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REHABILITACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL MEDIANTE LISTONES DE MADERA

REHABILITACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL MEDIANTE LISTONES DE MADERA

INTRODUCCIÓN

Rehabilitación sísmica de mampostería no estructural mediante listones de madera, es un trabajo de grado, enfocado principalmente hacia el área de estructuras, que reúne datos teóricos experimentales y computacionales, a la luz de los cuales se concluye la posible aplicabilidad en Colombia de un sistema de refuerzo, haciendo uso de listones de madera, que básicamente confinen éste sistema constructivo y permita garantizar la preservación de vidas humanas ante eventos sísmicos, todo dentro de los alcances económicos de los propietarios de viviendas de autoconstrucción, objeto de nuestra investigación.

A lo largo del desarrollo del proyecto de grado se siguió una metodología en la cual se encontraba comprendidas etapas de experimentación y modelación computacional de las cuales puede decirse se obtuvieron resultados favorables en el comportamiento de la mampostería no estructural reforzada con el sistema propuesto, logrando alcanzar aumentos porcentuales en resistencia de los muretes tipo sometidos a tracción diagonal, así como de aquellos sometidos a esfuerzos flectores sobre sus juntas para cada una de las direcciones, verticales y horizontales.

Adicionalmente al aporte en resistencia dado por el sistema de refuerzo, la principal contribución se obtiene logrando un comportamiento “dúctil” de la mampostería, manteniendo la unidad estructural de la misma evitando fallas frágiles y explosivas al ser sometida a esfuerzos superiores a los admisibles sin ningún tipo de refuerzo.

Finalmente se llevó a cabo un análisis precios unitarios de cada uno de los escenarios posibles para esta investigación, es decir la construcción de un muro reforzado con el sistema de refuerzo propuesto o la rehabilitación de uno preexistente, de lo cual se concluye que no representa un incremento porcentual significativo ante la utilización del sistema haciendo de éste de fácil adquisición para personas de estratos bajos.

I

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AGRADECIMIENTOS

Las autoras queremos agradecer profundamente a todas las personas que participaran en el desarrollo de este trabajo de grado, haciendo posible la obtención de tan buenos resultados durante el proceso y la vivencia de una experiencia totalmente instructiva como lo fue ésta.

Queremos resaltar el apoyo dado por las familias de cada una de nosotras, señores Martha Vergara y Carlos Molano y señores Nancy Bernal y Luis Edo. Serrano, de los cuales obtuvimos un apoyo incondicional en cada uno de los aspectos que fueron determinantes para el proceso de desarrollo de ésta investigación, contamos con su respaldo moral, emocional, y económico en todo momento.

No menos importante fue el ánimo y ayuda dada por las personas más cercanas y amigos que colaboraron en todo momento con nosotras, como el señor Carlos Miranda y A quienes, para nosotras es importante mencionar, ya que fueron de gran importancia dentro de este proceso.

Finalmente nos resta agradecer a todo el personal de la Universidad quienes nos colaboraran incondicionalmente, el personal de laboratorio de estructuras con la elaboración de ensayos y profesores de arquitectura quienes prestaron parte de el espacio de uso de los estudiantes de esta carera para la construcción de nuestras probetas.

Solo nos resta decir que sin ustedes esto no hubiera sido posible llevarse a cabo de tan exitosa manera, MUCHAS GRACIAS.

II

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REHABILITACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL MEDIANTE LISTONES DE MADERA

ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

La historia cuenta que la mampostería no estructural es uno de los métodos constructivos más utilizados a lo largo de ella. Civilizaciones como la egipcia, con sus pirámides, o la china y su monumental muralla, dan testimonio de la durabilidad y resistencia que puede alcanzar.

Razones como el bajo costo, disponibilidad, facilidad de fabricación y durabilidad hacen que éste material constructivo siga vigente al pasar del tiempo. Motivos como la protección que brinda contra el fuego, el aislamiento térmico y acústico, la distribución de espacios y mejora en la apariencia estética, más allá de la construcción de viviendas, son argumentos que le dan peso a la decisión de emplearlos.

Sin embargo eventos sísmicos ocurridos a lo largo de la historia dan testimonio de que las viviendas construidas en mampostería pueden representar un gran riesgo para sus habitantes, provocando grandes desastres en las poblaciones, cuyas edificaciones se ven gravemente afectas, ocasionando miles de pérdidas materiales y lamentablemente humanas, hechos que sirven como antecedente y precede a la creación e implantación de códigos y técnicas nuevas para hacer de las estructuras obras que garanticen la estabilidad de las mismas y por ende la seguridad de sus ocupantes; es decir, luego de observar la magnitud de los daños ocasionados por el colapso de las edificaciones, como respuesta ante fuerzas sísmicas importantes, se ha impulsado la actualización de los sistemas constructivos, levantando estructuras sismorresistentes en las cuales se reduzca la vulnerabilidad de las mismas y la ocurrencia de este tipo de desastres.

No obstante, en la actualidad aún muchas de las viviendas en Colombia no cumplen con los requisitos establecidos en las normas, además siempre existe la posibilidad de ocurrencia de un sismo con características mayores a las consideradas en el diseño que hacen de estas estructuras vulnerables, en distintos grados, ante estos fenómenos.

Cerca de un 75% de las muertes ocasionadas por terremotos en el siglo XX se atribuye al colapso de edificaciones sin un adecuado diseño sismo resistente, construidas con

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materiales inapropiados o que simplemente perdieron su resistencia volviéndose vulnerables

ante el evento. 1

En el caso colombiano, sismos como el del eje cafetero, ocurrido el 25 de enero de 1999,

provocaron daños a miles de personas, especialmente de los estratos bajos, donde cerca de

50.000 construcciones sufrieron daño, total o parcial, concentrado en aquellas edificaciones

antiguas, de mampostería no reforzada ni confinada y casas, principalmente. 2

Ante el panorama presentado anteriormente, se ve la necesidad de estudiar nuevas

alternativas y sistemas constructivos enfocados a la mejora en sistemas estructurales

resistentes, durables, livianos y con costos no muy elevados que permitan garantizar a las

personas seguridad y satisfacción respecto al dinero invertido en sus viviendas.

Hace aproximadamente 20 años comenzaron a desarrollarse diferentes técnicas que

permiten reforzar la mampostería no estructural. Sin embargo, a nivel colombiano son

contados los estudios analíticos y experimentales en el tema. Por esta razón se convierte en

una prioridad la necesidad de profundizar en el tema con el fin de lograr que la mampostería

no estructural se comporte de una manera adecuada ante cargas sísmicas, donde se

preserve la vida humana y se minimicen las pérdidas materiales.

1 GALLEGO, Mauricio. YAMIN, Luís. “Series de Ingeniería Sísmica”, Volumen I.

2 GALLEGO, Mauricio. YAMIN, Luís. “Series de Ingeniería Sísmica”, Volumen I.

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OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

Objetivo General

Estudiar la aplicabilidad, en Colombia, de un sistema de refuerzo sísmico para muros divisorios construidos con bloque de perforación horizontal (Bloque N°5) confinados con listones de madera.

Objetivos Específicos

Establecer el comportamiento del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios por medio de la modelación computacional, basado en análisis de elementos finitos.

Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo, sometidos a esfuerzos cortantes bajo el ensayo de tracción diagonal.

Determinar el comportamiento, en el laboratorio, de los muros con y sin refuerzo, sometidos a esfuerzos flectores.

Establecer la factibilidad del sistema de refuerzo planteado para muros divisorios realizando un presupuesto basado en precios unitarios.

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TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

AGRADECIMIENTOS

ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIÓN

OBJETIVOS GENERALES Y ESPECÍFICOS

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

1.1 MORTERO

1.1.1

Componentes

1.1.1.1

Materiales aglutinante

1.1.1.2

Materiales de relleno o agregados

1.1.1.3

Agua

1.1.1.4

Aditivos

1.1.2

Tipos y usos del mortero

1.1.2.1

Clasificación del mortero según sus componentes

1.1.2.2

Clasificación del mortero según su sistema constructivo

1.1.3

Propiedades del mortero de cemento Pórtland

1.1.3.1

Mortero en estado plástico

1.1.3.2

Mortero en estado endurecido

1.2 LADRILLO

1.2.1

Tipos de ladrillo

1.2.1.1

Clasificación de los ladrillos según sus materiales de fabricación.

1.2.1.2

Clasificación de los ladrillos según su forma.

1.2.1.3

Clasificación de los ladrillos según su tipo de fabricación.

1.2.1.4

Clasificación de los ladrillos según su cocción.

1.2.2

Propiedades de los ladrillos

1.2.2.1

Resistencia a la compresión

1.2.2.2

Resistencia a la tracción

1.2.2.3

Módulo de Elasticidad y Relación de Poissón

1.2.2.4

Contenido de humedad y absorción

1.3 MADERA

1.3.1

Tipos de madera

1.3.2

Propiedades resistentes de la madera

1.3.2.1

Resistencia a la compresión paralela

1.3.2.2

Resistencia a la compresión perpendicular

1.3.2.3

Resistencia a la tracción

1.3.2.4

Resistencia al corte

1.3.2.5

Resistencia a la flexión paralela al grano

1.3.3

Propiedades elásticas de la madera

1.3.3.1

Módulo de elasticidad

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1.3.3.2 Módulo de corte o rigidez

1.3.3.3 Módulo de Poissón

1.4 MAMPOSTERÍA

1.4.1

Tipos de mampostería

1.4.1.1

Mampostería no reforzada

1.4.1.2

Mampostería de muros confinados

1.4.1.3

Mampostería de muros diafragma

1.4.1.4

Mampostería parcialmente reforzada

1.4.1.5

Mampostería de cavidad reforzada

1.4.1.6

Mampostería reforzada

1.4.2

Tipos y usos de la mampostería no estructural

1.4.3

Comportamiento de la mampostería no estructural

1.4.3.1

Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de compresión

1.4.3.2

Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos cortantes

1.4.3.3

Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de tracción

1.4.3.4

Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de flexo-compresión y de cortante

1.4.3.5

Comportamiento de la mampostería sometida a cargas cíclicas y dinámicas en el plano

1.5 SISTEMAS DE REFUERZO EXISTENTES PARA MAMPOSTERÍA

1.5.1

Construcción de vigas y columnas de confinamiento en concreto reforzado

1.5.2

Revestimiento estructural en concreto reforzado

1.5.3

Confinamiento de aberturas

1.5.4

Reemplazo de muros no estructurales o muros con aberturas por muros estructurales

1.5.5

Revestimiento estructural con fibras compuestas

1.5.6

Costura de grietas con barras de refuerzo.

1.5.7

Algunos sistemas de refuerzo recientemente estudiados alrededor del mundo.

1.5.7.1

Sistema de refuerzo por medio de cables (Australia).

1.5.7.2

Confinamiento de muros con láminas de FCRP (Chile-Canadá-China).

1.5.7.3

Sistema de refuerzo con correas de acero y plásticas (Méjico).

1.5.7.4

Confinamiento de muros con malla electrosoldada (Colombia).

CAPÍTULO 2. EXPERIMENTACIÓN

2.1 METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN

2.1.1

Fase I: Diseño Experimental.

2.1.1.1

Tipos de materiales.

2.1.1.2

Características de los materiales.

2.1.2

Fase II: Proceso constructivo.

2.1.2.1

Elaboración de muretes.

2.1.2.2

Elaboración del sistema de refuerzo.

2.1.3

Fase III: Experimentación.

2.1.3.1

Propiedades de los materiales individuales.

2.1.3.2

Propiedades de los materiales en conjunto.

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2.2 RESULTADOS Y ANÁLISIS

2.2.1

Materiales individuales.

2.2.1.1

Unidades de mampostería.

2.2.1.2

Mortero de pega.

2.2.1.3

Madera.

2.2.2

Materiales en conjunto.

2.2.2.1

Prismas.

2.2.2.2

Muretes.

CAPÍTULO 3. MODELO ANALÍTICO

3.1 DISEÑO DE MODELO ANALITICO

3.1.1 SAP

3.1.2 XTRACT

3.2 RESULTADO Y ANÁLISIS

3.2.1 SAP

3.2.2 XTRACT

CAPÍTULO 4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFÍA

ANEXOS

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LISTA DE TABLAS

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

Tabla Nº1.1

Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.

Tabla Nº1.2

Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494.

Tabla Nº1.3

Clasificación ASTM C-270 de morteros de pega para mampostería no

Tabla Nº1.4

reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen). Clasificación ASTM C-476 de morteros de pega para mampostería

Tabla Nº1.5

reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen). Usos de los morteros de cemento.

Tabla Nº1.6

Resistencia a la compresión de diferentes unidades de mampostería.

Tabla Nº1.7

Resistencia a la compresión unidades de mampostería estructural.

Tabla Nº1.8

Resistencia a la compresión unidades de mampostería no estructural.

Tabla Nº1.9

Clasificación de la madera según densidad básica.

Tabla Nº1.10

Esfuerzos admisibles para cada tipo de madera.

Tabla Nº1.11

Módulos de elasticidad longitudinal admisibles para cada tipo de madera.

Tabla Nº1.12

Porcentajes de variación permitidos en los valores característicos para cada

Tabla Nº1.13

propiedad de la madera. Clasificación de las maderas colombianas según grupo estructural.

Tabla Nº1.14

Principales factores que afectan la resistencia a la compresión de la mampostería.

CAPÍTULO 2. EXPERIMENTACIÓN

Tabla Nº2.1

Resistencia a la compresión de bloques Nº 5.

Tabla Nº2.2

Resultados ensayo de fluidez sobre mortero de pega.

Tabla Nº2.3

Resultados ensayo de compresión sobre cubos de mortero.

Tabla Nº2.4

Resultados ensayo de flexión sobre corbatines de mortero.

Tabla Nº2.5

Resultado de ensayos de densidad en probetas de madera.

Tabla Nº2.6

Resultados ensayo resistencia al cizallamiento en probetas de madera.

Tabla Nº2.7

Resultados ensayos tracción paralela al grano en probetas de madera.

Tabla Nº2.8

Resultados ensayo tracción perpendicular al grano en probetas de madera.

Tabla Nº2.9

Resistencia a esfuerzos flectores de probetas de madera.

Tabla Nº2.10

Resultados ensayos de compresión sobre prismas de mampostería.

Tabla Nº2.11

Resultados ensayos de tracción diagonal sobre muretes.

Tabla Nº2.12

Resultados ensayos de flexión sobre juntas verticales.

Tabla Nº2.13

Resultados ensayos de flexión sobre juntas horizontales.

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LISTA DE FIGURAS

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

Figura Nº1.1:

Panorama del sur de Yemen construido en adobe.

Figura Nº1.2:

Ejemplos típicos de ladrillos según su forma.

Figura Nº1.3:

Direcciones ortogonales de la madera.

Figura Nº1.4:

Curvas típicas de esfuerzo deformación típicas para madera.

Figura Nº1.5:

Relación esfuerzo-deformación para mortero de pega, unidades de

Figura Nº1.6:

mampostería y muros de mampostería. Falla por fricción-cortante en muros de mampostería no estructural.

Figura Nº1.7:

Falla por tensión diagonal en muros de mampostería no estructural.

Figura Nº1.8:

Falla por compresión en muros de mampostería no estructural.

Figura Nº1.9:

Fallas de la mampostería no estructural por tensión.

Figura Nº1.10: Fallas de la mampostería no estructural por cortante. Figura Nº1.11: Fallas de la mampostería no estructural por flexión. Figura Nº1.12: Proceso de instalación de revestimiento estructural en concreto reforzado. Figura Nº1.13: Proceso de instalación de revestimiento estructural con fibras compuestas. Figura Nº1.14: Proceso de instalación las barras de refuerzo en grietas. Figura Nº1.15: Sistema de refuerzo por medio del uso de cables. Figura Nº1.16: Curvas de esfuerzos para muros reforzados por sistema de cables. Figura Nº1.17: Disposición de las fibras de FCRP en los muretes. Figura Nº1.18: Desprendimiento de las fibras de FCRP por acción de esfuerzos compresores. Figura Nº1.19: Comportamiento de un muro de mampostería no estructural sin refuerzo y con refuerzo.

CAPÍTULO 2. EXPERIMENTACIÓN

Figura Nº2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº5. Figura Nº2.2: Dimensiones de los listones de madera. Figura Nº2.3: Dimensiones de la caja de aseguramiento de las intersecciones. Figura Nº2.4: Elementos que componen el perno de anclaje. Figura Nº2.5: Ubicación de los anclajes en los muretes. Figura Nº2.6: Materiales y probetas para ensayos individuales. Figura Nº2.7: Dimensiones de los prismas. Figura Nº2.8: Dimensiones de los muretes. Figura Nº2.9: Proceso de descargue y limpieza de los bloques. Figura Nº2.10: Murete acabado de fabricar. Figura Nº2.11: Murete para ensayos de flexión. Figura Nº2.12: Esquinas de la diagonal rellenas de mortero. Figura Nº2.13: Proceso de curado de los muretes. Figura Nº2.14: Estructura de confinamiento. Figura Nº2.15: Proceso de instalación del anclaje. Figura Nº2.16: Secuencia de ensayo de resistencia a la compresión de cubos de mortero. Figura Nº2.17: Secuencia de ensayo de resistencia a la flexión de corbatines de mortero. Figura Nº2.18: Secuencia de ensayo de fluidez de cemento hidráulico. Figura Nº2.19: Secuencia de ensayos sobre las probetas de madera. Figura Nº2.20: Secuencia de ensayo de compresión sobre prismas.

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Figura Nº2.21: Montaje de ensayo de tracción diagonal sobre muretes.

CAPÍTULO 3. MODELO ANALÍTICO

Figura Nº3.1: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales. Figura Nº3.2: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas verticales. Figura Nº3.3: Esquema de muro no reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales. Figura Nº3.4: Esquema de muro reforzado, sometido a flexión sobre juntas horizontales. Figura Nº3.5: Grafica de caracterización de ladrillo. Figura Nº3.6: Grafica de caracterización de mortero. Figura Nº3.7: Grafica de caracterización de madera.

XI

EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO

A continuación, en el presente capítulo se presentan las características generales, y de gran

importancia, de los materiales de construcción que se encuentran relacionados con la construcción de muros de mampostería no estructural, que para efectos de la realización de

éste proyecto fueron empleados.

1.6 MORTERO

Se conoce como mortero a la sustancia sólida de color grisáceo que se obtiene de la mezcla de un material aglutinante, como lo es el cemento Portan (entre otros), un material de relleno, representado por agregados finos o arenas, y agua, que luego de endurecerse al contacto con el aire, por absorción de dióxido de carbono, desarrolla propiedades químicas, físicas y mecánicas muy similares a las del concreto. Por otro lado, cabe resaltar que para algunas aplicaciones específicas, o simplemente por economía, es necesario adicionar cierto tipo de aditivos que contribuyen a la modificación de las propiedades del mismo y lo hagan propicio para las condiciones de trabajo requeridas.

Dadas sus propiedades, que dependen principalmente de la calidad de los materiales empleados en su elaboración, y por supuesto la dosificación utilizada, entiéndase por dosificación a la proporción volumétrica de los mismos, los morteros poseen una amplia variedad de aplicaciones, tales como la pega de piezas de mampostería o el recubrimiento de las mismas, mejor conocido como pañete.

En Colombia, dada la importancia y gran gama de posibilidades que los envuelven, el uso de los mismos ha sido variado dentro del campo de la construcción, reflejado principalmente en

el caso de la mampostería.

1.1.1

COMPONENTES

1.1.3.3 Materiales aglutinante

Entre los materiales cementates o aglutinantes, encontramos el cemento y la cal, cada uno de diferentes tipos y características específicas, empleados en la elaboración de morteros.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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El cemento es una de las materias primas de la construcción que por estos tiempos se ha

vuelto lo que se podría llamar indispensable, ya que prácticamente no existe ninguna obra

en la que éste no tenga alguna participación; por otro lado cabe resaltar que se conoce como

el pegante más barato y versátil, dada la gran variedad de usos que se le ha dado en el

desarrollo de tareas de éste campo.

Sus propiedades adhesivas y cohesivas, de dicho componente, que le dan la capacidad de

aglutinar los agregados, dependen de la composición química, grado de hidratación, finura

de sus partículas, velocidad de fraguado, calor de hidratación y de la resistencia mecánica

que sea capaz de desarrollar.

La normativa colombiana NSR – 98 3 es clara al especificar que el cemento utilizado en obra

debe encontrarse en condiciones apropiadas que correspondan a las características, según

su dosificación para concretos o morteros, de tipo y clase sobre el cual se basan.

Por otro lado, también debe cumplir con las normas de calidad exigidas por el ICONTEC, en

donde se garanticen características físicas, químicas o mecánicas, entre otras, para un

óptimo desempeño del material. Algunas de estas son:

Cemento Pórtland:

NTC 121 4 y NTC 321 5 aunque se permite la utilización de

cementos fabricados bajo las normas ASTMC150yC595.

Cemento para mampostería:

NTC 4050 6 o aquellos fabricados bajo la ASTMC91.

Cal viva:

NTC 4046 7 o aquella que cumpla con la lo exigido en la ASTMC5.

3 NSR – 98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Cemento y Cal, Capítulo D.3.2.1

4 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento Pórtland, especificaciones físicas y mecánicas.

5 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento Pórtland, especificaciones químicas.

6 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento para Mampostería.

7 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cal (CaO) viva para propósitos estructurales.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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Cal hidratada:

NTC 4019 8 o que cumpla con los requisitos exigidos en la

ASTM C270.

Los cementos más utilizados en el mercado colombiano son los usados en mampostería y

los Pórtland de los tipos I, II y III, los cuales se fabrican por medio de la incorporación de

materiales calcáreos y arcillosos.

Cada tipo de cemento Pórtland puede definirse dada las características correspondientes a

su uso o fin para el cual es requerido, así:

Tipo I: Corresponde a un cemento que se utiliza para usos generales y aún cuando

es empleado para fines estructurales sus propiedades no requieren ser especiales.

Tipo II: Este tipo de cemento es empleado en aquellos casos en los cuales se

requiere un calor de hidratación moderado o cuando se verá expuesto a un ataque

moderado de sulfatos.

Tipo III: La principal cualidad de los cementos clasificados bajo este tipo corresponde

a una alta resistencia inicial lo cual significa que a los siete (7) días alcanza la misma

resistencia que logran los cementos de los tipos I y II a los veintiocho (28) días. Es

muy recomendado cuando en necesario obtener altas resistencias tempranas.

Otro de los materiales cementantes empleado en la preparación de morteros es la cal, ésta

puede ser no hidratada o hidratada; ésta última corresponde a un material plastificante y de

liga basado principalmente en la carbonatación, y que afecta la estabilidad volumétrica de los

morteros, debido a su alto grado de contracción, además tiene la capacidad de contribuir con

la mejora de la plasticidad mejorando así la manejabilidad, trabajabilidad y retención de agua

del mismo.

1.1.3.4 Materiales de relleno o agregados

Los agregados no sólo son un conjunto de arenas, piedra triturada, pizarra quemada,

escoria, minerales y varios tipos de polvo de piedra que actúan como llenantes y dan

estabilidad volumétrica, estos en conjunto con la pasta de cemento fraguada. También

8 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Cal hidratada para mampostería.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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proporcionan parte de la resistencia mecánica de los morteros. Así, por ejemplo, si la

proporción de arenas aumenta de la misma manera se incrementan el tiempo de

endurecimiento del mimo y a su vez se reducen las grietas debido a la retracción.

La calidad que desarrolle un mortero, tanto en estado plástico como en estado sólido,

depende en gran parte de la calidad, características y propiedades, de los agregados que

predominen en él, de esta manera si un mortero presenta grandes cantidades de pizarra o

arcilla, o algún otro componente con gran diferencia entre sus coeficientes de expansión y el

del cemento, puede haber presencia, con seguridad, de fisuras luego de completarse el

secado.

Debido a la gran incidencia de estos componentes en el producto final del mortero, la

normativa colombiana exige el cumplimiento de la NTC 2240 9 o en su defecto la ASTM 144 y

la garantía de que éstos se encuentren libres de materiales contaminantes que puedan

contribuir al deterioro de sus propiedades.

Una de las propiedades física a la cual debe prestarse especial atención es a la

granulometría del material, ya que con ella es posible determinar la distribución del tamaño

de sus partículas, sabiendo así en qué proporción se encuentran, hecho de gran importancia

a la hora de evitar la obtención de morteros de baja resistencia producto del exceso de finos

en su elaboración. Es de recalar que los morteros más resistentes se obtienen a menor

presencia de finos en su mezcla.

Una adecuada gradación del material infiere la reducción de la segregación y mejora en la

trabajabilidad del producto final, sin embargo en la práctica la selección de los agregados se

realiza con base en factores de económicos o de factibilidad, de esta manera, partiendo de

éste hecho, es preciso adoptar métodos apropiados de fabricación de mortero que permitan

la mezcla de los componentes, haciendo uso de ellos sin una gradación particular, sobre

todo si se va a realizar en obra.

9 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001. Ingeniería Civil y Arquitectura. Agregados usados en morteros de la mampostería.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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1.1.3.5 Agua

El agua ocupa un papel importante en las reacciones de la mezcla, tanto en su estado plástico como en el estado endurecido de la misma, principalmente porque permite dar paso a reacciones químicas del cemento consolidándose así éste con los agregados para formar un único sólido. Por lo general, se recomienda que el agua que se emplee en la fabricación de morteros sea potable, libre de olores ni sabores pronunciados, con concentraciones moderadas de carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio, ya que estos tienen influencia en los tiempos de fraguado, debe estar libre de cloruros que generan corrosión en los refuerzos embebidos, también de sales orgánicas que inciden en la resistencia del producto o cualquier otra sustancia que afecte las propiedades del mortero.

De acuerdo con lo anterior, es importante establecer tolerancias máximas de concentraciones de impurezas en el agua de mezclado, tanto para morteros como para concretos.

Tabla Nº 1.1: Tolerancias de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas.

de concentraciones de impurezas en el agua de mezclas. Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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Por otro lado, algunos ensayos normalmente requeridos para el análisis del agua son:

Calcio y magnesio en el agua:

ASTM D-511.

Cloruros:

ASTM D-512.

Sulfatos:

ASTM D-516.

pH del agua:

ASTM D-1293.

Acidez y alcalinidad:

ASTM D-1067.

Partículas y materia disuelta:

ASTM D-1888.

Pero el agua no sólo actúa según los componentes que contenga, ésta como parte de la mezcla en un mortero tiene tres funciones principales: el control de la trabajabilidad, la hidratación del cemento y la carbonatación de la cal.

A diferencia de la baja relación agua cemento que requiere el concreto, la cantidad de agua utilizada en un mortero depende del producto que se desee obtener, así pues para mezclas en las cuales sea prioridad la adherencia ante la resistencia es posible tolerar concentraciones más altas del fluido, obteniendo por añadidura mayor trabajabilidad, fluidez y mayor absorción de agua de las piezas de mampostería ayudando a los procesos de hidratación.

Con relación al tiempo límite para la adición de materiales, a pesar que se permite adicionar agua para refrescar el mortero y luego recuperar consistencia al presentarse evaporación, cabe mencionar que deben colocarse dentro de las dos horas y media después del mezclado, esto con el fin de prever que el mortero ya haya comenzado su proceso de fraguado.

1.1.3.6 Aditivos

Desde mediados del siglo pasado se viene desarrollando toda una tecnología sobre los aditivos haciendo que estos cumplan funciones como reductores de agua, retardantes o acelerantes.

Un material diferente al agua, cemento y agregados, que se adiciona a una mezcla antes o durante tal proceso, fue la definición dada por el Comité ACI-212 para un aditivo.

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Aunque los aditivos pueden o no hacer parte de los componentes de una mezcla, es claro

que estos son utilizados para modificar las propiedades de tal manera que hagan de esta un

producto más adecuado para las condiciones de trabajo, o para la economía de una tarea.

Una clasificación resumida de los aditivos, en términos de su funcionalidad, consiste en

determinar la existencia en el mercado de aquellos inclusores de aire, reductores de agua,

retardantes y acelerantes, superplastificantes, minerales, entre otros; sin embargo en las

normas ICONTEC se encuentra una clasificación para los mismos, más específicamente en

la NTC 1299 10 , de la misma manera cabe mencionar que la ASTM también hace referencia

a estos.

Tabla Nº 1.2: Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494.

1.2: Tipos de aditivos químicos según la norma ASTM C-494. Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.

Como hemos visto, dada la indiscutible incidencia en las propiedades de las mezclas es

prudente probar los aditivos con objeto de su aceptación, verificar si éstos cumplen con las

especificaciones técnicas del proveedor garantiza la obtención de los efectos deseados

dadas las condiciones ambientales previstas y los procedimientos constructivos.

Una clasificación más resumida de los aditivos es términos de su función es la siguiente:

10 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001.Concretos. Aditivos químicos para concreto.

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Aditivos inclusotes de aire:

El principal ingrediente empleado en éste tipo de aditivos es el alkibenceno sulfonado o el oxido de polietileno, aunque existen otros materiales tales como sales de resinas de la madera, algunos detergentes sintéticos, ácidos grasos o hidrocarburos sulfonados que son capaces de funcionar como inclusotes de aire, los cuales tienen como finalidad hacer concretos y morteros con una mayor manejabilidad con una mayor resistencia al congelamiento.

Aditivos reductores de agua:

Con el fin de producir concretos con una consistencia determinada por las características propias de un proyecto en particular, o con el afán de incrementar el asentamiento del mismo, dado un contenido de agua específico, son utilizados éste tipo de aditivos los cuales se encuentran compuestos principalmente por ácidos lignosufónicos, melaninas o polímeros hidrooxilados.

Aditivos acelerantes:

Siguiendo las especificaciones de la ASTM D-98, el acelerarte más utilizado por el mercado es el cloruro de calcio, con el fin de desarrollar mezclas cuyos tiempos de fraguado se reduzcan dando un desarrollo temprano de la resistencia.

Aditivos superplastificantes:

También llamados aditivos reductores de agua de alto rango, que constituyen un conjunto de sustancias químicas que le imparten una manejabilidad extrema, proporcionando una gran reducción de agua, mucho mayor a la proporcionada por los aditivos reductores de agua, con el fin de obtener mezclas de mayor manejabilidad.

Aditivos minerales:

Con el fin de obtener mejoras en la manejabilidad de las mezclas, de aumentar la resistencia y durabilidad, compensando la falta de finos en las mismas, son utilizados

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ciertos materiales inertes tales como cuarzo molido, la caliza, la bentonita, cal hidratada y talco.

1.1.4 TIPOS Y USOS DEL MORTERO

A groso modo, dentro de los morteros existen los de tipo aéreos, o aquellos que endurecen bajo la influencia del aire, perdiendo agua al secado y con tiempos de fraguado prolongados dado el efecto de carbonatación, y los hidráulicos o acuáticos que llegan a un estado sólido aún estando bajo el agua; sin embargo estas mezclas pueden clasificarse en dos tipos, según los componentes que lo integren y según el sistema constructivo bajo el cual hallan sido elaborados.

1.1.4.1 Clasificación del mortero según sus componentes

Según los materiales por los cuales esté compuesta una mezcla de mortero se pueden encontrar los siguientes tipos:

Morteros calcáreos:

El uso de este tipo de morteros en la actualidad es muy reducido, dada la inexactitud con la cual puede determinarse su endurecimiento, hecho por el cual se emplea, para efectos colombianos, principalmente en trabajos de embellecimiento de interiores donde se requieran acabados, sobretodo para filos y esquinas, muy pulidos y delicados.

Desde la antigüedad viene utilizándose la cal como plastificante y ligador, lo cual hace del mortero de cal un producto bastante manejable aunque de él no puede esperarse obtener grandes resistencias, dada la baja velocidad de endurecimiento.

Cabe decir que las cales más conocidas corresponden a la cal blanca y la gris o cal dolomítica. Por otro lado, la arena utilizada en la producción de este tipo de mortero constituye en un material cuyo propósito es evitar la aparición de grietas dada la contracción de la mezcla, por lo cual se recomienda la utilización de partículas angulosas y libres de materia orgánica.

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Las proporciones más comunes de cal-arena utilizadas en la producción corresponden a 1:2

para pañetes y de 1:3 o 1:4 para pega de mampostería no estructural, si dichas proporciones

aumentan puede verse comprometida su ductilidad y trabajabilidad, originando contracciones

y agrietamientos no deseados.

Morteros de cal y cemento Pórtland:

Si las condiciones de trabajo requieren de un mortero cuyas características correspondan a

una gran trabajabilidad, buena retención de agua y altas resistencias iniciales debe hacerse

uso de lo que se conoce como morteros de cementos rebajados en donde las relaciones de

la mezcla varían de 1:2:6 a 1:2:10 ( cemento : cal : arena) .

Los morteros hechos de cemento Pórtland y cal deben combinarse de tal manera que se

aprovechen las propiedades adhesivas de la cal y las propiedades cohesivas del cemento

Pórtland, siendo importante tener en cuenta que cada adición de cal incrementa la cantidad

de agua de mezclado necesaria 11 .

La ampliación en la tecnología desarrollada alrededor de este producto permite distinguir dos

tipos de morteros: los de pega y el mortero de relleno, utilizados para el empate de unidades

de mampostería y aquel que se vierte al interior de estas para aumentar la sección neta de

resistencia del muro, respectivamente.

En Colombia los morteros para mampostería deben cumplir con la NTC 3329 12 , sin embargo

a nivel mundial la más difundida corresponde a la ASTM C-270, en donde se aceptan 5

clases, designados con las letras M, S, N, O y K, en orden ascendente de calidad, dadas sus

características mecánicas y dosificación.

11 SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del concreto y del mortero, Bogotá. 1996

12 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombiana 2001.Ingeniería y Arquitectura. Especificaciones del mortero para unidades de mampostería.

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Tabla Nº 1.3: Clasificación ASTM C-270 de morteros de pega para mampostería no reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen).

a 28 días y según dosificación (partes por volumen). Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.

Las propiedades y usos de cada uno de los tipos de morteros para mampostería se encuentran brevemente expuestos a continuación:

Mortero tipo M:

Se utiliza principalmente para mampostería de dos tipos, aquella que se encuentra sobre el suelo directamente y para muros interiores, o mampostería por encima del nivel del suelo, sometidas principalmente a esfuerzos de compresión, presiones laterales, vientos y sismos.

La mampostería en contacto directo con el suelo se emplea para cimentación en donde se hace uso tanto de piezas macizas como huecas, o donde pueden apreciarse muros huecos. Por otro lado, los muros interiores se aplican a pilas de mampostería maciza, muros de mampostería maciza o hueca o revestimiento de mampostería existente, entre otros.

Dadas las exigencias de este tipo de estructuras se requiere el uso de morteros como éste, que ofrecen alta resistencia y mayor durabilidad ante la presencia de tales condiciones.

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Mortero tipo S:

Además de la alta resistencia que puede alcanzar, éste mortero se caracteriza principalmente por desarrollar mayor adherencia frente a otros tipos de mezclas, lo que lo hace especialmente apto, no sólo para usos similares a los del tipo M, sino en aquellas estructuras sometidas normalmente a cargas de compresión que requieren de su alta capacidad de liga para soportar grandes esfuerzos de flexión.

Mortero tipo N:

Aunque este tipo de mortero desarrolla una moderada resistencia, a la vez se caracteriza por su gran trabajabilidad y economía, lo cual es bastante útil y aplicable para a la hora de trabajar con mampostería en contacto con el suelo, principalmente para muros de piezas macizas, o en mampostería interior, en donde sirve para pilas de mampostería maciza, muros de mampostería con piezas macizas, con piezas huecas o bloques de vidrio y pañetes.

Mortero tipo O:

Las aplicaciones de este tipo se limitan a muros no soportantes, que se componen por unidades de mampostería macizas, muros divisorios, muros de apoyo sometidos a bajos esfuerzos de compresión y para pañetes o revoques, puesto que estas mezclas no alcanzan buena resistencia ni endurecen ante la presencia de humedad, más sin embargo gozan de una excelente manejabilidad, trabajabilidad y por supuesto un bajo costo.

Por otro lado, los morteros empleados para mampostería reforzada y de relleno (GROUT) se encuentran regulados bajo la norma ASTM C-476 en donde se distinguen dos tipos, los PM y los PL, clasificados según resistencia y dosificación de la siguiente manera:

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Tabla Nº 1.4: Clasificación ASTM C-476 de morteros de pega para mampostería reforzada, según resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación (partes por volumen).

a 28 días y según dosificación (partes por volumen). Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.

A demás, también son utilizados en la construcción de chimeneas e incineradores, o para instalaciones industriales, ya que poseen una alta resistencia térmica y resistencia ante agentes químicos.

Morteros de cemento:

Cuando las obras en donde condiciones de trabajo o ambientales requieren de morteros con altas resistencias iniciales y muy elevadas, se hace uso de este tipo de mezclas, en donde a su esqueleto de granos de arena se le adicionan aglomerantes, tales como cementos naturales o cemento Pórtland, con el fin de lograr que cada grano de agregado quede cubierto con una capa del mismo en donde se garantice una mezcla homogénea y compacta haciendo uso de la menor cantidad de cemento posible.

La preparación de este mortero debe efectuarse de manera continua, en donde el amasado de los componentes se lleve a cabo en el menor tiempo posible, debido al rápido fraguado del material cementante, razón por la cual, generalmente, se mezclan la arena y cemento antes de adicionar el agua.

Sus condiciones de trabajabilidad, resistencia, y susceptibilidad al agrietamiento, varían directamente de acuerdo al contenido de cemento, entre menor sea éste mucho más áspera e intrabajable será el producto que pueda obtenerse, por ejemplo una de las maneras para aumentar la manejabilidad de éste consiste en utilizar arenas con ligeras proporciones de limos y arcillas.

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Ya que las características del mortero se encuentran íntimamente ligadas con las proporciones de sus componentes, por ende los usos para los cuales son aptos también lo están, por tal razón en el medio colombiano la experiencia ha llevado a clasificar los usos de los mismos aunque esto no constituye lo que se podría llamar un estándar.

Tabla Nº 1.5: Usos de los morteros de cemento.

estándar. Tabla Nº 1.5: Usos de los morteros de cemento. Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología

Fuente: SANCHEZ DE GUZMAN, Diego. Tecnología del Concreto y del Mortero. Bogotá 1996.

1.1.4.2 Clasificación del mortero según su sistema constructivo

Las propiedades de los morteros también pueden ser manipuladas según el sistema constructivo bajo el cual sea elaborado, lo cual puede llevarse a cabo premezclando los componentes y luego transportar la mezcla o hacerlo directamente en obra.

Mortero premezclado:

Este sistema de elaboración permite disfrutar de algunas ventajas dada la posibilidad de tener control en las dosificaciones, lo cual genera mayor uniformidad y calidad de las mezclas. No requiere de lugares especialmente apropiados para su almacenamiento y puede trabajarse al día siguiente.

Este sistema de fabricación presenta dos opciones, la obtención de una pasta conformada por arena, cal hidratada o pasta de cal, agua y aditivos, que luego es transportada hasta el lugar de obra, en donde se le añade el cemento y agua adicional, o una mezcla empacada

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que sólo necesita una adición de agua, puesto que todos sus componentes se encuentran dispuestos para tal manejo.

Mortero mezclado en obra:

A diferencia del anterior sistema de fabricación éste mortero requiere de lugares

especialmente acondicionado para el almacenamiento de sus componentes, áreas libres de

humedad donde se minimice al máximo el contacto con el sol, la lluvia o el viento.

Con el fin de lograr una homogeneidad en la mezcla se recomienda hacer uso de un mezclador mecánico, aunque por lo general este proceso se lleva a cabo manualmente, en donde los materiales, según la dosificación requerida, se integran con ayuda de algunas herramientas simples.

1.1.5 PROPIEDADES DEL MORTERO DE CEMENTO PORTLAND

El mortero como un todo pasa por dos estados, el plástico y el endurecido, por lo tanto es

importante reconocer las propiedades en ambas fases.

1.1.5.1 Mortero en estado plástico

Manejabilidad:

Esta propiedad se encuentra directamente relacionada con la consistencia, es decir con el estado de fluidez, que tan blanda o seca se encuentre la mezcla. Es una forma de medir la facilidad con la cual es posible esparcirla en las unidades de mampostería o a la hora de hacer un revestimiento.

Aunque la fluidez puede determinarse por medio del ensayo de la mesa de flujo, descrito en la ASTM C-230, generalmente su aceptación depende de la apreciación subjetiva hecha por el albañil o el mampostero que se encuentre realizando el trabajo.

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Retención de agua:

Puede definirse como la capacidad o habilidad de la mezcla para mantener su plasticidad al estar en contacto con unidades de mampostería, consideradas superficies absorbentes. Esta propiedad se encuentra ligada a la velocidad de endurecimiento y al proceso de hidratación del cemento, lo cual incide directamente con la resistencia final a la compresión.

Velocidad de endurecimiento:

Los tiempos de endurecimiento dependen de factores tales como las condiciones climáticas o la composición de la mezcla, sin embargo son fácilmente controlables haciendo uso de aditivos, de cualquier forma siempre se deben encontrar entre límites adecuados que oscilen entre 2 y 24 horas.

1.1.5.2 Mortero en estado endurecido

Retracción:

Las pastas puras con alta relación de agua cemento son bastante afectadas por la retracción, conjunto de reacciones química de hidratación de la misma. Aparentemente esta propiedad es proporcional al espesor de la capa de mortero y a la capa de cemento, hecho que puede minimizarse utilizando cementos de baja retracción al secado y arenas de buena granulometría con una presencia baja de finos.

Adherencia:

Gracias a ésta propiedad un mortero puede resistir pandeo, cargas transversales y excéntricas y proporcionar resistencia a la estructura, dada la capacidad que desarrolla para absorber tensiones normales y tangenciales entre las superficies de ésta que colindan con la mezcla.

Un diseño en donde se presente baja retención de agua junto a altas resistencias genera adherencias pobres, aunque la rugosidad de los bloques también tiene mucho que ver, este problema puede verse disminuido si se hace uso de morteros plásticos, cuyas superficies de

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colocación no requieran ser previamente humedecidas, garantizando una íntima unión entre las piezas de mampostería.

Resistencia:

Una estructura siempre se encontrará expuesta a soportar cargas, más altas a las normalmente toleradas, durante fenómenos naturales tales como sismos, por tal razón un mortero debe actuar como una unión resistente que absorba tensiones al corte y a la tracción.

A la hora de obtener morteros de alta resistencia, haciendo uso del mismo cemento con diferentes proporciones y tamaños de arenas, puede presentarse el caso en donde con una mayor cantidad del material cementante, para un mismo volumen de mortero, se obtengan mezclas de mayor resistencia e impermeabilidad, o el caso donde con el mismo porcentaje de cemento se presente mayor densidad o mayor contenido de materiales sólidos.

Aunque a nivel mundial puede garantizarse un cemento de primera clase, libre de impurezas, es realmente importante reconocer que las propiedades de un mortero, tales como durabilidad, permeabilidad o porosidad, entre otras, dependen de su composición granular en los elementos que lo integran y por ende la resistencia también se ve afectada.

El agua también tiene influencia sobre esta propiedad, puesto que morteros más secos desarrollan mayores resistencias que morteros húmedos, ya que éstos tienen la oportunidad de ser más densos, sin embargo cabe resaltar que los morteros plásticos proporcionan resultados más uniformes.

Durabilidad:

Las condiciones climáticas siempre azotarán a los morteros con los efectos producidos por bajas temperaturas, penetración de agua, desgaste por abrasión, retracción al secado, eflorescencia, materiales corrosivos o gradientes térmicos, entre otros, por lo tanto la resistencia que desarrolle éste ante dichos agentes se conoce como durabilidad.

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Aunque se cree que aquellos que desarrollan altas resistencias también tienen una buena

durabilidad, se recomienda hacer uso de aditivos inclusotes de aire, sobre todo en ambientes

agresivos cuyas condiciones sean bastante húmedas o de tipo marino.

Apariencia:

Las tendencias innovadoras, propuestas por los profesionales de la construcción, hacen más

común, día a día, técnicas en donde se presenten acabados con ladrillo a la vista, por lo

tanto es preciso hacer la selección y dosificación adecuada de los componentes, garantizar

la plasticidad de las mezclas y buen acabado de las superficies. Por otro lado,

particularidades tales como color y texturas pueden ser mejoradas valiéndose de colorantes

inorgánicos o con aditivos especiales.

1.7 LADRILLO

Aquellas piezas cerámicas, en forma de paralelepípedo, conformadas por tierras arcillosas,

moldeadas, comprimidas y sometidas a cocción son las que se conocen trivialmente como

ladrillos, cuyas características de calidad están dadas por su solidez, resistencia y

apariencia.

Según la NSR-98 13 las unidades de mampostería se definen como aquellas piezas

fabricadas de concreto, cerámica (arcilla cocida), silito-calcáreas o de piedra, que según su

forma pueden clasificarse en piezas de perforación vertical, horizontal o macizas, estás

últimas corresponden a aquellas cuyas cavidades ocupan un porcentaje menor al 25% del

volumen total de la misma.

1.7.1 Tipos de ladrillo

Los ladrillos pueden clasificarse principalmente según los materiales que los conforman,

aunque existen otras clasificaciones menos importantes tales como según su forma, su tipo

de fabricación, o según su cocción.

13 NSR-98, Calidad de los materiales en mampostería estructural. Unidades de mampostería. Capítulo

D.3.6

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1.7.1.1 Clasificación de los ladrillos según sus materiales de fabricación.

Según los materiales de fabricación existen básicamente tres tipos de ladrillo aquellos

elaborados de arcilla, los fabricados de materiales cementicios y los de adobe.

Ladrillos de arcilla:

Dentro de ésta clasificación se encuentran las piezas más utilizadas en el campo de la

construcción, que como su nombre lo indica son fabricados con arcilla y luego sometidos a

un proceso de cocción, tales como los utilizados en la elaboración de muros, fachadas o

ladrillo a la vista, vidriados, refractarios, para pisos, para pavimentos y para drenajes.

Este tipo de ladrillos se pueden clasificar en perforados, cuya área neta es menor al 75% del

área bruta, o en sólidos en donde su área de perforación corresponde a un porcentaje menor

al 25% se la sección neta de la pieza.

Para garantizar la calidad de cada una de las piezas éstas deben cumplir con las exigencias

establecidas en la norma así:

- Unidades de perforación vertical (bloque): Deben cumplir con la NTC 4205 14 o con la

ASTMC34.

- Unidades de arcilla maciza para mampostería estructural (tolete): Deben cumplir con la

NTC 4205 o la ASTM C652, C62).

- Unidades de arcilla para mampostería no estructural: deben cumplir con la NTC 4205 o

con la ASTM C56, C212, C216.

Ladrillos de materiales cementicios:

Aquellos elaborados con cemento y que endurecen bajo acción química son los que se

encuentran dentro de ésta categoría, tales como los ladrillos de arena y cal o los ladrillos y

bloques de cemento.

14 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de mampostería de arcilla cocida, ladrillos y bloques cerámicos.

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Para garantizar la calidad de cada una de las piezas éstas deben cumplir con las exigencias

establecidas en la norma así:

- Unidades de perforación vertical (bloque) portantes: Deben cumplir con la NTC 4026 15 o

con lo establecido en la ASTM C90.

- Unidades macizas (tolete) portantes: Deben cumplir con la NTC 4026 o con lo

establecido en la ASTM C55.

- Unidades para mampostería no estructural: Deben cumplir con la NTC 4076 16 con lo

establecido en la ASTM C129.

Ladrillos de adobe:

Se consideran los antecesores de los ladrillos de arcillas ya que son una forma muy básica

de elaboración de los mismos, que han sido empleados en las construcciones desde la

antigüedad; incluso en la actualidad existen ejemplos de ciudades enteras levantadas con

este tipo de piezas, como es el caso del sur de Yemen, donde sus viviendas, hoteles y hasta

el aeropuerto se encuentran construidos con este tradicional estilo.

Figura Nº 1.1: Panorama del sur de Yemen construido en adobe.

Nº 1.1: Panorama del sur de Yemen construido en adobe. Por : Daniel Simon/Liaison Agency. Fuente:

Por : Daniel Simon/Liaison Agency.

Fuente: Microsoft ® Encarta ® Biblioteca de Consulta 2002.

Este tipo de piezas es fabricado con una mezcla de tierra arcillosa, paja, arena y estiércol, en

dónde por medio de un molde sencillo de madera es compactado a mano, para luego ser

sometido a un proceso de secado y endurecido bajo efecto de los rayos solares.

15 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de concreto, bloques y ladrillos para mampostería estructural.

16 ICONTEC, Catálogo Normas Técnicas Colombianas 2001. Unidades de concreto, bloques y ladrillos para mampostería no estructural.

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1.7.1.2 Clasificación de los ladrillos según su forma.

Los ladrillos según su forma pueden clasificarse como macizos, de panal, macizos perforados, huecos, aplantillados, de mocheta, trahucos, rasillas, plaquetas, especiales, refractarios, aligerados, flotantes, hidráulicos y coloreados.

Ladrillos macizos: Aquellos de masa compacta y de forma regular, generalmente suelen llevar dos perforaciones paralelas a una de las aristas con el fin de lograr aligerarlos de tal manera que se puedan trabajar con mortero en hiladas.

Ladrillos de panal: Muy similares al ladillo macizo con la diferencia que éstos en vez de perforaciones llevan un panal que los atraviesa, haciéndolo aún más ligero que el anteriormente mencionado.

Ladrillo macizo perforado: Corresponde a las piezas cuyas perforaciones son paralelas a cualquiera de sus aristas y su volumen total de perforación es superior al 5% pero nunca mayor al 33%.

Ladrillos huecos: Corresponde a aquellas piezas cuyo volumen de perforación supera el 33% del neto del ladrillo.

Ladrillos aplantillados: Son aquellos cuya geometría no corresponde a un paralelepípedo, tienen forma de cuña, y son utilizados principalmente en la elaboración de dinteles, chimeneas o cornisas.

Ladrillos de mocheta: Son los mismos que los rectangulares sólo que tienen un corte cuadrado en una de sus aristas con el fin de adaptarlos a cercos.

Ladrillos trahucos: Aquellos de menor longitud propios para emparejar arranques o remates.

Ladrillos rasilla: Ladrillos de una menor dimensión, que pueden ser huecos o macizos, y cuya fabricación se da es exclusivamente mediante métodos mecánicos.

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Ladrillos plaquetas: Son pequeñas piezas de 2 a 3 cm. de espesor empleadas como recubrimiento en frentes o fachadas (tabletas).

Ladrillos especiales: Son aquellos que por sus características de forma y tamaño reciben el nombre de ladrillos más sin embargo han sido fabricados bajo procedimientos especiales.

Ladrillos refractarios: Son los fabricados con arcillas refractarias, preparados desengrasando arcilla muy pura con arena silícea fina, éstos llegan a resistir temperaturas de hasta 1580ºC.

Ladrillos aligerados: Este tipo de piezas se obtienen de la mezcla de arcilla y aserrín o polvo de corcho, componentes que durante la cocción desaparece produciendo ladrillos muy porosos.

Ladrillos flotantes: Corresponden a aquellos cuya densidad es menor a la del agua.

Ladrillos hidráulicos: Son aquellos fabricados con mezclas que contienen arcilla seca y molida en una concentración del 91.5%, limadura de hierro en un 3%, cloruro de sodio en un 2% y cenizas de sauce e un 2%.

Ladrillos coloreados: Este efecto se obtiene de mezclar colorantes con arcillas blancas (Kaolines), desengrasándolos con arena silícea para evitar la aparición de óxidos de hierro que le den un aspecto rojizo, como generalmente se aprecian.

Para dar una idea más cercana con la realidad en la Figura Nº 1.2 podemos apreciar los ejemplos típicos de ladrillos según su forma.

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Figura Nº 1.2: Ejemplos típicos de ladrillos según su forma.

Nº 1.2: Ejemplos típicos de ladrillos según su forma. Fuente: NTC 4205, Catálogo de Normas Técnicas

Fuente: NTC 4205, Catálogo de Normas Técnicas Colombianas 2001, Ingeniería y Arquitectura. Unidades de Mampostería de Arcilla Cocida, Ladrillos y bloques cerámicos.

1.7.1.3 Clasificación de los ladrillos según su tipo de fabricación.

La fabricación de los ladrillos puede llevarse a cabo bajo procesos de tejares, de mesa, mecánicos o prensados. Los ladrillos de tejar corresponden a un tipo de pieza elaborada a mano, moldeada con gradillas sobre el suelo, para luego ser cocidas en hornos abiertos, mejor conocidos como hormigueros, logrando acabados toscos con caras rugosas, a diferencia de los ladillos de mesa, quienes siguen el mismo proceso, con la única diferencia de ser fabricados sobre superficies lisas. Por otro lado los llamados mecánicos, o cerámicos, siguen un proceso en donde son moldeados con galleteras y cocidos en hornos fijos. Por

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último los ladrillos prensados se elaboran mediante potentes prensas y luego de su cocción se puede apreciar una pieza muy pulida de caras muy finas.

1.7.1.4 Clasificación de los ladrillos según su cocción.

Según el proceso de cocción al que hallan sido sometidas las piezas se obtienen diferentes resultados así:

Ladrillos Santos: Debido a su exceso de cocción sufren una vitrificación lo que genera una apariencia retorcida en las piezas, pudiendo observar zonas excesivamente quemadas y un tono azulado en general. Ladrillos Escafilados: Estas piezas son expuestas a cocción por tiempos prolongados lo que genera vitrificación y alabeo en éstas.

Ladrillos Recochos: Corresponde a aquellos con un grado exacto de cocción lo que les permite desarrollar gran resistencia.

Ladrillos Pintones: La falta de uniformidad durante el proceso de cocción en estas piezas provoca la aparición de manchas pardas o rojas; el color es un indicador importante del tiempo de cocción, colores rojizos indican un tiempo suficiente para que las piezas desarrollen una resistencia suficiente.

Ladrillos pardos: Aquellas piezas que han recibido solamente un punto de cocción, presentan colores pardos luego de climatizarse. Ladrillos Porteros: Corresponden a aquellas piezas que no tuvieron un adecuado tiempo de cocción por lo cual se han desecado.

1.7.2 Propiedades de los ladrillos

Dentro de las propiedades características de los ladrillos podemos encontrar resistencia a la compresión y la tracción, módulo de elasticidad y relación de Poisson, contenido de humedad y capacidad de absorción.

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1.7.2.1 Resistencia a la compresión

La resistencia a compresión (f’ cu ) que desarrollan las unidades dependen principalmente del

material con el cual hallan sido elaborados y del tipo de pieza del cual se esté hablando.

Generalmente las piezas que hacen parte de muros de mampostería presentan una

significativa reducción en su resistencia.

Tabla Nº 1.6: Resistencia a la compresión de diferentes unidades de mampostería.

MATERIAL

INTERVALO, f' cu (Ton/m2)

Piedra

4.000 < f' cu < 10.000

Hormigón macizo

1.500 < f' cu < 2.500

Arcilla

500 < f' cu < 2.000

Hormigón aligerado

400

< f' cu < 600

Adobe

100

< f'

cu < 150

Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y riesgo sísmico de edificios. Aplicación a entornos urbanos en zonas de amenaza alta y moderada”.España.Tesis Universidad Politécnica de Cataluña.

Aunque al hacer una relación esfuerzo-deformación los resultados son realmente inciertos,

sin embargo para ladrillos de arcilla, bajo condiciones experimentales, se concluye que éstos

presentan un comportamiento lineal antes de llegar a la falla donde su resistencia disminuye

rápidamente.

En Colombia, según la NSR – 98 17 la determinación del valor correspondiente a la

resistencia a la compresión de unidades de mampostería puede determinarse

experimentalmente. La NTC-4205 indica que ésta propiedad varía según la disposición de

las perforaciones y del volumen, de la misma manera se ve afectada por el hecho de tratarse

de unidades para uso estructural o no estructural. En la Tabla Nº 1.7 y Nº 1.8 pueden

apreciarse los valores típicos de resistencia a la compresión de unidades de mampostería

estructural y no estructural respectivamente.

17 NSR – 98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Unidades de Mampostería, Capitulo D 3.7.1

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Tabla Nº 1.7: Resistencia a la compresión unidades de mampostería estructural.

 

Resistencia mínima a la compresión Pa(Kgf/cm²)

 

Absorción de agua máxima en %

 

Tipo

Interior

 

Exterior

Prom 5 U

Unidad

Prom 5 U

Unidad

Prom 5 U

Unidad

PH

5,0 (50)

3,5 (35)

13

16

7

a 13,5

14

PV

18,0 (180)

15,0 (150)

13

16

7

a 13,5

14

M

20,0 (200)

15,0 (150)

13

16

7

a 13,5

14

Donde:

- Ladrillos: de perforación vertical. (PV)

- Bloques: perforación horizontal. (PH)

- Macizos: (M)

Fuente: NTC 4205, Catálogo de Normas Técnicas Colombianas 2001, Ingeniería y Arquitectura. Unidades de Mampostería de Arcilla Cocida, Ladrillos y bloques cerámicos.

Tabla Nº 1.8: Resistencia a la compresión unidades de mampostería no estructural.

 

Resistencia mínima a la compresión Pa(Kgf/cm²)

 

Absorción de agua máxima en %

 

Tipo

Interior

 

Exterior

Prom 5 U

Unidad

Prom 5 U

Unidad

Prom 5 U

Unidad

PH

3,0 (30)

2,0 (20)

17

20

7

a 13,5

14

PV

14,0 (140)

10,0 (100)

17

20

7

a 13,5

14

M

14,0 (140)

10,0 (100)

17

20

7

a 13,5

14

Donde:

- Ladrillos: de perforación vertical. (PV)

- Bloques: perforación horizontal. (PH)

- Macizos: (M)

Fuente: NTC 4205, Catálogo de Normas Técnicas Colombianas 2001, Ingeniería y Arquitectura. Unidades de Mampostería de Arcilla Cocida, Ladrillos y bloques cerámicos.

1.7.2.2 Resistencia a la tracción

Por medio de ensayos como tensión uniforme, tensión indirecta y flexión puede obtenerse el valor correspondiente a la resistencia al corte, que por lo general se expresa en función de la resistencia a la compresión.

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Si se desea obtener valores muy cercanos a la realidad se recomienda llevar a cabo el ensayo de tensión indirecta, ya que éste proporciona mediciones más acertadas acerca de la tensión sometida a fuerzas en su propio plano.

Para unidades de mampostería, se encuentra que la relación esfuerzo-deformación sigue un comportamiento lineal hasta llegar al esfuerzo máximo, en donde se produce una falla frágil.

1.7.2.3 Módulo de Elasticidad y Relación de Poisson

Aunque no se conoce con exactitud acerca de la relación de Poisson para unidades de mampostería, estudios de carácter experimental han arrojado un rango entre el cual éste

puede oscilar, en donde para los diferentes tipos de mampostería se encuentra entre 0.13 a

0.2.

Por otro lado, se puede decir que mientras piezas de mampostería de arcilla presentan un comportamiento un elástico-lineal, aquellas unidades de hormigón no lo hacen.

Al hablar de módulo de elasticidad E, para unidades de mampostería, se puede decir que éste depende principalmente del tipo de material con el cual halla sido fabricada y de la resistencia a la compresión f’ cu que desarrolle. Generalmente el valor de dicho módulo se puede determinar haciendo uso de la ecuación expuesta en las notas de clase del curso de estructuras de la Universidad de o Andes.

E = 1000 * f’ cu (MPa)

1.7.2.4 Contenido de humedad y absorción

Estas dos propiedades se podrían considerar como las más importantes para las unidades de mampostería, debido a su gran incidencia en el comportamiento de las mismas.

Se entiende por contenido de humedad a la cantidad de masa de agua contenida en una pieza por unidad de volumen, lo cual se puede expresar tanto en términos relativos como en términos absolutos a la densidad de la misma cuando se encuentra seca. En generales, los

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valores típicos de contenido de humedad varía entre 50 y 60 Kg/m 3 o de respectivamente.

2

a

3

%

Por otro lado, al hablar de capacidad de absorción, se puede determinar por medio de dos parámetros principales, la absorción total y la tasa inicial de absorción. Se conoce a la cantidad total de agua para saturar la unidad de mampostería como absorción total, mientras que la masa de agua por unidad de área y por unidad de tiempo corresponde a la tasa inicial de absorción, la cual por lo general varía entre 0.15 a 0.5 Kg/m 3 (como mínimo).

1.8 MADERA

1.8.1 Tipos de madera

Según la NSR-98 y el Manual de Diseño para maderas del grupo Andino la clasificación mecánica de la madera se realiza según la densidad básica que ésta posea, dada su directa relación con la resistencia. Entiéndase como densidad básica al cociente entre la masa de la madera seca al horno y el volumen de la misma en estado verde, y se clasifica en tipo A, B y C, según la Tabla Nº1.9.

Tabla Nº 1.9: Clasificación de la madera según densidad básica.

Grupo

Densidad básica

A

> 710 Kg./m³

B

De 560 a 700 Kg./m³

C

De 400 a 500 Kg./m³

Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98). Edificaciones en madera, Materiales, Capítulo G1.3.4.

Por otro lado, una vez se ha determinado la clasificación de un espécimen, también es necesario conocer los esfuerzos admisibles, característicos de cada grupo, como puede apreciarse en la Tabla Nº 1.10. Estos valores, reportados en dicha tabla, son aplicables en caso de tener madera cumpla la totalidad de la norma de clasificación visual según la NSR-

98.

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Tabla Nº 1.10: Esfuerzos admisibles para cada tipo de madera.

Grupo

F b (MPa)

F t (MPa)

F c (MPa)

F p (MPa)

F v (MPa)

 

A 21,0

14,5

14,5

4,0

1,5

 

B 15,0

10,5

11,0

2,8

1,2

 

C 10,0

7,5

8,0

1,5

0,8

Donde:

F b : Esfuerzo admisible a flexión.

F t : Esfuerzo admisible a tensión paralela a la fibra.

F c : Esfuerzo admisible a compresión paralelo a la fibra.

F p : Esfuerzo admisible a compresión perpendicular a la fibra.

F v : Esfuerzo admisible a cortante paralelo a la fibra.

Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98). Edificaciones en madera, Solicitaciones admisibles, Capítulo G2.2.1, Tabla G 2.1.

Por otro lado, además de las propiedades mecánicas, también son importantes los valores característicos relacionados con las propiedades elásticas de la misma. En la tabla Nº 1.11 puede encontrarse el E min. (Módulo de elasticidad mínimo) y el E Prom. (Módulo de elasticidad promedio) admisibles para cada uno de los tipos de madera.

Tabla Nº 1.11: Módulos de elasticidad longitudinal admisibles para cada tipo de madera.

Grupo

E min. (MPa)

E Prom. (MPa)

A

9500

13000

B

7500

10000

C

5500

9000

Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98). Edificaciones en madera, Solicitaciones admisibles, Capítulo G2.2.1, Tabla G 2.2.

Cabe mencionar, que la NSR-98 contempla la variación unitaria en el contenido de humedad, que oscila entre el 10 y el 30%, y su incidencia en cada una de las propiedades. De acuerdo con lo anterior se permite un porcentaje de variación de dichos valores de resistencia mostrados en la Tabla Nº1.12.

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Tabla Nº 1.12: Porcentajes de variación permitidos en los valores característicos para cada propiedad de la madera.

Propiedad

% de variación

Compresión paralela

4,6

Tensión paralela

3

Corte

3

Flexión

4

Módulo de elasticidad

2

Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98). Edificaciones en madera, Solicitaciones admisibles, Capítulo G2.2.1, Tabla G 2.3.

Debe mencionarse que Colombia cuenta con el 6.8% 18 de los bosques tropicales del mundo,

un 56% 19 de su territorio se encuentra cubierto por ellos y más de 16 millones de hectáreas

son aptas para el cultivo de los mismos. A partir de esta información es posible determinar

que existe una gran diversidad de especimenes a la cual es posible acceder en nuestro país,

diversidad dentro de la cual pueden encontrarse maderas que cumplen con las

características de cada uno de los tipos anteriormente expuestos, tal como se muestra en la

Tabla Nº1.13.

18 MURILLO Morales Sandra V, DEVIO Castillo Carlos Alfonso. “Aprovechamiento sostenible de los bosques para incentivar la construcción con madera en Colombia. Pontificia Universidad Javeriana.

19 MURILLO Morales Sandra V, DEVIO Castillo Carlos Alfonso. “Aprovechamiento sostenible de los bosques para incentivar la construcción con madera en Colombia. Pontificia Universidad Javeriana.

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Tabla Nº 1.13: Clasificación de las maderas colombianas según grupo estructural.

Nombre común

Grupo

Abarco

B

Aceite mario

C

Achapo

C

Ají, arracacho

B

Algarrobo

A

Avichun

B

Bálsamo

A

Caimito

A

Carrá

C

Ceiba amarilla

C

Ceiba tolna

C

Copaiba

C

Costillo

A

Cupaiba

B

Chanul

A

Chaquiro

A

Chocolatillo

A

Chocho

B

Chuguacá

C

Chupón

B

Nombre común

Grupo

Dinde

B

Dormilón

C

Fernán Sánchez

C

Flor morado (roble)

B

Guaimaro

B

Guayabo

B

Guayabón

B

Machare

B

Mora

B

Murcillo

C

Nato

B

Oloroso

A

Pantano

B

Pino real (chaquiro)

C

Punte candado

A

Saman

C

Sande

C

Sangregao

A

Tananeo

A

Tangará

C

Fuente: Normas Colombianas de diseño y construcción sismo-resistente (NSR-98). Edificaciones en madera, Maderas Colombianas según Grupo Estructural, Capítulo G-B.1, Tabla

G-B-1.

1.8.2 Propiedades resistentes de la madera

Con base en las tres direcciones principales que pueden reconocerse en una pieza de madera, longitudinal, radial y tangencial, las cuales son ortogonales entre si, se describen las propiedades de resistencia de dicho material, cuyos esfuerzos básicos se obtienen mediante probetas pequeñas, libres de defectos, ensayados bajo el procedimiento descrito en la norma ASTM D-143 20 .

20 ASTM D-143 Methods Of Testing Small Clear Specimens Of Timber.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

Figura Nº 1.3: Direcciones ortogonales de la madera.

Figura Nº 1.3: Direcciones ortogonales de la madera. Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo

Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo Andino.

En el numeral 1.3.1, Tipos de Madera, de éste trabajo, se manifestó que según la NSR-98 el módulo de elasticidad evaluado para éste material es el correspondiente a la dirección longitudinal, de la misma manera se mostraron valores típicos del mismo, según el grupo estructural al cual pertenezca la muestra, en la Tabla Nº1.11.

1.8.2.1 Resistencia a la compresión paralela

Dado el hecho que las fibras se encuentran orientadas en dirección del eje longitudinal y que a su vez coinciden con la orientación de las microfibras, que constituyen la capa media de la pared celular, capa de mayor espesor de las fibras, se presenta una gran resistencia a los esfuerzos de compresión paralela a éstas, que corresponde a más o menos la mitad de la que es capaz de desarrollar a la tracción.

Al realizar ensayos con probetas de laboratorio, se encuentra que valores típicos del esfuerzo de rotura en compresión paralela a las fibras varían entre 100 y 900 Kg /cm 2 , para maderas tropicales, y que el esfuerzo en el límite proporcional es de aproximadamente el 75% del esfuerzo máximo, al mismo tiempo la deformación es del orden del 60% de la misma.

1.8.2.2 Resistencia a la compresión perpendicular

Las fibras sometidas a este tipo de esfuerzo tienden a comprimir las pequeñas cavidades contenidas en ellas, aumentando así su densidad y capacidad para resistir cargas mayores, hecho que dificulta distinguir claramente una falla.

32

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Dado que la resistencia se caracteriza por el esfuerzo al límite proporcional, cabe decir que éste varía entre ¼ y 1/5 del esfuerzo en este punto en compresión paralela. Si la aplicación de la carga se da en ángulos intermedios, entre 0ºy 90º, los valores correspondientes a su resistencia serán intermedios a los esperados si la aplicación de la carga fuera totalmente ortogonal.

1.8.2.3 Resistencia a la tracción

Bajo este tipo de esfuerzos en una gráfica esfuerzo-deformación podría verse un comportamiento lineal, con valores correspondientes a aproximadamente el doble de los alcanzados a compresión paralela, en donde la naturaleza de falla tendría características violentas y explosivas. Son valores típicos de éste ensayo, en el momento de rotura, de 500 a 1500 Kg /cm 2 .

1.8.2.4 Resistencia al corte

Al ser sometidas las piezas de madera a flexión se logra determinar el esfuerzo que éstas desarrollan a corte o cizallamiento, aunque teóricamente éste es igual en un punto, sin importar la dirección, para éste caso, dado que dicho material no es homogéneo, se dan diferentes valores en cada una de las direcciones, paralela o perpendicular.

La menor resistencia se presenta en dirección paralela a las fibras, valores que varían entre 25 y 200 Kg /cm 2 , puesto que proviene de la capacidad del cementante que éstas contienen, la lignina, mientras que perpendicularmente a las fibras llega a alcanzar resistencias 3 o 4 veces mayores al rango anteriormente expuesto.

1.8.2.5 Resistencia a la flexión paralela al grano

Al momento de diferenciar la resistencia a la tracción y a la compresión paralela se evalúa el comportamiento de las vigas de madera a flexión. Dado que a compresión resiste mucho menos que a tracción, la falla se genera precisamente en ésta zona, haciendo que el eje neutro se desplace hacia la zona de flexión y de ésta manera se acelere e incrementen las deformaciones totales.

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Al realizar ensayos de laboratorio se encuentra que valores típicos promedios de la resistencia a flexión varían entre 200 y 1700 Kg /cm 2 según la densidad y contenido de humedad que presente la probeta.

1.8.3 Propiedades elásticas de la madera

Las características elásticas de un material como la madera, que desde el punto ingenieril se supone homogéneo, se encuentran representadas por los módulos de corte, de elasticidad y de Poissón, orientados y definidos según sus tres ejes ortogonales.

1.8.3.1 Módulo de elasticidad

Éste módulo se obtiene directamente de la gráfica esfuerzo-deformación que se logra mediante un ensayo de compresión paralela, aunque también puede ser encontrado indirectamente por ensayos a flexión. En la Figura Nº 1.4 podemos observar curvas típicas de esfuerzo-deformación para ensayos de compresión paralela, perpendicular y de flexión indirecta, mejor conocido como de tracción.

Figura Nº 1.4: Curvas típicas de esfuerzo deformación típicas para madera.

Curvas típicas de esfuerzo deformación típicas para madera. Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo

Fuente: Manual de Diseño para Maderas del Grupo Andino.

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Según los resultados obtenidos a lo largo del tiempo, se ha llegado a la conclusión que el módulo de elasticidad a compresión paralela es mayor que el obtenido a flexión estática, sin embargo éste último generalmente es tomado como el genérico para la especie en estudio, debido a que las deflexiones constituyen un criterio básico a la hora de su dimensionamiento.

1.8.3.2 Módulo de corte o rigidez

El módulo de corte representa la relación entre las deformaciones y los esfuerzos al corte, aunque existen diferentes valores para cada una de las direcciones de la madera, el más usual corresponde al hallado en la misma dirección de las fibras. Aquellos valores reportados se encuentran en un rango de entre 1/16 y 1/25 del correspondiente al módulo de elasticidad lineal hallado para un mismo espécimen.

1.8.3.3 Módulo de Poisson

La relación existente entre la deformación lateral y la longitudinal se conoce como módulo de Poisson, que corresponden a un total de seis (6) ya que se relacionan las deformaciones en las direcciones longitudinal, radial y tangencial.

1.9 MAMPOSTERÍA

Se conoce como mampostería a un sistema constructivo en donde interactúan dos tipos de elementos, los bloques, o ladrillos, y el mortero de pega. Los primeros pueden haber sido elaborados de manera natural o en fábricas, y pueden estar compuestos por varios materiales, mientras que del segundo puede decirse que es aplicado en el contorno de los ladrillos para dar cobertura a las juntas, horizontales y verticales.

1.9.1 Tipos de mampostería

Los tipos de mampostería a continuación expuesta se basan en la enumerada dada en la Norma Colombiana Sismorresistente (NSR-98).

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1.9.1.1 Mampostería no reforzada

Este sistema constructivo se basa en la unión de piezas de mampostería con mortero, cuyas especificaciones no cumplen con las cuantías mínimas requeridas para la mampostería parcialmente reforzada, a demás debe garantizar con lo establecido en el Capítulo D.9 de la NSR-98, en donde se determina un sistema con capacidad mínima de disipación de energía dentro del rango inelástico (DMI).

1.9.1.2 Mampostería de muros confinados

Por medio de una estructura de concreto reforzado se logra confinar las unidades de mampostería unidas con mortero, garantizando así un sistema con capacidad moderada de disipación de energía (DMO), dentro del rango inelástico, lo cual se especifica en el Capítulo D.10 de la NSR-98.

1.9.1.3 Mampostería de muros diafragma

Aquellos muros construidos bajo éste sistema, en donde se restringe su desplazamiento libre bajo cargas laterales por medio de pórticos, debe cumplir con lo establecido en el capítulo D.11 de la NSR-98.

1.9.1.4 Mampostería parcialmente reforzada

La mampostería parcialmente reforzada, como su nombre lo indica, consiste en el refuerzo de unidades de perforación vertical, con alambres y barras de acero, que garanticen un sistema capaz de lograr una disipación mínima de energía dentro del rango inelástico (DMI), según lo establecido en el Capítulo D.8 de la NSR-98.

1.9.1.5 Mampostería de cavidad reforzada

Este sistema constructivo se integra por dos muros paralelos, que pueden ser reforzados o no, entre los cuales existe un espacio en concreto reforzado, de esta manera cumple con lo determinado en el Capítulo D.6 de la NSR – 98, para así lograr un sistema estructural con capacidad especial de disipación de energía dentro del rango inelástico (DES).

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1.9.1.6 Mampostería reforzada

Aquellos muros alzados con piezas de perforación vertical, reforzados en su interior con barras de acero, deben cumplir con el Capítulo D.7 en la NSR-98, para el caso en donde la totalidad de sus cavidades se encuentran rellenas con mortero, se garantiza un sistema con capacidad especial de disipación de energía, dentro del rango inelástico (DES), pero si las cavidades a las cuales se les ha inyectado mortero corresponden solamente a aquellas en las cuales se encuentra embebido el refuerzo la mampostería, actúa como un sistema con capacidad moderada de disipación de energía (DMO), dentro del rango anteriormente mencionado.

1.9.2 Tipos y usos de la mampostería no estructural

Para aquellas estructuras construidas bajo el sistema convencional de concreto reforzado el empleo de la mampostería se limita a la elaboración de muros divisorios y fachadas, sin embargo en viviendas de bajos recursos ésta constituye el principal elemento sobre el cual se sostiene una edificación.

Por otro lado, fuera de sus usos estructurales, ésta es también aprovechada para la construcción de subdivisiones de espacios, como aislante térmico y/o acústico, ofrece protección contra el fuego y es de gran utilidad a la hora de dar un toque diferente en la apariencia y estética de las edificaciones.

1.9.3 Comportamiento de la mampostería no estructural

Aunque la respuesta estructural de las edificaciones de mampostería varía de acuerdo a la región del país en la cual se encuentre, estos elementos son susceptibles a sufrir daños severos durante eventos sísmicos, lo cual conlleva a determinar los comportamientos típicos de las mismas a esfuerzos de compresión, cortante, tracción, flexo-compresión y cortante, y bajo cargas cíclicas y dinámicas en el plano.

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1.9.3.1 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de compresión

En términos generales la mampostería proporciona gran resistencia al ser sometida a esfuerzos de compresión, hecho con el cual se concluye que el comportamiento y fallas ante cargas axiales dependen principalmente de la interacción entre las unidades de mampostería y el mortero de pega.

En vista que cada material se comporta diferente, aún estando sometidos bajo las mismas condiciones de esfuerzos, de la misma manera las proporciones al deformarse son distintas, así un material como el ladrillo, mucho menos deformable que el mortero, restringe las deformaciones transversales de éste último. Como consecuencia, al mortero de pega le son transmitidos esfuerzos de compresión transversal, mientras que a los ladrillos le son transmitidos esfuerzos transversales de tracción, disminuyendo así su resistencia a la compresión con respeto a la que puede ser encontrada por medio de un ensayo individual a las piezas.

Existen varias maneras por medio de las cuales se puede obtener la resistencia a la compresión de la mampostería, como por medio de datos históricos, métodos experimentales o realizando ensayos sobre los materiales de manera individual.

Para obtener la resistencia a la compresión por medios experimentales, se debe seguir el procedimiento descrito en el Capítulo D.7 de la NSR-98, allí se figura la elaboración de un conjunto de prismas conformados por piezas superpuestas unidas con mortero de pega en una proporción de altura-ancho de 5 a 1.5. En éste tipo de procedimiento la falla más común es la formación de grietas verticales, generadas por las deformaciones transversales de las piezas, sin embargo éstas dependen de la calidad de los materiales, hecho por el cual al estar en presencia de unidades débiles puede presentarse el caso de fallas por aplastamiento.

Dado a que la calidad y características de los materiales inciden directamente en la respuesta de la mampostería ante esfuerzos compresores (f’m), es preciso exponer algunos de éstos agentes:

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- Tipos y geometría de mampostería: La resistencia a la compresión de la mampostería se encuentra directamente relacionada con el porcentaje de área perforada que ésta contenga, es así como si dicho porcentaje corresponde a menos del 20%, la resistencia desarrollada por las piezas será similar a la desarrollada por la mampostería, por el contrario si es superior al 20% ésta se verá disminuida, dada la concentración de esfuerzos, principalmente en las esquinas del muro.

- Características del mortero de pega: Éste material se encarga de restringir deformaciones laterales de las piezas y así mejorar la resistencia del muro, hecho por el cual varios ensayos han arrojado resultados de los cuales se puede concluir que el mortero posee gran influencia sobre las deformaciones y adherencia que se presenta en la mampostería. Por otro lado, la relación entre el espesor de la junta de mortero y la altura de las unidades influye en la resistencia a la compresión de la mampostería, de ésta manera si dicha relación es baja la resistencia desarrollada por el muro será similar a la alcanzada por las piezas individualmente, pero si por el contrario es alta la falla tiende a darse por deslizamiento en la junta

- Humedad y absorción de las unidades de mampostería: Para no modificar las propiedades del mortero es necesario saturar las piezas de mampostería previamente, para de esta manera evitar que las mismas absorban el agua del otro componente y así no incidan en su resistencia.

A continuación se recopilan algunos de los principales factores que pueden afectar la resistencia a la comprensión de las unidades de mampostería, el mortero de pega y de los muros en general.

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Tabla Nº 1.14: Principales factores que afectan la resistencia a la compresión de la

mampostería.

Principales características que afectan la resistencia a la compresión de:

Principales características que afectan la resistencia a la compresión de:

Principales características que afectan la resistencia a la compresión de:

Las unidades de mampostería

Resistencia Absorción Humedad Relación altura espesor Geometría

Mortero de pega

Resistencia Espesor Relación agua cemento Características de deformación Retención de agua

Muros de mampostería

Colocación Hechura Dirección de carga Adherencia

Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y riesgo sísmico de edificios. Aplicación a entornos urbanos en zonas de amenaza alta y moderada”.España.Tesis Universidad Politécnica de Cataluña.

Según la NSR-98 21 , en su Capítulo D.3, se correlacionan los materiales para así, por medio

de la siguiente expresión, poder determinar teóricamente el valor de la resistencia a la

compresión de la mampostería.

R

f

m

'

m

=

2

h

=

75

0.75

+

3 h

R

m

*

f

'

cu

+

50

k

p

75

+

3 h

*

f

'

cp

0.8

f

'

cu

En donde los siguientes parámetros corresponden a:

R

m = Parámetro definido por la ecuación.

h

= Altura de la unidad de mampostería, dada en milímetros (mm).

K

p = Factor de correlación por absorción de la unidad (Adimensional).

K

p = 0.8 para unidades de arcilla o silito calcáreas.

f’ cp = Resistencia a la compresión del mortero de pega, dada en MPa.

- Relación esfuerzo-deformación: Dado que la mampostería es el resultado de

combinar un material elástico, como el mortero de pega, y uno inelástico,

correspondiente a las piezas de mampostería, ha sido necesario realizar múltiples

21 NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Unidades de Mampostería, Capítulo D.3.7.5.

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ensayos para conocer la relación esfuerzo-deformación de la misma, llegando así

a la elaboración de figuras como ésta:

Figura Nº 1.5: Relación esfuerzo-deformación para mortero de pega, unidades de mampostería y muros de mampostería.

de pega, unidades de mampostería y muros de mampostería. Fuente: Paulay and Priestly, Seismic Desing of

Fuente: Paulay and Priestly, Seismic Desing of Reinforced Concrete and Masonry Buildings, New York 1992.

- Módulo de elasticidad: A pesar que la mampostería estar compuesta por dos

materiales, cuyas deformaciones son diferentes, según la norma NSR-98 22 , es

posible determinar el módulo de elasticidad, para mampostería de arcilla (E m ),

tomándolo como función de la resistencia a la compresión de la misma (f’ m ), en

donde asume un valor igual a:

E

m

= 500*

f

'

m

10000

MPa

1.9.3.2 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos cortantes

Al momento de analizar los efectos producidos por cargas laterales en la mampostería,

generadas por eventos sísmicos o por acción del viento, es preciso determinar las

consecuencias producidas por esfuerzos cortantes.

22 NSR-98, Calidad de los Materiales en la Mampostería Estructural, Módulos de Elasticidad y de Cortante, Capítulo D 5.2.1, Ecuación D.5-5.

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Las fallas generadas por éste tipo de esfuerzos se ven representadas por la aparición de grietas que atraviesan las unidades de mampostería, generadas por la respuesta frágil de éstas, al verse sometidas a tracción, o el evidente desgaste que siguen la ruta trazada por la juntas del mortero de pega, dada la debilidad entre ellas.

Según varias investigaciones realizadas, se ha determinado que la mampostería sometida a esfuerzos compresores desarrolla una mayor resistencia al corte en las juntas de mortero, hecho que se encuentra directamente relacionado con la adherencia entre dicho material y las unidades de arcilla.

Dado que una propiedad como la adherencia es de gran influencia en el comportamiento de los muros, es preciso enunciar algunos factores de cada material que inciden directamente en ella. De esta manera las unidades de mampostería se ven afectadas por factores como la porosidad, la tasa inicial de absorción de agua, la rugosidad de la superficie, el contenido de humedad y la reactividad química; por otro lado el mortero es influenciado por las características de la arena, la reacción limo-cemento, la capacidad de retención de agua, el contenido de humedad y la presencia de aditivos.

Si bien aún no es posible cuantificar la influencia de cada uno de los factores anteriormente mencionados, en el desarrollo de propiedades adherentes, sin embargo puede indicarse que variables como el contenido de humedad de las unidades y la presencia de limos en la mezcla de mortero son altamente incidentes en estas.

Sabiendo éste comportamiento en general se pueden identificar cuatro tipos de fallas que corresponden a fallas por: fricción-cortante, por tensión diagonal, por compresión y por tracción.

- Falla a fricción-cortante:

Al momento de verse afectada la fricción y la adherencia entre las unidades de mampostería y el mortero de pega, generado por una disminución en sus uniones, los esfuerzos normales a compresión se reducen mientras los producidos por cortante aumentan, desplazándose así por las juntas horizontales del muro, ocasionando una agrietamiento escalonado en dirección diagonal del muro.

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Figura Nº 1.6: Falla por fricción-cortante en muros de mampostería no estructural.

fricción-cortante en muros de mampostería no estructural. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

- Falla por tensión diagonal:

Este tipo de falla es el resultado de la presencia de esfuerzos moderados a cortante y compresores, que aumentan la resistencia al corte en las juntas de mortero, propiciando así la aparición de grietas en las unidades de mampostería.

La inclinación de las grietas depende principalmente de la concentración de esfuerzos en las unidades, en donde no sólo se logra observar el agrietamiento de éstas sino también el deterioro del mortero de pega.

Figura Nº 1.7: Falla por tensión diagonal en muros de mampostería no estructural.

tensión diagonal en muros de mampostería no estructural. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

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- Falla a compresión:

La falla a compresión se presenta cuando los esfuerzos normales son elevados, superando ampliamente los esfuerzos cortantes y reduciendo considerablemente la resistencia a compresión de la mampostería, hecho del cual se genera una respuesta similar a la de compresión directa en donde las grietas aparecen por efecto de las deformaciones verticales y se propagan en dicho sentido.

Figura Nº 1.8: Falla por compresión en muros de mampostería no estructural.

por compresión en muros de mampostería no estructural. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

1.9.3.3 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de tracción

La resistencia a tracción que logra desarrollar la mampostería se encuentra íntimamente ligada con las características de adherencia existentes entre el mortero de pega y cada una de as unidades.

A decir verdad las características de la falla pueden variar según la dirección de la carga de tracción, la magnitud de adherencia que se desarrolle entre motero y unidades, y la resistencia a tracción de las mismas, ocurriendo así diferentes tipos de falla.

Ya que los esfuerzos a tensión pueden presentarse tanto perpendicularmente a la juntas como paralelo a éstas, el comportamiento de la mampostería es diferente para cada caso, ocasionando fallas horizontales y verticales respectivamente.

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Las fallas ocasionadas por tracción en ambos sentido son generadas principalmente por la separación entre el mortero de pega y las unidades, sin embargo para esfuerzos de tracción perpendicular, algunas unidades también pueden fallar por individualmente por tensión.

En la figura Nº1.9 se puede apreciar el comportamiento de la mampostería ante esfuerzos de tensión paralela como perpendicular a las juntas horizontales de mortero.

Figura Nº 1.9: Fallas de la mampostería no estructural por tensión.

1.9: Fallas de la mampostería no estructural por tensión. Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y

Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y riesgo sísmico de edificios. Aplicación a entornos urbanos en zonas de amenaza alta y moderada”.España.Tesis Universidad Politécnica de Cataluña.

1.9.3.4 Comportamiento de la mampostería sometida a esfuerzos de flexo-compresión y de cortante

La complejidad de las edificaciones de mampostería no estructural radica principalmente en la presencia de esfuerzos de todo tipo, a los que dichas estructuras se ven sometidas; esfuerzos de compresión, cortante y flexión se presentan bajo la acción de cargas laterales y de compresión, incrementando el riesgo en éste tipo de edificaciones. El estudio de éste tipo de construcciones, de mampostería no estructural, ha concluido que se trata de un material frágil, lo cual limita su resistencia lateral y lo hace muy atractivo a un análisis, para fines de diseño, por el método de esfuerzos admisibles, desechando por completo aquel que trabaje con fines de diseño inelástico, ya que dentro de las dudas que se tiene de la misma se encuentra precisamente su comportamiento inelástico y resistencia a cortante y flexión, entre otros.

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Los coeficientes de ductilidad, dados en los códigos, constituyen una muestra clara de la no consideración de un comportamiento inelástico de las edificaciones de éste tipo, asumiendo fuerzas estáticas equivalente que actúan en la base, siguiendo el patrón del análisis indicado anteriormente.

Ensayos experimentales, dinámicos y seudo-dinámicos, llevados a cabo sobre mesas vibratorias, en donde se simulan movimientos sísmicos reales, han traído como resultado la identificación de dos tipos de falla principalmente: a cortante y por flexión.

Aunque las fallas más comunes en mampostería no estructural (y algunas veces en mampostería estructural) se generan por acción de los esfuerzos cortantes, es preciso saber que la resistencia a flexión, aunque mucho menor que la desarrollada a cortante, es generada por acción de las cargas verticales. Los anteriores hechos pueden explicarse por medio de las siguientes consideraciones:

En vista que los muros por lo general no son muy altos, es decir su relación longitud/altura es alta, el momento de inercia en su sección transversal es grande, haciendo así que las deformaciones por esfuerzos cortantes predominen sobre las generadas por flexión. Los agrietamientos y desplazamientos por flexión y cortante forman una cruz, llamada la cruz de

San Andrés, que aparece por acción de la distorsión angular (γ) por fuerza cortante con baja curvatura por flexión, generando esfuerzos de tracción diagonal en la mampostería.

Las deformaciones a flexión se ven disminuidas en el momento en que los muros transversales al flexionarse tratan de levantarse, lo cual es muy difícil que suceda.

Por otro lado, otra de las razones radica en que bajo la acción de cargas axiales, la resistencia a flexión aumenta más rápidamente que la resistencia al corte, lo cual también ocurre en muros esbeltos donde la relación altura/longitud es baja.

Para concluir, la mampostería es un conjunto mixto, formado por masas repartidas como los muros y concentradas como los techos, del que se origina un sistema rígido en donde los niveles de aceleración son bastante similares a los del suelo.

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- Falla por cortante:

Éste tipo de falla ocurre en muros no muy altos, donde la relación altura/longitud es alta, y que han estado expuestos a una gran carga pre-compresiva. Generalmente, primero aparece una grieta diagonal al de la carga máxima y luego otra al alcanzar el valor máximo de la carga horizontal (Ver Figura Nº1.10 a y b). Las grietas diagonales cambian de sentido cuando las cargas laterales también lo hacen (Ver Figura Nº1.10 c y d).

Figura Nº 1.10: Fallas de la mampostería no estructural por cortante.

1.10: Fallas de la mampostería no estructural por cortante. Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y

Fuente: BONETT DÍAZ, Ricardo León. “Vulnerabilidad y riesgo sísmico de edificios. Aplicación a entornos urbanos en zonas de amenaza alta y moderada”.España.Tesis Universidad Politécnica de Cataluña.

- Falla por flexión:

La aparición de grietas horizontales cerca a la base del muro, con una longitud de aproximadamente 2/3 de la longitud total del muro, son el comienzo de éste tipo de falla, claro que se puede presentar se el caso de la aparición de las mismas en otro sentido al momento de devolverse la carga.

Cabe resaltar a mayor carga vertical mayor resistencia a la flexión, dado que la flexión se encuentra íntimamente relacionada con las cargas verticales, provocadas entre otras por las cargas transmitidas por los muros transversales.

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Figura Nº 1.11: Fallas de la mampostería no estructural por flexión.

1.11: Fallas de la mampostería no estructural por flexión. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

1.9.3.5 Comportamiento de la mampostería sometida a cargas cíclicas y dinámicas en el plano

La resistencia, rigidez, ductilidad de los muros, el tipo de diafragma del piso, sus conexiones y cargas verticales de compresión del sistema, son los principales factores que influyen en el comportamiento dinámico de la mampostería no estructural.

Aún cuando se tiene la idea generalizada que la mampostería no estructural es inadecuada para zonas sísmicas moderadas y altas gran cantidad de viviendas son de éste tipo, sin embargo los ensayos bajo cargas cíclicas realizados con el fin de esclarecer las dudas acerca de éste hecho son escasos. Los pocos experimentos seudo-dinámicos y dinámicos realizados han concluido que las fallas ante eventos sísmicos serán de carácter explosivo y frágil, ocasionando graves daños.

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1.10 SISTEMAS DE REFUERZO EXISTENTES PARA MAMPOSTERÍA

Con el fin de proporcionar mayor capacidad de carga a las estructuras, y reducir la vulnerabilidad sísmica de las mismas, puede adelantarse un sistema de refuerzo, aún sin que haya ocurrido un sismo que pudiera haber ocasionado daños.

1.10.1 Construcción de vigas y columnas de confinamiento en concreto reforzado

Este tipo de refuerzo consiste en construir elementos en concreto, tales como vigas y/o columnas, que van empotradas a éste, con el fin de lograr un confinamiento del mismo.

Para la construcción de dichos elementos se debe picar el muro en donde se desean empotrar las nuevas vigas y columnas, colocando el acero de refuerzo según la disposición del mismo, para luego ubicar las formaletas y fundir el elemento, realizando un proceso de vibrado continuo para evitar la aparición de hormigueros que puedan ocasionar pérdida de resistencia en dichos elementos. También es importante recordar llevar a cabo un proceso de curado.

1.10.2 Revestimiento estructural en concreto reforzado

Con el fin de lograr un comportamiento monolítico, entre la superficie del muro y el concreto con el cuál será revestido, ya sea neumáticamente, mejor conocido como lanzado, o mediante capas moldeadas en el sitio, éste debe reforzarse y unirse así a la estructura.

Luego de haber removido el material suelto de la superficie del muro se anclan las barras de acero, dispuestas verticalmente, con un espaciamiento entre ellas de 2 a 3 veces el espesor del muro, para luego aplicar el concreto con un espesor uniforme y realizando un proceso de curado durante los 7 días siguientes a la fundida.

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Figura Nº 1.12: Proceso de instalación de revestimiento estructural en concreto reforzado.

de revestimiento estructural en concreto reforzado. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y
de revestimiento estructural en concreto reforzado. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y
de revestimiento estructural en concreto reforzado. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

1.10.3 Confinamiento de aberturas

En el caso en donde en un muro hallan sido dispuestas aberturas se construyen elementos en concreto que permitan reforzar dichas áreas, con el fin de lograr un buen confinamiento. Para la construcción de dichas unidades se realiza un procedimiento muy similar al descrito en 1.5.1.

1.10.4 Reemplazo de muros no estructurales o muros con aberturas por muros estructurales

Este sistema de refuerzo consiste en reemplazar un muro existente sin refuerzo por uno que si lo contenga, en el momento de llevar a cabo dicho proceso se debe tener especial cuidado en su construcción, de manera que se logren adaptar dovelas de empalme con el refuerzo existente y así garantizar continuidad con el nuevo refuerzo.

1.10.5 Revestimiento estructural con fibras compuestas

Con el fin de aumentar la resistencia a la tensión en un muro se pueden aplicar fibras delgadas de vidrio o carbono, haciendo uso de una resina epóxica aglutinante, sin olvidar que éstas no aumentan la rigidez del muro que refuerzan.

Este sistema constructivo consiste en aplicar una capa delgada de aglutinante, luego de rellenar las posibles grietas expuestas en el muro, esparciendo las fibras que se pegan a

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dicho epóxico, teniendo presente que las telas deben prolongarse alrededor de los extremos de los muros y someterse a un proceso de curado de al menos 24 horas.

Figura Nº 1.13: Proceso de instalación de revestimiento estructural con fibras compuestas.

de revestimiento estructural con fibras compuestas. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y
de revestimiento estructural con fibras compuestas. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de Viviendas en Mampostería, 2001.

1.10.6 Costura de grietas con barras de refuerzo.

Este sistema de refuerzo consiste en insertar una barra de hierro a través de la grieta para mejorar la resistencia y capacidad a cortante que se ha visto disminuida ante la aparición de la misma en los muros de mampostería.

Figura Nº 1.14: Proceso de instalación las barras de refuerzo en grietas.

Proceso de instalación las barras de refuerzo en grietas. Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y

Fuente: AIS, Manual de Construcción Evaluación y Rehabilitación Sismo resistente de

Viviendas en Mampostería, 2001.

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1.10.7

Algunos sistemas de refuerzo recientemente estudiados alrededor del mundo.

1.10.7.1

Sistema de refuerzo por medio de cables (Australia).

A partir del terremoto de Newcastel en 1989 se reconoce en Australia la importancia de desarrollar nuevas técnicas de refuerzo que proporcionen mayor resistencia a sus estructuras en mampostería, estructuras que a pesar de caracterizarse por sufrir los mayores daños y ocasionar un gran número de muertes, ante éste tipo de eventos, siguen estando muy de moda, esto sin contar que muchas de las edificaciones históricas en el continente australiano se encuentran construidas en mampostería no reforzada.

El estudio de un nuevo sistema a base de cables adheridos a la mampostería, luego de ser sometido a ensayos de aplicación de cargas cíclicas, concluyó que mejora la capacidad de disipación de energía y resistencia de dichas estructuras en caso de sismo, absorbiendo los esfuerzos de tensión y mejorando la ductilidad del sistema. Por medio de placas ancladas a las esquinas, superiores e inferiores del muro, se sostiene el cable, dispuesto en forma de X, fijándolo únicamente a uno de los extremos para permitir su movilidad, tal como puede apreciarse en la Figura Nº1.15.

Figura Nº 1.15: Sistema de refuerzo por medio del uso de cables.

Nº 1.15: Sistema de refuerzo por medio del uso de cables. a) Sistema de refuerzo por

a) Sistema de refuerzo por medio de cables.

uso de cables. a) Sistema de refuerzo por medio de cables. b) Ensayos cíclicos sobre muros

b) Ensayos cíclicos sobre muros reforzados.

Fuente: Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable system. 13WCEE, Vancouver, Canadá.

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Por otro lado el uso del sistema de refuerzo da lugar a otras ventajas tales como flexibilidad

arquitectónica, bajo costo, rápida construcción, durabilidad y ninguna pérdida de espacio

importante.

La etapa de estudio y experimentación arrojó resultados en donde, al comparar muros no

reforzados y reforzados, se concluye que éstos últimos desarrollan una resistencia última

correspondiente a casi el doble de los datos típicos, así como una mayor ductilidad, rigidez y

capacidad de disipar energía, durante ensayos cíclicos, tal como puede observarse en las

curvas histeréticas de los modelos (Ver Figura 1.16). Los muros reforzados con este sistema

se convierten en una nueva estructura donde los cables absorben el 50% 23 de la carga

aplicada sobre los modelos y de ésta manera proporciona un aumento en la resistencia

disminuyendo las deformaciones del mismo.

Figura Nº 1.16: Curvas de esfuerzos para muros reforzados por sistema de cables.

de esfuerzos para muros reforzados por sistema de cables. Fuente: Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by

Fuente: Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable system. 13WCEE, Vancouver, Canadá.

23 S. Chuang, Y. Zhuge, P.C. McBean. “Seismic retrofitting of unreinforced masonrywalls by cable system. 13th World Conference on Earthquake Engineering”. Paper No. 2328. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004

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1.10.7.2 Confinamiento de muros con láminas de FCRP (Chile 24 -Canadá 25 -China 26 ).

El terremoto de 1985 en Chile produjo grandes daños, por efectos de esfuerzos cortantes en

edificaciones de mampostería reforzada y no reforzada, utilizadas tanto en construcciones

históricas como de la era moderna, cuestionándose de ésta forma la necesitad técnica de

mejorar la respuesta sísmica de las mismas.

Una técnica de refuerzo para las estructuras de mampostería, que ha estado bajo estudio en

años recientes, es su consolidación externa haciendo uso de láminas o telas de FCRP (fibra

de carbón reforzada con polímeros). La FCRP es un material hecho de fibras de alta

resistencia (vidrio, carbón) entretejidas a una matriz de una resina de polímeros. Las fibras

resisten la tensión mientras que la resina resiste otras fuerzas.

La FCRP es utilizada principalmente como sistema de refuerzo externo para los elementos

en concreto reforzado. Se utiliza frecuentemente para soportar esfuerzos de tensión y

cortante en vigas y losas, en uniones de viga-columna, muros, y como refuerzo en el

confinamiento de columnas.

Varias investigaciones sobre muretes en mampostería han demostrado que el uso de FCRP

dispuesto diagonalmente es más eficaz, en términos de esfuerzos cortantes, que aquel que

se maneja de forma horizontal, ya que la resistencia de los elementos puede aumentar hasta

un 70% 27 ; de la misma manera aumenta la rigidez de los muros y se presenta una

disminución en el espesor y extensión de las grietas, ocasionando fallas menos frágiles.

24 SANTA MARÍA Hernán, DUARTE Gonzalo, GARIB Alejandro. “Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear load”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1627. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004

25 EL-DAKHAKHNI Wael W., HAMID Ahmad A., ELGAALY Mohamed “Seismic Retrofit Of Masonry Infill Walls Using Advanced Composites” 13th World Conference on Earthquake Engineering”. Paper No. 3093. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004.

26 WENG Dagen, LU Xilin, ZHOU Changdong, KUBO Tetsuo, LI Kangning “Experimental Study On Seismic Retrofitting Of Masonry Walls Using Gfrp” 13th World Conference on Earthquake Engineering”. Paper No. 1981. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004.

27 SANTA MARÍA Hernán, DUARTE Gonzalo, GARIB Alejandro. “Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear load”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1627. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004

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Sin embargo, grandes esfuerzos a compresión producen el desprendimiento de las telas de

FCRP de la mampostería.

Por otro lado, durante la etapa experimental, se determinó la disipación de energía del

sistema, expresada en términos de un coeficiente de humedad, en donde éste adoptaba

valores altos para muros no reforzados y presentaba una disminución al incrementar la carga

en un 20% a 10% 28 en muros reforzados.

En la Figura Nº 1.17 se muestran ejemplos de la forma en que se disponen las fibras de

FCRP en los muros mientras que la Figura Nº1.18 muestra el desprendimiento que ocurre

al someter dichos muros a grandes esfuerzos compresores.

Figura Nº 1.17: Disposición de las fibras de FCRP en los muretes.

Nº 1.17: Disposición de las fibras de FCRP en los muretes. Fuente: Experimental investigation of masonry

Fuente: Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear load. 13WCEE, Vancouver, Canadá.

28 SANTA MARÍA Hernán, DUARTE Gonzalo, GARIB Alejandro. “Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear load”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1627. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004

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Figura Nº 1.18: Desprendimiento de las fibras de FCRP por acción de esfuerzos compresores.

de las fibras de FCRP por acción de esfuerzos compresores. Fuente: Experimental investigation of masonry panels

Fuente: Experimental investigation of masonry panels externally strengthened with CFRP laminates and fabric subjected to in-plane shear load.

Por otro lado, en Canadá y China también se adelantaron estudios de éste tipo, con la diferencia que utilizaban la FRP en ciertas zonas específicas del muro, coincidiendo en el mismo tipo de resultados y concusiones.

1.10.7.3 Sistema de refuerzo con correas de acero y plásticas (Méjico).

En Méjico, así como en otros países, la mampostería es uno de los principales componentes en la construcción de viviendas de interés social, escuelas, clínicas y centros al servicio de la comunidad. Un gran porcentaje de las mismas no cuentan con ningún tipo de refuerzo, principalmente en las zonas rurales, lo que las hace vulnerables ante eventos sísmicos, por tal motivo se vio la necesidad de profundizar en el tema en busca de nuevas técnicas que permitieran la restauración y refuerzo de las mismas, a un bajo costo.

Recientemente se adelantan estudios en busca de métodos de refuerzo y restauración de mampostería en donde, con ayuda de correas de acero y plásticas, se logre el confinamiento de los muros, haciendo uso de técnicas constructivas y herramientas simples, aumentando la capacidad y ductilidad de los mismos.

Durante la etapa de estudio fueron identificados diez métodos distintos en donde las variables consideradas fueron el tipo de correa, plástica o de acero, la disposición de las mismas, en forma horizontal o vertical, y los dispositivos usados para acoplar las correas al

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muro. Estos dispositivos se caracterizaron por tratarse de clavos de acero, pernos de

anclaje, abrazaderas o cajas triangulares ubicadas en las esquinas del muro de las cuales se

desprendían anillos de acero que permitían el ensamble de las correas.

Finalmente, cabe decir que este sistema de refuerzo aporta un aumento importante en la

resistencia de los muros, así como en la resistencia a esfuerzos cortantes, aunque los

principales criterios a tener en cuenta al momento de tomar la decisión de emplear alguno de

éstos consistieron en el porcentaje de incremento en los costos de fabricación, porcentaje

que oscilaba entre un 6% 29 por encima del mercado.

1.10.7.4 Confinamiento de muros con malla electrosoldada (Colombia).

Actualmente, en Colombia, se viene adelantando el estudio del comportamiento de un

sistema de refuerzo a base del acople de malla electrosoldada a muros de mampostería,

haciendo uso de los materiales y procesos constructivos propios del país. Recientemente en

la Universidad Javeriana, sede Bogotá, se llevó a cabo la elaboración de un proyecto de

pregrado por medio del cual se evaluó la respuesta de muros en mampostería no estructural,

reforzada con malla electrosoldada de diferentes calibres, concluyendo su efectividad, aporte

en resistencia y disminución de falla frágil para este tipo de elementos.

En la Figura Nº1.19 en a) se puede observar como un muro de mampostería no estructural

sin refuerzo desarrolla una resistencia mucho menor, ocasionando una falla frágil, mientras

que en b) el muro reforzado responde de una mejor manera disminuyendo éste tipo de

comportamiento.

29 RAMÍREZ DE ALBA Horacio, CARREÓN GUARDADO B. Bricia. “EXPERIMENTAL STUDY ON MASONRY WALLS STRENGTHENED WITH STEEL AND PLASTIC STRAPS”. 13th World Conference on Earthquake Engineering. Paper No. 1995. Vancouver, B.C., Canada August 1-6, 2004

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Figura Nº 1.19: Comportamiento de un muro de mampostería no estructural sin refuerzo y con refuerzo.

de mampostería no estructural sin refuerzo y con refuerzo. a) Muro sin refuerzo b) Muro reforzado

a) Muro sin refuerzo

sin refuerzo y con refuerzo. a) Muro sin refuerzo b) Muro reforzado Fuente: FORERO LUNA Mº

b) Muro reforzado

Fuente: FORERO LUNA Mº Camila, VARON ROJAS Alexandra, Tesis Refuerzo sísmico exterior

para mampostería con malla electrosoldada, Bogotá 2004.

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CAPÍTULO 2. EXPERIMENTACIÓN

2.2 METODOLOGÍA DE LA EXPERIMENTACIÓN

Con el fin de cubrir con los objetivos propuestos, por medio de un proceso experimental, se plantearon tres fases que permitieron el desarrollo de las actividades. Dichas fases corresponden al diseño experimental, proceso constructivo de los especimenes y la experimentación.

2.2.1 Fase I: Diseño Experimental.

El objetivo principal de ésta fase radica en la determinación de los materiales a utilizar, la identificación de los especimenes más representativos y la planeación del sistema de refuerzo a emplear.

2.2.1.1 Tipos de materiales.

Con base en los datos históricos correspondientes a la construcción y acorde a la realidad nacional, se realizó una selección de los materiales, con el fin de lograr una integración de los métodos experimentales propuestos y los procesos constructivos vigentes en el país.

Materiales dispuestos para la fabricación de probetas, prismas y muretes:

-

Ladrillo:

Dentro del desarrollo que han tenido las construcciones colombianas de los estratos más bajos (especialmente viviendas de autoconstrucción) se han construido edificaciones con unidades de mampostería Nº 5 cuyas dimensiones y especificaciones generales pueden apreciarse en la Figura Nº 2.1; sin embargo para conocer las características específicas, tanto físicas como geométricas, del mismo puede remitirse al anexo A-34.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

Figura Nº 2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº 5.

Figura Nº 2.1: Dimensiones y especificaciones bloque Nº 5. !! "! ##$ % & '( )

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Fuente: Pagina Internet Ladrillera Santafé,

Se emplearon piezas de mampostería producidas por una importante ladrillera de la ciudad de Bogotá, que cuenta con plantas en Usme y Soacha, en donde gracias al sistema automatizado con el cual se labora en ellas pretende garantizar la calidad de cada una de las piezas

- Mortero de pega:

Para la elaboración del mortero de pega, se empleó un material cementante y agregado fino, correspondiente a cemento Pórtland Tipo I y arena de peña, respectivamente. Adicionalmente se usó agua proveniente del acueducto de Bogotá que garantizara su calidad.

Se elaboró un mortero mezclado en obra cuya dosificación correspondió a 1:3 (cemento:arena), con el fin de garantizar las características propias de un mortero tipo N, utilizado principalmente para muros de piezas macizas, o en mampostería interior, muros de mampostería con piezas macizas, con piezas huecas o bloques de vidrio y pañetes.

Materiales dispuestos para la fabricación del sistema de refuerzo:

- Madera:

Los elementos principales del sistema de refuerzo fueron los listones de madera, los cuales fueron cortados según las dimensiones propias de los muretes, es decir aquellos listones

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dispuestos horizontalmente tienen una longitud de 102 cm mientras que los verticales una de 96 cm. Dichas dimensiones fueron estimadas con base en la distribución de los bloques, que puede apreciarse en la Figura Nº2.2. Se usaron anchos y espesores de los listones de madera de 15 cm y 2 cm respectivamente.

Figura Nº 2.2: Dimensiones de los listones de madera.

Figura Nº 2.2: Dimensiones de los listones de madera. Dado que el sistema de refuerzo en

Dado que el sistema de refuerzo en estudio dispone los listones tanto vertical como horizontalmente, fue necesario elaborar unas cajas que permitieran mejorar las intersecciones entre dos tramos de madera mutuamente perpendiculares; de esta manera

fue posible lograr la uniformidad en la superficie del sistema de refuerzo y dar un trabado

entre maderas que contribuyeron a contrarrestar las fuerzas a las cuales se verán sometidos

los

muretes durante los ensayos. Las cajas anteriormente mencionadas fueron hechas a 13

cm

del borde de la madera, esto con el fin de poder localizar el anclaje en cada primer

bloque de las esquinas, y a una profundidad de 1 cm tal y como puede apreciarse en la Figura Nº2.3.

Figura Nº 2.3: Dimensiones de la caja de aseguramiento de las intersecciones.

puede apreciarse en la Figura Nº2.3. Figura Nº 2.3: Dimensiones de la caja de aseguramiento de

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-

Anclaje:

Para asegurar el correcto funcionamiento del sistema de refuerzo propuesto en este documento, se optó por asegurar dichos listones con ayuda barras roscadas que atravesaban los muretes de lado a lado. El sistema de anclaje estuvo conformado por una barra roscada de acero de 20 cm de longitud y de diámetro exterior de 3/8 de pulgada (0.9525 cm), la cual es asegurada en cada extremo mediante una tuerca y su respectiva arandela. Los componentes de este sistema de anclaje se presentan en la Figura Nº2.4.

Figura Nº 2.4: Elementos que componen el perno de anclaje.

Figura Nº 2.4: Elementos que componen el perno de anclaje. El sistema de anclaje se ubicó

El sistema de anclaje se ubicó en la intersección de los listones en las inmediaciones de los bloques de las esquinas. Estos últimos se rellenaron con mortero para proporcionar mayor adherencia y resistencia al sistema de anclaje, dando como resultado la instalación de cuatro puntos de aseguramiento tal y como puede observarse en la Figura Nº2.5.

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Figura Nº 2.5: Ubicación de los anclajes en los muretes.

Figura Nº 2.5: Ubicación de los anclajes en los muretes. 2.2.1.2 Características de los materiales. Para

2.2.1.2 Características de los materiales.

Para el desarrollo de la investigación se realizaron pruebas sobre los materiales, individuales y en conjunto, con el fin de identificar su comportamiento y características generales. Para tal fin se elaboraron probetas que cumplieran con los requerimientos especificados en las normas técnicas de referencia y de ésta manera llevar a cabo los procedimientos descritos en las mismas para cada ensayo.

Materiales individuales:

Las unidades y probetas sobre las cuales se realizaron pruebas para determinar su comportamiento individual pueden apreciarse en la Figura Nº2.6 y corresponden a.

- a. Unidades de mampostería de bloque Nº5.

- b. Cubos de mortero de pega.

- c. Corbatines de mortero de pega.

- d. Probetas de madera.

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Figura Nº 2.6: Materiales y probetas para ensayos individuales.

Nº 2.6: Materiales y probetas para ensayos individuales. a) Unidades de mampostería correspondiente a bloque Nº

a) Unidades de mampostería correspondiente a bloque Nº 5.

a) Unidades de mampostería correspondiente a bloque Nº 5. c) Corbatines de mortero. Materiales en conjunto:

c) Corbatines de mortero.

Materiales en conjunto:

-

Prismas:

c) Corbatines de mortero. Materiales en conjunto: - Prismas: b) Cubos de mortero. d) Probetas de

b) Cubos de mortero.

Materiales en conjunto: - Prismas: b) Cubos de mortero. d) Probetas de madera. A pesar que

d) Probetas de madera.

A pesar que la NSR–98 30 especifica un mínimo de 3 prismas, por cada 500 metros

cuadrados de muro o fracción, se elaboraron 5 prismas con el fin de contar con una muestra

estadística adecuada. Estos prismas fueron elaborados colocando dos bloques, uno sobre

otro, unidos por mortero de pega de aproximadamente 2 cm de espesor.

La Figura Nº2.7 permite observar las dimensiones de los prismas elaborados.

30 NSR-98. Título D. Mampostería Estructural. Calidad de los Materiales en Mampostería Estructural. Capítulo D 3.8.1.4.

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Figura Nº 2.7: Dimensiones de los prismas.

-

Muretes:

Figura Nº 2.7: Dimensiones de los prismas. - Muretes: Según la norma ASTM-E 519 3 1

Según la norma ASTM-E 519 31 los ensayos de tracción diagonal se debe realizar sobre al

menos 3 especimenes con el fin de tener una muestra estadística representativa. Sin

embargo, para efectos de ésta investigación se decidió construir 4 muretes para cada tipo de

alternativa. Los muretes elaborados contaron con dimensiones de 96 cm X 102 cm

aproximadamente; de igual manera, para los ensayos a flexión se elaboraron 4 muretes,

para cada una de las direcciones, con lo cual se estimaría la resistencia a la tensión por

flexión de las juntas verticales y horizontales, como puede observarse en la Figura Nº2.8.

31 ASTM, American Standart Test Method. ASTM-E 519. Standard Test Method for Diagonal Tension (Shear) in Mansory Assemblages.

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Figura Nº 2.8: Dimensiones de los muretes.

DE MADERA. Figura Nº 2.8: Dimensiones de los muretes. a) Murete tipo ensayo tracción diagonal b)

a) Murete tipo ensayo tracción diagonal

de los muretes. a) Murete tipo ensayo tracción diagonal b) Murete tipo ensayo flexión juntas horizontales.
de los muretes. a) Murete tipo ensayo tracción diagonal b) Murete tipo ensayo flexión juntas horizontales.

b) Murete tipo ensayo flexión juntas horizontales.

c) Murete tipo ensayo flexión juntas verticales.

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2.2.2 Fase II: Proceso constructivo.

La construcción de muretes fue realizada en la Pontificia Universidad Javeriana gracias a un espacio provisto por el Departamento de Arquitectura para tal fin.

Elaboración de muretes.

Fueron fabricados un total de 24 muretes, 4 para tensión diagonal de dimensiones 102 cm x 96.5 cm, 4 para flexión longitudinal de dimensiones 102 cm x 72 cm y 4 para flexión trasversal de dimensiones 67 cm x 96.5 cm, elaborados con bloque Nº5. Los bloques fueron sometidos a un proceso de lavado y limpieza, luego del descargue de los mismos, con el fin de facilitar la adherencia entre las unidades y el mortero. En la Figura Nº 2.9 puede apreciarse el desarrollo de estas actividades iniciales.

Figura Nº 2.9: Proceso de descargue y limpieza de los bloques.

Nº 2.9: Proceso de descargue y limpieza de los bloques. a) Descargue de bloque. b) Lavado

a) Descargue de bloque.

descargue y limpieza de los bloques. a) Descargue de bloque. b) Lavado de bloque. Cada murete

b) Lavado de bloque.

Cada murete fue levantado sobre dos bloques y una tabla apoyada sobre los mismos con el fin de facilitar el futuro transporte de los mismos. Cada uno de los especimenes, destinados a ensayo de tracción diagonal, estuvo conformado por 4 hiladas de 3 bloques con pegas horizontales de 1.5 cm aproximadamente. En la Figura Nº 2.10 se muestra uno de los muretes acabado de fabricar.

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Figura Nº 2.10: Murete acabado de fabricar.

DE MADERA. Figura Nº 2.10: Murete acabado de fabricar. Por otro lado, los muretes propios para

Por otro lado, los muretes propios para realizar los ensayos de flexión se encuentran conformados por: a) para flexión sobre juntas horizontales, 4 hiladas de 2 bloques con pegas horizontales de 1.5 cm aproximadamente, y b) para flexión sobre juntas verticales, por 3 hiladas de 3 bloques con pegas horizontales de 1.5 cm aproximadamente. En la Figura Nº 2.11 se muestran dichos muretes.

Figura Nº 2.11: Murete para ensayos de flexión.

muretes. Figura Nº 2.11: Murete para ensayos de flexión. a) Flexión sobre juntas horizontales. b) Flexión
muretes. Figura Nº 2.11: Murete para ensayos de flexión. a) Flexión sobre juntas horizontales. b) Flexión

a) Flexión sobre juntas horizontales.

b) Flexión sobre juntas verticales

Adicionalmente, todos los bloques esquineros de la diagonal a la cual sería aplicada la carga durante el ensayo de tracción diagonal (ver Figura Nº 2.12), fueron rellenados con mortero

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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con el fin de garantizar el experimentación.

adecuado comportamiento de los mismos durante el proceso de

Figura Nº 2.12: Esquinas de la diagonal rellenas de mortero.

Nº 2.12: Esquinas de la diagonal rellenas de mortero. Una vez concluido el proceso de fabricación

Una vez concluido el proceso de fabricación de los muretes fue necesario curar los muros ya que gran parte de la resistencia que desarrollen los mismos depende de este proceso. Así pues durante los 10 primeros días fueron humedecidos al menos dos veces al día y cubiertos con plástico, esto con el fin de evitar la pérdida de agua que podía ocasionarse por el proceso natural de evaporación de la misma. En la Figura Nº 2.13 puede apreciarse el proceso de curado de los muretes.

Figura Nº 2.13: Proceso de curado de los muretes.

Nº 2.13 puede apreciarse el proceso de curado de los muretes. Figura Nº 2.13: Proceso de

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2.2.2.1 Elaboración del sistema de refuerzo.

Inicialmente se adquirieron, en un aserradero ubicado en la parte occidental de la ciudad, listones de madera con una longitud de aproximadamente 3 m. Allí mismo con ayuda de una cortadora se les dio la longitud final a los mismos, para luego elaborar las cajas de aseguramiento de las intersecciones de las mismas, así como se describió en el numeral 2.1.1.1 en la sección de Materiales dispuestos para la fabricación del sistema de refuerzo – Madera. De ésta actividad surgen las estructuras de confinamiento que se muestran en la Figura Nº2.14.

Figura Nº 2.14: Estructura de confinamiento.

Nº2.14. Figura Nº 2.14: Estructura de confinamiento. Este sistema de refuerzo requirió de un mecanismo de

Este sistema de refuerzo requirió de un mecanismo de anclaje a base de pernos conformados por una varilla roscada de 3/8 de pulgada asegurada en cada uno de sus extremos por una arandela y una tuerca del mismo diámetro. Para la instalación del sistema de anclaje fue necesario perforar el bloque con un taladro para luego introducir la varilla roscada, atravesando de lado a lado el mismo, para luego rellenar el bloque con mortero, esto con el fin de lograr una mayor adherencia del anclaje que permitiera garantizar el confinamiento del muro con el sistema de refuerzo propuesto. La Figura Nº 2.15 muestra el a) bloque relleno de mortero y finalmente b) el murete con las varillas roscadas ya instaladas.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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Figura Nº 2.15: Proceso de instalación del anclaje.

Figura Nº 2.15: Proceso de instalación del anclaje. a) Bloque relleno de mortero 2.2.3 Fase III:

a) Bloque relleno de mortero

2.2.3 Fase III: Experimentación.

Bloque relleno de mortero 2.2.3 Fase III: Experimentación. b) Murete con las varillas roscadas ya instaladas.

b) Murete con las varillas roscadas ya instaladas.

A continuación se muestra el proceso seguido en la experimentación, con el propósito de

determinar las características mecánicas de los materiales directamente relacionados con

los muros en mampostería y con el sistema de refuerzo (bloques, mortero de pega y

madera).

2.2.3.1 Propiedades de los materiales individuales.

A continuación se presenta un resumen de los ensayos realizados sobre las muestras de

cada material.

Unidades de mampostería:

Según lo establecido en la NSR-98 32 y siguiendo el procedimiento descrito en la NTC 4017 33 ,

se deben realizar ensayos sobre mínimo 5 unidades por lote de producción, por lo cual se

32 NSR-98. Titulo D. Mampostería Estructural. Calidad de los Materiales en Mampostería Estructural. Capítulo D 3.8.1.3

33 ICONTEC. Normas Técnicas Colombianas. Método de Ensayo para Unidades de Mampostería de Arcilla Cocida.

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EVALUACIÓN SÍSMICA DE MAMPOSTERÍA NO ESTRUCTURAL REFORZADA CON LISTONES DE MADERA.

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realizaron ensayos de resistencia a la compresión sobre el mismo número de unidades

especificadas anteriormente.

Mortero de pega: