuración de aguas residuales (Filtración directa y MBR).

Tratamiento de fangos.
En el crecimiento asociado al tratamiento de aguas, está siendo importante la aparición,

desarrollo y crecimiento de nuevas tecnologías como los MBR, y la utilización cada vez mayor

de membranas de MF en potabilización.

La tecnología MBR se ve favorecida en Europa por la Directiva marco 2000/60/CE en el caso

de aguas urbanas, con requerimientos muy estrictos de calidad de vertido. En el sector

industrial, las IPPCs a través del concepto del uso de las mejores tecnologías disponibles,

favorecen claramente también el desarrollo de esta tecnología.

En potabilización, la MF aporta calidad de agua y fiabilidad frente a tecnologías

convencionales, a la vez que elimina o minimiza la necesidad de reactivos químicos en

continuo y sus derivados.

La vida media de una membrana en tratamientos de agua puede oscilar por término medio

entre los 3 y los 10 años. En este punto, es importante considerar las características del fluido

a filtrar, operar las membranas en las condiciones adecuadas, implantar sistemas de

monitorización y detección del ensuciamiento y desarrollar, optimizar e implantar protocolos de

limpieza a medida (especialmente en aguas industriales) que alarguen la vida de las

membranas y minimicen las necesidades de mantenimiento preventivo y correctivo (Tabla 1).

Objetivos de filtración Calidad, rendimiento, costes de explotación

Características del fluido a filtrar
Condiciones de operación
Protocolo de limpieza y recuperación
MOD, MOC, SS, M.S., viscosidad, dureza, PI
Tª, PTM, VFC, FCV
Periodicidad, tipo de reactivo (ácido, alcalino,
enzimático, desengrasante, etc.), Tª Lavado, TC,
combinación reactivos, pH, etc.

Tabla 1. Consideraciones para el diseño y operación de un sistema de filtración tangencial de MF y UF

para MBR

Para poder optimizar tanto las condiciones de operación como los protocolos de limpieza, cada

vez son más necesarios estudios de laboratorio, así como ensayos destructivos de Autopsias

de Membrana (Figuras 1 y 2), que permitan localizar, evaluar y corregir ensuciamientos,

roturas y disfunciones de los sistemas de membrana.

 Figura 1. Sala de Microscopía SEM – Laboratorio de Membranas de Likuid-CEIT

Figura 2. Jar-test para la optimización de un protocolo de limpieza de membrana orgánica – Laboratorio

de Membranas de Likuid-CEIT.

Tipos de Ensuciamiento
Existen muchos tipos de ensuciamiento, que van a ser agrupados en tres categorías

principales: inorgánico, orgánico y bioensuciamiento, que además de ser principalmente

orgánico, presenta una serie de peculiaridades que se van a comentar.

Inorgánico
Sílice
Los depósitos de sílice son muy duros, frágiles y con aspecto de porcelana. La precipitación de

silicatos siempre está asociada a la presencia de hierro o aluminio, formando silito-aluminatos

complejos de calcio y hierro.

La limpieza de los precipitados silíceos debe hacerse en medio alcalino a valores de pH y

temperatura lo más elevados posibles, con productos detergentes.

 Aluminio
El aluminio encontrado en las membranas puede tener tres orígenes: iónico, coloidal

(aluminosilicatos) y de exceso de coagulantes (sulfato de alúmina y policloruros de aluminio).

Estos restos de coagulantes tienen una muy difícil limpieza, y en muchas ocasiones hay que

utilizar elevados pH y temperatura para favorecer la acción de los detergentes.

Hierro
El hierro proveniente de la corrosión de tuberías, etc., no es en principio problemático. Sin

embargo, sí lo son el hierro en disolución, el cual se deposita en las membranas como óxido

férrico y el hierro proveniente de coagulantes, típicamente cloruro o sulfato férricos, ya que

originan un depósito de color marrón oscuro.

Para eliminarlos, se solubilizan con un ácido en caliente a ser posible, funcionando muy bien el

ácido cítrico y mejor aún si se combina con agentes surfactantes.

Lavando a pH cercano a 4,1 se optimiza su eliminación, por ser este pH el de máxima

solubilidad del hierro.

Carbonato Cálcico, CaCO3

El carbonato cálcico precipita muy rápidamente formando precipitados granulados y porosos.

En principio, su tratamiento es sencillo porque cualquier disolución de ácido fuerte va a

redisolverlo. Incluso pequeñas dosis de ácidos débiles como el cítrico, trabajando a pH 6,5-6,8,

lo eliminan.

Sulfato Cálcico , CaSO4, (yeso)

Forma precipitados duros, densos y frágiles. Su eliminación es algo más complicada que en el

caso anterior al ser altamente insoluble en agua, siendo necesario un ácido fuerte combinado

con otros elementos como agentes quelantes.

Fosfato cálcico, Ca3(PO4)2

Los depósitos de fosfatos presentan una coloración marrón-grisácea y se eliminan bien con una limpieza

ácida media-suave, aunque pueden utilizarse también surfactantes alcalinos.

 Sulfato de Bario, BaSO4 y Estroncio, SrSO4
El sulfato de bario es insoluble en agua. Su eliminación pasa por el uso de agentes quelantes

Materia orgánica
La acumulación de partículas en la superficie de la membrana es controlada por dos procesos

de transferencia de masa opuestos: convección de partículas hacia la membrana, por efecto

del flujo de permeado, y difusión de partículas desde la membrana, por la erosión que produce

el flujo tangencial del retenido [2]. Pese a que las membranas se operan en régimen de flujo

cruzado para minimizar la acumulación de soluto y coloide en la capa límite, próxima a la

superficie de membrana (concentración-polarización), una parte de los coloides del agua de

alimentación son transportados a la superficie de la membrana donde se adsorben, formando

una delgada capa ensuciadora [3]. El tamaño o el grado de colmatación que representan

dependen, entre otros factores, de los resumidos en la Tabla 1.

De cara a minimizar los problemas de ensuciamiento, es importante reducir al máximo la MOC,

especialmente aquella que por tamaño molecular, se aproxime al tamaño de los poros de la

membrana. Esto no es fácil de controlar, y lo que se hace es utilizar sistemas de pre-

coagulación o coagulación/floculación antes de la membrana, de manera que se reduce mucho

la presencia de MOC en el bucle de circulación por la membrana.

Los sistemas MBR son ventajosos en este sentido, porque el biológico situado justo antes del

sistema de membranas, elimina muy eficientemente la MOB. Por este motivo, es importante

que un MBR se diseñe para eliminar el máximo de MOB, reduciendo así al máximo la

presencia de MOC en el circuito de membranas.

Otro factor interesante de cara a la minimización del ensuciamiento orgánico es la temperatura.

3
Debido a que los MBR eliminan elevadas cargas volumétricas (kgDBO/m d) en procesos

exotérmicos, la temperatura de los reactores suele ser elevada. Esto favorece la disolución de

especies coloidales que de otro modo podrían ser potenciales “bloqueadores” de poros.

En general, este tipo de ensuciamiento puede tratarse de forma básica con sosa e hipoclorito

combinados. A medida que el ensuciamiento va siendo más difícil deben utilizarse detergentes

alcalinos formulados con potenciadotes y otros agentes complementarios, que consiguen unos
rendimientos de eliminación superiores. En algunos casos, es aconsejable también el uso de

detergentes enzimáticos, con proteasas y lipasas que actúan de forma específica, así como

aditivos para eliminación de grasas, etc.

Bioensuciamiento
Al igual que en el caso anterior, los microorganismos también son transportados hacia la

superficie de la membrana, donde se adsorben, crecen y se multiplican a expensas de los

nutrientes del agua, formando una capa biológica o biocapa que puede comprometer también

el rendimiento del sistema. Las biocapas que se forman puede o no cubrir uniformemente la

membrana, aunque normalmente constan de múltiples capas de microorganismos vivos o

muertos junto con sus productos extracelulares (EPS, glicoproteínas, lípidos, etc.).

Este tipo de ensuciamiento es crítico en sistemas de OI y en sistemas de MF/UF que filtran

directamente el agua, especialmente cuando ésta tiene una elevada carga orgánica. En

sistemas MBR, este efecto está más atenuado por la baja concentración de MOB en el circuito

de membranas, pese a la presencia de una elevada cantidad de biomasa en forma de SS.

Uno de los factores críticos de cara a disminuir el bioensuciamiento es trabajar a elevadas

VFC, que arrastran e impiden la consolidación de capas bacterianas sobre la superficie de la

membrana.

El tipo de limpieza química aconsejable para este ensuciamiento es muy similar a la descrita en

el apartado anterior, aunque combinando a veces su acción con agentes biocidas, quelantes

como el EDTA y determinados detergentes enzimáticos que desnaturalizan las proteínas de la

membrana celular bacteriana.

Tipos de membranas y protocolos de limpieza

Existen multitud de tipos de membrana en función de su composición, geometría, etc. Tratando

de simplificar y en relación a MF y UF para tratamiento de aguas, los tipos más utilizados

actualmente son orgánicas (FH, tubular y plana) e inorgánicas (tubulares cerámicas).

En todos los casos, se podría decir que el principio de funcionamiento es filtración mediante

flujo cruzado, siendo éste el responsable de que no se forme rápidamente una torta en la
superficie de la membrana, permitiendo así una operación en continuo durante largos periodos

de tiempo. Sin embargo, la VFC necesaria para esta “autolimpieza” en continuo viene dada por

el caudal de aire que se inyecta en la parte inferior del módulo de membranas, en el caso de

las membranas sumergidas, y por el propio caudal de agua que se recircula, en el caso de las

membranas externas.

En el caso de las membranas utilizadas de forma externa, los protocolos de limpieza están más

desarrollados que en el caso de las utilizadas sumergidas en la solución a filtrar. Esto es así

por varios motivos:

Costes: las plantas con membranas sumergidas predominan en el sector urbano, con

caudales y volúmenes muy elevados. Ante estos volúmenes y gran cantidad de

membrana instalada, se trata de ahorrar al máximo en tiempo y reactivos, no siendo

esta a menudo la opción mejor desde un punto de vista global del sistema.

Tipo de ensuciamiento: la operación de los sistemas sumergidos con aguas residuales

urbanas supone un tipo de suciedad más repetitiva, más leve que en aguas

industriales, y además generada a menor PTM. Todo esto favorece la eficiencia de las

limpiezas químicas pese a lo comentado en el párrafo anterior.

La introducción paulatina de sistemas de membranas sumergidas en los MBR para el

tratamiento de aguas industriales va generando cada vez problemas de ensuciamiento más

complejos y difíciles de tratar. Por otro lado, la utilización de membranas sumergidas en MBR

industriales va asociada normalmente a plantas de tamaño medio-bajo. Por estos dos motivos,

la utilización de detergentes con formulaciones combinadas y potenciadas en lugar del

hipoclorito o en combinación con este, está siendo cada vez más extendida y optimizada desde

un punto de vista técnico-económico.

Membrana Tubular - Cerámica u Orgánica

Las membranas tubulares se utilizan mayoritariamente en configuración externa en plantas de

tamaño medio-bajo, y los protocolos de limpieza se han ido adaptando a las necesidades del

sector industrial. Así, existen ya un gran número de agentes químicos que se utilizan en

protocolos de limpieza muy diversos y adaptados a cada caso (Tabla 2).

 Agentes químicos utilizados habitualmente en la limpieza de
membranas
Cáusticos Hidróxidos, carbonatos y fosfatos
Oxidantes/desinfectantes Peróxido de hidrógeno, ácido peroxiacético,
hipoclorito de sodio y metabisulfito
Ácidos Cítrico, nítrico, fosfórico
Agentes quelantes EDTA, ácido cítrico
Surfactantes Aniónicos, no-iónicos
Enzimas Proteasas y lipasas
Tabla 2. Agentes químicos utilizados habitualmente en la limpieza de membranas.
Extraído de “Universidad de Granada-Tesis Doctoral 2006-José Edgar Zapata Montoya”

En general, las membranas tubulares son menos sensibles que las de FH por ejemplo ante

cambios de viscosidad, SS, Tª y MOB, ya que pueden adaptarse a PTM de funcionamiento y

VFC muy variables, en una operación más intensiva que permite instalar poca superficie de

membranas y disminuir así la inversión.

Las membranas tubulares no necesitan una prefiltración fina en la alimentación y son de fácil

limpieza. En el caso de las membranas cerámicas (Figura 3), la recuperación que se puede

conseguir es la mejor de todas, por poder utilizarse pH y temperaturas en un amplio rango.

Esto incide también en que la vida media de una membrana cerámica duplique, por término

medio, a la de una membrana orgánica.

Figura 3. Modelos de membranas inorgánicas multitubulares de Likuid.

El protocolo de limpieza ha de adaptarse a las condiciones de operación de los módulos, que

en el caso de membranas externas de este tipo, es muy variado. Pueden utilizarse PTM de

entre 0,5 y 6 bar, y VFC muy variables también.

En general, podría recomendarse:


Limpieza de mantenimiento, con un detergente clorado alcalino medio de baja espuma

al 0,6-1% durante 40-60 min.

Limpieza de choque, con un detergente alcalino medio-fuerte (en función de la

tolerancia de la membrana al pH) seguido de un detergente ácido suave al 0,5-1%

durante 30-60 min.

En el caso de ensuciamientos difíciles asociados a proteínas, grasas u otras sustancias, es

necesario utilizar productos específicos enzimáticos, desengrasantes, etc.

Fibra hueca (FH)

La membrana de FH se utiliza normalmente en flujo fuera-dentro, recogiéndose el permeado en

el interior de la fibra que puede no tener más de 0,5 mm. Se utiliza tanto en configuración

externa como sumergida. En configuración externa se utilizan principalmente para el

tratamiento de aguas superficiales y subterráneas con muy baja turbidez y presencia de MO.

En MBR se utilizan, reforzadas (fibra de hasta 2 mm frente a los 0,5 mm en potables),

mayoritariamente en configuración sumergida.

La FH sufre normalmente un ensuciamiento mayor en las zonas cercanas a las cazoletas de

recogida de permeado (Figura 4), debido a que el grado de agitación de la fibra en esas zonas,

es menor.

Figura 4. Acumulación de sólidos y materia orgánica en la parte superior de un módulo de FH.

En cualquier caso, antes de iniciar cualquier protocolo de limpieza discontinua es

recomendable pasar agua a presión a todos los módulos extrayéndolos de la solución a filtrar si

fuera posible.
En el caso de la FH, tan importante o más que el lavado químico en sí, es mantener la solución

a filtrar en un rango de condiciones óptimas, ya que al ser una filtración a muy baja presión,

cualquier cambio en esas condiciones puede provocar una pérdida de flujo sensible. Por

ejemplo, en el caso de FH sumergida en proceso MBR, es crítico controlar la concentración de

SS, MOB y Tª del tanque de membranas. Un incremento de SS tal que incremente la

viscosidad por ejemplo, tiene un doble efecto perjudicial:

1. Disminuye la filtrabilidad del licor mezcla.

2. Provoca coalescencia de burbujas, lo que disminuye la eficiencia del efecto “flujo

cruzado” que provocan las burbujas con la aireación situada debajo de los módulos de

membranas.

Los lavados químicos han demostrado ser muy eficientes. A nivel de laboratorio se realizan

pruebas de flujo en células de filtración (Figura 5) en las que se produce una filtración dead-

end (de final ciego). Mediante el uso de estas técnicas y probando diferentes soluciones de

lavado, se pueden obtener gráficas de recuperación (Figura 6) interesantes de cara a optimizar

el protocolo de lavado.

Un protocolo estándar de limpieza en este caso podría ser:

Contralavados o back-flushes: 2-5 ppm de hipoclorito en contracorriente al permeado, a

2,5 veces el caudal de perneado nominal.

Limpieza de mantenimiento:

o 200-800 ppm de hipoclorito.

o 200-800 ppm de hipoclorito combinado con un detergente clorado alcalino

medio de baja espuma.

Limpieza de choque:

o 600-1.000 ppm de hipoclorito combinado con un detergente clorado alcalino

medio de baja espuma, seguido de un lavado con cítrico al 1%.

Como en el caso anterior, para el caso de ensuciamientos difíciles es necesario adaptar los

protocolos con productos específicos y modificar tiempos, temperaturas, etc.

 Figura 5. Célula de filtración con final ciego AMICON 8200.

45
40 y = 509.13x
35 y = 250.55x
J(20ºC) (l/hm2)

30
25 y = 215.27x
20
15 y = 95.994x
10
5
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25
PTM (bar)

NUEVA SUCIA LAV. ALC. LAV. ÁCIDO

Figura 6. Evolución del PAL (pendiente de cada recta) a diferentes PTM tras utilizar diferentes soluciones
de lavado.

Orgánica plana

Las membranas orgánicas planas se utilizan en configuración externa y sumergida. En ambos

casos, los problemas de ensuciamiento y protocolos de limpieza que se utilizan siguen la pauta

comentada en los dos apartados anteriores para las membranas tubulares y de FH

respectivamente.

Por lo demás, la membrana no presenta ninguna peculiaridad por el hecho de ser plana, de

cara a los procesos de ensuciamiento, y los consejos y recomendaciones de limpieza son

similares a los comentados en los casos anteriores.

En la Figura 7 puede verse un fragmento de membrana plana de PAN, antes y después de

probar una serie de lavados ácidos y comprobar después su PAL.

En este caso concretamente se concluyó que el ensuciamiento era de naturaleza inorgánica,

tras comprobar la ineficacia del lavado alcalino. Posteriormente se probaron diferentes agentes
ácidos para evaluar sus eficacias. Cabe destacar que la baja eficacia del ácido nítrico y oxálico

es debida a las mayores limitaciones de pH y Tª que presentan las membranas poliméricas

respecto a las cerámicas, que hacen inviable el uso de estos ácidos en concentraciones altas y

favorecen el empleo de otro tipo de detergentes cuyas disoluciones presentan pHs más

moderados.

2
REACTIVO PAL (l/hm bar)
DIVOS 35 475
Ácido Cítrico 400
Ácido Nítrico 190
Ácido Oxálico 60

Figura 7. Fragmentos de membrana plana de PAN antes y después de lavar con detergente ácido DIVOS
35. A la derecha pueden verse los datos de PAL obtenidos.

Consideraciones finales
Para un correcto diseño de un sistema de MF/UF, es necesario considerar las características

tanto del agua residual, como de la membrana, y seleccionar las condiciones de operación más

adecuadas que consigan la armonía entre las dos.

De forma complementaria, una correcta recuperación química de la membrana, con

independencia del tipo que sea, es fundamental para el cumplimiento de los objetivos técnico-

económicos de un sistema de filtración.

De cara a protocolizar las limpiezas químicas, especialmente en el caso de aguas cambiantes y

diversas (sector industrial), es necesario ir adaptando el protocolo de limpieza al tipo de

suciedad que se va generando. De esta forma, se consigue minimizar las necesidades de

mantenimiento y alargar la vida media de las membranas.

La adaptación del protocolo de limpieza puede hacerse mediante pruebas CIP o con la ayuda

de unas pruebas en laboratorio. De forma complementaria, cuando no se consigue una mejoría

clara, puede realizarse un ensayo destructivo mediante una autopsia de membranas en un

laboratorio especializado.
Los principios por los que se rigen los fundamentos de una buena limpieza química son muy

similares, con independencia de la configuración de la membrana (Tubular, FH, Plana) o del

tipo de utilización (sumergida, externa). Sin embargo, es necesario adaptar las limpiezas

químicas en función de las condiciones de operación que sufre la membrana en ciclo de

funcionamiento normal (PTM y Tª principalmente).

En general, para un ensuciamiento por materia orgánica y/o biopelícula, la temperatura y el pH

son muy importantes, siendo más eficientes los lavados cuanto más altos sean los anteriores.

En última instancia, el realizar un lavado más o menos eficiente va a depender del tipo de

membrana, lo que nos permitirá o no utilizar productos más fuertes, pHs, temperaturas y

tiempos de contacto mayores.

Igualmente sucede en el caso de los lavados ácidos, siendo éstos más fuertes a medida que

bajamos el pH, y siendo muy importante también la temperatura.

En el caso de un ensuciamiento inorgánico, la eficiencia del lavado va a depender más del tipo

de principio activo utilizado, y del ajuste del pH en relación al índice de solubilidad del elemento

a eliminar de la membrana.

Y como regla general, es necesario consultar con el fabricante de las membranas cualquier

duda referente a pH, temperatura o principios activos que se vayan a utilizar en los protocolos

de lavado.

Siglas

CIP Clean In Place

DIA Diálisis

FCV Factor de Concentración Volumétrica

FH Fibra Hueca

MBR Biorreactor de Membranas

MF MicroFiltración
MO Materia Orgánica

MOB MO Biodegradable

MOD MO Disuelta

MOC MO Coloidal

NF NanoFiltración

OI Ósmosis Inversa

PAL Permeabilidad con Agua Limpia.

PAN PoliAcriloNitrilo

PI Poder Incrustante

PG Permeado Gaseoso

PTM Presión TransMembrana

SS Sólidos en Suspensión

TC Tiempo de Contacto

UF UltraFiltración

VFC Velocidad de Flujo Cruzado

Referencias

[1] News. (September 2005). Membrane Technology, pg.4.

[2] Wang, L and Song, L. (1999), Flux decline in microfiltration and ultrafiltration:

experimental verification of fouling dynamics. Journal of Membrane Science 160, pp.41-

50.

[3] Lepore, J.V. and Ahlert, R.C., 1988, “Fouling in Membrane Process”, in B.S. Parekh

(ed.), Reverse osmosis Technology:Application for High Purity Water Production,

Marcel Dekker, New York, pp. 141-184.