Especificaciones QSC Version 3 0

QUALISTEELCOAT
Especificaciones técnicas V3.0
Versión 3.0 - Enero 2015

Sumario
I. INFORMACIÓN GENERAL................................................................................................. 4
1. OBJETO...........................................................................................................................................4
2. DEFINICIONES ................................................................................................................................ 4
3. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 5
II. LICENCIA PARA LOS LACADORES ................................................................................. 5
1. SOLICITUD DE UNA LICENCIA QUALISTEELCOAT ...................................................................... 5
2. PRIMERA INSPECCIÓN .................................................................................................................. 5
3. EVALUACIÓN FINAL PARA LA CONCESIÓN DE LA LICENCIA .................................................... 6
4. INSPECCIONES A LOS LICENCIATARIOS .................................................................................... 6
5. CAMBIOS DE FORMULACIÓN........................................................................................................ 7
6. USO DEL LOGOTIPO POR LOS LACADORES............................................................................... 7
7. CAMBIO DE SITUACIÓN DE LA COMPAÑÍA .................................................................................. 7
III. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR ............................................... 7
1. AUTOCONTROL – PROCEDIMIENTOS .......................................................................................... 7
2. LABORATORIO ............................................................................................................................... 7
3. REGISTROS ....................................................................................................................................8
4. ALMACENAMIENTO........................................................................................................................ 8
IV. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE ................................................................................ 9
1. INFORMACIÓN SOBRE LOS SUSTRATOS .................................................................................... 9
2. ELIMINACIÓN DE LA CONTAMINACIÓN ........................................................................................ 9
3. PRETRATAMIENTO PARA SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO CON PINTURA LÍQUIDA O EN
POLVO.............................................................................................................................................9
A. Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado ............................. 9
1. Autocontrol ........................................................................................................................... 9
2. Laboratorio e inspección del equipamiento para la preparación por chorreado .................. 10
B. Control de calidad para el pretratamiento químico ........................................................... 10
1. Procedimientos ................................................................................................................... 10
2. Laboratorio e inspección del equipamiento para el pretratamiento químico ........................ 11
V. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ACABADOS ...................................... 12
1. PANELES DE ENSAYO ................................................................................................................. 12
2. PROCEDIMIENTOS....................................................................................................................... 12
3. LABORATORIO E INSPECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO PARA LOS PRODUCTOS ACABADOS 13
VI. APROBACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS .................................................................. 13
1. OBJETO DE LA APROBACIÓN ..................................................................................................... 13
2. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO ....................................................................... 14
3. PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... 14
A. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo .............................. 15
1. Sistemas de recubrimiento en polvo (Guía rápida) ............................................................. 15
2. Paneles de ensayo ............................................................................................................. 16
Versión 3.0 - Enero 2015 2

3. Ensayos necesarios............................................................................................................ 17
B. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura líquida.................................. 18
1. Sistemas de recubrimiento con pintura líquida.................................................................... 18
2. Paneles de ensayo ............................................................................................................. 19
3. Ensayos necesarios para la aprobación inicial.................................................................... 19
VII. ASPECTOS ADICIONALES SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO ................ 20
1. APLICABILIDAD DEL LACADO A LAS PIEZAS A TRATAR .......................................................... 20
2. DETERMINACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS ....................... 20
3. DETERMINACIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE ...................................................... 20
4. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE ZINC DESPUÉS DE UN CHORREADO SUAVE......................... 20
5. CONTROL DE LA LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE DESPUÉS DEL CHORREADO ...................... 21
6. DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD DEL AGUA DEL ESCURRIDO ............................... 21
7. EFECTIVIDAD DEL BAÑO DE ATAQUE ....................................................................................... 21
8. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE CONVERSIÓN ............................................................................ 21
9. TEMPERATURA DE SECADO PARA LOS RECUBRIMIENTOS CON PINTURA LÍQUIDA .......... 21
10. ADHERENCIA ........................................................................................................................... 21
11. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DIRECTO .............................................................. 22
12. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE CAPA EN SECO ......................................................... 22
13. BRILLO...................................................................................................................................... 23
14. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCÍO ............................................................................. 23
15. CONDICIONES DE HORNEADO .............................................................................................. 23
16. ENSAYO DE ASPECTO ............................................................................................................ 23
17. ENSAYO DE AGUA HIRVIENDO .............................................................................................. 23
VIII. ENSAYOS AMBIENTALES SOBRE LOS PRODUCTOS ACABADOS ........................... 24
1. RESISTENCIA AL MORTERO ....................................................................................................... 24
2. ENSAYO DE NIEBLA SALINA NEUTRA........................................................................................ 24
3. RESISTENCIA A LA HUMEDAD .................................................................................................... 26
4. ENSAYO DE RESISTENCIA QUÍMICA.......................................................................................... 27
5. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE AZUFRE ............. 28
6. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO............................................................................ 29
7. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO NATURAL ................................................................................. 29
LISTA DE ANEXOS ................................................................................................................. 31
Anexo 1 ∆E* admisible según la designación RAL, después del ensayo de Florida (adoptado de
Qualicoat) ....................................................................................................................................... 31
Anexo 2 Lista de abreviaturas utilizadas en las tablas .................................................................. 33
Anexo 3 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Interior (será remplazada por la
propuesta francesa) ....................................................................................................................... 34
Anexo 4 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Exterior (será remplazada por la
propuesta francesa) ....................................................................................................................... 36
Anexo 5 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Termoplásticos ................................. 38
Anexo 6 Lista de normas utilizadas ............................................................................................... 39

I. INFORMACIÓN GENERAL
1. OBJETO
a. QUALISTEELCOAT es una marca de calidad internacional para el lacado del acero,

desarrollada específicamente para asegurar la calidad de las aplicaciones del lacado en
nuevas construcciones de acero o equipamientos, construidos o usados en condiciones
ambientales más o menos corrosivas como se especifica en la norma ISO 12944-2.
Los sistemas de recubrimiento pueden ser con pintura en polvo o con pintura líquida.
Los sistemas con polvo pueden ser de naturaleza polimerizable o termoplásticos. Los
recubrimientos líquidos pueden ser de un componente pero, generalmente, serán
sistemas de dos componentes.
b. QUALISTEELCOAT considera como sustratos: acero al carbono de baja aleación o no
aleado y también: acero galvanizado por inmersión en caliente, acero galvanizado por
inmersión en caliente en continuo, acero electro-galvanizado, acero sherardizado o
acero cubierto con un recubrimiento pulverizado térmicamente y, finalmente, acero
recubierto con un primer o electro recubierto.
Estos sustratos, excluidos los electro recubiertos, pueden ser pretratados químicamente
o chorreados.
c. Las especificaciones QUALISTEELCOAT establecen el nivel de calidad que deben
satisfacer los pretratamientos y los sistemas de recubrimiento para obtener la marca
QUALISTEELCOAT. También determinan los procedimientos impuestos a un lacador
que ostenta la marca QUALISTEELCOAT.
d. La licencia concedida a un lacador, o la aprobación concedida a un sistema de
recubrimiento, están relacionadas con una categoría de corrosividad del ambiente, tal y
como se detalla en la norma ISO 12944-2. Solamente se consideran los recubrimientos
protectores que presenten unas altas propiedades de durabilidad. A cada categoría de
corrosividad le corresponde un nivel de ensayos, por ejemplo: un número de horas de
ensayo de corrosión. Los suministradores de los sistemas de recubrimiento así como los
lacadores pueden obtener la marca para una cierta categoría de corrosividad. La marca
también será válida y podrá usarse para categorías de corrosividad más bajas. El
sistema inspeccionado es indicado en el certificado
Por el contario, la marca no será válida para categorías de corrosividad más altas.
2. DEFINICIONES
a. Licencia: La Marca de Calidad QUALISTEELCOAT concedida a un lacador que ha

cumplido las exigencias de las presentes Especificaciones.
b. Aprobación: La Marca de Calidad QUALISTEELCOAT concedida a un sistema de
recubrimiento que ha cumplido las exigencias de las presentes Especificaciones.
c. Licenciatario General: Una Asociación Nacional autorizada a administrar la marca en
su país. Ningún Licenciatario General puede ser simultáneamente un Laboratorio de
ensayos, ya que obviamente se pueden presentar conflictos de intereses.
d. Laboratorio de ensayo: Un laboratorio independiente plenamente capacitado y
aprobado tanto por el Licenciatario General y por QUALISTEELCOAT para ejecutar
todas las evaluaciones necesarias para la marca de calidad QUALISTEELCOAT, tanto
para los sistemas de recubrimiento como para los lacadores. El laboratorio debe estar

acreditado según ISO/IEC 17025 “Criterios generales para la acreditación de
laboratorios de ensayo y calibración“.
3. RESPONSABILIDADES
QUALISTEELCOAT mantiene una marca de calidad y la concede basándose en un informe
anual emitido por un laboratorio cualificado. Este informe señala el nivel de calidad de un
aplicador de un sistema de recubrimiento o de un producto lacado en el momento del ensayo.
QUALISTEELCOAT no puede responder por las consecuencias o daños de ningún tipo, que
afecten a las personas o materiales, empresas, productos u organizaciones directa o
indirectamente, ni se hace responsable de cualquier material u otros daños causados por el
titular de la marca en la realización de sus actividades de lacado, o por cualquier producto que
ostente la marca QUALISTEELCOAT.
II. LICENCIA PARA LOS LACADORES

1. SOLICITUD DE UNA LICENCIA QUALISTEELCOAT
Cualquier lacador de construcciones en acero o equipamiento en acero puede solicitar la
licencia QUALISTEELCOAT. Deberá dirigir una carta al Licenciatario General responsable en el
país en el que está situada la compañía expresando el compromiso de la compañía para
obtener la licencia QUALISTEELCOAT. Si no hubiera Licenciatario General en el país en el que
está situada la compañía, la carta debe enviarse a QUALISTEELCOAT - c/o AC-Fiduciaire SA,
P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Suiza.
Esta carta de intenciones deberá definir también la Categoría de corrosividad que desea
obtener el lacador y describir con detalle el Sistema de recubrimiento que aplicará el
licenciatario.
2. PRIMERA INSPECCIÓN
Después de la recepción de la carta de petición, el Licenciatario General pondrá en marcha el
procedimiento notificándolo al Laboratorio de ensayos que contactará con el lacador para
establecer una fecha de inspección.
Durante la primera inspección el lacador deberá lacar objetos para la misma categoría de
corrosividad para la que ha solicitado la licencia.
El inspector del Laboratorio de ensayos comprobará los siguientes puntos:
(1) Recubrimientos
El inspector comprobará si el lacador está utilizando sistemas de recubrimiento aprobados
por QUALISTEELCOAT sobre las piezas que van a ensayarse.
(2) Equipamiento del Laboratorio
El equipamiento de ensayo estará disponible y en perfecto estado de funcionamiento, junto
con la documentación.
(3) El proceso de lacado
El pretratamiento y el proceso de lacado actual serán controlados.
Todo el equipamiento utilizado en las líneas de producción estará funcionando
correctamente y será comprobado.
(4) Inspección de los productos pretratados y lacados
Solamente se ensayarán las piezas y paneles de ensayo que hayan sido considerados
satisfactorios por el servicio de control de calidad del lacador.
Los ensayos están especificados en los Capítulos IV A & B (Preparación de la Superficie) y
Capítulo V (Control de Calidad de los Productos Acabados).

(5) Autocontrol y registros
El inspector comprobará que se ha realizado el autocontrol y que la planta de lacado
mantiene los registros requeridos. Los resultados registrados deben ser coherentes con
los resultados obtenidos con los paneles de ensayo. Los paneles de ensayo deben ser
guardados y estarán a disposición del inspector durante un año, y el registro deberá
conservarse durante cinco años.
(6) Formación
El personal involucrado en las operaciones de pretratamiento o de lacado estará
cualificado en base a una educación apropiada, entrenamiento o experiencia. Los
registros de formación apropiados serán establecidos y mantenidos. Además, las
necesidades de capacitación serán identificadas y previstas y también deberán
documentarse.
3. EVALUACIÓN FINAL PARA LA CONCESIÓN DE LA LICENCIA
El Inspector enviará su informe de inspección al Licenciatario General y una copia será enviada
a QUALISTEELCOAT en Zurich donde será archivada.
Si el resultado de la Inspección es conforme a las exigencias, la Licencia para utilizar la Marca
de Calidad será concedida.
Si el resultado de la Inspección no es satisfactorio debido a un problema administrativo, como
por ejemplo la falta de algún documento, puede resolverse o enviar el documento en un plazo
de 60 días, o el procedimiento será suspendido,
Si el resultado de la Inspección no satisface las exigencias pero satisface las de una clase de
corrosividad más baja, entonces puede concederse la licencia para la clase de corrosividad
más baja. Alternativamente, el lacador puede solicitar otra inspección que debe realizarse en
un plazo de 60 días naturales. Si esta segunda inspección no resuelve el requerimiento que
era no satisfactorio, el lacador será informado en una carta de las razones de esta negativa
momentánea, y se concederá la licencia para la clase de corrosividad más baja. El lacador
deberá esperar, al menos, 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de Licencia para la
clase de corrosividad más alta.
4. INSPECCIONES A LOS LICENCIATARIOS
Tras obtener la licencia para el uso de la marca QUALISTEELCOAT, será inspeccionado cada
año: mediante una visita anunciada para evaluar el nivel de la licencia, y se realizarán los
mismos ensayos que se hicieron para obtener la licencia.
El Inspector enviará su informe al titular de la Licencia General. Si no existe Licenciatario
General el informe será enviado a QUALISTEELCOAT en Zurich.
Si los resultados de la inspección son conformes a las exigencias, la autorización para utilizar
la Marca de Calidad seguirá vigente.
Si los resultados de la inspección no satisfacen las exigencias, pero las satisface para una
clase de corrosividad más baja, se le puede conceder la licencia para esta clase de
corrosividad más baja. Alternativamente, el lacador puede solicitar otra inspección que debe
realizarse en un plazo de 60 días naturales. Si esta segunda inspección no resuelve el
requerimiento que era no satisfactorio, el lacador será informado en una carta de las razones
de esta negativa momentánea, y se concederá la licencia para la clase de corrosividad más
baja. El lacador deberá esperar, al menos, 3 meses antes de presentar una nueva solicitud de
Licencia para la clase de corrosividad más alta.

5. CAMBIOS DE FORMULACIÓN
Cuando el lacador modifica en una manera importante la formulación del pretratamiento

químico o introduce un nuevo pretratamiento químico, debe notificarlo al Licenciatario General
y solicitar una nueva licencia QUALISTEELCOAT.
6. USO DEL LOGOTIPO POR LOS LACADORES
El uso del logotipo debe cumplir con la Reglamentación para el uso de la Marca de
Calidad QUALISTEELCOAT (ver www.qualisteelcoat.org).
7. CAMBIO DE SITUACIÓN DE LA COMPAÑÍA
La marca QUALISTEELCOAT no es transferible ni embargable; si una compañía en posesión

de una licencia QUALISTEELCOAT está sujeta a una fusión o es absorbida por otra compañía,
entonces la licencia es transferida al nuevo propietario. Si por algún motivo la compañía cesa
en sus actividades como lacador, dejará de tener validez la marca QUALISTEELCOAT
concedida a la compañía.
III. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR

El inspector del Laboratorio de ensayos evaluará el Sistema de calidad implantado por el lacador
considerando los siguientes puntos:
1. AUTOCONTROL – PROCEDIMIENTOS
El lacador está obligado a tener un sistema de control de la calidad que incluya un plan de
ensayos de acuerdo con estas Especificaciones. Tanto los métodos de producción como los
productos acabados deben ser controlados y ensayados.
Un plan de ensayo define los parámetros o propiedades a ensayarse, la frecuencia de ensayo
y dónde se ensayará el proceso. El plan de ensayo tendrá también que estimar la duración del
ensayo, y aportar una declaración de los recursos necesarios.
Deben seguirse las instrucciones de los proveedores, tanto para los productos de
pretratamiento como para los recubrimientos, y se llevará un registro de las pruebas de éstos.
Los ensayos de autocontrol que deben realizarse son listados en la tabla que se da a
continuación, para una preparación de la superficie mecánica o por chorreado se da en el
Capítulo IV.A y para la preparación de la superficie por medios químicos se da en el Capítulo
IV.B. La evaluación de los productos acabados se describe en el Capítulo V.
2. LABORATORIO
El lacador debe tener un laboratorio que esté separado de las instalaciones de producción.
Debe de estar equipado para que sea posible evaluar la calidad de los pretratamientos y de los
productos lacados.
Debe tener disponible la información técnica y el manual de instrucción de cada dispositivo de
ensayo, con el número de identificación y la prueba de calibración.
Las Hojas de Datos Técnicos (TDS) y las Fichas de Seguridad de los materiales (MSDS)
deben estar disponibles para el responsable del laboratorio, así como las normas aplicables e
instrucciones de trabajo claras que describan los procedimientos de ensayo.

3. REGISTROS
Los resultados del Autocontrol deben registrarse y guardarse en algún tipo de soporte que sea
fácilmente accesible al inspector. Estos controles se presentarán en forma de registro, con las
páginas numeradas, o en forma de listado de ordenador, que será mantenido por el
responsable del laboratorio y que debe contener todos los resultados de las medidas y de los
ensayos de laboratorio. El registro debe contener los valores nominales, los valores máximos
que no deben excederse y los valores reales medidos. Deben anotarse las medidas
correctoras, cuando sean requeridas o implementadas. El registro debe guardarse durante un
período de 5 años.
El registro debe contener al menos la siguiente información:
• El nombre del cliente y la identificación del pedido y del lote.
• Categoría de corrosividad del ambiente en el que vaya a utilizarse el producto.
• Brillo, color o número RAL y referencia visual del color (ficha standard de color o
pieza modelo).
• Referencias del medio de chorreado con las fechas de cualquier cambio o adición.
• Referencias del recubrimiento utilizado: nombre del producto y fabricante y número
del lote; para los recubrimientos líquidos: la base y el agente endurecedor y,
eventualmente, el thinner.
• La diferencia de temperatura entre la pieza y el punto de rocío en la cabina de
pintado antes de la aplicación del recubrimiento.
• La fecha de aplicación de las diferentes capas del recubrimiento.
• Espesor de las diferentes capas del sistema de recubrimiento.
• Resultados de todos los ensayos realizados.
4. ALMACENAMIENTO
a. Almacenamiento de los materiales de revestimiento
El almacenamiento de los materiales de revestimiento debe de satisfacer las
exigencias de seguridad vigentes. Solo la pintura utilizada durante la aplicación y, en
caso de recubrimiento líquido, el disolvente adicional, pueden estar en la zona de
aplicación.
Todos los materiales de revestimiento deben almacenarse en una sala seca,
protegidos contra la helada o temperaturas muy altas (ver Hoja de datos técnicos TDS
para conocer el rango de temperaturas), separada de la zona de producción y
protegida contra todo tipo de contaminación.
b. Cada lote de piezas debe ser etiquetado.
c. Almacenamiento de las piezas pretratadas

Preferiblemente, las piezas pretratadas deben lacarse inmediatamente después del
pretratamiento. No deben almacenarse durante un tiempo superior al especificado en
la tabla indicada más abajo, y nunca en una atmósfera polvorienta o perjudicial. Las
condiciones de almacenamiento no producirán condensación en las piezas. Los
trabajadores que manejen las piezas pretratadas deberán llevar guantes textiles para
impedir la contaminación de la superficie.
C4-C5 ≤ 8 horas
C1-C3 ≤ 24 horas
Acero galvanizado en caliente chorreado ≤ 4 horas

d. Almacenamiento de los materiales revestidos
El material pintado debe ser almacenado en un emplazamiento adecuado. Las piezas
se empaquetarán para el transporte lo antes posible.
El material no aceptado por el control de calidad deberá estar claramente
identificado y almacenarse por separado del material aceptado.
IV. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

1. INFORMACIÓN SOBRE LOS SUSTRATOS
Para la preparación de la superficie, los lacadores deben disponer de una cabina de chorreado
o de pretratamiento químico, o de ambos. En la norma ISO 12944-4 se puede encontrar
información detallada sobre los tipos de superficie y su preparación.
No obstante, algunos substratos requieren un tratamiento suplementario como:
a. Cortado del acero por láser
A menos que se utilicen durante el corte gas nitrógeno u otro semejante, el borde del
corte quedará oxidado. Este óxido puede eliminarse, bien mecánicamente, por pulido,
granallado u otros métodos adecuados, o bien por ataque con un ácido.
b. Combinación de varios metales
Es obligatorio hacer un ensayo previo de las correspondientes combinaciones.
2. ELIMINACIÓN DE LA CONTAMINACIÓN
Una superficie puede estar contaminada por aceites y grasas, restos de tizas, pinturas u otros
como polvo u oxidación, también puede tener etiquetas.
Antes de la preparación de la superficie y, por tanto, de la aplicación del recubrimiento, se debe
eliminar cualquier tipo de contaminación de la superficie mediante los medios adecuados.
3. PRETRATAMIENTO PARA SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO CON PINTURA
LÍQUIDA O EN POLVO
El objeto del pretratamiento es preparar el substrato para la aplicación del sistema de
recubrimiento protector, y consiste en un chorreado o un pretratamiento químico o ambos.
Cada tratamiento de superficie debe hacerse en la planta. Solamente puede subcontratarse el
galvanizado en caliente, galvanizado en caliente continuo o electrogalvanizado, y también la
aplicación de un recubrimiento electro forético.
A. Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado

1. Autocontrol
El lacador debe controlar sus métodos de producción y los productos finales de
acuerdo a los métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:
C3 – C4
Propiedad evaluada C1 – C2
C5(M) – C5(I)
Aplicabilidad del revestimiento Cada lote
Granulometría de los abrasivos N/A Dos veces al año por el suministrador.
Limpieza del chorreado y

Ensayo al azar dos veces al día.
eliminación del polvo

C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Rugosidad de la superficie Una vez al día.
Evaluación del revestimiento de N/A
Una vez al día.
zinc después del chorreado
Dos veces al día – mañana y tarde.
Diferencia entre el punto de rocío y
Todos los lotes de piezas que se sospeche que
la temperatura de la superficie
están a muy bajas temperaturas.
Si al chorreado le sigue un tratamiento de conversión, también debe controlarse, en

su caso, lo siguiente:
C3 – C4
C5(M) – C5(I)
Inspección visual
Evaluación de la capa de conversión Evaluación química 4 veces al año por
el suministrador.
Temperatura de los baños de
N/A Una vez al día.
conversión y de lavado
Conductividad del agua de lavado1) Una vez por turno.
Temperatura del secado después de
Una vez a la semana, si es aplicable.
la conversión
1) Una medida en el baño anterior a la conversión y una medida del agua de escurrido después del
lavado final
Los resultados de estas medidas deben ser introducidos en los registros.
2. Laboratorio e inspección del equipamiento para la preparación por

chorreado
Instrumentos:
• Equipo para la medida de la rugosidad
• Termómetro y punto de rocío
• Soluciones de ensayo y equipamiento para el control de la capa de
conversión (si es aplicable)
• Medidor de la conductividad para el baño de conversión y de lavado
• Medidores de temperatura para el horno de secado (si es aplicable)
• Medidor de espesores
Se puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los
resultados de los ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII
(normativa).
B. Control de calidad para el pretratamiento químico

1. Procedimientos
El lacador debe controlar sus métodos de producción y los productos finales de
acuerdo a los métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:

C3 – C4
Propiedad evaluada C1 – C2 C5(M) – C5(I)
Aplicabilidad del revestimiento Cada lote

Concentración de los baños de
N/A Una vez al día
pretratamiento 1)
Evaluación del valor del pH de los baños1) Una vez al día Una vez por turno
Conductividad del agua de lavado1) 3) N/A Una vez por turno
Temperatura de los baños1) Una vez al día
Contenido en Zn y Al1) 2) Una vez por turno
Temperatura de secado Una vez al día
Evaluación de la pérdida de zinc en el

Una vez por turno
ataque
N/A
Visual una vez por turno,
1)
Evaluación de la capa de conversión y para los libres de
cromo una vez al mes
Peso de la capa de conversión1) Una vez por mes
Preparación de la superficie Visual
1) De acuerdo con las instrucciones del suministrador de los productos químicos.

2) Si se usa un baño combinado para zinc y aluminio.
3) Una medida en el baño anterior a la conversión y una medida del agua de escurrido después
del lavado final.
2. Laboratorio e inspección del equipamiento para el pretratamiento químico

Para las categorías de corrosividad C1 y C2, solo se necesitan el medidor de pH y
el termómetro.
Instrumentos para las categorías C3-C5 (si es aplicable):

• Medidor de conductividad
• pHmetro y termómetro
• Reactivos para determinar la concentración de los baños
• Soluciones de ensayo para medir el contenido en Zn y en Al, cuando se
utilicen tales baños
• Soluciones de ensayo y equipamiento para ensayar la capa de
conversión siguiendo las instrucciones del suministrador de los productos
químicos
• Medidores de temperatura para el horno de secado
Se puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los resultados
de los ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII (normativa).

V. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS ACABADOS
1. PANELES DE ENSAYO
Siempre que sea posible, los ensayos se llevarán a cabo sobre piezas provenientes de la
producción.
Esto puede requerir un número de piezas adicionales por parte del cliente. Cuando se utilicen
paneles de ensayo, deben tratarse junto con las piezas de la producción y ser recubiertos con
la misma capa metálica o primer y sistema de recubrimiento (ver Aprobación de los
Recubrimientos – Paneles para recubrimientos en polvo – Recubrimientos con pintura líquida).
2. PROCEDIMIENTOS
El lacador debe controlar sus métodos de producción y productos finales de acuerdo con los
métodos y frecuencias descritos en la tabla siguiente:
Revestimiento C3 – C4
Propiedad ensayada C1 – C2
(*) C5(M) – C5(I)
De acuerdo con el plan de De acuerdo con el plan de
Espesor de capa Todos
ensayo ensayo
TSP Una vez por turno sobre paneles de ensayo
X-cut sobre piezas o paneles
Ensayo corte enrejado o de TPP N/A
1) de ensayo
adherencia por tracción
Espesor < 250 µm; corte enrejado
LC
Espesor > 250 µm; adherencia por tracción
TSP N/A Una vez al día
2)
Ensayo de impacto directo TPP N/A Por el suministrador
LC N/A N/A
TSP Dos veces por turno y por color

Medida del brillo TPP N/A N/A
LC N/A N/A
Si aplicable, antes de empezar
TSP N/A
la aplicación
Diferencia entre el punto de No para el baño de
TPP N/A
rocío y la temperatura de la fluidificación
superficie Dos veces al día: mañana y tarde
LC Cada lote de piezas que se sospeche que estén a
temperatura baja
Medida de la temperatura del Medida de la temperatura del
horno una vez por día. horno una vez por día.
Medida de la temperatura de TSP & TPP
Una vez al mes con medida Una vez a la semana con
curado (P & TPP) o de
en 4 puntos medida en 4 puntos
secado forzado (L)
LC Temperatura de la superficie dos veces al día
Evaluación del aspecto Todos Cada pedido
TSP N/A Cada pedido

1)
Ensayo de la olla a presión
3) TPP N/A N/A
LC N/A N/A

(*) TSP = Revestimientos en polvo termoendurecibles
TPP = Revestimientos en polvo termoplásticos
LC = Revestimientos con pintura líquida
1) Sobre paneles de ensayo
2) Sobre paneles de ensayo finos de 0,6 a 0,8 mm para el ensayo de impacto por el revés
3) No sobre recubrimientos proyectados térmicamente o sobre acero galvanizado en caliente
3. LABORATORIO E INSPECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO PARA LOS PRODUCTOS

ACABADOS
Instrumentos del laboratorio (si es aplicable):

• Dispositivos para el ensayo de corte enrejado o para el ensayo de adherencia por
tracción
• Equipo para realizar el ensayo de impacto
• Medidor de brillo 60º
• Termómetro y medidor del punto de rocío y un dispositivo para medir la temperatura
del substrato
• Registrador de la medida de la temperatura de la pieza y tiempo de curado en
cuatro puntos de medida
• Equipamiento para realizar el ensayo de agua hirviendo
Se puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los resultados de los
ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII (normativa).
VI. APROBACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS
1. OBJETO DE LA APROBACIÓN
Los lacadores solo pueden utilizar recubrimientos que estén aprobados para las aplicaciones
realizadas bajo la marca QUALISTEELCOAT. Por consiguiente, es necesario un procedimiento
de aprobación para los sistemas de recubrimiento. Se puede encontrar una lista de los
sistemas de recubrimiento aprobados en la web www.qualisteelcoat.net.
Como, por el momento, no hay disponibles sistemas de recubrimiento líquido que estén
aprobados, el suministrador del sistema de recubrimiento deberá realizar un ensayo de niebla
salina sobre probetas de acero, preparadas por el lacador, que demuestre la capacidad del
sistema de recubrimiento para satisfacer las horas necesarias en el ensayo de niebla salina. En
cuanto a los recubrimientos con zinc metálico, el suministrador del sistema deberá realizar un
ensayo de condensación. Ambos ensayos deberán llevarse a cabo por un laboratorio aprobado
por QUALISTEELCOAT. Estas obligaciones para los suministradores de recubrimientos de
pintura líquida finalizan el 1 de enero de 2016 y, a partir de ese momento, solo podrán
utilizarse sistemas de recubrimiento aprobados.
La solicitud para una aprobación QUALISTEELCOAT de un sistema de recubrimiento debe
incluir:
• La categoría de corrosividad que se solicita
• La posible presencia y tipo de la capa metálica
• El tipo del pretratamiento de la superficie: mecánico o químico o ambos (se debe
mencionar el producto químico aplicado)
• El número y tipo de las capas orgánicas de revestimiento

• Para revestimientos en polvo: la naturaleza del acabado (brillante, satinado,
mate o texturado).
2. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO
En los Anexos 3 y 4 se muestran ejemplos de sistemas de recubrimientos con pintura en polvo

termoendurecible.
En el Anexo 5 se muestran ejemplos de sistemas de recubrimientos con pintura en polvo
termoplástica.
En la norma ISO 12944-5 se pueden encontrar ejemplos de sistemas con pintura líquida.
3. PROCEDIMIENTO
a. Cualquier compañía puede solicitar la aprobación para un sistema de recubrimiento. Por lo

general, se concederá una aprobación QUALISTEELCOAT para un sistema de
recubrimiento al fabricante del recubrimiento, o a cualquier empresa que defina, parcial o
totalmente, la composición del mismo, pero que encargue la fabricación a un tercero.
b. La compañía dirigirá al licenciatario General responsable del país donde se encuentra la
empresa una carta de intenciones que exprese su compromiso para obtener una
aprobación QUALISTEELCOAT. Si no existe Licenciatario General en el país donde se
encuentre el solicitante, la carta puede enviarse a QUALISTEELCOAT – c/o AC-Fiduciaire
SA, P.O. Box 1507, CH-8027 Zürich, Suiza.
Esta carta de intenciones deberá describir con detalle el sistema de recubrimiento para el
que se solicita la aprobación y definir la categoría de la corrosividad para la que está
diseñado el sistema de recubrimiento.
c. Después de la recepción de esta carta de intenciones, el titular de la licencia General
pondrá en marcha el procedimiento y lo notificará al Laboratorio de ensayos. Los
fabricantes de sistemas en países sin Licenciatario General podrán presentar sus
productos a ensayo en un Laboratorio de ensayos aprobado por QUALISTEELCOAT. El
laboratorio se pondrá en contacto con el fabricante y se acordarán las cantidades
necesarias de producto y/o paneles de ensayo que deben entregarse al laboratorio. Si es
posible, el laboratorio preparará los paneles de ensayo pero, en los casos en los que exista
una capa de zinc o pretratamientos químicos, puede ser necesario subcontratarlo y por lo
tanto será permitido. También se pueden adquirir los paneles con una galvanización en
caliente.
d. La compañía solicitante proporcionará al Laboratorio la información necesaria sobre su
sistema, incluyendo detalles sobre las sucesivas capas del mismo y los espesores de cada
capa. También debe adjuntarse la ficha de datos técnicos del producto.
e. Todos los ensayos se llevarán a cabo sobre el Sistema completo, tal y como se ha definido
anteriormente, a menos que se especifique otra cosa. Antes de comenzar los ensayos, el
Laboratorio de ensayos dejará que el Sistema de recubrimiento se cure de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes.
f. Evaluación final para la concesión de la aprobación inicial
El Laboratorio enviará su Informe al Licenciatario General. Si en el país en cuestión no
existe Licenciatario General, el informe se enviará directamente a QUALISTEELCOAT.
Si los resultados de los ensayos satisfacen las exigencias, se concederá una aprobación
QUALISTEELCOAT para el Sistema de recubrimiento.
En el caso de resultados no satisfactorios de los ensayos, el fabricante del producto
ensayado será informado con todo detalle de la razón por la que no puede concederse la

aprobación por el momento. El solicitante deberá esperar al menos tres meses antes de
realizar una nueva solicitud para una aprobación.
g. La aprobación QUALISTEELCOAT para un Sistema de recubrimiento es válida para la
empresa autorizada pero, de hecho, también para todos sus lugares de producción donde
se fabrique el recubrimiento aprobado. Adicionalmente, para cada sitio de producción, el
fabricante del recubrimiento debe establecer un documento individual, afirmando que la
composición del producto de recubrimiento es idéntica a la del recubrimiento aprobado.
h. Procedimiento de renovación
(1) La aprobación QUALISTEELCOAT de un Sistema de recubrimiento tiene una validez
de 2 años. Para renovar la aprobación, el fabricante del producto suministrará al
Laboratorio la cantidad de producto y paneles de ensayo necesarios. Los ensayos
para la renovación serán los mismos que los realizados para la solicitud inicial.
(2) Cada dos años, el Comité Técnico definirá el color que será sometido a ensayo para
los dos años siguientes. Se realizará una rotación entre los colores RAL 9005 – RAL
7016 – RAL 6005.
Los solicitantes que tengan aprobaciones de QUALICOAT para las capas finales,
identificados por su código P, harán una rotación entre los diferentes códigos P.
(3) El Licenciatario General enviará el informe de ensayo al Comité Técnico. El Comité
decide sobre la renovación o retirada de la aprobación. Si los resultados satisfacen las
exigencias, la aprobación será renovada. En caso de incumplimiento, se repetirán los
ensayos sobre muestras tomadas de otro lote. Si esta segunda serie de ensayos no
conduce a resultados satisfactorios, pero corresponde a una categoría de corrosividad
más baja, la aprobación es otorgada a este nivel de categoría de corrosividad. El
suministrador del producto ensayado podrá presentar una nueva solicitud para la
aprobación para el nivel más alto.
i. Cualquier cambio en la formulación del sistema de la pintura, debe considerarse como un
nuevo producto y, en consecuencia, requerirá una nueva aprobación
QUALISTEELCOAT.
j. Para los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo, la aprobación QUALICOAT para
la capa final es válida, y no debe volver a ensayarse como parte del sistema de
recubrimiento QUALISTEELCOAT. Asimismo, los resultados de los ensayos de
envejecimiento artificial y de exposición al exterior, llevados a cabo por laboratorios
reconocidos y recogidos para obtener otros sellos de calidad, se pueden utilizar como
resultados de ensayo para la aprobación QUALISTEELCOAT, siempre que las pruebas
efectuadas cumplan con estas especificaciones y el informe de ensayo sea aprobado por
el Comité Técnico.
A. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo

1. Sistemas de recubrimiento en polvo (Guía rápida)
El suministrador de la pintura en polvo puede solicitar solo una aprobación para
un Sistema de Recubrimiento del tipo de Alta Durabilidad, según las definiciones
de la tabla inferior (celdas en amarillo):

Categoría de
Nº del Capas del Corrosividad
Substrato Pretratamiento
sistema Recubrim.
C2 C3 C4 C5
Mecánico
ST1 1
Químico
Mecánico
Acero ST2 2
Químico
Mecánico
ST3 3
Químico
Mecánico
SZ1 1
Químico
Galvanizado
por inmersión Mecánico
SZ2 2
en caliente Químico
continuo
Mecánico
SZ3 3
Químico
Mecánico
HD1 1
Químico
Galvanizado por Mecánico
inmersión en HD2 2
caliente HDG Químico
Mecánico
HD3 3
Químico
MS1 1
Rociado térmico
MS2 2
Primer EC1 1
Electroforético EC2 2
El solicitante debe definir su Sistema de recubrimiento, describir para cada
aprobación el nombre del sistema que debe ser único, y que incluirá el número del
sistema de recubrimiento (ejemplos ST2, HD1, MS2...) el fabricante, para
sistemas multicapa el primer, y describir en detalle el proceso a utilizar para
revestir los paneles de ensayo.
2. Paneles de ensayo
a) Tipos:
Tipo Para Substrato Aplicación Dimensiones
105 x 190 x 0,75 mm³
Ensayos Paneles de ensayo + Aplicado por el
A (ref. GB26S/W/OC Etalon)
mecánicos Sistema de recubrimiento laboratorio (*)
Acero desnudo + fosfato de zinc
Substrato + Aplicado por el 140 x 70 mm²
Ensayos de Preparación superfic. +
B suministrador del polvo Tipo 12-03
Corrosión
Sist. recubrimiento o por el laboratorio 1-2 mm espesor
EN AW5005 + Aplicado por el 300 x 100 mm²
C Florida Sist. recubrimiento laboratorio (*) 1 mm de espesor
(*) En las condiciones de curado más bajas (temperatura más baja, tiempo más corto de acuerdo con la TDS)

b) Número de paneles de ensayo Tipo B para el laboratorio:
Adherencia 3
Impacto directo 1 (espesor substrato < 0.5 mm)
Resistencia al agua hirviendo 3 (no para paneles con rociado de metal o
(ensayo de la olla a presión) paneles galvanizados en caliente por inmersión)
Resistencia al mortero 3 (no para la topcoat aprobada por QUALICOAT)
Ensayo niebla salina neutra 6 para C5H, 5 para C4H, 4 para C3H
Resistencia a la humedad en atmósfera
3 (para todas las categorías)
constante
Resistencia a la humedad en atmósfera
3 (solo para C5I)
conteniendo dióxido de azufre
Resistencia a los líquidos 9 (solo para C5I)
Espesor de la capa metálica 1 (solo con capa metálica)
c) Número total de paneles necesario:
Número del Substrato + Capa Capas del Categoría de Corrosividad

sistema metálica recubrimiento C2 C3 C4 C5M C5I
ST1 1 Capa 16
Acero
ST2 & ST3 Multi-capa 16 17 18
SZ1 Galvanizado por 1 Capa 16 17
inmersión en
SZ2 & SZ3 caliente continuo Multi-capa 16 17 18
HD1 1 Capa 16 17 18
HDG
HD2 & HD3 Multi-capa 16 17 18 19 31
MS1 1 Capa 11 14 15
Rociado Térmico
MS2 Multi-capa 11 14 15 16 28
EC1 1 Capa 16 17 18
Electroforético
EC2 Multi-capa 16 17 18 19 31
3. Ensayos necesarios
a) Aprobación inicial
Para la aprobación inicial se ensayará el siguiente color: RAL 9010 blanco. Se
puede encontrar información adicional sobre los procedimientos y los resultados
de los ensayos en los Capítulos VII (normativa) y Capítulo VIII (normativa).

Ensayo Panel Norma Exigencia
ISO 16276-2
Adherencia B 0–1
ISO 2409
Ensayo Impacto directo A, B ISO 6272-1 ≥ 2.5 Nm
ISO 2808
De acuerdo con la
Espesor de capa A, B, C ISO 19840
descripción del sistema
ISO 12944-5
Brillo A ISO 2813
Resistencia al agua hirviendo
B EN 13438
(ensayo de la olla a presión)
Resistencia al mortero *) B EN 12206-1
Ensayo de niebla salina neutra 1) B ISO 9227
Resistencia a la humedad en
atmósfera constante 2) B ISO 6270
Resistencia a los líquidos B ISO 2812-1 Solo para C5 I

Kesternich B ISO 3231 Solo para C5 I – 30 ciclos
Envejecimiento Acelerado *) A ISO 16474-2
Envejecimiento Natural *) C ISO 2810
1) Solo para los substratos de acero con un revestimiento metálico de zinc – se hace una incisión
2) Para los substratos de acero con o sin un revestimiento metálico de zinc – no se hace una incisión
*) Ver VI A 3 b Extensiones adicionales (3)
b) Extensiones adicionales
(1) Para los sistemas con una capa orgánica, la aprobación Qualisteelcoat es
solamente válida para la categoría de brillo y el acabado texturado o liso con el
cual fue ensayado.
(2) Para los sistemas con capas orgánicas múltiples, la aprobación Qualisteelcoat
puede ser válida para las distintas topcoat del mismo suministrador, y además
estas topcoat deben también estar aprobadas por Qualicoat.
(3) Los ensayos marcados con *) no deben realizarse para los topcoat con la
aprobación de Qualicoat o para sistemas aprobados para aplicaciones en interior.
Para los sistemas con la topcoat sin aprobación Qualicoat, la aprobación inicial
debe realizarse, para los ensayos marcados con *), sobre los colores RAL 9010,
RAL 7016 y RAL 6005. El suministrador del polvo debe suministrar el material de
recubrimiento y los datos.
B. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura líquida

1. Sistemas de recubrimiento con pintura líquida
Puede someterse a aprobación cualquier sistema con pintura líquida para una clase de
corrosión y substrato en correspondencia con la ISO 12944-5. Cualquier desviación del
sistema de recubrimiento en relación con la ISO 12944-5 para una Categoría de
corrosividad, en relación con el número de capas o para el espesor de las mismas, debe

basarse en una experiencia de trabajo muy contrastada. Este tipo de sistema solo será
permitido con la autorización expresa del Comité Técnico.
2. Paneles de ensayo
El Laboratorio de Ensayo preparará los paneles con las dimensiones con las cuales
trabaja el Laboratorio, o alternativamente utilizando paneles de 150x70 mm², con un
espesor entre 0.5 y 2 mm. Para cada sistema de recubrimiento sujeto a cualificación,
quince paneles de ensayo deben ser utilizados por el Laboratorio de ensayo.
- Los paneles de acero laminado en frío se prepararan con un grado de limpieza Sa
2 ½ o Sa 3, según ISO 8501-1. La rugosidad Rz debe estar entre 50 µm y 100 µm.
Los paneles preparados por chorreado se limpiarán de polvo antes de la
aplicación de la capa de imprimación.
- Los paneles con galvanizado por inmersión en caliente o galvanizados por
inmersión en caliente en continuo de las mismas dimensiones pueden ser
comprados o preparados por un subcontratista. A los paneles se les dará un
chorreado suave antes de la aplicación de la primera capa o capa de imprimación,
según las instrucciones del fabricante del producto de revestimiento. También los
paneles pueden pretratarse químicamente.
- Los paneles rociados térmicamente o electrogalvanizados con las mismas
dimensiones pueden ser preparados por un subcontratista. Sólo los últimos
pueden ser eventualmente chorreados antes de la aplicación de la capa de
imprimación, según las instrucciones del fabricante del recubrimiento.
3. Ensayos necesarios para la aprobación inicial
El Laboratorio de ensayos realizará los siguientes:
Ensayo Norma Exigencia

ISO 2808
De acuerdo con la descripción
Espesor de capa ISO 19840
del sistema
ISO 12944-5
ISO 16276-2
Adherencia 0–1
ISO 2409
Ensayo de corte enrejado o de
arrancamiento a tracción ISO 16276-1
> 3 MPa
ISO 4624
1)
Ensayo de niebla salina neutra ISO 9227
Resistencia a la humedad en
(2 ISO 6270
atmósfera constante
Resistencia a los líquidos ISO 2812-1 Solo para C5 I
Kesternich ISO 3231 Solo para C5 I – 30 ciclos
Envejecimiento Acelerado ISO 16474-2
Envejecimiento Natural ISO 2810
1) Solo para los substratos de acero con un revestimiento metálico de zinc – se hace una incisión
2) Para los substratos de acero con o sin un revestimiento metálico de zinc – no se hace incisión

VII. ASPECTOS ADICIONALES SOBRE LOS PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
1. APLICABILIDAD DEL LACADO A LAS PIEZAS A TRATAR
Deben tenerse en cuenta las siguientes preguntas para evaluar si es adecuado lacar una pieza
con un sistema de recubrimiento:
(1) ¿Se adapta el pretratamiento a la pieza?
(2) ¿Puede aplicarse el sistema de recubrimiento al substrato?
(3) ¿El sistema de pintado se adecúa a la categoría de corrosividad?
Las dudas acerca de la adecuación del objeto para la aplicación del sistema de recubrimiento
considerado deben discutirse con el cliente. Se debe adoptar un acuerdo por escrito.
Los bordes agudos deben redondearse – ver EN 1090 p180 §F.6.1 e ISO 12944-3 Anexo D/Fig
D5.
Las estructuras con una vida útil esperada contra la corrosión de más de 5 años y con una
categoría de corrosividad C3H o superior deben tener los bordes redondeados o biselados de
acuerdo con EN ISO 12944-3.
Para los sistemas con pintura líquida, los bordes estarán protegidos con una capa de
protección que se extienda aproximadamente hasta los 25 mm a cada lado del borde y
aplicada con un espesor nominal apropiado al sistema de revestimiento.
2. DETERMINACIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS
El análisis granulométrico se realiza de acuerdo con la norma EN ISO 11125-2 para los
materiales abrasivos metálicos y con la EN ISO 11127-2 para los materiales abrasivos no
metálicos.
Determinar el valor medio de dos determinaciones y expresar el resultado con una precisión
del 1%. La granulometría debe corresponder a la distribución necesaria para realizar la
operación del chorreado de limpieza deseado.
3. DETERMINACIÓN DE LA RUGOSIDAD DE LA SUPERFICIE
Se debe evaluar la rugosidad del substrato después del chorreado. Como parámetro, se
considera la distancia entre los puntos más altos y los más bajos de la longitud/superficie
evaluada. El lacador tiene que elegir el método. La determinación de la rugosidad se realiza de
acuerdo con la EN ISO 8503-2 para la caracterización de los tipos de grados de rugosidad de
la superficie del perfil, con la EN ISO 8503-4 para la caracterización del perfil utilizando un
palpador, y con la ISO 8503-5 para la cinta réplica.
La rugosidad de la superficie debe ser igual o mayor que el valor especificado en la Hoja de
Datos Técnicos por el fabricante del recubrimiento.
4. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE ZINC DESPUÉS DE UN CHORREADO SUAVE
Los recubrimientos de zinc tienen que estar preparados para ser lacados eliminándose las
partículas de escoria, gotas y bordes agudos, cenizas de zinc, láminas de zinc, residuos de
fundente y similares. Puede que sea necesaria una limpieza adicional. Ésta debe hacerse con
un abrasivo no metálico, de buena calidad, a baja presión y con un ángulo de 30-35° respecto
a la superficie. El espesor de capa restante de la capa de zinc después del chorreado suave
debe cumplir con ISO 1461 – tabla 3 y estará en función del espesor de acero. Las mediciones

del espesor deben hacerse para cada proyecto que implique superficies galvanizadas por
inmersión caliente.
5. CONTROL DE LA LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE DESPUÉS DEL CHORREADO

Se debe limpiar la superficie mediante un fuerte chorreado (Sa 2 ½) según la norma ISO 8501-
1. Antes de un eventual pretratamiento químico, y antes de la aplicación de imprimación, se
debe retirar el polvo de la superficie. La cantidad de polvo restante y el tamaño se evaluarán
según la ISO 8502-3. Tanto la cantidad como el tamaño de polvo no deben exceder de clase 1.
6. DETERMINACIÓN DE LA CONDUCTIVIDAD DEL AGUA DEL ESCURRIDO

Se debe utilizar agua desmineralizada para el lavado que precede a la conversión. La
conductividad debe cumplir las instrucciones del suministrador de los productos químicos. Si el
suministrador de productos químicos no especifica otra cosa, la conductividad del agua de
escurrido no debe exceder 30 µS/cm a 20°C.
7. EFECTIVIDAD DEL BAÑO DE ATAQUE

El ataque de un recubrimiento con zinc se realiza en un medio ácido o alcalino, o
eventualmente, con una combinación de ambos en diferentes etapas. El espesor de la capa de
zinc después del baño de ataque debe cumplir con la norma ISO 1461 – tabla 3 y es función
del espesor del acero. Se deben hacer mediciones del espesor para cada proyecto que tenga
recubrimientos de zinc metálico.
8. EVALUACIÓN DE LA CAPA DE CONVERSIÓN

Para tratamientos de conversión tradicionales, la calidad de la capa de conversión puede
evaluarse visualmente. Sin embargo, para pretratamientos de conversión libres de cromo, la
evaluación visual resulta difícil o imposible; deben aplicarse entonces las recomendaciones de
los proveedores de los productos químicos sobre el método de ensayo.
El peso de la capa de conversión debe determinarse siguiendo las instrucciones del
suministrador del producto químico, e incluso puede ser realizado por el suministrador del
producto.
9. TEMPERATURA DE SECADO PARA LOS RECUBRIMIENTOS CON PINTURA

LÍQUIDA
El sustrato debe calentarse a la temperatura máxima permitida por el fabricante del
recubrimiento. Si no se tiene ningún valor disponible, deberá calentarse a (60±5)°C.
10. ADHERENCIA
La adherencia del sistema de recubrimiento al sustrato se mide según la ISO 16276-2 (ensayo
por corte enrejado y por corte en X). Alternativamente, y siempre para espesores de capa
superiores a 250 µm, se utilizará la ISO 16276-1 (método de arrancamiento).
Los resultados exigidos son:
Resultados
DFT (µm)
C1 – C2 C3 – C5
< 60 0-1 -
< 120 0-1 0–1
< 250 - 0–1
> 250 - > 3 MPa

La adherencia debe medirse sobre paneles de ensayo, para cada color y categoría de brillo y
por cada suministrador.
11. ENSAYO DE RESISTENCIA AL IMPACTO DIRECTO
La resistencia al impacto directo se determina según la ISO 6272-1 usando un percutor

esférico de 20 mm. de diámetro que se deja caer bajo condiciones estándar. Para
recubrimientos en polvo, los paneles de ensayo deben tener un espesor relacionado con las
piezas lacadas. Para los recubrimientos en polvo con un espesor d≥60 µm, se utilizará una
masa de 1 kg dejada caer desde una altura de 25 cm.
Los sistemas de recubrimiento no deben mostrar ni fisuración, ni desprendimientos del
substrato.
12. DETERMINACIÓN DEL ESPESOR DE CAPA EN SECO
El espesor en seco de cada una de las capas individuales del sistema, y el espesor total en
seco deben medirse de acuerdo con la norma ISO 19840 según el método especificado en la
ISO 2808. Las medidas deben ser representativas del área inspeccionada.
De acuerdo con ISO 19840, la superficie total revestida puede utilizarse para determinar el
número de medidas necesarias. El plan de muestreo consiste en el número de medias a tomar
del área inspeccionada, y es como sigue:
Sup./long. del área Máximo número de

inspeccionada Mínimo número de medidas medidas que se permiten
(m2 o m) repetir
Hasta 1 5 1
Más de 1 hasta 3 10 2
Sumar 10 por cada 100 m2 20 % del número mínimo de
Más de 100
adicionales o 100 m o fracción medidas
Las superficies de más de 1000 m2 o m deben dividirse en partes de inspección más

pequeños.
De acuerdo con ISO 19840, el espesor de capa en seco se acepta cuando:
(1) La media aritmética de todos los valores individuales de los espesores en seco de la
capa es igual o mayor que el espesor en seco nominal de la capa (NDFT);
(2) Todos los valores medidos de los espesores en seco de capa serán iguales o
superiores al 80 % de la NDFT;
(3) Los valores individuales de los espesores de capa seco entre el 80 y el 100 % del
valor del espesor exigido (NDFT) son aceptables si su número es inferior al 20 % del
total de medidas realizadas.

El NDFT es el espesor de capa en seco especificado para cada capa o para el sistema
completo de recubrimiento.
El espesor máximo de capa en seco no puede exceder el máximo especificado por el fabricante
del revestimiento o en ausencia de tal dato puede ser hasta tres veces el valor nominal del
espesor exigido.
13. BRILLO
El brillo se mide de acuerdo con la norma ISO 2813 – utilizando luz incidente a 60° con la
normal.
Nota: si la superficie significativa es muy pequeña o muy inaccesible para su medición con
el aparato, el brillo será comparado con una muestra de referencia, observando ambos
bajo el mismo.
RESULTADO:
Bajo Brillo: (0 – 30) ± 5 unidades
Satinado: (31 – 70) ± 7 unidades
Alto Brillo: (71 – 100) ± 10 unidades
14. DETERMINACIÓN DEL PUNTO DE ROCÍO
La temperatura del substrato debe estar al menos 3°C sobre el punto de rocío.
15. CONDICIONES DE HORNEADO
Se debe medir la temperatura del horno de curado, así como la temperatura de la pieza en el
horno, con mecanismos para la medida de la temperatura en 4 puntos. Se aplicarán tres
sensores en la parte baja, media y alta del horno y el otro debe montarse en un panel de
referencia colocado transversalmente.
Para el secado forzado se debe poder medir la temperatura del substrato en el horno de
secado. Esto puede llevarse a cabo mediante equipos con 4 puntos de medida, utilizando
sensores pegados al substrato. La temperatura de la pieza más gruesa en el horno de secado
debe alcanzar la temperatura permitida por el fabricante del recubrimiento.
16. ENSAYO DE ASPECTO
Cualquier inspección visual de piezas lacadas debe realizarse a una distancia de 3 m. cuando
el uso final del objeto sea para utilización en el interior y a 5 m. cuando sea para el exterior.
A estas distancias y con luz diurna difusa, el recubrimiento no debe presentar rugosidades,
deformaciones, burbujas, cráteres u otras irregularidades en la superficie.
No se deben tener en cuenta irregularidades tales como la imagen de la superficie del acero o
el zinc del galvanizado por inmersión en caliente.
Se puede medir el color y el brillo si es acordado entre el cliente y el lacador
17. ENSAYO DE AGUA HIRVIENDO
El objetivo de este ensayo es determinar la resistencia del sistema de recubrimiento a la

fisuración o a la pérdida de adherencia, o a ambos, después de un envejecimiento acelerado

en agua hirviendo. El ensayo se realiza según la norma EN 13438, A.4.11.
Procedimiento:
Llenar una olla a presión con agua desmineralizada con una conductividad máxima de 30 μS a
20ºC, hasta una altura de 25mm±3mm. Sumergir parcialmente el panel de ensayo lacado de
forma tal que quede sumergida una longitud mínima de 25 mm y cerrar la tapa de la olla a
presión. Calentar la olla a presión hasta que el vapor empiece a salir. Colocar una válvula de
seguridad con la garantía de que pueda asegurar una presión interna de 100 kPa y mantener el
calentamiento durante 2 horas a partir del momento en que empiece a salir el primer vapor.
Enfriar la cacerola con cuidado. Retirar la muestra y dejarla enfriar a temperatura ambiente.
Examinar la pieza de ensayo para ver signos de ampollamiento. Aplicar sobre la superficie una
cinta adhesiva de 18 mm de ancho Scotch 610, Permacel 99 o una cinta adhesiva equivalente,
asegurándose de que no exista aire embolsado. Después de 1 minuto, retirar la cinta con una
tracción fuerte y uniforme bajo un ángulo aproximado de 45º.
No puede haber ni defectos ni desprendimientos. Es admisible una alteración del color.
VIII. ENSAYOS AMBIENTALES SOBRE LOS PRODUCTOS ACABADOS
1. RESISTENCIA AL MORTERO
Este ensayo es solo aplicable sobre recubrimientos en polvo y debe realizarse según la norma
EN 12206-1.
Procedimiento:
El mortero se confecciona con arena, cal y agua. El mortero se prepara mezclando 15 g de
cal hidratada, 41 g de cemento y 224 g de arena con agua corriente suficiente para
conseguir una pasta suave. Aplicar en el panel de ensayo cuatro porciones del mortero, de
aproximadamente 15 mm de diámetro y 6 mm de grosor.
Colocar el panel de ensayo horizontalmente a 38 ± 3ºC y 95 ± 5% de humedad relativa
durante 24 horas.
Al terminar este periodo de ensayo, retirar el mortero a mano de la superficie del
revestimiento y quitar cualquier residuo con un trapo húmedo. Dejar que se seque y
examinar el revestimiento con una visión normal o corregida.
El mortero debe poder quitarse fácilmente, sin dejar residuos. Cualquier daño mecánico de la
superficie debido a la acción mecánica de los granos de arena no será tenido en consideración.
No se admite cambio en el aspecto/color después del ensayo del mortero.
2. ENSAYO DE NIEBLA SALINA NEUTRA

Este ensayo se utiliza para determinar la resistencia a la corrosión del sistema de
revestimiento y los resultados del mismo darán una indicación de la durabilidad del sistema
de recubrimiento para las distintas categorías de corrosividad.
Todos los sistemas de recubrimiento, tanto con pintura líquida como con pintura en polvo,
serán ensayados de acuerdo con la norma ISO 9227.

Los tiempos de exposición son:
Categoría Corrosividad Alta durabilidad
1 N/A
2 240 h
3 480 h
4 720 h
5I 1440 h
5M 1440 h
Preparación de los paneles de ensayo:
Se deben preparar tres paneles de ensayo, tipo B (Capítulo VI – A.2), de acuerdo con las
especificaciones técnicas de los suministradores del pretratamiento químico y del
revestimiento. Para los recubrimientos líquidos se deben curar durante 21 días en unas
condiciones de 23/50 o 20/65 de acuerdo con ISO 554 antes de someter los paneles al ensayo.
En los paneles de ensayo sin capa de zinc se debe practicar una incisión; en los paneles que
tengan esta capa de zinc no se debe practicar la incisión. La incisión debe llegar al substrato.
De acuerdo con ISO 17872, la incisión debe tener forma de cruz y cada una de las diagonales
debe tener una longitud de, al menos, 50 mm La intersección se debe localizar en el centro del
panel. Las diagonales se deben cruzar en un ángulo entre 50º y 70º. La incisión no debe llegar
a más de 20 mm de los bordes del panel o de cualquier posible agujero.
Evaluación de los paneles lacados:
i. Calcular M de acuerdo a:
C−W C= media total de la zona con corrosión

M=
2 W= ancho de la incisión (mm)
Exigencia: M ≤ 1 mm
ii. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación

inmediatamente después del ensayo:
Norma Defecto del revestimiento Exigencia
EN ISO 4628-2 Ampollamiento 0 (S0)

EN ISO 4628-3 Oxidación Ri 0
EN ISO 4628-4 Agrietamiento 0 (S0)
EN ISO 4628-5 Descamación 0 (S0)

iii. Determinar la calificación del Sistema de recubrimiento:
Categoría # Paneles OK # Paneles NOK
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
iv. Determinar la situación de la Licencia:
Categoría Aprobación Licencia
A OK Concedida o renovada.
Concedida o renovada pero los resultados serán
B OK
comunicados a la compañía lacadora.
No concedida en este momento.
C NOK Se repetirá el ensayo de niebla salina neutra – solo se concederá
la licencia si el resultado del segundo ensayo es A o B.
No concedida, el proceso completo de calificación debe
D NOK empezarse de nuevo. Eventualmente la categoría de corrosividad
debe verificarse con la compañía lacadora.
3. RESISTENCIA A LA HUMEDAD
Se evaluará la resistencia de las capas de pintura a condiciones de alta humedad según la
norma ISO 6270-2. Este ensayo no es aplicable para la categoría de corrosividad C1. El
tiempo de exposición para el resto de las categorías se puede encontrar en la norma ISO
12944-6, pero es diferente para sustratos de acero y para sustratos con una capa metálica de
zinc.
Categoría Corrosividad Sustrato de acero Con capa metálica de zinc
2 120 h 240 h
3 240 h 240 h
4 480 h 480 h
5I 720 h 720 h
5M 720 h 720 h
La evaluación se realiza inmediatamente después del ensayo con el ojo desnudo.

i. Evaluar el ampollamiento, el agrietamiento y la descamación


ii. Determinar la calificación del Sistema de recubrimiento:
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
iii. Determinar la situación de la licencia
B OK
Se repetirá el ensayo de resistencia a la humedad
C NOK
– solo se concederá la licencia si el resultado del segundo
ensayo es A o B.
D NOK empezarse de nuevo. Eventualmente la categoría de
corrosividad debe verificarse con la compañía lacadora.
4. ENSAYO DE RESISTENCIA QUÍMICA

La resistencia química de un sistema de recubrimiento, correspondiente a ambientes muy
industriales se determina según la norma ISO 2812-1, Método 1 – Procedimiento A con 168
horas y solamente para la Categoría de Corrosividad C5I. Se utilizarán los siguientes
productos de grado analítico reconocido:
a. NAOH solución acuosa al 10 % (m/m)
b. H2SO4 solución acuosa al 10 % (m/m)
c. Disolventes hidrocarbonatos (tipo White-spirit), con un contenido en aromáticos del
18%.
Las muestras son colocadas en un recipiente que contenga las soluciones de ensayo
descritas.
i. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación
inmediatamente después del ensayo


ii. Determinar la calificación del sistema de recubrimiento:
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 0 3
Concedida o renovada pero los resultados serán comunicados a
B OK
la compañía lacadora.
Se debe repetir el ensayo de resistencia química
C NOK
ensayo es A o B –.
D NOK empezarse de nuevo. Eventualmente la categoría de corrosividad
debe verificarse con la compañía lacadora.
5. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE

AZUFRE
El objeto de este ensayo es determinar la resistencia de los sistemas de recubrimiento frente

a ambientes altamente contaminados y, por consiguiente, solo es aplicable a la categoría de
corrosividad C5I. La superficie revestida se expone a 0.2 litros de SO2 en una cámara de
ensayo durante 720 horas según la norma EN ISO 3231.
i. Evaluar el ampollamiento, la oxidación, el agrietamiento y la descamación

inmediatamente después del ensayo

No deben observarse ni defectos superficiales ni decoloración.

ii. Determinar la calificación del sistema de recubrimiento:
A 3 0
B 2 1
C 1 2
D 3 3
B OK
Se debe repetir el ensayo
C NOK
ensayo es A o B –.
D NOK empezarse de nuevo. Eventualmente la categoría de
corrosividad debe verificarse con la compañía lacadora.
6. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO
Este ensayo simula la resistencia a la pérdida de color y de brillo de los recubrimientos

cuando se usan al exterior, y se realiza de acuerdo con la norma ISO 16474-2. Este ensayo
es necesario solamente para las categorías de corrosividad C3-C5.
Después de 1.000 h. de exposición, se lava la muestra con agua desmineralizada, y se
verifica con los siguientes criterios:
El brillo debe ser superior al 50 % del valor

Pérdida de brillo ISO 2813 a 60°
inicial.
∆E* de acuerdo con De acuerdo con los valores ∆E* de la tabla

∆E*
ISO 11664 del Anexo 1.
7. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO NATURAL
Se evalúa la resistencia al envejecimiento de un sistema de recubrimiento frente a la

radiación solar. Este ensayo solo es aplicable a los sistemas de recubrimiento para
aplicaciones de exterior. Se realiza exponiendo los revestimientos en Florida de acuerdo a las
normas EN 13438, A.4.8.2 de acuerdo con los procedimientos de la ISO 2810.
El ensayo debe comenzar en abril.

Las muestras deben exponerse durante 1 año en expositores orientados al Sur e inclinados
5º con respecto a la horizontal. Para las aprobaciones son necesarios 4 paneles (3 para
envejecimiento y 1 como panel de referencia).
Dimensiones de las probetas: aprox. 100 x 305 x 0.8 - 1 mm
Después de la exposición, se limpiarán las muestras expuestas utilizando el siguiente
método:
Antes de la evaluación lavar los paneles con agua que contenga una proporción del 1%
de un detergente neutro, utilizando una esponja suave y evitando cualquier frotamiento.
Después, lavar los paneles con agua con una conductividad menor del 10 µS/cm o
utilizando cualquier otro método aprobado por el Comité Técnico. Esta operación no debe
rayar la superficie.
El brillo será medido según EN ISO 2813, ángulo de 60º.
La evaluación colorimétrica se realizará con iluminación normalizada D65 y para observador
de referencia a 10º de la normal.
La variación de color ΔE* se determinará con la fórmula CIELAB según ISO 11664, brillo
incluido.
Para la evaluación del brillo y el color se efectuarán 3 mediciones sobre las muestras
expuestas a la intemperie y lavadas, así como sobre las muestras de referencia no expuestas
a la intemperie. Se tomarán las medidas en diferentes puntos distantes, al menos, 50 mm. los
unos de los otros.
Ya que los recubrimientos en polvo del tipo termoplástico pueden desarrollar algo de fragilidad,
se realizará un ensayo mecánico antes y después de la exposición.
RESULTADOS:
Brillo: El brillo retenido será superior al 50% del brillo inicial.
Cambio de color: Los valores ΔE* no deben ser mayores que los valores máximos de la tabla
en el Anexo 1.

QUALISTEELCOAT Ed. 3 v.1.0
ANEXOS
LISTA DE ANEXOS
Anexo 1 ∆E* admisible según la designación RAL, después del ensayo de Florida (adoptado de Qualicoat)
RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E
1000 3.0 2000 6.0 3000 6.0 4001 4.0 5000 4.0 6000 5.0 7000 4.0 8000 4.0 9001 2.0
1001 3.0 2001 8.0 3002 6.0 4002 4.0 5001 4.0 6001 5.0 7001 3.0 8001 4.0 9002 2.0
1002 3.0 2002 8.0 3003 4.0 4003 8.0 5002 4.0 6002 5.0 7002 4.0 8003 4.0 9003 2.0
1003 2.0 2003 6.0 3004 4.0 4004 5.0 5003 5.0 6003 5.0 7003 4.0 8004 4.0 9005 5.0
1004 6.0 2004 8.0 3005 4.0 4005 4.0 5004 5.0 6004 5.0 7004 4.0 8007 4.0 9006 2.0
1005 6.0 2008 6.0 3007 4.0 4007 5.0 5007 4.0 6005 3.0 7005 4.0 8008 4.0 9007 2.0
1006 6.0 2009 4.0 3009 4.0 4009 4.0 5008 5.0 6006 4.0 7006 4.0 8011 4.0 9010 2.0
1007 6.0 3011 6.0 5009 4.0 6007 4.0 7008 4.0 8012 4.0 9011 5.0
1011 3.0 3012 8.0 5010 4.0 6008 5.0 7009 4.0 8014 4.0 9016 2.0
1012 3.0 3013 6.0 5011 5.0 6009 4.0 7010 4.0 8015 4.0 9018 2.0
1013 2.0 3014 4.0 5012 4.0 6010 5.0 7011 4.0 8016 4.0
1014 3.0 3015 3.0 5013 5.0 6011 4.0 7012 4.0 8017 4.0
1015 2.0 3016 5.0 5014 4.0 6012 4.0 7013 4.0 8019 3.0
1016 6.0 3017 8.0 5015 3.0 6013 3.0 7015 4.0 8022 5.0
1017 3.0 3018 8.0 5017 5.0 6014 4.0 7016 3.0 8024 4.0
1018 6.0 3020 4.0 5018 5.0 6015 4.0 7021 4.0 8025 4.0
1019 3.0 3022 8.0 5019 4.0 6016 5.0 7022 4.0 8028 3.0
1020 6.0 3027 6.0 5020 5.0 6017 5.0 7023 3.0 8070 4.0
1021 6.0 5021 4.0 6018 4.0 7024 4.0
1023 3.0 5022 5.0 6019 2.0 7026 4.0
1027 3.0 5023 4.0 6020 2.0 7030 2.0

ANEXOS
RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E RAL Delta E
1028 8.0 6021 4.0 7031 4.0
1032 6.0 6024 3.0 7032 2.0
1038 2.0 6025 5.0 7033 3.0
6026 5.0 7034 3.0
6027 2.0 7035 2.0
6028 5.0 7036 3.0
6029 5.0 7037 3.0
6033 2.0 7038 2.0
6034 2.0 7039 4.0
7040 3.0
7043 3.0
7044 2.0

ANEXOS
Anexo 2 Lista de abreviaturas utilizadas en las tablas
Un sistema de recubrimiento en polvo se describe como:

Identificación I= sistemas de interior
sistema O= sistemas de exterior
Recubrimiento en polvo seguido por el
P
número del sistema
E = epoxi
P = poliéster
Resina del primer
S = metal pulverizado
Ef = capa electroforesis
C = coloreado
Tipo
Z = zinc
Zinc o libre de zinc Z/ZF
Tipos de sustratos:
Substrato Aclaración
ZE 50/50 Hoja de zinc electrolítico sobre acero 5 µm
ZE 100/100 Hoja de zinc electrolítico sobre acero 10 µm
Z100 Galvanizado por inmersión en caliente continuo 100 g/m2 doble cara
Espesor acero <1.5 mm  250 g/m2/cara aprox. 35 µm,
HDG
Galvanizado por inmersión en caliente
Espesor acero >1.5 y <3.0 mm  325 g/m2/cara aprox. 45 µm,
HDG
Espesor acero >3 mm y <6.0 mm  395 g/m2/cara aprox. 55 µm,
HDG
Espesor acero >6.0 mm  505 g/m2/cara aprox. 70 µm,
HDG
Preparación de la superficie Aclaración

1 Solo desengrase del substrato
2 Desoxidación
Fosfatación EN 13438 + pasivación u otros procesos
3
alternativos
4 Chorreado substrato de zinc de acuerdo con EN 15773
Sa 2½ y Sa 3 Chorreado de acuerdo con EN ISO 8501-1

ANEXOS
Anexo 3 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Interior (será remplazada por la propuesta francesa)
Capas Última capa Sistema de

Prep. Primer Durabilidad
Nº Substrato intermedias Topcoat recubrimiento
Superficie
Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C1 C2 C3 C4 C5 I C5 M
I-P 01 Acero 1 P/E C 60 1 60 X
I-P 02 ZE 50/50 1 P/E C 60 1 60 X X
I-P 03 ZE 50/50 1 P C 60 1 60 X X
I-P 04 ZE 100 1 P C 80 1 80 X X
I-P 05 Z100 1 p C 60 1 60 X X
I-P 06 Z100 2 P C 60 1 60 X X
I-P 07 Z225 3 P C 80 1 80 X X X X
I-P 08 Z275 3 P C 80 1 80 X X X X
I-P 09 HDG 3 p C 60 1 60 X X X
I-P 10 HDG 3 P C 60 1 60 X X X
I-P 11 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X
I-P 12 HDG 3 P C 80 1 80 X X X X
I-P 13 Acero 3 E Z 50 P C 60 2 110 X X X X

ANEXOS
Capas Última capa Sistema de

Prep. Primer Durabilidad
Nº Substrato intermedias Topcoat recubrimiento
Superficie
Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C1 C2 C3 C4 C5 I C5 M
I-P 18 Acero Sa 2½ E Z 50 P C 80 2 130 X X X X X
I-P 19 Acero Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X
I-P 20 Acero Sa2½ S Z 50 P C 60 2 110 X X X X
I-P 21 Acero Sa 2½ S Z 50 P C 80 2 130 X X X X X
I-P 22 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X
I-P 23 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X
I-P 24 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X X
(*) Espesor total de capa excluido espesor del zinc

ANEXOS
Anexo 4 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Exterior (será remplazada por la propuesta francesa)
Total capas del

Capas Última capa
Primer sistema Durabilidad
Preparación intermedias Topcoat
Nº Substrato recubrimiento
superficie
Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C2 C3 C4 C5 I C5 M
O-P 01 Z 225 3 P C 60 1 60 X X
O-P 07
HDG 4 80 1 80 X X
Bis
O-P 02 Z 275 3 P C 80 1 80 X X =
O-P 03 HDG 3 P C 60 1 60 X X
O-P 09 Acero 3 E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X =
O-P 10 Acero 3 E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X =
O-P 12 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 50 P C 60 2 110 X X =
O-P 15 Acero Sa 3 S Z 35 P C 80 1 115 X X =
O-P 04 HDG 3 P C 80 1 80 X X X
O-P 11 Acero 3 E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X
O-P 13 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 70 P C 80 2 150 X X X
O-P 16 Acero Sa 3 S Z 50 P C 80 1 130 X X X
O-P 20 Acero 1 Ef C 15 P C 60 2 75 X X X
O-P 05 HDG 3 E C 60 P C 60 2 120 X X X

ANEXOS
Total capas del

Capas Última capa
superficie
Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm (*) C2 C3 C4 C5 I C5 M
O-P 06 HDG 4 E C 60 P C 60 2 120 X X X
O-P 14 Acero Sa 2 ½ E Z/ZF 50 E/P C 60 P C 80 3 190 X X X = =
O-P 17 Acero Sa 3 S Z 35 E C 60 P C 60 2 155 X X X
O-P 18 Acero Sa 3 S Z 100 P C 80 1 180 X X X
O-P 21 Acero 1 Ef C 15 P C 80 2 95 X X X
O-P 07 HDG 3 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X
O-P 08 HDG 4 E C 60 E/P C 60 P C 60 3 180 X X X X X
O-P 19 Acero Sa 3 S Z 150 E C 60 P C 80 2 290 X X X X X
O-P 22 Acero 1 Ef C 15 E/P C 60 P C 60 2 135 X X X X X
(*) Espesor total de capa excluido espesor del zinc

ANEXOS
Anexo 5 Sistemas de recubrimiento con pintura en polvo – Termoplásticos

Total capas del
Capas Última capa
superficie
Resina Tipo µm Resina Tipo µm Resina Tipo µm Capas µm C2 C3 C4 C5 I C5 M
TPP1 Acero Sa 2 1/2 N C 250 N C 250 2 500
TPP2 HDG 4o5 A C 5 PVC C 250 2 255 X X X X X
TPP3
TPP4
TPP5
TPP6
P Poliéster
V Vinílico
N Nylon (poliamida)
E Copolímero ácido etileno
PVC Cloruro de Polivinilo
Fl Fluorized
A Acrílico

ANEXOS
Anexo 6 Lista de normas utilizadas

Es válida la última versión de la norma
Nº AÑO TÍTULO
Pinturas y barnices. Recubrimientos orgánicos en polvo para productos
UNE EN 13438 2005
de acero galvanizado o sherardizados, empleados en la construcción.
Recubrimientos de galvanización en caliente sobre piezas de hierro y
UNE EN ISO 1461 2009
acero. Especificaciones y métodos de ensayo (ISO 1461:2009).
Pinturas y barnices. Probetas normalizadas para ensayo
(ISO 1514:2004).
UNE EN ISO 1518 2000 Pinturas y barnices. Ensayo de rayado (ISO 1518:1992).
Recubrimientos no conductores sobre materiales base conductores no
magnéticos. Medición del espesor de recubrimiento. Método por
corrientes inducidas sensibles a la variación de amplitud
(ISO 2360:2003).
UNE EN ISO 2409 2007 Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado (ISO 2409:2007).
Pinturas y barnices – Determinación del espesor de película
(ISO 2808:2007).
Pinturas y barnices. Envejecimiento natural de recubrimientos.
Exposición y evaluación (ISO 2810:2004).
Pinturas y barnices. Determinación del brillo especular de películas de
UNE EN ISO 2813 1999 pintura no metálicas a 20º, 60º y 85º
(ISO 2813:1994, incluyendo Corrigendum Técnico 1:1997).
Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a atmósferas
húmedas que contienen dióxido de azufre (ISO 3231:1993).
Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial:
UNE EN ISO 3274 1997 Método del perfil. Características nominales de los instrumentos de
contacto (palpador) (ISO 3274:1996).
Corrosión de los metales y aleaciones. Corrosividad de atmósferas.
EN ISO 9223 1992
Clasificación.
Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales. Ensayos de niebla salina
(ISO 9227:2006).
Pinturas y barnices – Determinación de la dureza de la película por el
ISO 15184 1998
método del lápiz.
Aplicación industrial de recubrimientos orgánicos en polvo sobre artículos
UNE EN 15773 2009 de acero galvanizados en caliente o sherardizados [sistemas dúplex].
Especificaciones, recomendaciones y directrices.
UNE EN Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia
17025 2005
ISO/IEC de los laboratorios de ensayo y de calibración (ISO/IEC 17025:2005).
Evaluación de la conformidad. Requisitos generales para la competencia
UNE EN de los laboratorios de ensayo y de calibración
17025 2006
ISO/IEC (ISO/IEC 17025:2005/Cor.1:2006).
Textiles – Ensayos de solidez del color - Parte A02: Escala de grises
ISO 105-AO2 1993
para la evaluación del color (ISO 105-A02:1993).
Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos
UNE EN ISO 11125-2 1997
metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado.
Parte 2: Análisis granulométrico (ISO 11125-2:1993).

ANEXOS
Nº AÑO TÍTULO
Preparación de sustratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos relacionados. Métodos de ensayo para materiales abrasivos
UNE EN ISO 11127-2 1997
no metálicos destinados a la preparación de superficies por chorreado.
Parte 2: Análisis granulométrico (ISO 11127-2:1993).
UNE EN ISO 11664 1-6 Colorimetría.
Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la
UNE EN ISO 12944-1 1998 corrosión mediante sistemas de pintura protectores.
Parte 1: Introducción general (ISO 12944-1:1998).
Parte 2: Clasificación de ambientes (ISO 12944-2:1998).
Parte 3: Consideraciones sobre el diseño (ISO 12944-3:1998).
Parte 4: Tipos y preparación de superficies (ISO 12944-4:1998).
Parte 5: Sistemas de pintura protectores (ISO 12944-5:2007).
Parte 6: Ensayos de comportamiento en laboratorio (ISO 129446:1998).
UNE EN ISO 12944-7 1998 corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 7: Ejecución y
supervisión de trabajos de pintado (ISO 12944-7:1998).
corrosión mediante sistemas de pintura protectores.
UNE EN ISO 12944-8 1998
Parte 8: Desarrollo de especificaciones para trabajos nuevos y
mantenimiento (ISO 12944-8:1998).
Protección de estructuras de acero frente a la corrosión mediante
sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de aceptación de
UNE EN ISO 16276-2 2007 la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un recubrimiento.
Parte 1: Ensayo de corte por enrejado y ensayo de corte en X (ISO
16276-2:2007).
Pinturas y barnices - Evaluación de la resistencia a los líquidos - Parte 1:
ISO 2812-1 2007
Inmersión en líquidos que no sean agua (ISO 2812-1:2007).
Pinturas y barnices. Evaluación de la degradación de los recubrimientos.
Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de los tipos más
UNE EN ISO 4628 -2 2003
comunes de defectos. Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento
(ISO 4628-2:2003).
UNE EN ISO 4628-3 2003
comunes de defectos. Parte 3: Evaluación del grado de oxidación (ISO
4628-3:2003).
UNE EN ISO 4628-4 2003
comunes de defectos. Parte 4: Evaluación del grado de agrietamiento
(ISO 4628-4:2003).
UNE EN ISO 4628-5 2003
comunes de defectos. Parte 5: Evaluación del grado de descamación
(ISO 4628-5:2003).

ANEXOS
Nº AÑO TÍTULO
UNE EN ISO 5436-1 2000 Método del perfil; patrones. Parte 1: Medidas materializadas (ISO
54361:2000).
UNE EN ISO 5436-2 2001 Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la
medición (ISO 5436-2:2001).
5436-
UNE EN ISO 2001/08 Método del perfil; patrones de medición. Parte 2: Software patrón para la
2/AC
medición (ISO 5436-2:2001/Cor 1:2006/Cor 2:2008).
Pinturas y barnices. Determinación de la resistencia a la humedad. Parte
UNE EN ISO 6270-2 2005 2: Método de exposición de probetas en atmósferas con condensación de
agua (ISO 6270-2:2005).
Pinturas y barnices. Ensayos de deformación rápida (resistencia al
UNE EN ISO 6272-1 2004 impacto). Parte 1: Ensayo de caída de una masa con percutor de gran
superficie (ISO 6272-1:2002).
Preparación de substratos de acero previa a la aplicación de pinturas y
productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las
UNE EN ISO 8501-1 2007 superficies. Parte 1: Grados de óxido y de preparación de substratos de
acero no pintados después de eliminar totalmente los recubrimientos
anteriores (ISO 8501-1:2007).
productos relacionados. Evaluación visual de la limpieza de las
UNE EN ISO 8501-3 2007
superficies. Parte 3: Grados de preparación de soldaduras, bordes y
otras áreas con imperfecciones en la superficie (ISO 8501-3:2006).
Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y
productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las
UNE EN ISO 8502-3 1999 superficies. Parte 3: Determinación del polvo sobre superficies de acero
preparadas para ser pintadas (método de la cinta adhesiva sensible a la
presión) (ISO 8502-3:1992).
Preparación de sustratos de acero previa aplicación de pinturas y
productos relacionados. Ensayos para la evaluación de la limpieza de las
UNE EN ISO 8502-4 1999
superficies. Parte 4: Guía para la estimación de la probabilidad de
condensación previa a la aplicación de pinturas (ISO 8502-4:1993).
productos afines. Características de rugosidad de los substratos de acero
chorreados. Parte 1: Especificaciones y definiciones relativas a las
UNE EN ISO 8503-1 1995
muestras ISO de comparación táctil-visual para la evaluación de
superficies preparadas mediante proyección de agentes abrasivos (ISO
8503-1:1988).
Preparation of steel substrates before application of paints and related
products - Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel
UNE EN ISO 8503-2 1995
substrates - Part 2: Method for the grading of surface profile of abrasive
blast-cleaned steel - Comparator procedure (ISO 8503-2:1988).
UNE EN ISO 8503-3 1995 chorreados. Parte 3: Método de calibración de las muestras ISO de
comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie.
Utilización de un microscopio óptico (ISO 8503-3:1988).
UNE EN ISO 8503-4 1995 chorreados. Parte 4: Método para la calibración de las muestras ISO de
comparación táctil-visual y de caracterización de un perfil de superficie.
Utilización de un palpador (ISO 8503-4:1988).

ANEXOS
Nº AÑO TÍTULO
Pinturas y barnices. Métodos de exposición a fuentes luminosas de

UNE EN ISO 16474-1 2014
laboratorio. Parte 1: Guía general (ISO 16474-1:2013).
Pinturas y barnices. Métodos de exposición a fuentes luminosas de

UNE EN ISO 16474-2 2014
laboratorio. Parte 2: Lámparas de arco de xenón (ISO 16474-2:2013).

Especificaciones QSC Version 3 0

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QUALISTEELCOAT

Especificaciones técnicas V3.0

Versión 3.0 - Enero 2015

Versión 3.0 - Enero 2015 2

Versión 3.0 - Enero 2015 3

a. QUALISTEELCOAT es una marca de calidad internacional para el lacado del acero,

a. Licencia: La Marca de Calidad QUALISTEELCOAT concedida a un lacador que ha

Versión 3.0 - Enero 2015 4

II. LICENCIA PARA LOS LACADORES

Versión 3.0 - Enero 2015 5

3. EVALUACIÓN FINAL PARA LA CONCESIÓN DE LA LICENCIA

4. INSPECCIONES A LOS LICENCIATARIOS

Versión 3.0 - Enero 2015 6

Cuando el lacador modifica en una manera importante la formulación del pretratamiento

6. USO DEL LOGOTIPO POR LOS LACADORES

7. CAMBIO DE SITUACIÓN DE LA COMPAÑÍA

La marca QUALISTEELCOAT no es transferible ni embargable; si una compañía en posesión

III. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD POR EL LACADOR

Versión 3.0 - Enero 2015 7

b. Cada lote de piezas debe ser etiquetado.

c. Almacenamiento de las piezas pretratadas

Acero galvanizado en caliente chorreado ≤ 4 horas

Versión 3.0 - Enero 2015 8

IV. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

A. Control de calidad para la preparación de la superficie por chorreado

Granulometría de los abrasivos N/A Dos veces al año por el suministrador.

Limpieza del chorreado y

Versión 3.0 - Enero 2015 9

Si al chorreado le sigue un tratamiento de conversión, también debe controlarse, en

Los resultados de estas medidas deben ser introducidos en los registros.

2. Laboratorio e inspección del equipamiento para la preparación por

B. Control de calidad para el pretratamiento químico

Versión 3.0 - Enero 2015 10

Aplicabilidad del revestimiento Cada lote

Conductividad del agua de lavado1) 3) N/A Una vez por turno

Temperatura de los baños1) Una vez al día

Contenido en Zn y Al1) 2) Una vez por turno

Temperatura de secado Una vez al día

Evaluación de la pérdida de zinc en el

Preparación de la superficie Visual

1) De acuerdo con las instrucciones del suministrador de los productos químicos.

Los resultados de estas medidas deben ser introducidos en los registros.

2. Laboratorio e inspección del equipamiento para el pretratamiento químico

Instrumentos para las categorías C3-C5 (si es aplicable):

Versión 3.0 - Enero 2015 11

TSP Dos veces por turno y por color

Evaluación del aspecto Todos Cada pedido

TSP N/A Cada pedido

Versión 3.0 - Enero 2015 12

Los resultados de estas medidas deben ser introducidos en los registros.

3. LABORATORIO E INSPECCIÓN DEL EQUIPAMIENTO PARA LOS PRODUCTOS

Instrumentos del laboratorio (si es aplicable):

VI. APROBACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

Versión 3.0 - Enero 2015 13

2. EJEMPLOS DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO

En los Anexos 3 y 4 se muestran ejemplos de sistemas de recubrimientos con pintura en polvo

a. Cualquier compañía puede solicitar la aprobación para un sistema de recubrimiento. Por lo

Versión 3.0 - Enero 2015 14

A. Aprobación de los sistemas de recubrimiento con pintura en polvo

Versión 3.0 - Enero 2015 15

Versión 3.0 - Enero 2015 16

c) Número total de paneles necesario:

Número del Substrato + Capa Capas del Categoría de Corrosividad